化工原理课程设计之半干法脱硫系统设计
半干法脱硫方案
半干法脱硫方案随着工业化的加速推进，大量的烟气排放给环境造成了巨大的污染。
其中，二氧化硫排放是重要的环境问题之一。
为了减少二氧化硫的排放，脱硫技术成为工程师们研究的热点。
而半干法脱硫方案凭借其高效、节约的特点成为解决这个问题的重要选择。
半干法脱硫方案是在湿法脱硫技术基础上发展而来的一种脱硫方法。
它主要通过在烟气中加入一定的氧化剂使二氧化硫转化为硫酸，进而通过产品粉末与二氧化硫进行反应而达到脱硫的目的。
相对于传统的湿法脱硫技术，半干法脱硫方案具有以下优势。
首先，半干法脱硫方案所需的吸收剂用量少，减少了处理成本。
其次，半干法脱硫方案的脱硫效率高，可以将二氧化硫的排放浓度降低到合理的标准之内。
此外，半干法脱硫方案能够适应不同烟气特性的处理，具备较好的适应性。
半干法脱硫方案的核心技术是脱硫剂的选择和反应器的设计。
在选择脱硫剂时，需要考虑其吸收性能、稳定性以及回收利用的可行性。
常用的脱硫剂包括石灰石、石膏和氢氧化钙等。
这些脱硫剂具有较高的吸收性能和较好的稳定性，可以有效地促使二氧化硫转化为硫酸。
而反应器的设计则需要考虑烟气的传质和反应的效果。
通过合理的气流分布和搅拌设备的设计，可以使得脱硫剂与烟气充分接触，提高反应效果。
在实际应用中，半干法脱硫方案有着广泛的适用性。
它可以用于煤电厂、发电厂、石化工厂等多种工业领域的烟气处理。
同时，半干法脱硫方案也可结合其他脱硫技术如干法脱硫、湿法脱硫等进行联合处理，进一步提高脱硫效果。
此外，半干法脱硫方案还可以在建设地区性烟气处理厂时发挥重要作用，为当地的环境保护工作提供支持。
然而，半干法脱硫方案在实际应用中仍存在一些问题和挑战。
首先，脱硫剂的选择和回收利用仍需要进一步研究和改进。
当前，对于一些罕见脱硫剂或者高成本脱硫剂的使用仍存在一定的困难。
其次，反应器的设计和维护也需要专业的工程师进行精确的模拟和操作。
不合理的反应器设计可能导致脱硫效果下降甚至失效。
再次，半干法脱硫方案在处理某些特殊烟气时存在一定的难度。
半干法脱硫方案
半干法脱硫方案在现代工业生产中，脱硫技术是一项重要的环保措施，旨在降低燃煤发电厂等工业设施排放的二氧化硫（SO2）含量。
半干法脱硫技术是一种常用的脱硫方法，通过使用适当的脱硫剂，将燃烧过程中生成的SO2转化为易于处理和安全排放的形式，实现对SO2排放的控制。
半干法脱硫技术采用湿式脱硫和干式脱硫的组合方式，结合了二者的优点。
相比于传统的湿式脱硫技术，半干法脱硫方案在能耗和脱硫产物处理上具有一定的优势。
下面将详细介绍半干法脱硫方案的原理、工艺和应用。
一、半干法脱硫方案的原理半干法脱硫方案的原理是在燃烧过程中将煤粉与适当的脱硫剂混合，通过加入脱硫剂，使SO2在燃烧过程中与脱硫剂发生反应，生成易于处理的脱硫产物。
脱硫产物经过除尘设备处理后，可以达到国家标准的排放要求。
半干法脱硫方案主要有两个关键步骤：煤炭预处理和脱硫剂喷射。
首先，煤炭经过破碎、干燥、磨碎等预处理工艺，使其适合于半干法脱硫的使用。
然后，脱硫剂通过喷射系统均匀地喷洒到煤粉中，与煤粉一起进入锅炉进行燃烧。
在燃烧过程中，脱硫剂与SO2发生反应生成脱硫产物。
二、半干法脱硫方案的工艺流程半干法脱硫方案的工艺流程主要包括煤炭预处理、脱硫剂喷射、燃烧和脱硫产物处理等几个关键步骤。
1. 煤炭预处理：煤炭经过破碎、干燥、磨碎等工艺处理，使其适合于半干法脱硫的使用。
2. 脱硫剂喷射：脱硫剂通过喷射系统均匀地喷洒到煤粉中，与煤粉一起进入锅炉进行燃烧。
3. 燃烧和脱硫：在锅炉中，煤粉和脱硫剂发生燃烧和反应，生成脱硫产物。
其中，脱硫剂参与了SO2的吸收和转化过程。
4. 脱硫产物处理：脱硫产物通过除尘设备进行分离和处理，得到符合排放要求的脱硫产物。
这个工艺流程中的每个步骤都需要精确的控制和操作，以确保脱硫效果和设备的安全运行。
同时，该方案的关键在于选择适当的脱硫剂和调整脱硫剂的用量，以最大程度地提高脱硫效率。
三、半干法脱硫方案的应用半干法脱硫方案广泛应用于燃煤发电厂等工业设施中，用于控制SO2的排放。
半干法脱硫技术方案设计
半干法脱硫技术方案设计引言：半干法脱硫技术是一种常用的烟气脱硫技术，其原理是通过在烟气与吸收剂之间形成传质传热过程，将烟气中的二氧化硫（SO2）去除，达到减少大气污染物排放的目的。
本文将介绍半干法脱硫技术的方案设计。
一、半干法脱硫技术原理半干法脱硫技术是一种湿法脱硫技术，相比传统湿法脱硫技术，具有良好的经济效益和环境友好性。
其基本原理是通过烟气与吸收剂的接触和反应，使烟气中的二氧化硫发生化学反应转化为硫酸盐，从而实现脱硫效果。
二、半干法脱硫技术的关键设备1. 吸收柱吸收柱是半干法脱硫技术中的关键设备之一。
其主要功能是提供大量的接触界面，使烟气与吸收剂充分接触，促进二氧化硫的吸收和转化。
吸收柱的设计应考虑吸收效果、安全性和操作维护的方便性。
2. 循环泵循环泵用于将吸收液循环供应到吸收柱中，确保吸收剂充分利用，提高脱硫效率。
循环泵的选择应根据吸收液的性质及脱硫系统的要求进行合理选择。
3. 脱水塔脱水塔用于将脱硫后的烟气中的水分去除，使排放达到要求。
脱水塔的设计需要考虑脱湿效果和操作维护的便利性。
三、半干法脱硫技术方案设计步骤1. 现场调研与数据收集在进行半干法脱硫技术方案设计前，需要进行现场调研，收集相关的数据。
包括烟气成分、流量、温度等参数，吸收剂的性质和需求等。
只有了解现场情况和数据，才能进行合理的设计。
2. 技术方案设计根据现场调研的数据和要求，进行技术方案设计。
包括吸收柱的选型和设计、循环泵的选择和设计、脱水塔的设计等。
在设计过程中，需要综合考虑脱硫效果、设备的可行性和经济性，并进行系统的优化。
3. 设备选型与采购根据技术方案设计的结果，进行设备选型与采购。
选择符合要求的吸收柱、循环泵和脱水塔等设备，并与供应商进行联系，进行设备的采购。
4. 设备安装与调试在设备选型与采购完成后，进行设备的安装与调试。
按照设计方案进行设备的安装，并通过调试和运行测试，确保设备的正常运行和效果达标。
5. 运行维护与优化在设备安装与调试完成后，需要进行运行维护与优化。
火力发电厂烟气循环流化床半干法脱硫系统设计规程
火力发电厂烟气循环流化床半干法脱硫系统设计规程1.引言烟气循环流化床半干法脱硫系统是一种常见的烟气脱硫技术，其主要原理是利用石灰浆液对烟气中的二氧化硫进行吸收和中和，从而达到脱硫的目的。
本规程旨在对烟气循环流化床半干法脱硫系统的设计进行详细的规定和要求，确保系统的安全、高效运行。
2.系统组成烟气循环流化床半干法脱硫系统主要由脱硫反应器、吸收塔、排灰装置、循环系统、浆液制备系统、废水处理系统等组成。
各个部件的设计应符合相关标准和规定，保证系统的稳定性和可靠性。
2.1脱硫反应器脱硫反应器是烟气循环流化床半干法脱硫系统的核心部件，其设计应考虑到烟气流动、固体颗粒吸附和反应等因素，保证脱硫效果和系统运行的稳定性。
2.2吸收塔吸收塔是用来将石灰浆液与烟气进行接触和反应的设备，其设计应考虑到吸收效果、塔内气液流动性能和填料选择等因素，确保烟气中的二氧化硫得到有效吸收和中和。
2.3排灰装置排灰装置用于将脱硫反应器中产生的固体废物进行处理和排放，其设计应考虑到固体废物的处理方式和排放标准，保证系统的环保性。
2.4循环系统循环系统用于将脱硫反应器中的循环床料进行回收和再利用，其设计应考虑到循环床料的输送和处理方式，保证系统的稳定性和运行效率。
2.5浆液制备系统浆液制备系统用于制备石灰浆液，其设计应考虑到石灰的制备方式、浆液的浓度和稳定性等因素，保证脱硫反应的充分和持续进行。
2.6废水处理系统废水处理系统用于处理脱硫过程中产生的废水，其设计应符合相关的环保标准和要求，保证废水排放达标并符合环保要求。
3.设计要求烟气循环流化床半干法脱硫系统的设计应符合以下要求：3.1脱硫效率要求系统设计应保证对烟气中的二氧化硫的脱除率达到环保要求的标准，保证系统的排放标准符合国家规定。
3.2设备稳定可靠系统设计应保证各个设备的稳定性和可靠性，防止因设备故障导致系统不能正常运行，从而影响脱硫效果和运行安全。
3.3运行经济性系统设计应考虑到设备的运行经济性，尽量减少能源消耗和运行成本，提高系统的经济效益。
半干法循环流化床烟气脱硫系统设计
摘 要： 脱 硫系统采用半 干法 脱硫法 ， 系统中设计 了双流体 喷枪 的循环流化床文 丘里 脱硫塔 ， 设计依照科学 、
合理 、 一次性投 资小 、 运行成本低 、 运行 可靠 的原 则 ， 设备选型本着安全 、 稳定 、 故 障率低 、 维护成本低及使用寿 命长 的原则 ， 分析显示该 系统具有 良好 的经济效益。 关键词 ： 半 干法 ； 循环流化床 ； 文丘里脱 硫塔 ； 烟气脱硫
０ 引 言
随着 国家 环 保要 求 的提 高 ， 现 阶 段 国 家实 行 节能 减排 政策 、 对 大气污 染物 实行 总量控 制方 针 ，
１ 脱 硫 方 案 选 择
１ ． １ 现 有脱 硫 工艺概 述
目前 国 内、 外 已研 究 出 多 种 烟 气 脱 硫 技 术 （ Ｆ Ｇ Ｄ） ， 其 中有 十 几 种 工 艺 具 有 实 用 价 值 ， 分 别
适应不 同的场合 和要 求 。
根据脱 硫反 应 物和脱 硫产 物 的存在 状态 又可 分为 湿法 、 干法 、 和半 干法 。湿 法脱 硫技 术主 要包 括石灰 （ 石 灰石 ） 法、 双碱法 、 钠法 、 镁法 、 氨法 、 海
标 。该 项 目为某 公 司 ， 其 公 司 生产 产 品为 淀 粉 和
对 烟尘 和 Ｓ Ｏ ， 排放 有着更 加严 格 的要求 。为 了将 锅 炉大气 污染 物排 放达 到 国家及地 方环 保排 放要
半干法脱硫
半干法脱硫一、半干法脱硫概述半干法脱硫是一种利用石灰石作为脱硫剂，将烟气中的二氧化硫转化为硫酸盐的方法。
该方法主要应用于火力发电厂、钢铁厂等大型工业企业中，可以有效降低二氧化硫排放量，保护环境。
二、半干法脱硫原理半干法脱硫主要是通过将石灰石与水混合形成一定浓度的悬浮液，然后将其喷入烟道中与烟气进行反应。
在反应过程中，二氧化硫会与悬浮液中的碳酸钙反应生成硫酸钙，并释放出水和二氧化碳。
最终形成的固体产物会随着烟气被带到除尘器中进行收集。
三、半干法脱硫设备1. 石灰石仓：存放用于制备悬浮液的石灰石。
2. 破碎机：将大块的石灰石粉碎成适当大小。
3. 搅拌桶：将粉碎后的石灰石与水混合成悬浮液。
4. 喷雾器：将制备好的悬浮液喷入烟道中与烟气进行反应。
5. 除尘器：收集反应后形成的固体产物。
四、半干法脱硫工艺流程1. 石灰石仓中的石灰石经过粉碎机粉碎成适当大小。
2. 粉碎后的石灰石与水在搅拌桶中混合成悬浮液。
3. 制备好的悬浮液通过喷雾器喷入烟道中与烟气进行反应。
4. 反应后形成的固体产物被带到除尘器中进行收集。
五、半干法脱硫优缺点1. 优点：（1）适用于高含硫量和高湿度的废气处理，效果显著；（2）设备简单，易于维护；（3）可以实现无二氧化硫排放或排放量显著降低。
2. 缺点：（1）对于低含硫量和低湿度的废气处理效果不理想；（2）需要大量使用石灰石作为脱硫剂，造成资源浪费；（3）在反应过程中会产生大量二氧化碳，对环境造成一定影响。
六、半干法脱硫的应用前景半干法脱硫技术具有较高的脱硫效率和经济性，已经被广泛应用于火力发电厂、钢铁厂等大型工业企业中。
随着环保意识的不断提高，半干法脱硫技术将会得到更广泛的应用和推广。
同时，随着科技的不断进步和发展，该技术也将会不断完善和优化。
半干法烟气脱硫系统
半干法烟气脱硫系统文章来源：徐州同鑫建材机械厂添加人：admin 添加时间：2008-11-18 17:13:36点击：1468半干法烟气脱硫系统一、半干法脱硫工艺1、介绍1997年ABB低投资烟气脱硫（FGD）技术方面的开发工作得到了广泛的报道。
这种技术将低投资与优良的性能巧妙地结合，是针对亚洲和东欧的新兴市场开发的。
采用这种脱硫技术，不管燃料中的含硫量是多少，脱硫效率都有可能达到90%以上，此外，该系统适合于已有项目的改造，它的占地面积小。
干法烟气脱硫技术常被忽略的一个主要特点是它在不增加投资的情况下提高了除尘效率。
从干法烟气脱硫系统排出的烟气可不经加热，通过已有的烟囱排出。
2、半干法工艺过程半干法工艺是利用含有石灰（氧化钙）的干燥剂或干燥的消石灰（氢氧化钙）吸收二氧化硫的，这两种吸收剂都可使用，也可以使用含适当碱性的飞灰。
任何干法烟气脱硫工艺中，关键的控制参数都是反应区内，即反应器及其后的除尘器内的烟气温度。
在相对湿度为40%至50%时，消石灰活性增强，能够非常有效地吸收二氧化硫。
烟气的相对湿度是利用给烟气内喷水的方法提高的。
在传统的干法烟气脱硫工艺中，水和石灰是以浆液的状态（不论是否循环）注入烟气的，但水分布在粉料微粒的表面，水在其中的含量仅占百分之几。
这样，吸收剂的循环量比传统干法烟气脱硫要高得多。
即，用于蒸发的表面积非常大。
进入烟气的粉料的干燥时间非常短，所以它可以采用比传统喷雾干燥技术小得多的反应器。
提高了烟气的相对湿度，足以在典型的干法脱硫操作温度或高于饱和温度10℃~20℃（实践中这一温度范围是65℃~75℃）激活石灰吸收剂二氧化硫。
水在增湿搅拌机中加入吸收剂，然后才注入烟气。
半干法技术的独到之处是所有的循环吸收剂都要在搅拌机中增湿，这样做，可以最大限度的利用循环吸收剂。
经过活化和干燥之后，烟气中干燥的循环粉料在高效的除尘器，最好是袋式除尘器中被分离出来，进入搅拌机，补充石灰也是在这里加入的。
半干法脱硫塔设计计算
半干法脱硫塔设计计算1. 引言随着环境保护要求的不断提高，脱硫技术在大气污染控制中扮演着重要的角色。
半干法脱硫塔是一种常用的脱硫设备，广泛应用于火电厂、钢铁厂等工业领域。
本文将介绍半干法脱硫塔设计的计算方法，旨在帮助工程师进行设计和优化。
2. 设计原理半干法脱硫塔是一种采用喷射液和干燥剂进行脱硫的设备。
其主要原理是将烟气通过喷射液和干燥剂的作用，使硫化物等污染物被氧化和吸附，从而达到脱硫的目的。
3. 设计参数在进行半干法脱硫塔设计前，需要明确一些设计参数，包括：•烟气流量•烟气温度•烟气含硫量•喷射液流量….4. 计算步骤半干法脱硫塔设计的计算步骤如下：4.1 计算喷射液需求量喷射液的需求量取决于烟气中硫化物的含量以及硫化物的吸收效率。
根据喷射液对硫化物的吸收效率可以得到喷射液的需求量。
4.2 计算干燥剂需求量干燥剂用于提高脱硫效果。
根据烟气中的硫含量和干燥剂对硫化物的吸附速度可以计算出干燥剂的需求量。
4.3 设计喷射器根据喷射液的需求量和喷射液的性质，设计喷射器的尺寸和布置。
喷射器的数量和布置对脱硫效果有重要影响。
4.4 设计底部结构底部结构的设计主要包括底板和集液器。
底板的设计需要考虑到喷射液的流动情况和污水的排放。
集液器的设计需要考虑到污水的收集和排放方式。
4.5 设计布袋半干法脱硫塔中的布袋是用于收集吸附了的硫化物和其他颗粒物的，其设计需要考虑到布袋的材质和尺寸。
4.6 设计风机和排气口风机和排气口的设计需要考虑到烟气的排放和脱硫效果，在设计过程中，需要确定风机的型号和参数，以及排气口的尺寸和位置。
4.7 设计吸收塔吸收塔的设计需要考虑到烟气和喷射液的接触方式和时间。
在设计过程中，需要确定吸收塔的高度和直径，以及内部的填料和喷射液的分布方式。
5. 总结半干法脱硫塔设计计算是一个复杂的过程，需要考虑多个因素。
本文简要介绍了半干法脱硫塔设计的计算方法，希望能对工程师在进行脱硫塔设计时提供参考和指导。
sda半干法脱硫原理(一)
sda半干法脱硫原理(一)SDA半干法脱硫介绍•SDA半干法脱硫是一种用于烟气脱硫的技术。
•其特点是能够高效地去除煤燃烧过程中产生的二氧化硫。
基本原理1.煤燃烧产生的烟气中含有大量的二氧化硫。
2.SDA半干法脱硫技术通过将烟气与湿石灰石悬浮液充分接触，使二氧化硫和石灰石发生反应生成硫酸钙。
3.反应生成的硫酸钙会与石灰石颗粒结合成为硫酸钙颗粒，通过分离装置将其从烟气中除去。
SDA脱硫系统结构•SDA脱硫系统主要由以下组成部分构成：1.石灰石悬浮液制备系统：将石灰石粉末与水混合成悬浮液，用于与烟气接触。
2.烟气处理系统：将烟气引入反应器与悬浮液接触，实现二氧化硫的脱除。
3.硫酸钙分离系统：将反应生成的硫酸钙颗粒与其他固体颗粒进行分离。
4.脱硫回收系统：对分离得到的硫酸钙颗粒进行处理和再利用。
SDA脱硫工艺流程1.石灰石悬浮液制备：将石灰石粉末加入水中，并通过搅拌设备充分混合，得到悬浮液。
2.烟气净化：将烟气引入反应器，在反应器中与悬浮液接触，使二氧化硫与悬浮液中的石灰石发生反应生成硫酸钙。
3.硫酸钙分离：通过分离装置将反应生成的硫酸钙颗粒与其他固体颗粒进行分离，得到纯净的硫酸钙颗粒。
4.脱硫回收：对分离得到的硫酸钙颗粒进行处理和再利用，将其重新加入石灰石悬浮液制备系统，实现循环使用。
SDA半干法脱硫的优势•SDA半干法脱硫相较于其他脱硫技术具有以下优势：1.适用范围广：能够适用于不同煤种、不同烟气温度和二氧化硫浓度的脱硫。
2.效率高：能够高效地去除煤燃烧过程中产生的二氧化硫。
3.灵活性强：工艺流程简单，易于调节操作参数。
4.生态环保：通过脱除有害气体，减少对环境的污染。
结论•SDA半干法脱硫技术是一种高效、灵活、生态环保的脱硫技术，可以广泛应用于煤燃烧等工业过程中，减少二氧化硫对大气环境的污染，对于实现清洁能源发展具有重要意义。
SDA半干法脱硫系统的工作原理•SDA半干法脱硫系统是通过将烟气与湿石灰石悬浮液充分接触来进行脱硫的。
半干法脱硫方案
烟气脱硫技术方案第一章工程概述1.1项目概况某钢厂将就该厂烧结机后烟气进行烟气脱硫处理。
现烧结机烟气流程为烧结机—除尘器—吸风机—烟囱。
除尘器采用多管式除尘器，除尘效率大于90％。
主要原始资料如下：1.2主流烟气脱硫方法烟气脱硫（简称FGD）是世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方法，是控制酸雨和二氧化硫污染最为有效和主要的技术手段。
，就目前国内实际应用工程，FGD其基本原理都是以一种碱性物质来吸收SO2按脱硫剂的种类划分，FGD技术主要可分为以下几种方法：1、以石灰石、生石灰为基础的钙法；2、以镁的化合物为基础的镁法；3、以钠的化合物为基础的钠法或碱法；4、以化肥生产中的废氨液为基础的氨法；最为普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90％以上。
而其中应用最为广泛的是石灰石－石膏湿法和循环流化床半干法烟气脱硫系统。
针对本工程，我公司将就以上两种脱硫方法分别进行设计、描述，并最终给出两方案比较结果。
1.3主要设计原则针对本脱硫工程建设规模，同时本着投资少、见效快、系统简单可靠等原则，我方在设计过程中主要遵循以下主要设计原则：1、脱硫剂采用外购成品石灰石粉（半干法为消石灰粉），厂内不设脱硫剂制备车间。
2、考虑到烧结机吸风机出口烟气含硫浓度为2345 mg/Nm3，浓度并不是很高，在满足环保排放指标的前提下，脱硫装置的设计脱硫效率取≥90％。
3、脱硫装置设单独控制室，采用PLC程序控制方式。
同时考虑同主体工程的信号连接。
4、脱硫装置的布置尽可能靠近烟囱以减少烟道的长度，减少管道阻力及工程投资。
第二章石灰石－石膏湿法脱硫方案2.1工艺简介石灰石－石膏湿法脱硫工艺是目前世界上应用最为广泛和可靠的工艺。
该工艺以石灰石浆液作为吸收剂，通过石灰石浆液在吸收塔内对烟气进行洗涤，发生反应，以去除烟气中的SO2，反应产生的亚硫酸钙通过强制氧化生成含两个结晶水的硫酸钙（石膏）。
图2.1 石灰石－石膏湿法脱硫工艺流程图工艺流程图如图2.1所示，该工艺类型是：圆柱形空塔、吸收剂与烟气在塔内逆向流动、吸收和氧化在同一个塔内进行、塔内设置喷淋层、氧化方式采用强制氧化。
半干法脱硫塔设计计算
半干法脱硫塔设计计算1.引言脱硫是指将含有二氧化硫(SO2)的烟气中的SO2去除的工艺过程。
半干法脱硫塔是一种常见的脱硫设备，其原理是通过喷淋液将烟气中的SO2吸收并与之发生反应，然后通过除尘设备将脱硫后的烟气排放出去。
本文将详细介绍半干法脱硫塔的设计计算过程。
2.设备基本参数半干法脱硫塔的设计需要考虑以下基本参数：•烟气流量：Qg (m3/h)•烟气中SO2的浓度：Cg (ppm)•除尘效率：ηd (%)•脱硫效率：ηs (%)•脱硫液的进口浓度：Cs (wt%)•脱硫液的流量：Qs (m3/h)•脱硫液的循环比：R (m3/m3)3.设计计算步骤步骤 1: 确定脱硫效率要求根据燃煤机组的排放标准和环境要求，确定脱硫效率的要求。
常见的要求为90%以上。
步骤 2: 计算脱硫液的流量脱硫液的流量由烟气中SO2的浓度和脱硫效率决定。
计算公式如下：Qs = Qg * Cg * (1 - ηs) / (Cs * ηs)步骤 3: 计算脱硫液的循环比脱硫液的循环比是指单位时间内脱硫液循环的次数。
循环比的选择应使得脱硫效率最大化。
计算公式如下：R = Qs / (Qg * Cg)步骤 4: 计算脱硫液的浓缩倍数脱硫液的浓缩倍数是指单位时间内脱硫液中SO2浓度的增加倍数。
浓缩倍数的选择应使得脱硫效率最大化。
计算公式如下：M = (Cg / Cs) * (1 - ηs) / ηs步骤 5: 选择喷淋液根据脱硫液的进口浓度和流量、脱硫液的循环比和浓缩倍数，选择合适的喷淋液。
常见的喷淋液有石灰石浆、石灰石浆和石膏浆的混合液等。
步骤 6: 设计喷淋系统根据喷淋液的流量和喷淋液的性质，设计喷淋系统。
确保喷淋液均匀喷洒在烟气中，以提高脱硫效率。
步骤 7: 设计除尘系统根据烟气流量和除尘效率，设计除尘系统。
确保脱硫后的烟气排放符合环境要求。
4.总结半干法脱硫塔是一种常用的脱硫设备，其设计涉及多个参数的计算和选择。
本文介绍了半干法脱硫塔的设计计算步骤，包括脱硫效率要求的确定、脱硫液流量和循环比的计算、脱硫液浓缩倍数的计算、喷淋液的选择和喷淋系统的设计、除尘系统的设计等。
火力发电厂烟气循环流化床半干法脱硫系统设计规程
火力发电厂烟气循环流化床半干法脱硫系统设计规程烟气循环流化床半干法脱硫系统是一种广泛应用于火力发电厂的减少污染排放的技术。
该系统主要是通过将烟气中的SO2进行脱除，从而降低了环境污染物的排放。
下面是关于火力发电厂烟气循环流化床半干法脱硫系统设计的规程。
一、系统设计烟气循环流化床半干法脱硫系统主要由吸收塔、储存罐、输送泵、氧化风机和废气处理设施等组成。
在设计系统时，需要考虑以下要素：1.吸收塔的设计：吸收塔是烟气脱硫的关键设备，需要考虑至少两个放气孔，并且底部还要设置进料喷淋系统。
此外，塔体与输送泵的直径应逐渐变大，以使烟气中的灰粉与水井混合均匀。
2.储存罐的设计：储存罐需要具备防腐蚀、耐腐蚀、密封等特性，可以安全、有效地储存脱硫液。
储存罐的容量需要根据运行负荷和操作周期来确定。
3.输送泵的设计：输送泵需要具备高效、低能耗的特点，并且需要经过防腐蚀处理。
此外，泵也需要根据吸收塔的设计逐渐变大，以确保烟气中的灰粉与水井混合均匀。
4.氧化风机的设计：氧化风机在系统运行中发挥着重要的作用，需要具备高效、低噪音、高动态响应和安全可靠等特性。
此外，风机还需要根据系统的设计风量进行选型。
5.废气处理设施的设计：废气处理设施主要是负责处理系统产生的废气，需要具备抑制二氧化硫泄漏的能力。
在设计时，需要考虑设施的功能和环保要求，确保废气排放符合国家标准。
二、系统运行在系统的设计完成后，需要根据设计要求配置设备，进行系统的调试设置。
在运行过程中，需要掌握以下要点：1.脱硫液供给：脱硫液需要按照设备的要求配置，以确保吸收效果。
同时需要注意保持液位稳定，避免因为脱硫液不足或过量而导致吸收效率下降。
2.调整喷淋均匀性：通过调整喷淋系统来实现烟气中的灰粉与水井的混合均匀，提高脱硫效率。
3.氧化风量调整：氧化风量的设置需要根据烟气中SO2含量的变化来进行调整。
在氧化风量过小的情况下，SO2的氧化效率会下降，难以达到脱硫要求。
4.废气处理：废气处理是保证排放符合环保要求的关键环节，需要注意调整设施，确保效果良好。
半干法脱硫技术方案
半干法脱硫技术方案
1.注氧系统：注氧系统是半干法脱硫技术的重要组成部分。
它通过加
入适量的氧气到燃烧过程中，使得排放的二氧化硫更容易被氧化为硫酸。
注氧系统需要根据燃煤发电厂的实际情况设计和选择，以确保氧气的供给
量和稳定性。
2.喷射装置：喷射装置是将石灰石和氧化剂与烟气混合的关键设备。
它通常采用喷嘴或雾化器进行喷射，将石灰石和氧化剂均匀地喷射进入脱
硫器内。
喷射装置需要具备良好的喷射和混合性能，以确保石灰石和氧化
剂与烟气充分接触。
3.脱硫塔：脱硫塔是半干法脱硫技术的核心设备，它通过填料吸收硫
酸分子来去除二氧化硫。
脱硫塔通常采用多层填料结构，填料可以选择陶瓷、塑料等材料，以提高硫酸的吸收效率。
脱硫塔需要具备较大的体积，
以确保烟气与填料充分接触和反应。
4.除尘系统：除尘系统是保证脱硫效果的重要环节。
由于半干法脱硫
技术产生的烟气中含有大量的固体颗粒物，必须设置有效的除尘设备，在
脱硫之前将固体颗粒物去除，以保证后续脱硫过程的顺利进行。
5.脱硫废液处理系统：半干法脱硫技术所产生的废液中含有大量的硫
酸盐，需要进行处理。
常见的处理方式包括中和、絮凝、沉淀、过滤等工艺，以减少废液对环境的影响。
以上是半干法脱硫技术的基本方案，适用于燃煤发电厂的脱硫工艺。
该技术具有投资低、效果稳定等优点，并且在实际应用中已得到广泛验证。
进一步的研究和改进可以使得半干法脱硫技术更加高效、节能，为燃煤发
电厂的脱硫工作提供更好的解决方案。
半干法脱硫系统工艺流程
半干法脱硫系统工艺流程半干法技术是一种简洁、低投资、高性能的脱硫系统，占地面积小，容易接近。
半干法脱硫工艺是指脱硫剂以湿态加入，利用烟气显热蒸发浆液中的水分。
在干燥过程中，脱硫剂与烟气中的二氧化硫发生反应，生成干粉状的产物。
为了提高脱硫效率，通常采用石灰粉消化制浆作为脱硫剂。
若配合使用袋式除尘器，或可提高10%--15%的脱硫效率。
半干法烟气脱硫技术主要有增湿灰循环脱硫技术、旋转喷雾干燥法和气体悬浮吸收法。
脱硫终产物脱硫渣是一种自由流动的干粉混合物，无二次污染，同时还可以进一步综合利用。
该工艺主要应用于电站锅炉烟气脱硫，单塔处理烟气量可适用于蒸发量75t/h～1025t/h之间的锅炉，SO2脱除率可达到90%～98%，是目前干法、半干法等类脱硫技术中单塔处理能力最大、脱硫综合效益最优越的一种方法。
半干法脱硫系统工艺流程图如下：前面我们说过三种半干法烟气脱硫技术，所以接下来毅腾环保工程对此三种技术做详细介绍：一、增湿灰循环脱硫技术增湿灰循环脱硫技术又称NID技术，是将消石灰粉与除尘器收集的循环灰在混合增湿器内混合，并加水增湿至5%的含水量，然后导入烟道反应器内进行脱硫反应，含5%水分的循环灰有较好的流动性，省去了复杂的制浆系统，克服了喷雾过程中的粘壁问题。
二、旋转喷雾干燥法旋转喷雾干燥法又称LSD法，是以石灰粉为脱硫剂，经加水消化并制成消石灰乳，用泵打入吸收塔内的雾化装置，被旋转喷雾轮雾化成细小的液滴，在与烟气混合接触的过程中，与烟气中的二氧化硫反应生成亚硫酸钙，烟气中的二氧化硫大部分被脱除，液滴被干燥，烟气温度下降。
脱硫反应产物及未被利用的脱硫剂以干燥的颗粒形式部分由烟气带出进入除尘器后被收集下来，部分靠离心作用从烟气中分离，从吸收塔底排出。
为了提高脱硫剂的利用率，减少钙硫比，一般将除尘器收集的干燥粉末与飞灰加入制浆系统循环使用。
三、气体悬浮吸收法气体悬浮吸收法简称GSA法。
锅炉烟气从反应器底部进入，经过喉部时与喷嘴喷入的石灰浆混合。
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化工原理课程设计一、课程设计总体说明综合应用学过的知识学会翻书、查资料、找数据培养独立工作能力、综合应用知识能力课程设计过程课程设计讲解，发设计任务；明确设计任务，拟定设计步骤；设计计算；写设计说明书；交说明书，回答提问设计脱硫系统整体方案烟气整体情况设计的依据及规范脱硫技术的选择脱硫技术的原理脱硫塔的设计（按喷淋空塔设计）装置型号及价格耗电量经济分析副产物全部采用A4纸打印，必须有封面、目录、姓名及同组人、年纪学号等必须要有流程图、基本布置图、主体塔的构造图，均必须采用CAD或其他画图软件。
必须要有全部成本费用、设备清单必须要有您小组认为的利润空间烟气温度均为150度，且不设换热器每一个设备必须提供详细的参数建议提供脱硫系统三维布置图目录摘要…………………………………………………………………………第一章绪论………………………………………………………1.烟气脱硫的概念………………………………2.烟气脱硫技术的发展………………………………3.烟气脱硫面临的问题………………………………4.烟气脱硫在生产工艺中的技术与应用………………………………第二章烟气脱硫的设计方案…………………………………1、脱硫技术的介绍…………………………………………2、烟气脱硫技术的选择…………………………………………3、喷雾干燥烟气脱硫技术…………………………………第三章喷雾干燥烟气脱硫工艺的计算…………………………………第四章工艺设计计算结果汇总与主要符号说明………………….第五章设计方案讨论………………….…………………….…第六章附录（计算程序及有关图表）………………….………………第七章参考文献…………………….…………………第八章结束语………………….…………………………………第九章带控制点的工艺流程图………………….…………………第十章设备条件图………………….…………………………………·摘要·绪论1、烟气脱硫的概念烟气脱硫英文名称：flue gas desulfurization, FGD; flue gas desulfurization.烟气脱硫定义1：从烟气中脱除硫氧元素的工艺过程。
烟气脱硫定义2：从煤炭燃烧或工业生产过程排放的废气中去除硫氧化物的过程。
烟气脱硫（Flue gas desulfurization，简称FGD）,在FGD技术中,按脱硫剂的种类划分,可分为以下五种方法：以CaCO3（石灰石）为基础的钙法，以MgO为基础的镁法，以Na2SO3为基础的钠法，以NH3为基础的氨法，以有机碱为基础的有机碱法。
根据控制SO2排放的工艺在煤炭燃烧过程中的位置，可将脱硫技术分为燃烧前、燃烧中和燃烧后三种。
燃烧前脱硫主要是选煤、煤气化、液化和水煤浆技术;然烧中脱硫指的是低污染燃烧、型煤和流化床燃烧技术:燃烧后脱硫也即所谓的烟气脱硫技术。
烟气脱硫是指从烟气中脱除硫氧化物的工艺过程或从煤炭燃烧或工业生产过程排放的废气中去除硫氧化物的过程。
2、烟气脱硫技术的发展1927年英国为了保护伦敦高层建筑的需要，在泰吾士河岸的巴特富安和班支赛德两电厂（共120MW），首先采用石灰石脱硫工艺。
据统计，1984年有SO2控制工艺189种，目前已超过200种。
主要可分为四类：（1）燃烧前控制-原煤净化（2）燃烧中控制-硫化床燃烧（CFB）和炉内喷吸收剂（3）燃烧后控制-烟气脱硫（4）新工艺（如煤气化/联合循环系统、液态排渣燃烧器）其中大多数国家采用燃烧后烟气脱硫工艺。
烟气脱硫则以湿式石灰石/石膏法脱硫工艺作为主流。
自本世纪30年代起已经进行过大量的湿式石灰石/石膏法研究开发，60年代末已有装置投入商业运行。
ABB公司的第一套实用规模的湿法烟气脱硫系统于1968年在美国投入使用。
1977年比晓夫公司制造了欧洲第一台石灰/石灰石石膏法示范装置。
IHI（石川岛播磨）的首台大型脱硫装置1976年在矶子火电厂1、2号机组应用，采用文丘里管2塔的石灰石石膏法混合脱硫法。
三菱重工于1964年完成第一套设备，根据其运转实绩，进行烟气脱硫装置的开发。
第一代FGD系统：在美国和日本从70年代开始安装。
早期的FGD系统包括以下一些流程：石灰基流质；钠基溶液；石灰石基流质；碱性飞灰基流质；双碱（石灰和钠）；镁基流质；Wellman-Lord流程。
采用了广泛的吸收类型，包括通风型、垂直逆流喷射塔、水平喷射塔，并采用了一些内部结构如托盘、填料、玻璃球等来增进反应。
第一代FGD的效率一般为70%~85%。
除少数外，副产品无任何商用价值只能作为废料排放，只有镁基法和Wellman-Lord法产出有商用价值的硫和硫酸。
特征是初投资不高，但运行维护费高而系统可靠性低。
结垢和材料失效是最大的问题。
随着经验的增长，对流程做了改进，降低了运行维护费提高可靠性。
第二代FGD系统：在80年代早期开始安装。
为了克服第一代系统中的结垢和材料问题，出现了干喷射吸收器，炉膛和烟道喷射石灰和石灰石也接近了商业运行。
然而占主流的FGD技术还是石灰基、石灰石基的湿清洗法，利用填料和玻璃球等的通风清洗法消失了。
改进的喷射塔和淋盘塔是最常见的。
流程不同其效率也不同。
最初的干喷射FGD可达到70%~80%，在某些改进情形下可达到90%，炉膛和烟道喷射法可达到30%~50%，但反应剂消耗量大。
随着对流程的改进和运行经验的提高，可达到90%的效率。
美国所有第二代FGD系统的副产物都作为废物排走了。
然而在日本和德国，在石灰石基湿清洗法中把固态副产品强制氧化，得到在某些工农业领域中有商业价值的石膏。
第二代FGD系统在运行维护费用和系统可靠性方面都有所进步。
第三代FGD系统：炉膛和烟道喷射流程得到了改进，而LIFAC和流化床技术也发展起来了。
通过广泛采用强制氧化和钝化技术，影响石灰、石灰石基系统可靠性的结垢问题基本解决了。
随着对化学过程的进一步了解和使用二基酸（DBA）这样的添加剂，这些系统的可靠性可以达到95%以上。
钝化技术和DBA 都应用于第二代FGD系统以解决存在的问题。
许多这些系统的脱硫效率达到了95%或更高。
有些系统的固态副产品可以应用于农业和工业。
在德国和日本，生产石膏已是电厂的一个常规项目。
随着设备可靠性的提高，设置冗余设备的必要性减小了，单台反应器的烟气处理量越来越大。
在70年代因投资大、运行费用高和存在腐蚀、结垢、堵塞等问题，在火电厂中声誉不佳。
经过15年实践和改进，工作性能与可靠性有很大提高，投资和运行费用大幅度降低，使它的下列优点较为突出：（1）有在火电厂长期应用的经验；（2）脱硫效率和吸收利用率高（有的机组在Ca/S接近于1时，脱硫率超过90%）；（3）可用性好（最近安装的机组，可用性已超过90%）。
人们对湿法的观念，从而发生转变。
目前它是应用最广，技术最成熟的工艺，运行可靠、检修周期长，采用经济实用、廉价的石灰石细粉作为吸收剂，与烟气中的SO2反应，经过几个反应步骤，生成副产品石膏。
椐统计，全世界现有烟气脱硫装置中，湿法约占85%（其中石灰石/石膏系统为36.7%，其它湿法48.3%），喷雾干燥系统8.4%，吸收剂再生系统3.4%，烟道内喷吸收剂1.9%。
3、烟气脱硫面临的问题4、烟气脱硫在生产工艺中的技术与应用我国烟气脱硫控制技术的研究开发始于60年代初，对燃煤电厂、燃煤工业锅炉和冶金废气开展了烟气脱硫工艺研究、设备研制，取得实验室小试和现场中试结果。
80年代以来，开展了一系列研究、开发和产业化工作。
原国家科委组织了“七五”和“八五”攻关项目，对国际上现有脱硫技术主要方法进行研究和实用性工程装置实验；国家自然科学基金委员会设立课题支持脱硫技术的基础研究，取得了很多成绩。
目前我国自行研究开发的烟气脱硫方法，尚处在工业化示范试验阶段。
国家科技部在“九五”期间，组织“中小锅炉实用脱硫防尘技术与装备研究及产业化”攻关课题，其中包括针对燃煤电厂烟气脱硫技术，采用脉冲电晕等离子体烟气脱硫新技术研究；与此同时，引进了脱硫技术项目，进行示范规模试验和工业化运行应用。
我国电厂烟气脱硫技术起步于1961年，科研院所和高等院校相继投入研究开发力旦，进行于法、湿法和半干法等等的烟气脱硫的探索研究，国家科技部(原国家科委)“七五”“八五”和“九五”的脱硫专项支持取得极好进展。
但目前我国自行开发的烟气脱硫工程，尚处在小试、中试阶段。
工业化、产业化技术不多·烟气脱硫的设计方案1、脱硫技术的介绍世界各国研究开发和商业应用的烟气脱硫技术估计超过200种。
普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。
按吸收剂及脱硫产物在脱硫过程中的干湿状态又可将脱硫技术分为湿法、干法和半干（半湿）法。
湿法FGD技术是用含有吸收剂的溶液或浆液在湿状态下脱硫和处理脱硫产物。
该工艺绝大多数采用碱性浆液或溶液作吸收剂，其中石灰石或石灰为吸收剂的强制氧化湿式脱硫方式是目前使用最广泛的脱硫技术。
石灰石或石灰洗涤剂与烟气中SO2反应，反应产物硫酸钙在洗涤液中沉淀下来，经分离后即可抛弃，也可以石青形式回收。
目前的系统大多数采用了大处理量洗涤塔，300MW 机组可用一个吸收塔，从而节省了投资和运行费用。
系统的运行可靠性已达99%以上，通过添加有机酸可使脱硫效率提高到95%以上。
其它湿式脱硫工艺包括用钠墓、镁基、海水和氮作吸收剂，一般用于小型电厂和工业锅炉。
以海水为吸收剂的工艺具有结构简单、不用投加化学品、投资小和运行费用低等特点。
氨洗涤法可达很高的脱硫效率，副产物硫酸铁和硝酸钱是可出售的化肥。
该法具有脱硫反应速度快、设备简单、脱硫效率高等优点，但普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高及易造成二次污染等问题。
干法FGD技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行。
干法脱硫工艺主要是喷吸收剂工艺。
按所用吸收剂不同可分为钙基和钠基工艺，吸收剂可以干态、湿润态或浆液喷入。
喷入部位可以为炉膛、省煤器和烟道。
当钙硫比为2时.干法工艺的脱硫效率可达50-70%.钙利用率达50%。
该法具有无污水废酸排出、设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散、二次污染少等优点，但存在脱硫效率低，反应速度较慢、设备庞大等问题。
半干法FGD技术是指脱硫剂在干燥状态下脱硫、在湿状态下再生（如水洗活性炭再生流程），或者在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物（如喷雾干燥法）的烟气脱硫技术。
特别是在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物的半干法，以其既有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点，又有干法无污水废酸排出、脱硫后产物易于处理的优势而受到人们广泛的关注。
喷雾干燥法属于半干法脱硫工艺。
该法利用石灰浆液作吸收剂，以细雾滴喷入反应器，与SO2边反应边干燥，在反应器出口，随着水分蒸发，形成了干的颗粒混合物。