铰刀倒锥的作用
铰刀的使用方法
铰刀的使用方法铰刀是一种常见的手工工具，通常用于木工和金属加工中。
它有着特殊的结构和设计，能够有效地进行切割和修整工作。
正确的使用铰刀可以提高工作效率，同时也能够保证工作安全。
下面将介绍铰刀的使用方法，希望能够帮助大家更好地掌握这一工具。
首先，使用铰刀之前，需要确保刀具的锋利度。
锋利的刀具可以减少切削阻力，提高工作效率，同时也可以减少意外伤害的发生。
因此，定期对铰刀进行磨削和保养是非常重要的。
在使用铰刀时，需要注意保持稳定的姿势。
正确的姿势可以有效地保护手部和身体，避免意外伤害的发生。
同时，稳定的姿势也可以提高工作精度，确保切削的质量。
在进行切削工作时，需要控制好刀具的力度和速度。
过大的力度会导致刀具的过早磨损，同时也容易引起材料的损坏。
而过快或过慢的速度都会影响切削效果，因此需要根据具体的材料和切削要求来选择合适的速度。
另外，需要注意切削方向和角度。
不同的材料和工件需要采用不同的切削方向和角度，这样才能够获得理想的切削效果。
在使用铰刀时，需要根据实际情况来调整切削方向和角度，确保工作的顺利进行。
在工作结束后，需要对铰刀进行及时的清洁和保养。
清洁可以有效地去除切削产生的碎屑和污垢，保养可以延长刀具的使用寿命。
同时，还需要对铰刀进行定期的检查和维护，确保其在下次使用时能够正常工作。
总的来说，正确的使用铰刀需要注意以下几点，保持刀具的锋利度，保持稳定的姿势，控制好刀具的力度和速度，注意切削方向和角度，以及及时的清洁和保养。
只有做到这些，才能够更好地发挥铰刀的作用，提高工作效率，保证工作质量，同时也能够确保工作安全。
希望以上内容能够帮助大家更好地掌握铰刀的使用方法，提高工作效率，确保工作安全。
祝大家工作顺利！。
锥铰刀角度尺寸
锥铰刀角度尺寸锥铰刀是一种用于加工内孔的切削工具，它由刀体、锥度和刃口组成，是一种先进的加工工具。
在使用锥铰刀进行内孔加工时，需要考虑锥角的大小、刀刃的加工深度、锥度的长度等因素，才能保证工件的加工效果和精度。
下面将介绍锥铰刀常见的角度尺寸。
1. 锥角锥角是锥铰刀锥度上的夹角，通常用来指示锥铰刀的角度大小。
锥角一般是30度、45度、60度和90度，其中30度和45度的锥角比较常见。
在选择锥角时，需要根据工件的要求和加工难度来确定。
锥角越小，加工难度越大，但是可以得到更精细的加工效果；反之，锥角越大，加工难度越小，但是精度可能会稍微降低。
2. 刀刃的加工深度刀刃的加工深度是指锥铰刀刃口与刀尖之间的距离，通常是锥铰刀长度的一半。
当锥铰刀加工内孔时，刀刃的加工深度一般小于孔径的1/3。
如果加工深度过大，可能会引起刀具的振动、卡刀或断刀等情况，对工件的加工质量产生很大影响；如果加工深度过小，可能会导致加工时间延长，效率降低。
3. 锥度长度锥度长度是指锥铰刀刃口与锥角交界处的距离，也就是锥角的长度。
锥度长度通常与刀刃的加工深度相等，也就是锥铰刀长度的一半。
在选择锥铰刀时，需要考虑工件的材料、孔径大小、加工难度等因素，来确定最合适的锥度长度。
4. 刃口数量锥铰刀的刃口数量也会影响到加工效果和精度。
通常，锥铰刀的刃口数量在2-4个之间。
在使用锥铰刀进行加工时，一般选择多刃刀具，可以获得更好的加工效果和精度。
此外，刃口数量还会影响锥铰刀的切削力和振动情况，所以在选择锥铰刀时需要注意。
5. 刃口宽度和间隙刃口宽度和间隙是锥铰刀的重要参数之一，也是关乎加工效果和精度的因素。
刃口宽度越小，加工的精度和表面质量越高，但切削力也会增加，影响刀具的寿命；刃口宽度越大，加工效率会增加，但加工精度会受到影响。
间隙的大小也会影响到切削效果和寿命，通常间隙不宜过大或过小，而是需要根据工件和材料的情况进行相应的调整。
综上所述，选择合适的锥铰刀角度尺寸是保证加工效果和精度的关键。
铰刀知识
铰刀的基本原理及常见问题通过对影响铰孔质量的主要因素加以分析，结合自身经验，提出在铰孔过程中对铰孔加工质量的控制。
对提高铰孔加工质量有很大帮助，在实践中具有重要意义。
关键词铰孔铰刀铰削用量表面粗糙度加工质量在机加工中，常会遇到铰孔加工。
铰孔是普遍应用的孔的精加工方法之一。
因为铰刀的齿数较多，导向性能好，心部的直径大，刀具的刚性好，加工余量较小，切屑的厚度较薄，可以获得IT9～IT7级直径尺寸精度，内孔的表面粗糙度值可以控制在Ra1.6～0.8μm之间。
但实际生产中，铰孔加工质量往往不能达到理想的要求。
一、影响铰孔质量的主要因素（一）铰刀几何参数。
铰孔质量的好坏取决于铰刀本身的精度和表面粗糙度。
因此，铰刀几何参数的合理选择，决定了被铰孔加工质量的好坏。
一是铰刀直径。
它是根据被加工孔的公称尺寸和公差以及在铰削过程中被加工孔的扩张量或收缩量决定的。
二是铰刀的齿数。
一般，铰刀的齿数愈多，铰孔的精度就越高，表面粗糙度值就越低，同时，分布在每个切削刃上的负荷也就小，有利于减少铰刀的磨损。
但齿数增多后却降低了刀齿强度，减小了容屑槽。
在切削时，切屑就不容易排出。
特别是铰深孔和切削余量大时，因容屑槽被切屑堵塞，切削液流不进去，致使铰刀和工件因产生热量而变形，影响加工质量。
铰刀的齿数一般都选用偶数。
三是切削锥角。
它主要是根据不同的加工材料和铰刀的类型来加以选择。
四是前角。
由于铰削的余量较小，切削仅在刀尖处进行，与刀齿的前倾面很少接触，故前角可以为零，但在铰削塑性较大的材料时，为避免切屑粘滞在刀刃上，前角应取大一些。
五是后角。
铰刀的后角大，虽然可以提高切削刃的锐利程度，却降低了刀齿强度，在切削过程中容易产生震动和磨损，铰刀直径也随之减小，使铰孔直径达不到要求。
六是刃带宽度。
它主要是引导铰刀方向和光整孔壁，同时也为了便于测量铰刀的直径。
铰刀的齿数越多刃带的积累宽度也大。
因此有利于孔壁降低表面粗糙度值，铰刀的直径也不容易变小。
扩孔钻、锪钻、镗刀、铰刀和复合孔加工刀具
扩孔钻、锪钻、镗刀、铰刀和复合孔加工刀具一、扩孔钻(给学生扩孔钻实体)用于扩大孔径，提高孔质量的刀具。
它可用于孔的最终加工或铰孔、磨孔前的预加工。
精IT10～IT9，Ra 为6.3～3.2mm,与麻花钻相似,有3～4齿①扩孔钻无横刃,改善了切削条件②零屑槽较浅,钻心较厚,强度和同性较高,可选较大切削用量③扩孔钻加工质量和生产率均比麻花钻高④高速钢φ7.8～φ50mm 做成锥柄, φ25～φ100mm 做成套式. ⑤切屑较窄,易于排屑 ⑥刀齿较多,3～4个,导向性好二、锪钻(给学生锪钻实体)锪钻用于加工各种螺头螺钉沉孔，锥孔和凸台面 ①图a 带导柱平底锪钻，适用于加工圆柱形沉孔 ②图b 带导柱90°锥面锪钻，适用于加工锥形沉孔③图c 为锥面锪钻,钻尖角60°,90°,120°,用于中心孔或孔口倒角 ④图d 为端面锪钻，仅在端面上有切削齿，用来加工平面 锪钻有高速钢，硬度合金，可转位锪钻特点三、镗刀镗刀是广泛使用的孔加工工具，一般镗孔达IT9～IT8，精细镗达IT6，Ra为1.6～0.8mm,镗孔能纠正孔的直线性误差,获得高的位置精度,特别适合于箱体零件的孔系加工.镗孔是加工大孔的唯一精加工方法,镗刀分为单刃镗刀、双刃镗刀。
㈠单刃镗刀图为镗床上用的机夹式单刃镗刀，它具有结构简单，制造方便，通用性好等优点。
镗育孔或阶梯孔时，δ=10°～45°镗通孔δ=0°镗床上用的单刃镗刀㈡双刃镗刀有两个切削刃参加切削，背向力相互抵消，不易引起振动，常用的有固定式镗刀块，滑槽式和浮动镗刀1、固定式镗刀块镗刀块适用于小批生产加工箱体零件孔小。
2、滑槽式双刃镗刀，镗孔范围φ25～φ250mm，广泛用于数控机床滑槽式双刃镗刀可调节硬质合金浮动铰刀3、浮动镗刀将浮动镗刀装入镗杆的方孔中，无需夹昆，通过作用在两侧切削刃上的切削力来自动定心，因此它能自动补偿由于刀具安装误差和机床主轴偏差而造成的加工误差，能达到IT7～IT6，Ra为1.6～0.2μm浮动镗刀无法纠正孔的直线性误差和位置误差浮动镗刀结构简单,刃磨方便,但操作费事,加工孔径不能大小,镗杆上方孔制造困难,切削效率低,因引适用于单件,小批生产中加工直径较大的孔.§8.2 铰刀铰刀用于中小直径孔的半精加工和精加工。
常用铰刀的规格与类型
常用铰刀的规格与类型铰刀最大直径尺寸为30mm，最小直径尺寸为2mm。
铰刀精度为D4、H7、H8、H9等精度等级。
直径一般分为2、2.5、3、3.5、4、4.5等尺寸。
铰刀结构大部分由工作部分和刀柄组成。
工作部分主要有切割和校准功能，校准直径有倒锥度。
手柄部分用于夹钳、直柄和锥柄。
铰刀根据用途的不同可以分为很多种，所以对铰刀的标准比较多。
我们比较常用的一些标准有GB/T1131手用铰刀、GB/T1132直柄机用铰刀、GB/T1139直柄莫氏锥度铰刀等。
用一种具有一个或多个刀齿的旋转刀具，用于在孔的加工表面上切割薄金属层。
通过铰刀加工孔可以获得精确的尺寸和形状。
铰刀用于孔加工后已钻(或铰)孔的工件，主要是为了提高孔的加工精度，降低表面粗糙度，用于孔精加工和半精加工刀具，加工余量为一般很小。
铰刀特点：铰刀效率(精镗为单刃切削，而铰刀为4-8刃切削，因此效率远高)，精度高，铰刀刃带刃带，因此获得更好的粗糙度;用于铰链工件经过钻孔、铰孔、镗孔加工后的孔，主要是为了提高孔的加工精度，提高工件表面的粗糙度，用于孔的精加工和半精加工一个刀具，加工余量一般都很大。
常用于加工圆柱孔的铰刀。
用于加工锥形孔的铰刀是锥形铰刀，使用较少。
根据手用铰刀和机用铰刀的用途，机用铰刀可分为直柄铰刀和锥柄铰刀。
手是直柄。
铰刀结构大部分由工作部分和刀柄组成。
工作部分主要有切割和校准功能，校准直径有倒锥度。
手柄部分用于夹钳、直柄和锥柄。
铰刀根据用途的不同可以分为很多种，所以对铰刀的标准比较多。
我们比较常用的一些标准是手用铰刀、直柄机用铰刀、锥柄机用铰刀、直柄莫氏锥铰刀等。
铰刀按使用方式分为手动铰刀和机用铰刀;按铰孔形状分为圆柱铰刀和锥度铰刀，(标准锥度铰刀有1：50锥度销铰刀和莫氏锥度铰刀两种)。
铰刀溜槽方向有直溜槽和螺旋溜槽。
铰刀精度D4、H7、H8、H9等精度等级。
根据铰孔的形状，分为圆柱形、圆锥形和门形三种。
安装夹方式分为拉手式和套装式两种;按齿槽形状分直槽和螺旋槽两种定制铰刀：在定制非标刀具中，铰刀是比较常见的定制刀具，根据不同的产品、孔深、直径、精度、粗糙度要求、工件材质定制铰刀，会得到更好的寿命、精度、粗糙度和稳定性。
铰孔加工方法
铰孔加工方法1．铰孔加工概述钻孔是在实体材料中钻出一个孔，而铰孔是扩大一个已经存在的孔。
铰孔和钻孔、扩孔一样都是由刀具本身的尺寸来保证被加工孔的尺寸的，但铰孔的质量要高得多。
铰孔时，铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和减小其表面粗糙度值，铰孔是孔的精加工方法之一，常用作直径不很大、硬度不太高的工件孔的精加工，也可用于磨孔或研孔前的预加工。
机铰生产率高，劳动强度小，适宜于大批大量生产。
铰孔加工精度可达 IT9〜IT7级，表面粗糙度一般达Ra1.6〜0.8卩m。
这是由于铰孔所用的铰刀结构特殊，加工余量小，并用很低的切削速度工作的缘故。
直径在100 mm以内的孔可以采用铰孔，孔径大于 100 mm时，多用精镗代替铰孔。
在镗床上铰孔时，孔的加工顺序一般为：钻(或扩)孔一镗孔一铰孔。
对于直径小于 12 mm的孔，由于孔小镗孔非常困难，一般先用中心钻定位，然后钻孔、扩孔，最后铰孔，这样才能保证孔的直线度和同轴度。
如图6-6-1所示的工件，加工 6X $ 20H7均布孔，孔面有 Ra1.6的表面质量要求，适合用铰孔方法进行孔的精加工。
一般来说，对于IT8级精度的孔，只要铰削一次就能达到要求；IT7级精度的孔应铰两次，先用小于孔径0.05〜0.2 mm的铰刀粗铰一次，再用符合孔径公差的铰刀精铰一次；IT6级精度的孔则应铰削三次。
铰孔对于纠正孔的位置误差的能力很差，因此，孔的有关位置精度应由铰孔前的预加工工序予以保证，在铰削前孔的预加工，应先进行减少和消除位置误差。
如，对于同轴度和位置公差有较高要求的孔，首先使用中心钻或点钻加工，然后钻孔，接着是粗镗，最后才由铰刀完成加工。
另外铰孔前，孔的表面粗糙度应小于 Ra3. 2 [1 m。
铰孔操作需要使用冷却液，以得到较好的表面质量并在加工中帮助排屑。
切削中并不会产生大量的热，所以选用标准的冷却液即可。
2.铰刀及选用⑴ 铰刀结构在加工中心上铰孔时，多采用通用的标准机用铰刀。
铰孔
使铰刀温度升高
5.余量太多 1.铰刀刀刃不锋利及刀刃上有崩 口、毛刺 表面粗糙 2.余量过大或过小 度差 3.切削速度太高，产生积屑瘤 4.切削液选择不当
2.留适当的铰削余量
3.降低切削速度，用油石把积屑瘤从刀刃上磨去 4.合理选择切削液
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（1）柄部
用来夹持和传递转矩。(见图)
（2）工作部分 由引导部分l1、切削部分l2、修光部分l3、和 倒锥l4组成。(见图)
1）引导部分 铰刀开始进入孔内时的导向部分。
2）切削部分 担负主要切削工作，铰削时定心好，切屑薄。 3）修光部分 有棱边，起定向、碾光孔壁、控制铰刀直径和 便于测量等作用。 4）倒锥部分 减小铰刀与孔壁之间的摩擦，还可防止产生喇 叭孔和孔径扩大。
③将内孔擦净后，检查孔径尺寸。 2）铰不通孔（见图） ①注意铰削深度，及时退刀。 ②中途退刀几次清除切屑。 注：铰钢件，新刀加乳化液，旧刀加切削油；铰铸件，新 刀加煤油，旧刀不加。
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二、铰孔方法
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三、铰孔废品分析
铰孔时产生废品的原因及预防方法
废品种类 产生原因 1.铰刀直径太大 2.铰刀刃口径向振摆过大 孔径扩大 3.尾座偏，铰刀与孔中心不重合 4.切削速度太高，产生积屑瘤和 预防方法 1.仔细测量尺寸，根据孔径尺寸要求，研磨铰刀 2.重新修磨铰刀刃口 3.校正尾座，使其对中，最好采用浮动套筒 4.降低切削速度，加充分的切削液 5.正确选择铰削余量 1.重新刃磨，表面粗糙度要低，刃磨后保管好， 不许碰毛
铰孔前的内孔表面粗糙度不得大于Ra6.3µ m。
2、铰孔方法
（1）准备工作 1）找正尾座中心。
2）固定尾座，尾座套筒伸出50～60mm。
3）选好铰刀。
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二、铰孔方法
孔加工常用工艺装备
孔加工常用工艺装备(1)一、孔加工用刀具在金属切削中，孔加工占很大比重。
孔加工的刀具种类很多，按其用途可分为两类：一类是在实心材料上加工出孔的刀具，如麻花钻、扁钻、深孔钻等；另一类是对工件已有孔进行再加工的刀具，如扩孔钻、铰刀、镗刀等。
本节介绍常用的几种孔加工刀具。
（一）麻花钻1．麻花钻的结构要素图7－32为麻花钻的结构图。
它由工作部分、柄部和颈部组成。
（1）工作部分麻花钻的工作部分分为切削部分和导向部分。
①切削部分麻花钻可看成为两把内孔车刀组成的组合体。
如图7－33所示。
而这两把内孔车刀必须有一实心部分——钻心将两者联成一个整体。
钻心使两条主切削刃不能直接相交于轴心处，而相互错开，使钻心形成了独立的切削刃——横刃。
因此麻花钻的切削部分有两条主切削刃、两条副切削刃和一条横刃（如图7－32b所示）。
麻花钻的钻心直径取为(0.125~0.15)do（do为钻头直径）。
为了提高钻头的强度和刚度，把钻心做成正锥体，钻心从切削部分向尾部逐渐增大，其增大量每100mm长度上为1.4~2.0mm。
两条主切削刃在与它们平行的平面上投影的夹角称为锋角2Φ，如图7－34所示。
标准麻花钻的锋角2Φ＝118°，此时两条主切削刃呈直线；若磨出的锋角2Φ＞118°,则主切削刃呈凹形；若2Φ＜118°，则主切削刃呈凸形。
②导向部分导向部分在钻孔时起引导作用，也是切削部分的后备部分。
导向部分的两条螺旋槽形成钻头的前刀面，也是排屑、容屑和切削液流入的空间。
螺旋槽的螺旋角β是指螺旋槽最外缘的螺旋线展开成直线后与钻头轴线之间的夹角，如图7－34所示。
愈靠近钻头中心螺旋角愈小。
螺旋角β增大，可获得较大前角，因而切削轻快，易于排屑，但会削弱切削刃的强度和钻头的刚性。
导向部分的棱边即为钻头的副切削刃，其后刀面呈狭窄的圆柱面。
标准麻花钻导向部分直径向柄部方向逐渐减小，其减小量每100mm长度上为0.03~0.12mm，螺旋角β可减小棱边与工件孔壁的摩擦，也形成了副偏角.（2）柄部柄部用来装夹钻头和传递扭矩。
车工工艺与技能训练11 加工方法(铰孔)[1]
![车工工艺与技能训练11 加工方法(铰孔)[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/0f87d820580216fc700afd24.png)
项目三 车削套类零件
3.3 套类工件的加工方法
五、铰孔 3．铰孔方法 机用铰刀在车床上铰削时，先把铰刀装夹在尾座套筒中或浮动 套筒中(使用浮动套筒可以 不找正)，并把尾座移向工件，用手慢慢转动尾座手轮均匀进给来实 现铰削。 手铰时，切削速度低，切削温度也低，不产生积屑瘤，刀具尺 寸变化小，所以手铰比机铰质量高，但手铰只适用于单件小批量生产 中铰通孔。 铰削时，切削速度愈低，表面粗糙度值 愈小，一般最好小于5 m／min。进给量取大些，一般可取0.2 mm／r～l mm／r。
2018年10月23日星期
项目三 车削套类零件
机器是由若干零件按一定的装配关系组合而成。套类零件主要作为旋转 零件的支承，在工作中承受轴向力和径向力。例如车床主轴的轴承孔、尾座 套筒孔、齿轮、带轮孔等。 本项目的学习，要注重与生产实践相结合，增强感性积累和生产知识储 备，图物对照，有效学习，掌握套类零件加工的工艺方法和基本技能。 本项目按如下顺序讨论： 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 套类工件简介 套类工件的装夹 套类工件的加工方法 套类工件的测量 技能训练 套类工件的质量分析
项目三 车削套类零件
3.3 套类工件的加工方法
六、车削沟槽 2．车端面沟槽 （2）车T形槽 车T形槽比较复杂，可以先用端面直槽刀车出直槽 (图3－30a)，再用弯头右车槽刀车外侧沟槽(图3－30b)，最后用弯头 左车槽刀车内侧沟槽(图3－30c)。 为了避免弯头刀与直槽侧面圆弧相碰，应将弯头刀侧面磨成圆弧 形。主刀刃的宽度应等于槽宽a，L应小于b，否则弯头刀无法进入槽 内。 （3）车燕尾槽 燕尾槽的车削方法与T形槽相似，也是采用三把刀 分三步车出(图3－31)。
壁、保证铰刀直径和便于测量等作用。倒锥部分是为了减少铰刀与工件
钻头刃形倒锥标准
钻头刃形倒锥标准
钻头的刃形倒锥标准具体取决于工件的材料和加工要求。
以下是一些一般性指导原则：
1. 倒锥值：通常每100mm，倒锥值给~。
2. 后角：一般取8°\~12°，工件材质较硬时取较大值。
3. 反向倒角：在外齿副切削刃的上端反向倒角8°，以免退钻时刮伤已加工表面。
4. 导向条和外缘副切削刃的倒锥：为了减小导向条及外缘副切削刃对已加工孔壁的摩擦，又能对孔壁起导向和挤压作用，应将导向条及外缘副切削刃磨成倒锥，每100mm长度的倒锥值控制在以内。
对于钻孔精度要求高的多刃错齿深孔钻，为了提高导向条的挤压效果，也可以对导向条不磨倒锥。
这些标准可能需要根据具体情况进行调整，建议您咨询专业人士获取具体参数。
常用铰刀规格与类型
常用铰刀规格与类型铰刀是一种用于加工铰孔（即内螺纹）的切削工具，常用于机械加工中。
根据不同的需求和加工材料，铰刀可以有多种规格和类型。
本文将介绍一些常用的铰刀规格与类型。
一、规格1. 直径：铰刀的直径通常是指刀具的切削直径，也就是刀具的最大直径。
常见的直径规格有3mm、5mm、10mm等。
直径越大，切削能力越强，但也需要相应的加工设备和强大的切削力。
2. 长度：铰刀的长度是指刀具的有效长度，也就是刀具能够切削的深度。
常见的长度规格有20mm、30mm、50mm等。
长度越长，切削深度越大，但也需要相应的加工设备和稳定的加工条件。
3. 齿数：铰刀的齿数是指刀具上的切削齿数，也就是每圈切削次数。
常见的齿数规格有2齿、4齿、6齿等。
齿数越多，切削效率越高，但也需要相应的加工设备和更高的切削力。
二、类型1. 平底铰刀：平底铰刀是最常见的一种铰刀类型。
它的刀具切削面是平面的，用于加工平底铰孔。
平底铰刀通常有两个刃，也有一些特殊的规格可能有更多的刃。
它适用于加工各种材料，广泛应用于机械、汽车、航空等行业。
2. 锥底铰刀：锥底铰刀的刀具切削面是锥形的，用于加工锥底铰孔。
锥底铰刀通常有两个刃，也有一些特殊的规格可能有更多的刃。
它适用于加工锥面接合部件，如锥销孔等。
3. 倒角铰刀：倒角铰刀的刀具切削面是倒角的，用于加工倒角铰孔。
倒角铰刀通常有两个刃，也有一些特殊的规格可能有更多的刃。
它适用于加工需要倒角的孔，如连接件的装配孔等。
4. T型铰刀：T型铰刀的刀具切削面呈T形，用于加工T型铰孔。
T 型铰刀通常有两个刃，也有一些特殊的规格可能有更多的刃。
它适用于加工需要T型结构的孔，如机床导轨孔等。
5. 特殊铰刀：除了上述常见的铰刀类型外，还有一些特殊的铰刀类型。
比如，球头铰刀用于加工球形铰孔；螺纹铰刀用于加工螺纹铰孔；插刀铰刀用于加工插入式铰孔等。
这些特殊铰刀根据加工需求和特殊形状的孔设计而成，能够满足特定的加工要求。
总结：铰刀作为一种常用的切削工具，根据不同的加工需求和材料，有多种规格和类型可供选择。
锥度铰刀的使用方法
锥度铰刀的使用方法锥度铰刀是一种常用的切削工具，广泛应用于机械加工领域。
它具有锥度的切削刃，可以用来加工锥孔或锥面。
本文将介绍锥度铰刀的使用方法，包括选择合适的锥度铰刀、安装和调整刀具、操作技巧以及注意事项等方面。
选择合适的锥度铰刀是使用的第一步。
锥度铰刀的规格一般用角度或直径比来表示。
常见的锥度角度有60度、90度和120度等，而直径比则是刀具锥体直径与切削刃直径的比值。
根据具体加工要求，选择合适的锥度角度和直径比是非常重要的。
接下来，安装和调整刀具是使用锥度铰刀的关键步骤。
首先，将铰刀夹持在铰刀架上，注意确保刀具的稳定性和夹持牢固。
然后，根据需要调整刀具的切削角度和切削深度。
切削角度一般通过调整刀具与工件的夹角来实现，而切削深度则通过调整刀具的进给量来控制。
在调整刀具时，要注意保持刀具的稳定性和正确的工作位置。
在使用锥度铰刀进行加工时，需要掌握一些操作技巧。
首先，要选择合适的切削速度和进给速度。
切削速度过高会导致刀具磨损过快，而切削速度过低则会影响加工效率。
进给速度过大会导致切削过重，而进给速度过小则会导致切削不畅。
其次，要保持切削刃的清洁和锋利。
切削刃的磨损会影响切削效果，因此定期清洗和磨削切削刃是必要的。
此外，要注意切削过程中的冷却润滑，可以使用切削液来降低切削温度和摩擦系数，提高加工质量和刀具寿命。
还需要注意一些使用锥度铰刀的注意事项。
首先，要确保工件固定牢固，避免工件在切削过程中产生振动或位移。
其次，要避免切削过重或过轻，以免影响加工质量和刀具寿命。
此外，要定期检查刀具的磨损情况，并及时更换磨损严重的刀具。
在使用锥度铰刀过程中，如遇到异常情况或问题，应及时停机检查并解决，确保操作安全和加工质量。
锥度铰刀是一种常用的切削工具，使用方法包括选择合适的刀具、安装和调整刀具、掌握操作技巧以及注意使用注意事项等方面。
正确使用锥度铰刀可以提高加工效率和加工质量，减少刀具磨损，为机械加工提供更好的工具支持。
孔加工刀具专项介绍
孔加工刀具专项介绍钻孔刀具是用于加工圆孔的工具。
它通常由刀柄和刀片两部分组成。
刀片上具有多个刃部，通过旋转切削材料来形成圆孔。
钻孔刀具广泛应用于汽车制造、航空航天、机床制造等行业。
常见的钻孔刀具有钻头、中心钻和孔锥。
钻头是一种常用的钻孔刀具，它具有锥形刀片和圆柱形刀杆。
钻头常用于加工金属材料，可以通过手动或机械加工的方式来完成。
钻头具有高硬度、高耐磨性和良好的冷却性能，能够快速切削材料并保持刀具的稳定性。
中心钻是一种用于加工工件中心孔的刀具。
它比较短而坚固，并具有尖头。
中心钻用于制作圆孔之前的定位孔，可以使后续钻孔更加准确。
中心钻通常以90度角在工件上划出中心点，然后再使用钻头将孔扩大。
孔锥是一种用于加工锥形孔的刀具。
它具有一个锥形的刀片和一个刀杆。
孔锥常用于加工机械零件或工件上的槽孔。
它通过旋转和进给刀具，将刀片逐渐插入工件中，形成锥形孔。
铰孔刀具是一种用于加工孔洞的旋转刀具。
它通常由刀柄、刀片和夹持装置组成。
铰孔刀具可以在较大直径范围内加工孔洞，具有高精度、高刚性和高效率的特点。
铰孔刀具广泛应用于汽车制造、航空航天、模具制造等行业。
常见的铰孔刀具有倒锥铰刀、直柄细牙铰刀和锥度铰刀。
倒锥铰刀是一种具有对称刃部的铰孔刀具。
它的刀片形状像一个倒置的锥形，具有呈180度的角度。
倒锥铰刀主要用于加工壳体孔，具有加工速度快、加工质量高的优点。
直柄细牙铰刀是一种具有直柄和细牙的铰孔刀具。
它具有较小的刃部，适用于细小孔洞的加工。
直柄细牙铰刀通常用于加工高硬度材料或薄壁管道。
锥度铰刀是一种具有锥形刀片和夹持装置的铰孔刀具。
它的刀片具有锥度，可以加工出不同直径的孔洞。
锥度铰刀常用于加工锥形孔或螺纹孔，具有高精度和高可靠性的特点。
总之，孔加工刀具是一种用于在材料中加工孔洞的工具。
钻孔刀具主要用于加工圆孔，而铰孔刀具主要用于加工孔洞的旋转刀具。
不同类型的孔加工刀具具有不同的特点和适用范围，需要根据具体需求选择合适的刀具。
锥铰刀角度尺寸
锥铰刀角度尺寸锥角铰刀是一种用于铰削工作的机械刀具，常用于金属加工、木工、塑料加工等行业中。
它的特点是刀头呈圆锥形，并具有倒角刃。
下面将为大家介绍锥角铰刀的角度尺寸及其相关参考内容。
首先，锥角铰刀的角度尺寸包括刀头锥角、刃倒角角度和刃倒角宽度。
这些尺寸的选择取决于具体的加工要求和材料性质。
下面是常见的参考数值：1. 刀头锥角：刀头锥角是指刀头两侧面之间的夹角，常用于控制铰削过程中的切割效果和刀具寿命。
常见数值为5°、10°、15°等。
2. 刃倒角角度：刃倒角角度是指刀具刃部与材料表面的夹角，用于降低加工时的切削力和切削温度，提高加工质量和刀具寿命。
常见数值为30°、45°、60°等。
3. 刃倒角宽度：刃倒角宽度是指刀具刃部边缘到刃部倒角交点之间的距离。
一般来说，刃倒角宽度应根据加工工件材料、加工深度等因素进行选择，常见数值为0.1mm、0.2mm、0.3mm 等。
另外，锥角铰刀的设计与使用还需要考虑到以下因素：1. 材料硬度：不同硬度的材料需要选择不同的刀具材料和刀具几何参数。
对于硬度较高的材料，需选用耐磨性好的刀具材料，并增加刀具的刚性和刀具角度尺寸，以提高切削效果和延长刀具寿命。
2. 加工精度：对于需要较高加工精度的工作件，要选择高精度的锥角铰刀，并控制好刀具角度尺寸的公差，以保证加工质量。
3. 加工稳定性：在进行高速加工或深孔加工时，应选择较小的刀具角度尺寸，以减小切削力和振动，提高加工稳定性。
4. 刀具涂层：适当选择刀具涂层，如TiN、TiAlN等，可以提高刀具的耐磨性和耐热性，延长刀具寿命。
以上是关于锥角铰刀角度尺寸的相关参考内容。
在使用锥角铰刀时，需要根据具体的加工要求和材料性质选择合适的刀具角度尺寸，并根据加工情况进行调整和优化，以获得最佳的加工效果。
打孔加工中的铰孔技术
打孔加工中的铰孔技术在机械制造领域，孔的加工是一项很重要的工作。
钻孔、铰孔、镗孔等加工方法都是常见的，其中铰孔技术在一些特定的制造场合中，显得非常重要。
本文将重点介绍打孔加工中的铰孔技术，包括铰孔的定义、工作原理、加工方法、技巧以及应用领域等方面，希望能对相关领域的工作者有所帮助。
一、铰孔的定义和工作原理铰孔，是指在制造工艺中，在一定直径范围内先进行一定直径的钻孔或者镗孔，再用一把铰刀进行铰孔，并得到具有一定直径精度和柔性的倒锥孔。
铰孔的作用是让螺纹和轴类零件的安装更加方便和准确。
为了保证铰孔的质量，关键需要掌握铰孔的工作原理。
铰孔技术分为交替铰削和连续铰削两种。
交替铰削就是指在铰刀做上下或前后往复运动时，在铰孔内交替切削，以获得形状精度高、表面质量好的铰孔。
连续铰削是指用铰刀持续运动，直到达到所需要的深度为止。
铰孔的工作原理主要就是进行侧向切削和径向扩孔。
二、铰孔的加工方法铰孔是采用铰孔刀进行加工的。
铰孔刀通常由刀柄、承钳、刀片等三部分构成。
刀旋转时，铰刀的刀片沿孔深向下移动，同时在侧向移动。
通过分离刃和导向刃的不同运动状态来吸取切屑。
铰孔的加工方法分为手动、机械以及数控加工三种。
1. 手动铰孔：手动铰孔是铰孔技术最简单、常见的一种加工方式。
手动铰孔即是用手动工具进行加工。
手动铰孔工具主要包括手动操作铰孔刀和滑板两种。
手动加工通常适用于小型、少量零件生产。
2. 机械铰孔：机械铰孔是指在铰孔刀上通过节流蝶阀或者变压调整深度的加工方法，多用于深孔加工和大批量生产。
3. 数控铰孔：数控铰孔是采用计算机进行控制的铰孔加工方式。
数控铰孔可以实现高度自动化程度和质量，以及提高生产效率等优点。
三、铰孔的技巧铰孔虽然是一项在制造工艺中非常基础的技术，但要想掌握好铰孔技术，还需要注意以下几个方面的技巧：1. 铰孔切屑处理：由于铰孔刀的侧向切削和径向扩孔方式，会形成大量切屑，如果切屑积聚在铰孔中，会影响铰孔的成形精度。
铰刀的正确使用方法说明
刀具常按加工方式和具体用途，分为车刀、孔加工刀具、铣刀、拉刀、螺纹刀具、齿轮刀具、自动线及数控机床刀具和铰刀等几大类型。
一类是从实体材料上加工出孔的刀具，常用的有麻花钻、中心钻和深孔钻等；另一类是对工件上已有孔进行再加工的刀具，常用的有扩孔钻、铰刀及镗刀等。
铰刀用于扩孔或修孔，有一个或多个刀齿的五金切削工具。
铰刀主要用于这些方面。
1、机用铰刀。
就是在我们数控机床设备上使用的铰刀，也有在普通机床上使用的机用铰刀，例如立式数控加工中心，卧式数控加工中心，数控加工中心，数控车床，车削复合中心等设备。
配合机床，金属表面加工，木材加工，扩孔机用铰刀在生产中的效率，工件精度，铰刀寿命，工件表面的粗糙度等都大大提高，适应了我们现在的高要求，快节拍的生产要求。
2、手用铰刀，手动五金工具，其柄部为方形的，以便套入扳手，用手转动铰刀来铰孔。
它的工作部分较长，切削锥角较小，一般为40'~4°。
标准手用铰刀的切削锥角A为40'〜；130'，主刀刃的斜度很小，这是为了容易定向和减小轴向切削力。
修光部分做得很长，为的是在使用时容易定位。
铰刀按切削部分材料分为高速钢铰刀和硬质合金铰刀两种。
可根据工件材料进行选用。
铰刀作为易损品，对于工厂来说需要经常购买更换，占成本较高，因此，铰刀的正确使用对于降低成本有很大的关系，那么铰刀怎么用？正确的使用方法怎样样的呢？1、选对铰刀类型材质和使用的用途，铰刀材质，一般材质为合金工具钢，机用铰刀材料为高速钢，机用铰刀分为直柄机用铰刀和锥柄机用铰刀，加工的产品不一样使用铰刀的材质也是不一样的否则很容易损坏铰刀和产品。
2、切削液选择，不易散发切削热，往往造成刀刃退火，影响钻头使用寿命及加工效率。
选用性能好的切削液，可以使钻头的寿命显著延长，生产率也明显提高。
一般选用极压乳化液或极压合成切削液。
极压合成切削液表面张力低，渗透性好，能及时冷却钻头，对延长刀具寿命、提高加工效率十分有效。
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倒锥的目的是：
为了减少铰刀校准部分和孔壁的摩擦，避免在机床尾座中心微量偏离中心时造成铰刀圆柱刃与孔壁发生非正常刮削，加大孔壁粗糙度、校正部分应全部采用倒锥(手用铰刀为了保持加工稳定性，也可采用圆柱校正部分)。
倒锥的锥度：
倒锥的锥度因工件材料而异：
1)加工青铜、黄铜、铝合金及其它轻合金、铸铁时，取30：0.009—0.015(mm)(即在30mm 轴向圆柱刃上直径差0.009—0.015mm)；
2)加工软钢和中等硬度钢时，取30：0.015—0.022(mm)，
3)加工合金钢和不锈钢时，取30：0.022—0.03(mm)；
4)加工耐热钢和高铬不锈钢时，取30：0.03—0.037(mm)。
单刃镗铰刀的倒锥常取直径差0.01—0.025mm(合金刀片全长范围内)。
上述参数限于直径＜30mm的饺刀；在加工精度要求较高时应取小值。
对硬质合金铰刀来说，其倒锥的锥度可在硬质合金刀片轴向全长范围内，按上述比例选取，余下的刀体部分在制造时可按其锥度比例缩小（可将其磨小0.2—0.3mm，但合金刀片尾端应倒圆)。