新产品项目APQP开发计划
新产品开发计划APQP计划表
产品名称:
产品名称:
版本号：A-1
表单编号:
职责分工 项目阶段
小组担当成员
2021年
计划日程/实际进程
2022年
经项 技 品 业 生 物 计 财 模 里 理目 术 管 务 产 控 划 务 具 程
第9月
第 10 月
第 11 月
第 12 月
第1月
第2月
碑
第第第第第第第第第第第第第第第第第第第第第第第第
★
●
B.过程设计开发阶段(三阶段)
1 BOM表（物料清单）
★
○
2 工装、设备、检具清单
★
○
3 产品、过程特殊特性清单
★
○
4 刀具明细表
★
○
5 产品过程FMEA
★
6
控制计划（样件、试生产、批 量）
★
7 包装规格
★
○
■
○
○
8 作业指导书
★
○
9 检验指导书
★
○
10 项目3阶段评审总结(过程开发)
★
○
C.产品和过程确认阶段(四阶段)
第9月
第 10 月
第 11 月
第 12 月
第1月
第2月
碑
第第第第第第第第第第第第第第第第第第第第第第第第
123412341234123412341234 周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周
★
○
4 全尺寸检查报告
★
○
5 技术文件更改通知单
★
○
6 试做产品过程问题履历表
★
■
○
7 试生产培训纪要
新产品项目apqp开发计划范例
部
控组
责任人
RD工程师： P试产时间
月
客户SQE：
APQP组长
SOP时间
产 品产
品
制表： 制表日期：
APQP开发时间安排(由
年
月 日到
年
月
日)
月
月
月
月
编号: 版本： 批准：
月
完成 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 第 情况
周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周
2D
2-3
设计评审表
2D
√ ● ● ○ ○ ○ ○○ ○ √ ● ● ○ ○ ○ ○○ ○ √ ● ○ ○ ○ ○ ○○ ●
√ ● ○ ○ ○ ○ ○○ ● √ ● ○ ○ ○ ○ ○○ ○ √ ● ● ○ ○ ○ ○○ ○
2-4
技术规范（试验大纲等）
2D
√ ● ○ ○ ○ ○ ○○ ○
2-5
规格书
2-17
量具试验装备清单
1D
√ ○ ○ ● ○ ○ ○○ ○
2-19
样件计划(单个零件)
1D
√ ● ○ ○ ○ ○ ○○ ○
REC-ENG-27-01样件制造
计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划
实际
计划 实际
计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划 实际 计划
1D
正式BOM-更新（如有）
1D
√ ○ ○ ● ○ ○ ○○ ○ √ ● ○ ○ ○ ○ ○○ ○ √ ● ○ ○ ○ ○ ○○ ○ √ ● ○ ○ ○ ○ ○○ ○ √ ● ○ ○ ○ ○ ○○ ○
apqp开发流程
apqp开发流程APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量计划）是一种用来指导新产品开发过程的方法论，旨在确保产品在设计和制造阶段都能达到预期的质量要求。
下面将介绍APQP的开发流程。
APQP的开发流程共有五个主要阶段：计划和定义、产品设计和开发、制程设计和开发、产品和过程验证、生产开始。
第一阶段：计划和定义在这个阶段中，制定一个明确的计划，确定产品的性能目标和相应的质量标准。
同时，明确产品各个阶段的开发与验证任务，并制定项目时间表和资源分配计划。
第二阶段：产品设计和开发在这个阶段中，进行产品的基本设计、详细设计和样品制作。
同时，进行产品的功能分析、可靠性工程、安全性能评估以及质量风险分析。
最后，制作初样进行验证，包括功能验证和可制造性验证。
第三阶段：制程设计和开发在这个阶段中，设计和开发生产所需的工艺流程和设备，制定操作指导书。
同时，进行制程的可行性评估，并提供工序的质量控制标准。
最后，制作工艺流程示意图和图纸。
第四阶段：产品和过程验证在这个阶段中，通过制作样品和工艺验证，对产品和制程进行验证。
其中，对产品的验证包括性能验证、可靠性验证和安全性能验证；对制程的验证包括制程能力验证和特性验证。
最后，将验证结果进行分析，根据分析结果做出适当的调整和改进。
第五阶段：生产开始在这个阶段中，根据验证结果进行生产准备工作，包括生产设备的调试、员工培训和制程的优化。
同时，建立生产过程中的质量控制机制，确保产品的稳定性。
最后，进行批量生产，并根据质量控制标准进行质量检验和产品发布。
总结来说，APQP的开发流程包括计划和定义、产品设计和开发、制程设计和开发、产品和过程验证以及生产开始等五个阶段。
通过APQP的应用，可以在产品开发过程中制定明确的计划和目标，并通过验证和调整确保产品达到预期的质量要求，最终实现产品的生产和发布。
这一方法论对于提高产品质量、降低生产成本以及满足客户需求具有重要意义。
新产品开发APQP大日程计划
究计划 PPK
》
品质
2.21 过程设计开发输 出评审
《设计开发输出评审报告》
项目
2.22 管理者支持
《阶段工作总结与评审表》
项目
PPAP样件 制造计划
项目
3.1 有效生产（试生 产）
样品品质记录
品质
样品客户反馈
项目
3.2
测量系统分析
MSA
《重复性和再现性分析报告 》
品质
3.3 初始过程能力研究 《初始过程能力研究报告》
工程
设备验收 -《设备验收报告单》
工程
《检具清单》
品质
检具开发计划
品质
2.5 检具
检具图纸
品质
检具验收 -《工装检具验收记录表》
品质
2.6 样件PFMEA
样件《PFMEA》
工程
2.7 样件控制计划 ①样件《控制计划》
品质
二 2.8 小组可行性承诺 《小组可行性承诺》
项目
.
过
编制OTS样件 制作计划
工程
PPK
PPK
品质
三 . 产 品 3.4 PPAP批准 和 过 程 确 认
向客户提交的PPAP资料收集
品质
通知供应商提交PPAP资料
品质
PPAP提交客户
品质
客户反馈结果及处理
品质
供应商PPAP批准
品质
3.5 包装评价
《产品包装评价表》
物流
3.6 生产控制计划 ③生产《控制计划》
品质
（产能\成本\品质、尺寸及
3.7 设计开发确认 问题解决）
项目
-《设计开发确认报告》
3.8 品质策划认定 《产品开发总结报告》
新产品项目APQP开发计划(共五个阶段)
产品名称
公司内产品图号
产品原图号
顾客名称
序
号
工 作 内 容 / 项 目
负 责
部 门
负 责
人 员
开 发 时 程
所需建立的资料
计划开始日期
计划完成日期
实际完成日期
53
第四阶段：产品和过程确认
小批试生产作业（★）
车间
试生产作业计划表
54
测量系统分析评价（★）
APQP小组
测量系统分析评价表格
产品名称
公司内产品图号
产品原图号
顾客名称
序
号
工 作 内 容 / 项 目
负 责
部 门
负 责
人 员
开 发 时 程
所需建立的资料
计划开始日期
计划完成日期
实际完成日期
37
第三阶段：过程设计和开发
制造过程设计输入和评审(★)
APQP小组
设计评审记录表
38
编制产品包装标准
技术部
产品包装标准
39
评审产品/过程质量体系
APQP小组
（试生产）控制计划
控制计划检查表
45
编制过程指导书（★）
技术部
相关过程作业指导书
46
制定测量系统分析计划（MSA）（★）
APQP小组
测量系统分析计划
制定初始过程能力研究计划（★）
APQP小组
初始过程能力研究计划
制定包装规范（★）
技术部
产品包装规范
制造过程设计验证/确认及其评审（试生产作业）（★）
计划完成日期
实际完成日期
63
第五阶段
批量生产
apqp工作计划书
apqp工作计划书一、引言APQP（Advanced Product Quality Planning，高度产品质量策划）是一种在产品开发和制造过程中使用的质量管理方法。
本工作计划书旨在详细说明执行APQP过程中的各项工作、时间表和责任分工，以确保产品质量的稳定性和持续改进。
本计划书适用于在项目开发初期制定计划。
二、项目概述本项目旨在开发一个新产品，产品目标是提供高质量、可靠性和性能稳定的解决方案。
本项目的关键目标是满足客户的需求，并确保在开发和制造过程中质量的控制。
三、APQP阶段本项目将按照APQP的五个阶段进行。
以下是每个阶段的工作内容和计划安排：阶段一：计划与定义1. 召开项目启动会议，明确项目目标、范围和计划。
2. 进行竞争对手分析和市场调研，确定产品的关键特性和设计要求。
3. 制定项目团队组成和角色职责。
4. 定义项目的开发时间表和里程碑。
阶段二：产品设计和开发1. 进行概念设计，包括产品结构、功能和外观。
2. 开展设计评审，确保设计满足质量要求和客户期望。
3. 进一步细化设计，包括零部件设计、结构优化和性能验证。
4. 开展设计评估和验证，验证设计的可行性和合理性。
阶段三：试制和验证1. 制定试制计划，明确试制阶段的任务和时间安排。
2. 进行小批量生产，生产出满足要求的试制产品。
3. 进行产品验证测试和性能验证，验证产品的可靠性和合格性。
4. 反馈试制阶段的经验教训，进行设计和制造的优化改进。
阶段四：生产准备和过程确认1. 制定生产计划和制造工艺。
确保生产过程的稳定性和可控性。
2. 初始化试生产，生产中批量生产的产品。
3. 完成过程能力和工艺能力评估，验证生产过程的稳定性。
4. 对生产过程进行持续改进，提高产品质量和生产效率。
阶段五：生产和持续改进1. 执行生产计划，将产品交付给客户。
2. 建立产品质量反馈和改进体系，持续改进产品质量。
3. 监控产品的性能和可靠性，及时响应客户反馈的问题。
产品开发流程APQP
产品开发流程APQPAPQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量策划）是一种用于开发新产品的流程，它旨在确保产品开发过程中实施充分的质量计划和风险管理措施。
在这篇文章中将详细介绍APQP的步骤和目标。
APQP的目标是确保产品在设计、制造和交付过程中具有高质量。
它提供了一种结构化的方法，以确保设计团队充分理解和满足客户的需求，并充分考虑质量、成本和交付时间等因素。
APQP将产品开发过程划分为几个关键的阶段，并为每个阶段提供了必要的工具和方法。
APQP的流程通常包括以下几个步骤：1.项目计划：在这个阶段，团队会定义项目的范围、目标和时间表，并制定一份详细的项目计划。
这个步骤涉及到与客户的沟通，以确保所有的需求和期望都得到了充分的考虑。
2.产品设计和开发：在这个阶段，设计团队会根据所制定的项目计划开始进行产品的设计和开发。
他们将与客户保持高度的沟通，以确保设计方案符合客户的要求。
3.过程设计和开发：在这个阶段，团队将开始设计和开发产品的生产过程。
他们会通过制定工艺流程和流程控制计划等工具来确保产品的一致性和稳定性。
4.产品和过程验证：在这个阶段，团队将进行产品和过程的验证测试，以确保产品的可靠性和性能符合设计要求。
这些测试包括原型测试、样品测试和可靠性测试等。
5.产品和过程审查：在这个阶段，团队将对产品和过程进行审查，以评估其符合性和效果。
这些审查将提供宝贵的反馈和改进机会。
6.启动生产：在这个阶段，团队将准备好启动产品的批量生产。
他们会制定一份生产计划，并确保生产过程的可靠性和一致性。
7.回顾和持续改进：在产品的生产阶段，团队将持续回顾产品性能和生产过程，并根据需要进行改进。
这个阶段促使团队持续提高产品质量和生产效率。
通过实施APQP，企业可以显著降低产品开发过程中的风险，并提高产品的质量和可靠性。
这种结构化的方法不仅有助于确保满足客户需求，还有助于提高整个组织的效率和竞争力。
APQP设计开发计划书
APQP设计开发计划书1. 引言APQP（Advanced Product Quality Planning）是一种用于管理产品质量的方法。
它建立在ISO/TS16949质量管理体系的基础上，是一种体系化的质量规划和管理方法。
本文档将详细介绍APQP的设计开发计划，包括项目背景、目标、方法和计划等内容。
2. 项目背景在开发新产品或进行产品改进时，APQP设计开发计划是确保项目顺利进行的关键。
该计划旨在确保产品开发过程中的质量、成本和交付时间的控制和管理。
3. 项目目标本项目的主要目标是开发一个高质量、高性能的产品，以满足市场需求。
具体目标如下：•提供满足客户需求的产品•控制开发过程中的成本和交付时间•保证产品的安全性和可靠性4. APQP方法APQP方法是用于管理和规划产品质量的一种系统化方法。
它包括以下几个关键步骤：4.1 产品规划在产品规划阶段，需要明确产品的需求和目标。
这包括确定产品的功能、性能要求、质量标准等。
4.2 过程规划在过程规划阶段，需要定义产品开发过程中的关键步骤和活动。
这包括设计、制造、测试和验证等。
4.3 设计开发在设计开发阶段，需进行产品的设计和开发工作。
这包括设计原型、功能测试和验证等。
4.4 供应商管理在供应商管理阶段，需要对供应商进行评估和选择，并确保供应商满足产品质量要求。
4.5 产业化准备在产业化准备阶段，需要对产品进行批量生产前的准备工作。
这包括设备、工艺和人员等方面的准备。
4.6 生产验证在生产验证阶段，需要对产品进行批量生产和验证。
这包括产品质量测试、验证和确认等。
4.7 产品发布在产品发布阶段，需要将产品交付给客户，并进行售后服务和支持。
5. APQP计划为了确保项目按计划进行，需要制定详细的计划。
以下是一个典型的APQP设计开发计划：阶段时间任务产品规划1周定义产品需求和目标过程规划2周定义产品开发过程中的关键步骤和活动设计开发4周进行产品设计和开发工作供应商管理1周评估和选择供应商，并确保其符合要求产业化准备2周准备产品的批量生产生产验证4周进行产品批量生产和验证产品发布1周将产品交付给客户，提供售后支持6. 总结APQP设计开发计划是确保产品开发过程中质量控制和管理的重要方法。
apqp研发流程
apqp研发流程APQP（Advanced Product Quality Planning）是一种用于新产品开发的项目管理方法，旨在确保新产品的质量和可靠性满足客户需求。
本文将介绍APQP的研发流程和关键步骤。
一、项目启动阶段在项目启动阶段，团队需要明确项目目标和范围，制定项目计划，并确定项目的关键要素，如项目时间表、资源需求和项目团队成员。
同时，团队还需进行风险评估，确定可能出现的问题和挑战，并制定相应的风险应对措施。
二、产品设计与开发阶段产品设计与开发阶段是APQP的核心阶段，包括以下几个步骤：1. 产品设计：团队根据客户需求和要求，进行产品设计和开发工作。
设计过程中，需要考虑产品的功能性、可靠性、安全性等因素，并进行设计验证和评审。
2. 工程变更：如果在产品设计过程中需要进行工程变更，团队需要及时评估变更对产品质量和可靠性的影响，并制定相应的变更管理计划。
3. 产品可制造性评估：团队需要评估产品的可制造性，包括生产过程的可行性、工艺要求和设备能力等。
评估结果将影响产品设计和制造过程。
4. 供应链管理：团队需要与供应商合作，确保供应链的稳定和可靠性。
这包括评估供应商的能力和质量管理体系，并与供应商协商解决潜在的问题和风险。
5. 产品质量计划：团队制定产品质量计划，包括质量目标、质量标准和质量控制措施等。
这些计划将指导产品制造和质量控制的实施。
三、过程评估阶段过程评估阶段是对产品制造过程进行评估和验证的阶段，包括以下几个步骤：1. 过程能力评估：团队评估生产过程的能力和稳定性，确保制造过程满足产品质量和可靠性要求。
评估方法可以采用统计过程控制（SPC）等工具。
2. 测量系统分析：团队进行测量系统分析，评估测量系统的可靠性和准确性。
这个步骤确保产品测量数据的准确性和可靠性。
3. 制程故障模式与影响分析（PFMEA）：团队进行制程故障模式与影响分析，评估制造过程中可能出现的故障和问题，并制定相应的预防和纠正措施。
apqp工作计划书
apqp工作计划书一、引言APQP（Advanced Product Quality Planning）是一种质量规划方法，可以确保在新产品或过程开发过程中达到预期的质量目标。
该工作计划书旨在详细描述APQP的实施步骤和时间安排，以确保项目按计划进行。
二、概述1. 目标：通过APQP方法确保产品质量，避免错误和缺陷，提高客户满意度。
2. 项目描述：描述要开发的新产品或过程，并列出所需的资源和时间限制。
3. 团队成员：确定参与项目的各个团队成员及其职责。
三、APQP步骤及计划1. 产品计划与需求分析- 目标：明确产品功能和规格要求。
- 时间安排：在项目开始前的第一个月完成。
2. 设计可行性研究- 目标：评估产品设计的可行性和技术要求。
- 时间安排：在产品计划与需求分析完成后的第二个月完成。
3. 产品设计与开发- 目标：进行产品设计与开发工作。
- 时间安排：在设计可行性研究完成后的第三个至第五个月完成。
4. 产品验证- 目标：验证产品设计是否满足规格要求。
- 时间安排：在产品设计与开发完成后的第六个至第七个月完成。
5. 产品与过程评审- 目标：进行产品和过程的评审，确定是否满足质量目标。
- 时间安排：在产品验证完成后的第八个月完成。
6. 量产准备- 目标：准备供应链和制造工艺以满足量产要求。
- 时间安排：在产品和过程评审完成后的第九个至第十一个月完成。
7. 供应链评估- 目标：评估供应链的能力以确保产品质量。
- 时间安排：在量产准备完成后的第十二个月完成。
8. 生产验证- 目标：验证生产过程是否满足质量目标。
- 时间安排：在供应链评估完成后的第十三个至第十五个月完成。
四、风险管理1. 风险识别：识别可能影响项目进展和质量目标的风险。
2. 风险评估与分析：对识别的风险进行评估和分析，确定其潜在影响。
3. 风险应对措施：制定相应的风险应对措施，降低风险的影响。
五、质量目标1. 产品质量目标：明确产品的关键质量指标和目标值。
apqp工作计划书
apqp工作计划书APQP 工作计划书一、项目背景随着市场竞争的日益激烈，客户对产品的质量、性能和交付时间提出了更高的要求。
为了满足客户的需求，提高产品的竞争力，我们决定启动新产品的开发项目，并采用先进的产品质量先期策划（APQP）方法来确保项目的成功。
二、项目目标1、在具体时间内完成新产品的开发和上市。
2、确保新产品的质量符合客户的要求和相关标准。
3、控制项目成本，确保项目在预算范围内完成。
4、提高团队的协作效率，减少沟通障碍和错误。
三、项目团队1、项目经理：姓名职责：负责项目的整体规划、协调和推进，确保项目按时完成。
2、设计工程师：姓名职责：负责产品的设计和开发，确保产品满足客户的需求和技术要求。
3、质量工程师：姓名职责：负责制定质量计划，监控产品质量，确保产品符合相关标准。
4、采购工程师：姓名职责：负责原材料和零部件的采购，确保按时、按质、按量供应。
5、生产工程师：姓名职责：负责制定生产工艺和流程，确保产品能够高效生产。
6、销售工程师：姓名职责：负责与客户沟通，了解客户需求，反馈客户意见。
四、项目进度计划1、计划和确定项目阶段（开始时间 1结束时间 1）成立项目小组，明确小组成员的职责和权限。
进行市场调研，了解客户需求和竞争对手情况。
制定项目计划和预算，确定项目的进度和里程碑。
确定产品的设计目标和质量目标。
2、产品设计和开发阶段（开始时间 2结束时间 2）完成产品的概念设计和方案设计。
进行设计评审，确保设计方案满足客户需求和技术要求。
完成产品的详细设计，包括图纸、规格书等。
进行设计验证和确认，确保产品的性能和质量。
3、过程设计和开发阶段（开始时间 3结束时间 3）制定生产工艺流程和作业指导书。
设计和开发工装夹具和模具。
进行过程评审，确保生产过程能够满足产品质量和产量的要求。
4、产品和过程确认阶段（开始时间 4结束时间 4）进行小批量试生产，验证生产过程的稳定性和产品的质量。
收集客户的反馈意见，对产品和过程进行改进。
APQP新产品项目开发进度计划表
作成日期：
新产品项目开发进度计划
项目负责人： 项目小组成员：
阶段 NO
工作事项
责任部门
区别
确定 项目 阶段
1
设计输入资料收集 （包括：进度、图纸、包装要求等）
确定设计目标 2 （包括过程设计和产品设计目标、产能、PPK、步留、进度）
营业科 项目小组
计划 实际 计划 实际
3
结构 （转化图纸的内容）
37 第二次小批量试产
依第一次(需要的项目)
38 检验与试验
39 第二次试产结果总结
40 设计更改
过程设计部分
41 PPAP提交
42 设计更改(PPAP不通过时)
过程设计部分
43 量产
试产资料转量产
44 产品质量策划总结
责任部门 品质管理科 品质管理科 品质管理科 制造科 品质管理科 制造科 品质管理科 项目小组 品质管理科
品质管理科
计划 实际
4 设计输出
特殊特性清单
品质管理科
计划 实际
5
新设备、模具、夹具需求清 单
品质管理科
计划 实际
6 结构件发外开模及送样确认
营业科
计划 实际
产品 设计 和开
发
7 样件制作准备
8
9 第一次样件制作
样件控制计划 设备及工装配置
品质管理科 制造科 制造科
计划 实际 计划 实际 计划 实际
设计 和开
试产准备
发 24
人员培训 设备及工装配置
制造科 制造科
计划 实际 计划 实际
计划
25
初始过程能力研究计划
品质管理科
实际
计划
APQP开发计划
APQP开发计划产品名称：车型：上海郎特汽车净化器有限公司新项目APQP 开发（产品质量前期策划）零部件号：项目编号：编号：客户名称：规格/型号：PPAP日期：开始日期：0序号策划步骤及内容任务分解文件或记录责任部门计划实际负责人状态1 ★新项目顾客要求输入及评审接受并记录顾客要求（产品本身的要求；项目的要求）收集相关的标准成本核算及初始报价来自顾客的抱怨信息（与新项目类似）过程问题总结根据输入信息和企业的资源等对第一阶段：计划和确定项目输入顾客抱怨总结报告过程问题清单过程问题总结报告质检部开始完成开始完成2 ★可行性研究及风险分析0 总体收益、技术、成本、质量控制、生产能力等进行分析可行性分析报告销售部3 最终报价及新产品开发立项价格确定报价单2 销售部总经理批准新项目开发申请新项目开发申请单总经理与顾客签署开发协议和/或销4售合同并进行评审成立项目小组签署的开发协议；合同评审记录表销售部项目负责人任命书总经理6/30 6/305 成立项目小组项目小组名单项目组长6/30 6/30编制APQP开发计划新项目APQP开发计划项目组长6/30 6/30 6 产品设计输入评审设计评审记录表项目小组第一阶段：计划和确定项目输出7 确定设计目标/可靠性/ 质量目标确定设计目标质量目标和可靠性目标确定开发成本目标新产品开发设计目标项目小组制定初始材料清单BOM 初始材料清单8 ★三初始文件的制定制定初始过程流程图初始过程流程图确定初步的产品和过程特殊特性初始特殊特性清单将设计目标转化为设计要求：为研发中心朱增赞7/1 7/19 编制产品保证计划达到设计目标应有怎样的设计要求？（类似QFD）产品保证计划项目小组朱增赞10 阶段评审和管理者支持项目小组阶段性评审管理者支持阶段 1 总经理新项目开发申请单销售部张清叶6/30 7/5研发中心朱增赞6/30 7/5报价单1 销售部7/5 7/7顾客抱怨清单10 阶段评审和管理者支持管理者支持管理者支持阶段 1 总经理第二阶段：产品设计和开发11 ★开展DFMEA 活动研发中心朱增赞12 工程、图样、材料规范材料规范（部件或材料要求）材料规范工程规范（识别有关部件或总成的功能、耐久性和外观的要求）工程规范工程、图样、材料规范验证设计验证记录表工程更改申请单研发中心朱增赞7/1 7/220 ★新设备、工装、量具、试验设备要求新设备、工装、量具、试验设备要求单新设备、工装和试验设备检查表21★产品和过程特殊特性产品和过程特殊特性清单23 ★小组可行性承诺小组可行性承诺小组可行性承诺产品设计信息检查表24 阶段评审和管理者支持2 项目小组阶段性评审管理者支持管理者支持阶段2第三阶段：过程设计和开发25 包装规范根据顾客要求制定包装规范产品包装规范26 产品和过程质量体系评审产品和过程质量体系检查表27 ★过程流程图过程流程图整理顾客要求DFMEA 框图和环境极限条件表确定分析的界限组织小组人员讨论DFMEADFMEADFMEA 检查表产品图样（总成和零部件）工程图样1314 工程更改★设计验证计划图样和规范更改制定设计验证计划工程更改通知单产品开发设计验证计划表研发中心陈冬梅7/1 7/215 ★样件交付计划样件交付计划表研发中心陈冬梅7/1 7/2供方PPAP要求项目小组陈冬梅7/5 7/516 供方(材料和外协外购件递交与评估)APQP供方PPAP文件采购部顾中伯7/5 7/122 供方PPAP评估表采购部顾中伯7/12 7/1217 ★样件控制计划编制样件控制计划样件控制计划研发中心朱增赞7/1 7/3 控制计划检查表样件- 生产计划样件制作流转单销售部张清叶7/5 7/5样件-过程质量记录样件制作记录单研发中心刘军7/5 7/16样件-全尺寸检验全尺寸检验报告质检部李刚7/12 7/16样件-材料测试材料检验报告采购部顾中伯样件-性能测试性能测试报告委外张清叶8/15 19 样件提交样件提交顾客确认书新设备、工装、量具和试验设备清27 ★过程流程图过程流程图检查表28 生产平衡分析生产平衡分析表车间平面布置图29 生产线规划车间平面布置图检查表30 编制特性矩阵图特性矩阵图PFMEA31 ★P-FMEA 分析32 ★试生产控制计划过程FMEA 检查清单试生产控制计划控制计划检查表3 33 过程审核过程审核记录（顾客审核时才有）★工具和过程及测量和试验设34备35 ★作业指导书和检验指导书工具和过程设备清单设备能力测算表量具和试验设备清单作业指导书检验指导书36 培训项目开发培训方案37 测量系统分析计划确定控制计划中的研究对象-量具MSA 分析计划38 初始过程能力研究计划初始过程能力研究SPC分析计划39 ★包装指导书包装指导书40 制造过程设计输出验证评审设计验证评审表41 阶段评审和管理者支持项目小组阶段性评审管理者支持管理者支持阶段3第四阶段：产品和过程确认阶段按照PPAP规定进行试生产试生产制造计划42 ★PPAP试生产记录生产过程，对整个过程进行评价试生产过程质量记录试生产鉴定表试生产状况确认表43 ★测量系统分析MSA 分析报告44 ★初始过程能力研究SPC分析报告产品-全尺寸检验全尺寸检验报告45 ★试生产产品检验4 产品-性能测试性能测试报告产品-材料测试材料检验报告46 生产线平衡分析生产线平衡分析报告47 生产过程确认生产过程确认报告48 ★进行包装评价包装评价报告49 ★PPAP递交整理PPAP资料以递交给顾客批准PPAP文件50 生产件批准顾客对PPAP资料确认和批准。
APQP新产品开发计划ABCD表
UPS 不间断电源客户名称APC上旬中旬下旬上旬中旬下旬上旬中旬下旬上旬中旬下旬上旬中旬下旬上旬中旬下旬上旬中旬下旬上旬中旬下旬上旬中旬下旬销售部客户原图或样品工程部报价单副总A PQP项目小组任命书工程部小组可行性承诺多工能小组APQP进度计划（A表）多工能小组第一阶段审核表、阶段评审记录表多工能小组开发组莫拉线束内部图纸工程部新产品开发不良履历表工程部BOM工程部特殊特性清单多工能小组初始过程流程图、初始过程流程检查表工程部B表采购部C表工程部D表品管部样件控制计划、样件控制计划检查表多工能小组样件、试作问题点、ISIR 报告、出货检验报告、首批检验报告样品组、品管部客户回传首批检验报告销售部第二阶段审核表、阶段评审记录表多工能小组生技组产品、过程、质量体系检查清单多工能小组过程流程图、过程流程图检查表工程部场地平面布置图、场地平面布置图检查表工程部PFMEA多工能小组试生产控制计划、试生产控制计划检查表多工能小组各工序作业指导书工程部包装标准品管部测量设备清单品管部测量系统分析计划表品管部初始过程能力研究计划表品管部教育训练计划生产部第三阶段审核表、阶段评审记录表多工能小组生产部试生产生产部测量系统分析品管部初始过程能力研究品管部量产控制计划、量产控制计划检查表多工能小组PPAP提交清单及相关资料品管部产品质量策划认定和总结多工能小组第四阶段审核表、阶段评审记录表多工能小组生产部量产可行性评估表多工能小组量产移交单多工能小组量产生产部第三阶段审核表、阶段评审记录表多工能小组18.阶段评审12.新材料开发计划表（B表）836.质量策划认定19.产品/过程/质量体系评审3.成立项目小组，明确分工16.样件制造5.制定APQP进度计划（A表）710.产品和过程特殊特性五、量产6.阶段评审文件名称一、计划和项目确定二、设计试作三、试生产准备27.测量系统分析计划37.阶段评审22.PFMEA13.新设备开发计划（C表）项目经理确认9105时间（月份）责任人此项目是否需要615.样件控制计划及控制计划检查表41. 阶段评审7.内部图纸的编制9.材料规范的确定（BOM）38.量产可行性评估35.生产件批准(PPAP)20.过程流程图及过程流程图检查表30.阶段评审29.人员教育训练四、小批量试生产2注： 表中“ ”为计划时间，“ ”为实际完成时间。
新产品项目APQP开发计划表
客户名称第1周第2周第3周第4周第1周第2周第3周第4周第1周第2周第3周第4周第1周第2周第3周第4周第1周第2周第3周第4周第1周第2周第3周第4周市场部1前期调研资料（客户产品需求SOR ）1市场调研报告、客户图纸及要求清单市场部2产品质量先期策划小组及制作分工2APQP 项目小组任命书工程部3分析客户图纸、技术要求文件或样品3产品可行性分析报告APQP 小组4新品开发人力资源分析4新品开发人力资源分析报告APQP 小组5新设备、工装和设施要求5新设备、工装和设施要求清单APQP 小组6量具和有关实验设备要求6量具和有关实验设备要求清单品管部7产品实验大纲7产品实验大纲APQP 小组8产品质量目标8产品质量目标APQP 小组9产品保证计划9产品保证计划表APQP 小组10项目开发预算10项目开发预算清单APQP 小组11小组可行性承诺11小组可行性承诺APQP 小组12初始过程能力分析12初始过程能力分析计划APQP 小组13产能分析13产能分析表APQP 小组14场地平面布置图14场地平面布置图APQP 小组15零件报价工序核对15零件报价工序核对单APQP 小组16报价16报价单副总17项目开发17新项目立项任务书副总/总经理18图纸定版或客户沟通确认资料182D 、3D 图、DFM 报告/邮件确认记录工程部19产品、过程特殊特性清单19产品、过程特殊特性清单工程部20初始工艺流程20初始工艺流程图工程部21BOM 表21BOM 表（物料清单）工程部22项目启动22项目启动会议记录工程部23压铸模具开发23压铸模具开模指令副总24切边模具开发24切边模开模指令副总25机加工工装夹具开发25机加工工装夹具开发指令副总26后道冲孔工装开发26后道冲孔工装开发指令副总27检具开发27检具开发指令副总此项目是否需要第 1 月输出文件一、计划和确定项目项目经理确认第 2 月2019年第 12 月2018年第 3 月项目名称及规格型号试产、PPAP 日期：提交样件日期：模具完成日期：项目启动日期：大日程第 11 月第 10 月责任部门责任人阶段项目责任人时间表单编号：FM710103REV1.1周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周28APQP 进度计划28APQP 进度计划表APQP 小组29新品开发进度计划29新品开发进度计划表工程部30项目阶段评审30第一阶段审核表、阶段评审记录表APQP 小组31项目输出清单31第一阶段计划和确定项目输出清单工程部开发组32新品公差控制表32新品公差控制表工程部33模具刻字图33模具刻字图工程部34模具开发进度计划34模具开发进度计划表模具部35模具材料明细35模具材料明细表模具部36模具标准件明细36模具标准件明细表模具部37模具辅助材料明细37模具辅助材料明细表模具部38模具检测报告38模具检测报告模具部39模具设计评审报告39模具设计评审报告模具部40切边模开发进度计划40切边模开发进度计划表模具部41切边模材料明细41切边模材料明细表模具部42切边模检测报告42切边模检测报告模具部43切边模设计评审报告43切边模设计评审报告模具部44工装夹具开发进度计划44工装夹具开发进度计划表工程部45工装夹具材料明细45工装夹具材料明细表工程部46工装夹具检测报告46工装夹具检测报告工程部47工装夹具设计评审报告47工装夹具设计评审报告工程部48检具开发进度计划48检具开发进度计划表品管部49检具材料明细49检具材料明细表品管部50检具检测报告50检具检测报告品管部51检具设计评审报告51检具设计评审报告品管部52检具清单52检具清单品管部53刀具清单53刀具清单工程部54刀具检测报告（成型刀）54刀具检测报告（成型刀）工程部三、过程设计和开发表单编号：FM710103REV1.1周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周55过程流程图（初始、最终）55过程流程图（初始、最终）工程部56过程流程图检查表56过程流程图检查表工程部57产品过程FMEA57产品过程FMEA工程部58产品过程FMEA检查表58产品过程FMEA检查表工程部59控制计划（样件、试生产、批量）59控制计划（样件、试生产、批量）工程部60控制计划检查表60控制计划检查表工程部61包装规范61包装规范工程部62周转规范62周转规范工程部63试生产检查准备表63试生产检查准备表工程部64MSA计划64MSA计划品管部65PPK计划65PPK计划品管部66CMK计划66CMK计划生产部67工艺文件67工艺文件工程部68作业指导书68作业指导书APQP小组69检验指导书69检验指导书品管部70开发问题汇总记录70开发问题汇总记录表工程部71现场问题汇总记录71现场问题汇总记录表品管部72问题改善记录表72问题改善记录表工程部73试模通知73试模通知单模具部74试模报告74试模报告生产部75压铸工艺参数记录75压铸工艺参数记录表生产部76全尺寸检测（OTS）76全尺寸检测报告（OTS）品管部77样品确认通知77样品确认通知单市场部78外观件批准报告78外观件批准报告市场部79SOR（电子版和回签）79SOR（电子版和回签）市场部80分供商信息清单80分供商信息清单工程部81顾客评价记录81顾客评价记录表市场部82项目阶段评审82第三阶段审核表、阶段评审记录表APQP小组表单编号：FM710103REV1.1周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周83项目输出清单83第三阶段过程设计开发输出清单工程部开发组84CPK 过程能力分析84CPK 过程能力分析报告品管部85MSA 测量系统分析85MSA 测量系统分析报告品管部86CMK 设备能力分析86CMK 设备能力分析报告设备科87材料、性能试验87材料、性能试验报告品管部88产品包装评价88产品包装评价报告APQP 小组89过程巡检记录89过程巡检记录表品管部90过程自检记录90过程自检记录表生产部91试生产-生产运行鉴定91试生产-生产运行鉴定表工程部92试生产培训记录92试生产培训记录表生产部93订单评审93订单评审表APQP 小组94技术变更通知94技术变更通知书工程部95工程更改跟踪记录95工程更改跟踪记录表工程部96模具设计变更通知96模具设计变更通知单模具部97修模/改模通知97修模/改模通知单模具部98修模图98修模图模具部99全尺寸检测（PPAP ）99全尺寸检测报告（PPAP ）品管部100小批量试生产（问题履历表）100小批量试生产（问题履历表）工程部101PPAP101PPAP 文件包工程部102零件提交保证书（PSW)102零件提交保证书（PSW)工程部103模具检测报告及销子图103模具检测报告及销子图模具部104模具移交验收104模具移交验收表模具部105工装夹具验收105工装夹具验收单工程部106检具验收106检具验收单品管部107刀具验收（成型刀）107刀具验收单（成型刀）工程部108项目阶段评审108第四阶段审核表、阶段评审记录表APQP 小组109项目输出清单109第四阶段产品和过程确认输出清单工程部四、产品和过程确认表单编号：FM710103REV1.1周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周周110客户端释放110项目移交资料与清单工程部生产部111项目持续改进111项目持续改进报告品管部112模具保养计划记录112模具保养计划记录表修模组113模具易损件、备品备件113模具易损件、备品备件清单修模组114工装保养计划记录114工装保养计划记录表精加工115工装易损件、备品备件115工装易损件、备品备件清单精加工116设备保养计划记录116设备保养计划记录表设备科117设备易损件、备品备件117设备易损件、备品备件清单设备科118来料统计、月报118来料统计、月度报表物控部119供方问题纠正预防119供方问题纠正预防报告物控部120供应商审核记录、结果120供应商审核记录、结果报告物控部121客诉记录121客诉记录清单品管部122质量问题汇总122质量问题汇总表品管部123质量问题改善123质量问题改善报告品管部124不合格品处置124不合格品处置单品管部125过程审核125过程审核报告管代126产品审核126产品审核报告管代127体系审核127体系审核报告管代128产品质量问题经验库128产品质量问题经验库品管部129顾客反馈汇总129顾客反馈汇总记录表市场部130顾客满意度130顾客满意度调查报告市场部绿色代表红色代表批准：审核：五、反馈、评定和纠正措施 编制：备注：计划用○表示，落实用●表示；表单编号：FM710103REV1.1。
apqp开发流程
apqp开发流程APQP开发流程。
APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量规划）是一种用于新产品开发的系统化方法，旨在确保产品在设计和制造阶段就能够满足客户的质量要求。
在汽车行业，APQP已经成为了一种标准的质量管理工具，而在其他行业，也逐渐被广泛应用。
APQP开发流程一般包括以下几个关键步骤：1. 制定计划，在这一阶段，团队需要确定项目的范围、目标和时间表。
这包括确定产品的特性、功能、性能要求，以及制定项目计划和资源分配。
2. 设计和开发，在这个阶段，团队需要进行产品设计和开发工作。
这包括进行设计验证、设计评审、原型制作和验证测试等工作。
3. 供应链评估，在这一阶段，团队需要对供应链进行评估，以确保供应商能够满足产品的质量要求。
这包括对供应商的能力、资源、质量管理体系进行评估，并与供应商建立合作关系。
4. 过程评估，在这个阶段，团队需要对生产过程进行评估，以确保产品能够在生产过程中保持稳定的质量水平。
这包括确定关键工艺参数、制定生产工艺流程和控制计划。
5. 产品验证，在这一阶段，团队需要对产品进行验证，以确保产品能够满足客户的质量要求。
这包括进行试产、验证测试、评审和认可等工作。
6. 启动生产，在这个阶段，团队需要准备投产，并确保生产过程能够满足产品的质量要求。
这包括进行生产试运行、生产过程监控和调整。
7. 持续改进，在产品投产后，团队需要持续监控产品的质量，并进行改进。
这包括进行质量管理、问题解决、持续改进和客户反馈等工作。
总结，APQP开发流程是一个系统化的质量管理方法，能够帮助团队在新产品开发过程中，及时发现和解决质量问题，确保产品能够满足客户的质量要求。
通过严格执行APQP开发流程，团队能够提高产品的质量稳定性，降低生产成本，提高客户满意度，从而获得持续的竞争优势。
因此，对于企业来说，建立健全的APQP开发流程是非常重要的。
apqp产品开发流程8个步骤
apqp产品开发流程8个步骤APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量计划）是一种用于新产品开发的流程方法，旨在确保新产品的质量和交付时间。
APQP流程包括八个步骤，本文将逐一介绍每个步骤的内容和重要性。
第一步：确定项目及需求在APQP流程中，第一步是确定项目及需求。
这个步骤的目的是明确项目的目标和范围，并了解客户的需求和期望。
这个步骤的重要性在于确保开发团队对项目的理解一致，并为后续的开发工作奠定基础。
第二步：设计和开发产品第二步是设计和开发产品。
在这个步骤中，开发团队将根据客户需求和技术要求，进行产品设计和开发工作。
这个步骤的重要性在于确保产品的功能和性能符合客户的需求，并满足相关的法规和标准。
第三步：设计和开发过程第三步是设计和开发过程。
在这个步骤中，开发团队将制定产品的生产工艺和流程，并确保其能够满足产品设计的要求。
这个步骤的重要性在于确保产品能够在生产过程中稳定地生产，并达到一致的质量水平。
第四步：评估和验证产品第四步是评估和验证产品。
在这个步骤中，开发团队将通过一系列的测试和验证工作，评估产品的性能和可靠性。
这个步骤的重要性在于确保产品能够满足客户的需求，并满足相关的法规和标准。
第五步：评估和验证过程第五步是评估和验证过程。
在这个步骤中，开发团队将评估和验证生产过程的能力和稳定性。
这个步骤的重要性在于确保生产过程能够稳定地生产产品，并达到一致的质量水平。
第六步：启动生产第六步是启动生产。
在这个步骤中，开发团队将根据评估和验证结果，启动产品的生产。
这个步骤的重要性在于确保产品的质量和交付时间，并满足客户的需求。
第七步：评估和改进产品第七步是评估和改进产品。
在这个步骤中，开发团队将根据产品的使用和客户的反馈，评估产品的性能和可靠性，并进行改进。
这个步骤的重要性在于不断提高产品的质量和性能，并满足客户的需求。
第八步：评估和改进过程第八步是评估和改进过程。
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制定部门：制定日期：年月日
产品名称
产品编号
规格/型号
顾客名称
序
号
工作内容/项目
负责
部门
负责
人员
开发时程
所需建立的资料
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
1
第一阶段：
计
划和确定项目
确定新产品项目开发任务来源
顾客采购订单（或）
市场调研报告（或）
高阶管理层指示单
2
新产品项目开发之制造可行性分析（★）
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
18
第二阶段：产品设计和开发
设计失效模式和后果分析（★）
设计FMEA检查表
19
设计图纸（★）
图纸设计原件
20
图纸确认（如需要）
设计确认记录表
21
确定产品可制造性和装配设计（★）
产品可制造性和装配设计
22
制定样件控制计划
（样件）控制计划
控制计划检查表
23
编制样件试作和试验验证计划
新产品项目APQP开发计划（续上页）
制定部门：制定日期：年月日
产品名称
产品编号
规格/型号
顾客名称
序
号
工作内容/项目
负责
部门
负责
人员
开发时程
所需建立的资料
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
47
第三阶段
制定初始过程能力研究计划（★）
初始过程能力研究计划
48
制定包装规范（★）
产品包装规范
49
制造过程设计验证/确认及其评审（试生产作业）（★）
18
第二
设计失效模式和后果分析（★）
设计失效模式及后果分析框图/环境极限条件表
设计失效模式和后果分析
核准
审查
制表
第1页，共5页PPP-2-04A0-1
新产品项目APQP开发计划（续上页）
制定部门：制定日期：年月日
产品名称
产品编号
规格/型号
顾客名称
序
号
工作内容/项目
负责
部门
负责
人员
开发时程
所需建立的资料
小组可行性承诺
36
管理者支持
管理者支持37第三阶段 Nhomakorabea过程设计和开发
制造过程设计输入和评审(★)
设计评审记录表
38
编制产品包装标准
产品包装标准
39
评审产品/过程质量体系
产品/过程质量体系检查表
制定过程流程图（★）
产品过程流程图
40
过程流程图检查表
41
制定车间平面布置图（★）
车间平面布置图
车间平面布置检查表
59
包装评价（★）
产品包装评价表
60
制定生产控制计划（★）
（生产）控制计划
控制计划检查表
61
质量策划认定（★）
产品质量策划总结和认定
报告
62
管理者支持
管理者支持
63
第五阶段
批量生产
生产作业计划表
64
减少变差
X—R控制图
65
顾客满意
顾客满意度调查表
66
交付和服务
产品交付绩效统计表
顾客服务反馈记录表
备注
分析数据表
量具重复性和再现性X-R
分析报告
量具极差法分析表
量具稳定性分析报告
量具偏倚分析报告
量具线性分析报告
计数型量具小样法分析报告
55
初始过程能力研究（★）
X—R控制图
56
生产件批准（★）
零件提交保证书
核准
审查
制表
第4页，共5页PPP-2-04A0-4
新产品项目APQP开发计划（续上页）
制定部门：制定日期：年月日
设计更改通知单
31
确定新设备、工装和设施要求（★）
新产品设备/工装/模具/夹具检查清单
新设备、工装和试验设备检查表
新设备、工装、量具和试验
设备开发计划进度表
32
确定产品和过程特殊特性（★）
产品和过程特殊特性
核准
审查
制表
第2页，共5页PPP-2-04A0-2
新产品项目APQP开发计划（续上页）
制定部门：制定日期：年月日
产品名称
产品编号
规格/型号
顾客名称
序
号
工作内容/项目
负责
部门
负责
人员
开发时程
需建立的资料
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
56
第四阶段：产品和过程确认
生产件批准（★）
生产件批准--尺寸测量结果
生产件批准--材料试验结果
生产件准批--性能试验结果
57
样品送样和确认（★）
58
生产确认试验（★）
试验报告记录表
联络单
新产品制造可行性报告
3
新产品开发成本核算报价作业（★）
产品成本核算报价表
4
新产品开发项目顾客需求确定（★）
合同/订单评审表
5
新产品项目开发申请作业
新产品项目开发申请表
6
确定新产品项目开发任务
7
组建多方论证小组（★）
多方论证小组成员及职责表
8
编制新产品项目APQP开发计划（★）
新产品项目APQP开发计划
产品名称
产品编号
规格/型号
顾客名称
序
号
工作内容/项目
负责
部门
负责
人员
开发时程
所需建立的资料
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
33
第二阶段
确定量具/试验设备要求（★）
新设备、工装、量具和试验
设备开发计划进度表
量具/试验设备检查表
34
产品设计输出和评审（★）
设计评审记录表
35
小组可行性承诺（★）
产品设计信息检查表
样件试作和试验验证计划表
24
样件制造（★）
样件检验和确认记录表
25
产品设计验证/评审（★）
实验报告单/设计验证记录表
26
产品设计确认/评审（★）
设计确认记录表
27
工程图样确认（★）
产品工程图样确认表
28
确定工程规范（★）
工程规范确认表
29
确定材料规范（★）
材料规范确认表
30
图样和规范的更改
设计更改申请单
1．“”表示预计完成日期，“”表示实际完成日期。
2．在该计划表的工作内容/项目栏中有“★”符号标识的项目，为新产品设计和开发过程中的关键路径。
核准
审查
制表
第5页，共5页PPP-2-04A0-5
设计验证记录表
50
制造过程设计输出和评审（★）
设计评审记录表
51
新产品过程策划和过程开发经验总结
新产品过程策划和过程开发文件/资料汇总一览表
52
管理者支持
管理者支持
53
第四阶段：产品和过程确认
试生产作业（★）
试生产作业计划表
54
测量系统分析评价（★）
零件评价人平均值和重复性极差控制图
量具重复性和再现性X-R
42
制定特性矩阵图
特性矩阵图
43
过程失效模式及后果分析（★）
过程失效模式及后果分析
过程FMEA检查表
44
编制试生产控制计划（★）
（试生产）控制计划
控制计划检查表
45
编制过程指导书（★）
相关过程作业指导书
46
制定测量系统分析计划（MSA）（★）
测量系统分析计划
核准
审查
制表
第3页，共5页PPP-2-04A0-3
9
产品设计输入和评审（★）
设计评审记录表
10
确定设计目标（★）
新产品开发设计目标
11
确定产品可靠性（★）
12
确定质量目标
13
确定初始材料清单（★）
产品初始材料清单
14
确定初始过程流程图
产品过程流程图
15
确定产品和过程特殊特性初始清单
产品和过程特殊特性
16
编制产品保证计划
产品保证计划
17
管理者支持
管理者支持