液压油缸检测报告2-1
液压油缸出厂检验报告
实验、泄漏实验、行程检测、外观检测等出厂实验，实验结果符合要求，质量合格，准予出厂。
备注：“√”为符合产品指标值。
测量时油液温度: 45℃
检验员：
审核：
批准：
1430 21 M22*1.5 螺纹连接
出厂编号
GD20120151-GD20120153
出厂时间
2012.3.20
实验测量值
序号 实验项目
产品指标值
被试产品编号
1
2
3
2012.3.28 检01 3
结果 报告
备注
1 试运行 全行程往复运动数次，完全排除缸内空气。 √
√
√
√
2
起动压力 特性实验
压力逐渐升高，记录下最低起动压力。
2
2
2√Leabharlann 3耐压实验1.5倍的工作压力，保压2min,无渗漏、 变形、松动。
无
无
无
√
低压0.5Mpa（缸径＞32mm)或1Mpa （缸径≤32mm）往复3次,停留10s,
各部分无渗漏。（低压泄漏）
无
无
无
√
4 泄漏实验
加压到工作压力，经活塞至未加压腔无 泄漏。（内泄漏）
无
无
无
√
起动、耐压、泄漏实验时，活塞杆密封
********厂
液压油缸出厂检验报告
报告编号：2012032
产品名称
前门油缸 型号规格 GGK1-90/50*1430
检验日期
订货单位
检验员编号
检验根据
GB/T 15622-2005《液压缸实验方法》
检验数量
缸径（mm）
90
杆径（mm）
50
液压油缸压降测试标准
液压油缸压降测试标准液压油缸压降测试标准是一种用于评估液压油缸性能和质量的标准。
液压油缸是液压系统中的重要组成部分，其性能和质量直接影响到整个液压系统的稳定性和可靠性。
以下是对液压油缸压降测试标准的详细描述：1.测试目的液压油缸压降测试的目的是为了检测液压油缸在承受载荷和运行过程中的性能表现，包括液压油的流量、压力、温度等参数的变化情况，以及液压油缸的结构和材料质量等。
通过测试液压油缸的压降，可以评估其性能和可靠性，为液压系统的稳定运行提供保障。
2.测试条件液压油缸压降测试应满足以下条件：（1）测试环境应保持清洁、干燥、无尘，避免外界因素对测试结果的影响。
（2）测试时应选用合格的液压油，并确保液压油的清洁度和质量符合要求。
（3）测试前应对液压油缸进行清洗，确保油缸内部无杂质和污染物。
（4）测试时应按照规定的程序和步骤进行，确保测试结果的准确性和可靠性。
3.测试方法液压油缸压降测试的方法包括以下步骤：（1）将液压油缸安装在测试台上，连接好液压管路和测量仪器。
（2）向液压油缸输入规定的压力和流量，并记录下此时的油压和流量值。
（3）在液压油缸运行一段时间后，逐渐增加负载，并记录下不同负载下的油压和流量值。
（4）在测试过程中，应按照规定的程序和步骤进行，确保测试结果的准确性和可靠性。
4.测试标准液压油缸压降测试的标准包括以下内容：（1）液压油缸的压降值应符合设计要求，不得超过规定值。
（2）在相同负载条件下，液压油缸的压降值应保持稳定，变化幅度不应超过规定范围。
（3）液压油缸在运行过程中，不应出现异常噪声和振动。
（4）液压油缸的结构和材料质量应符合设计要求，不得存在影响性能和安全的质量问题。
5.测试结果分析通过对液压油缸压降测试结果的统计分析，可以得出以下结论：（1）如果液压油缸的压降值符合设计要求，且在相同负载条件下保持稳定，则认为该液压油缸的性能和质量较好，能够满足使用要求。
（2）如果液压油缸的压降值超过规定值，或在不同负载条件下变化幅度较大，则认为该液压油缸的性能和质量存在问题，需要进行检修或更换。
液压实验报告_5
(五) 实验四变量叶片泵静、动态特性实验一、概述液压泵为液压系统的动力元件，使电机产生的机械能转换为油泵的压力能，输出压力－流量。
限压式变量叶片泵，当系统压力达到限定压力后，便自动减少液压泵的输出流量。
该类液压泵的q—p（流量—压力）特性曲线如图5-1所示，调节液压泵的限压弹簧的压缩量，可调节液压泵拐点的压力Pb的大小，就可改变液压泵的最大供油压力，调节液压泵的限位块位置螺钉，可改变液压泵的最大输出流量。
二、实验目的1、测量限压式变量叶片泵的静态特性：(1)流量—压力特性曲线（如图5-1）(2)液压泵拐点压力90%前的容积效率及液压泵的总效率；2、测量叶片泵的动态特性：记录液压泵突然升压和卸荷时的压力变化情况（如图5-2），从而确定压力超调量P，升压时间t1及卸荷时间t2。
三、实验装置参阅图1-1，选择液压模块A、C、D组成叶片泵实验台液压系统。
节流阀A3调外负载大小，输出流量由流量计10测试。
四、实验步骤1、静态试验：关闭节流阀A3，将溢流阀1调至6.3 MPa作安全阀，在节流阀A3加载和卸荷下逐点记录压力p、流量q，输出功率P以及泵的外泄漏量qx，作出q—p特性曲线，记录并计算各不同压力点的功率，总功率，液压泵的拐点处90%压力前的各点容积效率。
2、将实验数据输入计算机相应表格中，由计算机显示及打印流量—压力，功率—压力，液压泵效率—压力特性曲线或将实验数据填入下表通过计算绘制相应的曲线。
3、压力动态响应试验：(1) 将节流阀A3调节到一定的开度与压力；(2) 按电磁铁AD1的得电按钮，使系统突然加载；系统的压力波形由压力传感器5和功率放大等单元转换成电压波形，由计算机记录与绘制动态压力上升响应曲线。
(3) 按AD1复位按钮，使系统突然卸荷，系统的压力波形由压力传感器5和功率放大等单元转换成电压波形，由计算机记录与绘制动态压力卸荷响应曲线。
五、数据测试1、压力P ：用压力表P1和压力传感器5测量；2、流量q ：采用安置在实验台面板上的椭圆齿轮流量计10和秒表测量（流量计指针每转一圈为10升）或流量数显表读出；3、外泄漏量qx ：用秒表测tx 时间内小量杯11的容积（AD3得电）；4、输入功率P ：用功率表测量电机输入功率P1（安置在实验台面板上）。
液压油缸质量检验规范
液压油缸质量检验规范
前言
本规范用于液压油缸的质量检验，旨在保证液压油缸的质量，提高产品的可靠性和安全性。
检验标准
1. 外观检验
液压油缸的外观应该无裂纹、无变形、无划痕、表面无锈蚀，在装配后应该无泄漏。
2. 尺寸检验
液压油缸的内径、外径、活塞杆直径、活塞杆长度应该符合设计要求。
3. 强度检验
液压油缸在压力测试时，应该承受规定压力2倍的测试压力，无破裂、变形和泄漏等现象。
4. 密封性检验
液压油缸在压力测试时，应该保持规定压力10分钟，没有任何泄漏现象，且在经过密封性试验后活塞杆不会出现损坏。
检验方法
1. 外观检验
使用肉眼或放大镜仔细检查液压油缸表面，如果发现异常，应该进行更加细致的检查。
2. 尺寸检验
使用专业的检测设备，比如游标卡尺、外径千分尺、内景千分尺等，测量液压油缸的相关尺寸。
3. 强度检验
沿对称轴向液压油缸施加试验压力，在压力测试过程中观察液压油缸的变形情况和是否有漏油现象。
4. 密封性检验
涂抹液压油缸需要检验的密封部位，将液压油缸放入水中进行压力测试，观察是否有气泡冒出，检查活塞杆样子并观察密封性。
结论
液压油缸的检验可以保障其质量，减少使用过程中出现的故障，确保液压油缸能够在高压下稳定运行，提高设备的工作效率和安全性。
液压实验报告
一、液压传动认识实验1实验目的(一)理解液压系统的基本组成。
(二)理解液压系统基本元器件的功能。
(三)理解液压传动的基本形式。
2实验要求由实验教师对以简单液压传动系统的结构、工作原理及性能结合实物、剖开的实物、各种阀模型及示教板等进行讲解，充分理解掌握课堂内容和如下内容。
要求同学掌握的内容：理解一般液压系统中传动介质的特点及选用原则；理解一般液压系统中能量转化装置及执行元件的特点；理解液压传动中方向控制、流量控制、压力控制的基本元件及特点理解液压千斤顶的工作原理；理解手动液压钳的工作原理。
3实验内容液压系统的基本组成：一个完整的液压系统由五个部分组成，即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件和液压油。
液压系统基本元器件的功能：1.动力元件动力元件的作用是将原动机的机械能转换成液体的压力能，指液压系统中的油泵，它向整个液压系统提供动力。
液压泵的结构形式一般有齿轮泵、叶片泵和柱塞泵。
2．执行元件执行元件(如液压缸和液压马达)的作用是将液体的压力能转换为机械能，驱动负载作直线往复运动或回转运动。
3.控制元件控制元件(即各种液压阀)在液压系统中控制和调节液体的压力、流量和方向。
根据控制功能的不同，液压阀可分为压力控制阀、流量控制阀和方向控制阀。
压力控制阀又分为益流阀(安全阀)、减压阀、顺序阀、压力继电器等；流量控制阀包括节流阀、调整阀、分流集流阀等；方向控制阀包括单向阀、液控单向阀、梭阀、换向阀等。
根据控制方式不同，液压阀可分为开关式控制阀、定值控制阀和比例控制阀。
4.辅助元件辅助元件包括油箱、滤油器、油管及管接头、密封圈、快换接头、高压球阀、胶管总成、测压接头、压力表、油位油温计等。
5.液压油液压油是液压系统中传递能量的工作介质，有各种矿物油、乳化液和合成型液压油等几大类。
液压千斤顶：1—杠杆手柄2—小油缸3—小活塞4，7—单向阀5—吸油管6，10—管道—大活塞9—大油缸11—截止阀12—油箱图1-1 是液压千斤顶的工作原理图。
油缸出厂检验报告
油缸出厂检验报告
1. 概述
本文档是针对油缸的出厂检验进行的报告，旨在对油缸的质量进行评估和确认。
油缸作为一种重要的工业设备，广泛应用于各种机械设备和工程项目中。
本文档将介绍油缸的基本信息、检验方法和结果，以及对检验结果进行的评估和建议。
2. 油缸基本信息
油缸是一种用于储存和传输液体或气体的容器，它通常由金属材料制成，具有一定的强度和密封性能。
油缸通常分为储油缸和液压缸两种类型，分别用于油气回路和液压系统中。
本次检验报告的对象是一台液压油缸。
3. 检验方法
为了对油缸的质量进行全面评估，我们采取了以下检验方法：
3.1 外观检验：检查油缸表面是否有明显的损伤、划痕或锈蚀。
3.2 尺寸检验：测量油缸的外径、内径、长度等尺寸，与设计要求进行对比。
3.3 压力测试：在设定的压力下，对油缸进行静态和动态负荷测试，观察其变形和漏液情况。
3.4 密封性检验：通过注入水或气体，检测油缸的密封性能，观察是否有漏液或漏气现象。
3.5 功能检验：安装油缸到相应设备中，测试其在实际工作环境中的功能和性能。
4. 检验结果
根据以上检验方法，我们对油缸进行了全面的检验，并得出以
下结果：
4.1 外观检验结果：油缸表面无明显损伤、划痕或锈蚀。
4.2 尺寸检验结果：油缸的外径、内径、长度等尺寸符合设计要求。
4.3 压力测试结果：油缸在设定的压力下未出现明显变形和漏液现象。
4.4 密封性检验结果：油缸密封性良好，未出现漏液或漏气现象。
液压油缸泄露实验标准
公称压力×2.5%
2、活塞式单作用油缸最低启动压力不得大于下表：
公称压力
活塞密封形式
活塞杆密封形式
除V型外
V型
≤16MPa
V型
0.5
0.75
除V型外
0.35
0.5
＞16MPa
V型
公称压力×3.5%
公称压力×9%
除V型外
公称压力×3.4%
公称压力×6%
3、柱塞式单作用油缸最低启动压力不得大于下表：
液压油缸泄漏实验检测标准
1、双作用油缸最低启动压力不得大于下表：
公称压力
活塞密封形式
活塞杆密封形式
除V型外
V型
≤16MPa
V型
0.5
0.75
O、U、Y、X、组合密封
0.3
0.45
活塞环
0.1
0.15
＞16MPa
V型
公称压力×6%
公称压力×9%
O、U、Y、X、组合密封
公称压力×4%
公称压力×6%
活塞环
内泄漏量mL/min
缸内径D mm
内泄漏量mL/min
40
0.03
125
0.28
50
0.05
140
0.30
63
0.08
160
0.50
80
0.13
180
0.63
90
0.15
200
0.70
100
0.20
220
1.00
110
0.22
250
1.10
注：使用组合密封时，允许内泄漏量为规定值的2倍
6、单作用油缸内泄漏量不得大于：
液压站出厂检验报告
液压站出厂检验报告一、引言液压站是一种利用液体来传递动力的设备，常用于工业生产中的液压系统。
为了确保液压站的质量和性能，我们对其进行了出厂检验。
本报告旨在汇总和总结液压站的出厂检验结果，并提供相关的评估和分析。
二、检验内容1. 外观检验：- 检查液压站整体结构是否完好无损；- 检查密封件是否完好且无泄漏；- 检查各连接部位是否紧固可靠。
2. 性能检验：- 检查液压站的压力是否符合设计要求；- 检查液压站的流量是否符合设计要求；- 检查液压站的工作温度是否在规定范围内。
三、检验结果1. 外观检验结果：根据检验，液压站的外观结构完好无损，密封件完好，各连接部位紧固可靠。
2. 性能检验结果：- 压力检验结果：液压站的压力符合设计要求，平均压力稳定在规定范围内；- 流量检验结果：液压站的流量符合设计要求，并且流量稳定；- 温度检验结果：液压站的工作温度在规定范围内，无异常情况。
四、评估和分析1. 外观检验评估：液压站的外观结构完好无损，密封件完好，各连接部位紧固可靠，表明液压站在运输和安装过程中未受到损坏，各部件安装正确。
2. 性能检验评估：- 压力检验评估：液压站的压力符合设计要求，表明液压站能够产生足够的压力来驱动液压系统；- 流量检验评估：液压站的流量符合设计要求，表明液压站能够提供足够的液压功率；- 温度检验评估：液压站的工作温度在规定范围内，表明液压站能够在正常运行条件下保持稳定的温度。
五、结论通过出厂检验，我们可以得出以下结论：液压站的外观结构完好无损，各部件安装正确，密封件完好，各连接部位紧固可靠。
性能检验结果显示液压站的压力、流量和工作温度符合设计要求，能够提供稳定的液压功率和工作温度。
最后，我们建议购买液压站的用户在安装和使用前仔细阅读并遵守操作手册中的要求，以确保液压站能够稳定、高效地运行，并延长其使用寿命。
如有任何问题或需要进一步咨询，请随时与我们联系。
液压油缸检验规范详解
液压缸检验试验规程编制：审核：批准:秦冶自动化公司二零一五年十一月液压缸检验试验规范1.0范围适用于本公司液压缸的整个制作过程中的检验试验过程。
2.0检验试验流程（同液压缸的制作流程，图中棱形框为检验试验过程）；3.0液压缸检验试验3.1总要求3.1.1所有参与液压缸检验试验人员熟悉相应的生产图中要求的结构、尺寸和各项性能指标的要求；3.1.2 检验试验人员必须熟练掌握所使用的测量工具、仪表和设备的使用功能、适用范围和使用方法；3.1.3所使用的测量工具、仪表必须定期检定和／或校准；3.1.4在检验每个工件前，必须确认其标识号，并将该件的标识号记录在相应的检验试验表中相应栏内；3.1.5质检部门确定：3.1.5.1检验区域：○1待检区；○2检验区；○3合格品区；○4不合格品区；3.1.5.2工件状态标识：○1待检；○2合格；○3不合格；3.1.6质检员在收到报检单、生产图和相关见证文件后，进行检验试验；3.1.7质检员必须严格按图、有关技术文件和检验试验表的每一项要求，并记录在相应的检验试验表中；3.1.8对于不合格品，质检人员做好“不合格”标识，并将不合格的工件放在不合格品区域，填写《不合格品评审单》，进入不合格品处理流程；3.1.9产品检验试验合格后，质检人员做好“合格”标识，工件进入下一流程，所有质量见证文件在质检部门留存；待产品入库（出厂）后整理归档；3.2检验试验使用的工具、仪器、仪表、设备3.2.1尺寸测量：卷尺，游标卡尺，内、外径千分尺，沟槽深度千分尺，沟槽宽度千分尺，角度千分尺，塞尺，内、外圆角规，螺纹规；3.2.2表面质量：粗糙度仪或粗糙度样块；3.2.3压力试验：试验台，压力表；3.2.4漆膜检验：漆膜测厚仪；3.3采购物品的检验3.3.1密封元件3.3.1.1合格供方定期（每年）提供每种类别的密封元件的检验报告；3.3.1.2采购人员提供报检单和采购清单，按采购清单所示的规格进行检验；用卡尺进行尺寸检验，检验的目的是确认符合采购要求的规格，不做精确尺寸测量；在检验时必须注意避免量具的尖锐部位挤压密封元件的表面，造成密封元件表面划伤和压痕；3.3.1.3目视检查表面磕伤、撕裂、划伤、尖角、毛刺；3.3.1.4发现不合格的退回到采购部门，在相关文件中进行记录；并跟踪处理结果；3.3.1.5保留检验记录和质量见证文件；3.3.2原材料3.3.2.1采购人员提供报检单、材质单和采购清单，按采购清单所示的规格进行检验；3.3.2.2按炉批号进行原材料的化学性能和力学性能的复验，复验结果符合材质单；3.3.2.3检验规格尺寸○1输送流体用无缝钢管：外径允差为外径的±10%；壁厚允差为壁厚的+15%／-12.5%（最小+0.45／-0.40）；○2精密无缝钢管○3圆钢3.3.2.4发现不合格的反馈到采购部门，由采购部门和相关部门联系协商，决定退货或让步接收；在相关文件中进行记录，并跟踪处理结果；3.3.2.5保留检验记录和质量见证文件；3.3.3外购（外协）件3.3.3.1外购外协人员提供报检单、质量证明书、采购图、合同或技术协议，质检人员按前述文件进行检验；3.3.3.2发现不合格的，填写不合格评审单，反馈到责任部门，由责任部门和相关部门和联系协商，决定让步接收、修复或报废；在相关文件中进行记录，并跟踪处理结果；3.3.3.3保留检验记录和质量见证文件；3.4零部件检验3.4.1机加工3.4.1.1操作者将自检合格的工件连同报检单和图纸及其他技术文件一起送达质检人员；质检人员按相关文件进行检验；3.4.1.2检验内容：○1尺寸及偏差；○2表面粗糙度；○3倒角和圆角；○4棱边圆滑过渡；3.4.1.3将检验内容记录在《检验记录表》中，并根据要求判定结果“合格”“不合格”；同时在报检单上签署判定结果的结论；在工件上对检验结果进行标识；3.4.1.4对于不合格品进行跟踪；8.0标识与记录8.1、需报检的产品必须开具报检单，质检员接到报检单后应及时进行检验，对于报检时拒绝开具报检单的质检员有权拒绝检验。
液压与气压传动实验指导书 正文---按新实验台
实验一液压泵静态性能实验一、实验目的:了解油泵的主要性能技术指标，学会测定油泵的流量特性，学会测量油泵的压力、流量、容积效率、总效率和输入、输出功率的方法。
二、实验设备:QCSOO3液压传动教学实验台:一台机械式转速表:一块电子秒表:一块图1-1液压泵静态性能实验原理图图1-1为液压泵静态性能实验原理图，图中18YB型双作用式叶片泵为本实验的被试泵，其额定工作压力为63 kgf/cm2，额定流量为6ml/r。
图中节流阀10为本实验的模拟载荷阀。
油泵的工作压力由节流阀10调节，其压力值可由压力表P12－1读出。
测量流量由流量计读出，温度由温度计读出，时间由秒表读出，测量空载流量q k时把节流阀10开到最大，油泵输出油液经节流阀10直通流量计回油箱，此时液压泵输出的工作压力接近零压。
图中溢流阀11为本实验的安全阀，其调整的安全压力值为70kgf/cm2。
三、实验内容:1.液压泵的流量特性:液压泵因存在缝隙有流量泄漏，泵的工作压力越高，其泄漏越大。
通过实验测出压力与流量的关系曲线。
q=f(P12-1)，即为泵的流量特性。
2.液压泵的容积效率:油泵的容积效率是泵在额定工作压力时的实际流量q与理论流量q t的比值，即:tv q q =η 理论流量t q 可根据测出的液压泵转速和泵的尺寸结构参数按公式计算出。
叶片泵的计算公式:t q ()pv Bn bZ r R r R ηϑπ⎥⎦⎤⎢⎣⎡---=cos )(222 在实际生产实验中，一般可用液压泵在零压时的空载流量k q 代替理论流量t q ，则kv q q =η 当测不到空载（压力为零时）流量时，在泵的流量特性曲线q=f(P 12-1)中，把各压力点时算出的输出流量用描点法连成实际输出的流量曲线，该曲线与纵轴的交点即为空载流量k q 。
3.液压泵的总效率:液压泵的总效率:iO P P =η 式中:O P —油泵输出功率，KW ，612100060101081.9340pq q p q p P =⨯*⨯⨯=*=- KWi P —油泵输入功率，KW ，95491000602n T n T n T P i *=⨯*=*=π KW p —液压泵的输出压力，kgf/cm 2q —液压泵的输出流量，l/minT 一液压泵输入转矩，N ·mn 一液压泵的转速，r/min在实验台中，可通过测出油泵的输入转矩和油泵的转速，利用上述公式得到油泵的输入功率。
液压油缸调研报告
油缸项目调研报告2012．6目录一、油缸概述 (3)二、国内外油缸发展现状及发展趋势 (4)2.1液压机械设备现状 (4)2.2油缸生产现状及技术发展趋势 (5)2.2.1 生产现状 (5)2.2.2 油缸市场现状及发展趋势 (5)三、油缸调研 (6)3.1 调研思路及方法 (6)3.2 调研单位、调研成果介绍 (7)3.2.1油缸加工单位介绍 (7)3.4、调研成果总结 (9)3.4.1行业总结 (9)3.4.2 技术总结 (14)3.4.2.1 材料选择 (14)3.4.2.2 加工工艺及生产过程 (14)四、公司油缸加工方向及可行性分析 (17)4.1公司油缸加工现状 (17)4.2迈向油缸行业切入点与发展思路 (18)4.1.1 行业切入点 (18)4.2.2 油缸加工发展思路 (19)五、销售目标及措施 (21)5.1 销售目标 (21)5.2第一阶段措施 (22)六、主要竞争对手研究 (22)七、风险分析 (25)一、油缸概述油缸是输出力和活塞有效面积及两边压差成正比的直线运动式执行元件，它的职能是将液压能转变为机械能。
油缸的输入量是流体的流量和压力，输出时将液压能转换为往复直线运动的机械能的能量转换装置。
典型的直线往复式油缸一般由缸筒和缸盖、活塞和活塞杆、密封装置和缓冲装置组成。
1-缸盖 2、4、5、6、9、10、11-密封装置 3-缸筒7-活塞杆 8、13-缓冲装置 12-活塞图1 油缸为了满足各种主机不同用途，油缸有多种类型。
(1)按其作用方式分类，分为单作用式和双作用式两大类。
单作用式油缸是指利用液压油推动活塞(柱塞)作一个方向运动，而反向运动则依靠重力或弹簧力等实现。
双作用式油缸是指正、反两个方向的运动都依靠压力油来实现。
(2)油缸按结构型式不同，又分活塞式、柱塞式、摆动式和伸缩式等，其中以活塞式油缸应用最多。
根据移动和摆动又分移动式油缸和摆动式油缸，移动式油缸主要指活塞式、柱塞式和多级油缸。
液压油缸泄露实验标准
1、双作用油缸最低启动压力不得大于下表：
公称压力
活塞密封形式
活塞杆密封形式
除V型外
V型
≤16MPa
V型
O、U、Y、X、组合密封
活塞环
＞16MPa
V型
公称压力×6%
公称压力×9%
O、U、Y、X、组合密封
公称压力×4%
公称压力×6%
活塞环
公称压力×%
公称压力×%
2、活塞式单作用油缸最低启动压力不得大于下表：
使用组合密封时内泄漏量mL/min
使用非组合密封时内泄漏量mL/min
250
260
310
330
410
430
500
810
1、按照GB/T5622-2005《液压缸实验方法》，JB/T 10205-2000《液压缸技术条件》中的规定；
2、直径大于标准中规定的，按周长及截面积类型计算。
6、单作用油缸内泄漏量不得大于：
缸内径D mm
内泄漏量mL/min
缸内径D mm
内泄漏量mL/min
40
110
50
125
63
140
80
160
90
180
100
200
注：
1、使用组合密封时，允许内泄漏量为规定值的2倍；
2、采用沉降量检查内泄漏量，沉降量不超过min；
3、本规定仅适用活塞式单作用液压缸。
缸内径D mm
公称压力
活塞密封形式
活塞杆密封形式
除V型外
V型
≤16MPa
V型
除V型外
＞16MPa
V型
公称压力×%
公称压力×9%
(液压启闭机油缸试验)检验批质量检验记录表 (2)
单位工程
分部工程
分项工程
检验部位
施工单位
项目负责人
质量检验标准名称及编号
质量标准规定
施工单位
检验记录
监理单位
检验记录
主要检验项目
1
启闭机所用材料的品种、规格和性能应满足设计要求和符合第10.9章的有关规定。
2
启闭机械钢结构焊缝的质量应符合第2.2章的有关规定。
7
经试验合格的液压缸、油箱及管路所有外露油口，应有效封口。
项目
质量要求
油缸内劲(mm)
100
110
125
140
160
180
200
220
250
320
360
400
450
500
漏油量（ml/min）
0.4Байду номын сангаас
0.45
0.55
0.75
1.0
1.25
1.55
1.9
2.5
4.0
5.1
6.5
8.0
9.8
允许偏差项目共检测 点，合格 点，合格率 %
施工单位检验结果
分项工程技术负责人： 质量检查员：
年 月 日 年 月 日
监理单位检验结论
监理工程师： 年 月 日
注： 对于不划分检验批的分项工程，可直接采用本表；
对于实测数据较多的项目，可附施工综合记录。
3
启闭机使用的元器件、零部件的品种、规格和性能等应满足设计要求并应符合国家现行有关标准的规定。
4
启闭机组装前，应对液压元件、油箱、油管和零件等进行清洗。从系统中回到油箱的油液的清洁度应满足设计要求。
液压系统检验报告模板
液压系统检验报告模板1. 背景本次液压系统检验旨在对液压系统进行全面评估和检测，以确保其正常运行，并发现并解决可能存在的问题。
此报告旨在向相关负责人和维护人员提供检验结果和建议，以便他们采取适当的措施来改进和维护液压系统的正常运行。
2. 检验目标本次液压系统检验的主要目标如下：- 验证液压系统的正常运行和性能是否满足要求；- 发现系统可能存在的问题、缺陷或故障；- 给出相关问题的解决建议。
3. 检验过程3.1 设备准备在进行液压系统检验之前，我们需要准备以下设备和工具：- 液压系统检验仪器和工具；- 相关技术资料和规范；- 检验记录表格和报告模板。
3.2 检验内容本次液压系统检验主要包括以下内容：1. 系统压力检测：通过检测系统的工作压力，验证系统的工作压力是否符合设计要求。
2. 液压泵检验：对液压泵进行评估和检测，检查其性能是否正常、是否存在泄漏等问题。
3. 液压油质量检测：采集液压系统中的液压油样本，进行质量检测，判断液压油是否需要更换或维护。
4. 液压管路检测：检查液压系统的管路连接是否牢固、是否存在泄漏等问题。
5. 阀门和油缸评估：对液压系统中的阀门和油缸进行评估和检测，检查其是否运行正常、是否存在异常噪音等问题。
3.3 数据收集和分析在进行液压系统检验过程中，我们将使用相关仪器和工具对液压系统的各项参数进行测量和收集。
收集到的数据将被分析和比对，以确定系统的性能和状态。
4. 检验结果4.1 系统压力检测结果根据检验数据，系统工作压力在正常范围内，满足设计要求。
4.2 液压泵检验结果经过评估和检测，液压泵工作正常，未发现泄漏和异常操作。
4.3 液压油质量检测结果液压油样本检测结果显示，液压油质量良好，建议根据使用情况进行定期更换。
4.4 液压管路检测结果经检查，液压系统的管路连接具有良好的牢固性，未发现泄漏和异常现象。
4.5 阀门和油缸评估结果液压系统中的阀门和油缸工作正常，未发现异常噪音和操作故障。
液压油缸检测报告
液压油缸检测报告液压油缸是液压传动系统中的关键部件之一，主要用于转化液压能为机械能。
在液压油缸的使用过程中，为了确保其正常工作和延长使用寿命，需要定期对液压油缸进行检测。
本文将对液压油缸的检测进行详细介绍。
一、液压油缸检测前的准备工作1.定期维护和保养：在进行液压油缸检测之前，需要先对液压系统进行定期的维护和保养，包括清洗液压油缸，更换液压油和滤芯，检查密封件等，确保液压系统的良好工作状态。
2.准备检测仪器：进行液压油缸检测需要准备一些检测仪器，例如压力表、温度计、震动仪等，以便能够全面地检测液压油缸的工作情况。
二、液压油缸的外观检查1.观察液压油缸的外观：检查液压油缸是否有裂纹、变形或者磨损等情况。
如果发现液压油缸有上述情况，应及时更换。
2.检查液压油缸的密封情况：检查液压油缸的密封件是否完好，如果存在漏油现象，应检查并更换密封件。
三、液压油缸的内部检查1.检查液压油缸的内部结构：拆卸液压油缸并检查其内部结构是否完好。
可以通过观察活塞杆的磨损情况、精度和表面质量来判断液压油缸的工作状态。
2.检测液压油缸的内部泄漏：通过压力测试或者温度测试，检测液压油缸内是否存在泄漏现象。
如果存在泄漏，应及时修复或者更换液压油缸。
四、液压油缸的性能检测1.测量液压油缸的压力：通过将压力表连接到液压油缸的进口端，检测液压油缸在工作过程中的压力。
通过检测液压油缸的压力，可以判断液压油缸的工作状态和性能是否正常。
2.测量液压油缸的行程：通过测量活塞杆的行程，可以判断液压油缸的行程是否正常。
如果行程超出了规定范围，应及时进行调整或更换液压油缸。
3.测试液压油缸的工作温度：通过温度计测量液压油缸的工作温度，如果温度过高，可能是由于液压油缸内部泄漏导致，应及时进行修理。
五、液压油缸的松发功检测1.利用液压泵施加一定的压力，测量液压油缸在一定工作条件下的松发功。
通过对液压油缸松发功的检测，可以确定液压油缸的工作性能。
六、液压油缸的振动检测1.利用震动仪对液压油缸进行振动检测，检测其振动频率和振幅。
工作报告 液压实训报告
液压实训报告液压实训报告实习报告一实习的目的和意义经过四年的大学学习，大四时一个关键的时期，理论与实践的一个过渡。
大四是毕业的最后一个学期，面临着毕业还有一个毕业设计，我的课题是“单斗液压挖掘机液压系统设计”。
我的社会阅历较少尤其是这种大型机械的内部构造，这个学期我有幸在工厂完成了这个设计，通过现场的观察是我知道许多不是课本多能提供到的，做为一名学生，就需要我们有良好的沟通和学习的能力，通过多问多学多去动手，这才是实习的意义。
二实习单位简介我实习的单位在大连，是一家大型化工机械厂大连市旅顺口区佐竹机械厂。
主要生产重型机械，我做的这个课题就是工厂里面的一个项目，挖掘机的回路设计。
企业凭借实力铸品牌，以诚信求发展，采用先进的生产技术，建立完善的质保体系，依托日本、韩国先进液压技术，研制生产适合国情的高配置、低价位、高性价比的优良产品。
三实习的内容和时间三月中旬，我来到工厂开始正式接触这个课题的内容，我由工厂的师傅带领参观了车间的每个工作流程，这是我从来没见过的。
设计液压回路首先要知道内部的构造和用途，先从液压油开始，这是一个关键的所在。
工程机械使用的液压油，主要是抗磨液压油，液力油为液力传动油。
每台设备有其指定标号的用油，这主要考虑系统的工作条件，如液压泵的类型(齿轮泵、柱塞泵、叶片泵)、工作压力、温度、液压元件使用的金属、密封件的性质。
液压系统工作的可靠性及元件的寿命与系统用油的清洁有极密切的关系；另外，为保证油的质量，加注或更换油时须过滤，保持清洁，防止水或异物进入，液压系统维护或更换新的液压元件，也要非常注意清洁。
中、小型液压挖掘机的液压系统有向变量系统转变的明显趋势。
因为变量系统在油泵工作过程中，压力减小时用增大流量来补偿，使液压泵功率保持恒定，亦即装有变量泵的液压挖掘机可经常性地充分利用油泵的最大功率；当外阻力增大时则减少流量（降低速度），使挖掘力成倍增加；采用三回路液压系统，产生三个互不成影响的独立工作运动，实现与回转机构的功率匹配，将第三泵在其他工作运动上接通，成为开式回路第二个独立的快速运动。
(完整版)液压实验报告
机械设计制造及自动化专业实验报告姓名班级学校日期实 验 报 告实验题目一 用“O ”型、“M ”型机能换向阀的换向、锁紧回路实验班级 姓名 同组人 年 月 日一、实验目的：通过“O ”型、“M ”型机能换向阀的换向、锁紧回路实验，进一步掌握换向、锁紧回路的基本原理。
二、 实验用仪器、设备、材料本实验主要由YY-18型透明液压传动控制面板、双作用油缸、O 型或M 型三位五通换向阀、溢流阀、压力表、齿轮油泵、油箱、三通接头、连接塑料软管等组成。
三、 实验步骤a) 掌握实验所涉及的“O ”型、“M ”型机能换向阀的锁紧回路基本原理；b) 熟悉实验所使用的零部件，并按给出的实验油路在YY-18型透明液压传动控制面板上进行组装；c) 组装实验油路后，检查各连接处密封情况，确保无泄漏； d) 启动油泵电机按钮，通过电磁换向阀的电磁铁的断电进行油缸中活塞锁紧的控制，并观察泄漏的情况。
四、 实验油路液压系统中执行元件的换向动作大都由换向阀来实现。
如图中的换向回路，根据执行元件换向的要求，可以选用二位或三位，四通或五通人工、机械、液压和电器等各种图 “O ”型机能换向阀的锁紧回路控制类型的换向阀，实现油缸换向的要求。
实验演示系统的构成如图所示。
为了使执行元件在任意位置上停止及防止其停止后窜动，可采用锁紧回路。
本实验是用三位五通“O ”型机能换向阀的锁紧回路，如图所示，实验演示系统的构成如图所示。
当1DT 、2DT 电磁铁都断电时，阀芯处于中间位置，液压缸的工作油口被封闭。
由于缸的两腔都充满了油液，而油液是不可压缩的，所以向左或向右的外力都不能使活塞移动，于是活塞就被双向锁紧。
调节行程开关改变撞铁的位置，就可使活塞锁紧在任何行程位置。
这种闭锁回路由于换向阀密封性差，存在泄漏，故锁紧效果也差，但结构简单。
五、实验总结通过“O ”型、“M ”型机能换向阀的换向、锁紧回路实验，已经了掌握换向、锁紧回路的基本原理。
图 手动换向阀的换向回路实 验 报 告实验题目二 压力调定回路实验班级 姓名 同组人 年 月 日一、实验目的：通过单级、二级调压回路实验，掌握“溢流定压”、多级压力控制的概念及原理。
油缸维修总结报告范文
一、前言油缸作为液压系统中的关键元件，其正常运行对于整个系统的稳定性和效率至关重要。
本报告旨在总结我公司在油缸维修过程中的经验与教训，以期为今后的维修工作提供参考和指导。
二、维修情况概述1. 维修范围：本次维修涉及各类液压油缸，包括但不限于液压缸、液压马达、液压泵等，涵盖了不同型号和规格。
2. 维修原因：主要包括油缸密封失效、磨损、损坏、油封老化、液压系统污染等。
3. 维修时间：本次维修共耗时一周，包括拆卸、检查、维修、组装、试压等环节。
三、维修过程及措施1. 拆卸与检查：严格按照操作规程进行拆卸，对油缸内部进行检查，找出问题所在。
2. 问题分析：- 密封失效：更换密封圈，确保密封性能；- 磨损：对磨损严重的部件进行更换或修复；- 损坏：对损坏严重的部件进行更换；- 油封老化：更换油封，确保密封性能；- 液压系统污染：清洗液压系统，更换滤芯，确保系统清洁。
3. 维修措施：- 拆卸与装配：严格按照操作规程进行拆卸与装配，确保装配精度；- 清洗与润滑：使用合适的清洗剂和润滑剂，确保零件清洁和润滑；- 试压：对维修后的油缸进行试压，确保无泄漏。
四、维修效果1. 油缸性能恢复：经过维修，油缸性能得到有效恢复，达到了设计要求。
2. 使用寿命延长：通过维修，延长了油缸的使用寿命，降低了设备维护成本。
3. 提高设备可靠性：维修后的油缸运行稳定，提高了设备的可靠性。
五、经验与教训1. 经验：- 严格按照操作规程进行维修，确保维修质量；- 使用合适的维修工具和设备，提高维修效率；- 加强与客户的沟通，了解客户需求，提供个性化服务。
2. 教训：- 注意液压系统污染问题，加强预防措施；- 提高维修人员的技术水平，减少人为失误；- 加强对维修过程的监督，确保维修质量。
六、总结通过本次油缸维修工作，我们积累了丰富的经验，提高了维修技术水平。
在今后的工作中，我们将继续努力，不断提高维修质量，为客户提供优质的服务。
液压油缸泄漏实验检测标准
液压油缸泄漏实验检测标准1、双作用油缸最低启动压力不得大于下表:活塞杆密封形式公称压力活塞密封形式除V型外 V型V型 0.5 0.75 ?16MPa O、U、Y、X、组合密封 0.3 0.45活塞环 0.1 0.15V型公称压力×6% 公称压力×9% ,16MPa O、U、Y、X、组合密封公称压力×4% 公称压力×6%活塞环公称压力×1.5% 公称压力×2.5%2、活塞式单作用油缸最低启动压力不得大于下表:活塞杆密封形式公称压力活塞密封形式除V型外 V型V型 0.5 0.75 ?16MPa除V型外 0.35 0.5V型公称压力×3.5% 公称压力×9% ,16MPa除V型外公称压力×3.4% 公称压力×6%3、柱塞式单作用油缸最低启动压力不得大于下表:柱塞杆密封形式公称压力O、Y型 V型?10MPa 0.4 0.516 公称压力×3.5% 公称压力×6%4、多级套筒式单作用油缸最低启动压力不得大于下表:柱塞杆密封形式公称压力O、Y型 V型?16MPa 公称压力×3.5% 公称压力×5%20 公称压力×4% 公称压力×6%5、双作用油缸内泄漏量不得大于:缸内径D mm 内泄漏量 mL/min 缸内径D mm 内泄漏量 mL/min 40 0.03 125 0.28 50 0.05 140 0.30 63 0.08 160 0.50 80 0.13 180 0.63 90 0.15 200 0.70 100 0.20 220 1.00 110 0.22 250 1.10 注:使用组合密封时，允许内泄漏量为规定值的2倍6、单作用油缸内泄漏量不得大于:缸内径D mm 内泄漏量 mL/min 缸内径D mm 内泄漏量 mL/min 40 0.06 110 0.50 50 0.10 125 0.64 63 0.18 140 0.84 80 0.26 160 1.20 90 0.32 180 1.40 100 0.40 200 1.80 注:1、使用组合密封时，允许内泄漏量为规定值的2倍;2、采用沉降量检查内泄漏量，沉降量不超过0.05mm/min;3、本规定仅适用活塞式单作用液压缸。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
日期：2014年10月21日
液压油缸检测报告
产品名称：工程机械液压缸
规格型号：HSG63/35-80
产品数量：16只
试验项目
试验方法
试验要求
检验结果
备注
试运转
液压缸在空负载工况下全行程往复动作5次以上
运转正常
正常
不正常□
最低启动压力
空载工况下，液压缸无杆腔通入液压油，溢流阀从零开始逐渐升压，观察压力表，记录液压缸活塞杆在启动时的最低启动压力
0.3MPa
正常
不正常□
耐压试验
将液压缸的活塞分别停留在行程两端。调节溢流阀使试验腔的压力为额定压力的1.25倍保压5min
全部零件均不得有破坏或永久变形等异常现象
正常
不正常□
内泄漏
液压缸的活塞分别固定在行程的两端，调节溢流阀，使液压缸的试验腔为额定压力，测量另一腔出油口处泄漏量
1.0~2.2ml/min
正常
不正常□
外渗漏
在检查内泄漏和耐压试验Байду номын сангаас观察活塞杆处及其它结合面渗油情况
在耐久性试验的连续运转中测量活塞杆处外渗漏量
活塞杆处无渗油，缸筒焊接无渗油
有□
无
行程
使液压缸的活塞分别停留在行程的两端位置，测量全行程长度
80±0.5mm
正常
不正常□
经检验，此液压缸各项技术指标均符合国家标准GB/T 15622-2005《中高压液压缸试验方法》的规定，质量合格