数控机床螺纹切削循环指令编程

2.螺纹加工切削用量的选用（1）
（1）主轴转速 n 由于螺距一定，随着转速的增大，进
给速度（Vf=nf）会随之增大，相应的惯性 也会增大，若数控系统加减速性能较差，就 会产生较大的误差，因此对经济型数控车床， 加工螺纹时，转速一般取值为：
n*p≤ 3500∽ 4000 对于经济型数控车床，若螺距为3，转速 为1500r/min，合适吗？
，加工外螺纹时，直径应车
到 D-Δ d ，
4．螺纹车刀的安装与找正（1）
车螺纹时，为了保证牙型正确，对装刀提 出了较严格的要求。装刀时刀尖高低应对 准工件轴线，并且车刀刀尖角的中心线必 须与工件轴线严格保持垂直，这样车出的 螺纹，其两牙型半角才会相等；如果把车 刀装歪，就会产生牙型歪斜，如图所示。
分析： 1、切削用量选择
n=600r/min F=2 切削深度ap按表查
查得：分5次切削 ap1=0.9、ap2=0.6 ap3= 0.6、ap4= 0.4
ap5= 0.1 得：每次切削终点X坐标 值：
切削起点Z坐标值： Z1=5.
终点Z坐标值： Z2= -53.
3.螺纹加工注意事项（1）
1、系统若无“退尾” 功能，螺纹加工前，应先加工出退 刀槽 “退尾” 功能的作用是，在加工到终点前，刀具沿 45度方向退出。加工退刀槽的目的是保证切屑能够及时落 下，防止堆积，产生过大的抗力造成崩刀。
切削起点Z坐标值： Z1=5.
终点Z坐标值： Z2= -53.
ap5= 0.1
得：X坐标值：
3.螺纹加工注意事项（3）
3、螺纹加工结束后，直径会发生变化。
切削加工过程是一个挤压、塑性变形、断裂的过程，加工外螺
纹时直径会变大Δ d ，加工内螺纹时直径会变小Δ d 。所以加工内
螺纹时，孔径应车到 d+Δ d
旋合长度代号 顶径公差带代号
中径公差带代号
公称直径
普通螺纹代号
3.螺纹标记含义(2)
（2）内螺纹标记 内螺纹标记如图所示。
M20×1.5—6H—S— LH
螺纹旋向 螺纹短旋合长度 中径和顶径公差带代号 螺距（指细牙） 公称直径 普通螺纹代号
3.螺纹标记含义(3)
（3）关于螺纹标记的几点说明： 3）对于左旋螺纹，应在旋合长度之后标注 “LH”代号，右旋螺纹不需要标注； 4）对于螺纹旋合长度，分为三组，即短旋合长 度（S）、中等旋合长度（N）和长旋合长度 （L），一般采用中等旋合长度。
（2）斜进式螺纹加工
刀具沿着螺纹一侧顺次进刀。 这种加工方法适合于大螺距 螺纹加工，在螺纹精度要求 不是很高的情况下加工更为 方便，可以做到一次成型。 在加工较高精度螺纹时，可 以先采用斜进法粗加工，然 后用直进法进行精加工。但 要注意刀具起始点定位要准 确，否则会产生“乱牙”现 象，造成零件报废。
原点
X1=59.1、X2=58.5 X3= 57.9、X4= 57.5 X5= 57.4
2、δ1、δ2计算 δ 1=n× p/400= 600× 2/400=3 δ 1=n× p/1800= 600× 2/1800=2/3
取δ 1=5、 δ 2=3
查得：分5次切削
得：
ap1=0.9、ap2=0.6
ap3= 0.6、ap4= 0.4
0.6
0.7
0.7
0.7
0.8
0.2
0.4
0.6
0.6
0.6
0.6
0.6
0.16Βιβλιοθήκη 0.40.40.4
0.6
0.6
0.1
0.4
0.4
0.4
0.4
0.15
0.4
0.4
0.4
0.2
0.2
0.4
8次
0.15
0.3
9次
0.2
原点
X1=59.1、X2=58.5 X3= 57.9、X4= 57.5 X5= 57.4
二、螺纹加工工艺设计
1.螺纹加工走刀路线设计（1）
直进法螺纹加工 车削过程是在每次往复行 程后车刀沿横向进刀，通 过多次行程把螺纹车削好。 这种加工方法由于刀具两 侧刃同时工作，切削力较 大，但排屑困难，容易产 生扎刀现象，但牙型正确， 一般用于车削螺距小于3 ㎜的螺纹。
1.螺纹加工走刀路线设计（2）
数控车床螺纹切削循环 指令编程
一、螺纹基础知识
1.常见螺纹类型（1）
（1）按照用途分类 螺纹按用途不同可 分为联接螺纹和传动螺纹。
1.常见螺纹类型（2）
（2）按照牙型分类 按牙型不同分为三角形、 圆形、矩形、梯形、锯齿形螺纹。 （3）按照螺旋线旋向分类 按螺旋线方向不 同分为右旋螺纹和左旋螺纹。 （4）按照螺旋线数分类 按螺旋线数多少分 为单线螺纹和多线螺纹。 （5）按照母体形状分类 按母体形状不同分 为圆柱螺纹和圆锥螺纹。
2.螺纹加工切削用量的选用（2）
（2）进给速度 螺纹加工时数控车床主轴转 速和工作台纵向进给量存在严格数量关系， 即主轴旋转1转，工作台移动一个待加工工 件螺纹导程距离。因此在加工程序中只要给 出主轴转速和螺纹导程，数控系统会自动运 算并控制工作台纵向移动速度。
2.螺纹加工切削用量的选用（3）
（3）背吃刀量 如果螺纹牙型较深、螺距较 大，则可采用分次进给方式进行加工。每次 进给的背吃刀量用螺纹深度减去精加工背吃 刀量所得的差按递减规律分配。常用螺纹加 工切削次数与背吃刀量数值如表所示。
螺距 牙深
1次 2次 3次
4次
切削
次数
5次
及对
应背 吃刀
6次
量
（㎜） 7次
公制螺纹
21.0.螺纹1.5加工2.切0 削2用.5 量3的.0 选用3.5（84）.0
0.649 0.974 1.299 1.624 1.949 2.273 2.598
0.7
0.8
0.9
1.0
1.2
1.5
1.5
0.4
0.6
2.螺纹概述
1、相邻两牙型间的距离为螺距p 2、螺距与螺纹线数的乘积为“导程”
S= p× L L（线数） 3、螺纹大径为公称直径，小径为：
d=D—0.6495p× 2 0.6495p为牙高
4、国标中规定了螺纹的简化画法 及标注
3.螺纹标记含义(1)
（1）外螺纹标记 外螺纹标记如图所示。
M 20—5g 6g— S
3.螺纹加工注意事项（2）
2、切削螺纹时，刀具应该有足够的引入、引出长度δ1、 δ2 数控伺服系统本身有“滞后性”，在螺纹加工的“起始段”
和“结束段”会出现螺距不规则现象，故应有引入、引出长度。 计算公式如下：δ1=n× p/400、 δ2=n× p/1800
分析： 1、切削用量选择
n=600r/min F=2 切削深度ap按表查