mrp基本原理、构成和运算逻辑

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MRP基本构成及原理

MRP基本构成及原理MRP (Material Requirements Planning)是一种计划方法，旨在通过对原材料、零件和组件的需求进行有效管理，以确保生产过程的顺利进行。

MRP的基本构成包括产品结构清单(BOM)、主生产计划(MPS)、库存记录和已有库存的报告。

产品结构清单是一个层次结构，显示了制造产品所需的原材料、零件和组件的相关信息。

它列出了每个层次和组成部分的代码、描述、数量和单位。

这使得企业能够追踪所有所需的材料，并了解它们在生产过程中的使用情况。

主生产计划是一份详细计划，列出了公司计划生产的产品的时间表和数量。

它考虑了销售预测、市场需求和可用资源，以帮助企业制定合理的生产计划。

库存记录是一份记录，跟踪和记录所有原材料、零件和组件的库存情况。

它显示了当前的库存水平、待定订单和已分配的库存。

这有助于企业了解当前库存情况，以避免材料短缺或过剩。

已有库存报告是一份报告，列出了所有库存物品的数量和状态。

它显示了当前库存水平以及待定订单和已分配的库存。

这有助于企业管理库存，以便及时补充不足的物料，并防止库存过剩。

MRP的原理是基于以下几个关键概念：1.净需求量：通过将所需的数量减去已有的库存量，计算出每个物料的净需求量。

净需求量是制造每个产品所需的材料数量。

2.拆分和偏向分配：将总需求量拆分为不同层次的需求，并将净需求量偏向分配给不同的供应商。

这有助于确定哪些材料需要补充以满足生产需求。

3.时间框架：MRP将需求量与特定的时间框架相关联，以确定何时需要补充材料。

这有助于确保物料的准时供应，以满足生产计划的要求。

4.批量和运输：MRP考虑批量订购和运输的最佳方式，以最大程度地减少物料延迟和库存成本。

它试图找到在不妨碍生产需求的情况下，最经济和有效的补充材料方法。

MRP的目标是提供一个全面的生产计划，以确保所有所需的材料在需要时都能及时可用。

它可以帮助企业减少库存成本、防止生产延迟和缺货，并提高生产效率和生产计划的准确性。

MRP逻辑及原理

MRP逻辑及原理MRP（Materials Requirements Planning）是一种生产管理方法，通过对企业生产活动中物料需求量进行精确计划，以实现生产和物资供应的有效组织。

它的原理是通过分析销售订单、库存水平、物料清单和生产计划等信息，确定所需原材料和零件的准确数量，以满足生产要求，并避免库存过高或过低的情况。

MRP的逻辑基于以下几个原理：1.依赖关系：MRP逻辑中的材料需求是以依赖关系进行计算的。

每个成品都有一份清单，列出了制造该成品所需的原材料和零件。

这些材料可以是成品的直接组成部分，也可以是其他零部件的组成部分。

通过分析清单，可以确定成品制造所需的全部材料和数量。

2.主动计算：MRP是主动计算的过程，它根据销售订单、库存水平、物料清单等信息，自动推导出所需的原材料和零件数量。

通过实时计算，MRP可以快速反应生产需求的变化，并及时做出适应性调整，以确保生产计划的准确性和及时性。

3.时间驱动：MRP是一个时间驱动的系统，它根据生产时间表和库存水平，计算出每个物料的需求日期。

根据这些需求日期，可以确定购买和生产的时间，确保原材料和零件的供应和使用同步进行，以避免生产停滞和库存积压。

4.计划层次：MRP根据不同的计划层级进行计算和管理。

它可以根据需求进行总体计划，然后逐层进行分解，细化到具体的材料和零件级别。

通过层级计划，可以同时考虑整体产能和物资供应的平衡，确保生产计划的可行性和合理性。

MRP的实现过程通常包括以下几个步骤：1.确定需求：首先，需要收集和整理销售订单、库存水平、物料清单和生产计划等信息，以确定所需原材料和零件的需求。

2.计算需求量：根据销售订单和物料清单，计算出每个物料和零件的需求量，包括所需数量、需求日期和供应方式等。

3.确定供应计划：基于需求量和供应能力，确定原材料和零件的采购计划和生产计划。

要考虑到供应商的交货周期和企业的生产能力，以确保物资供应和生产的有效协调。

mrp需求运算逻辑

mrp需求运算逻辑MRP需求运算逻辑MRP（物料需求计划）是一种用于确定物料需求量和计划时间的方法。

它是企业生产计划和物料采购的重要工具。

MRP需求运算逻辑是指在MRP系统中，根据产品的销售预测和库存情况，通过一系列的计算和逻辑判断，确定所需的原材料和零部件的采购和生产计划。

一、销售预测MRP的首要任务是根据市场需求量和销售预测，确定产品的需求量和计划时间。

销售预测是根据市场营销部门的市场调研和历史销售数据进行预测的，通常以每周或每月为单位。

通过分析销售预测，可以确定出需要生产多少产品。

二、主生产计划主生产计划是根据销售预测和库存情况，确定产品的生产计划。

主生产计划包括生产数量、计划开始和完成时间等信息。

主生产计划的制定需要考虑多方面的因素，如市场需求、生产能力、原材料供应等。

三、BOM结构BOM（Bill of Materials）即物料清单，它是指产品的组成结构和所需的原材料和零部件。

在MRP系统中，BOM结构是一个重要的数据，它描述了产品和其组成部分之间的关系。

根据BOM结构，可以确定出生产一件产品所需的全部原材料和零部件。

四、净需求计算净需求计算是根据销售预测、库存情况和BOM结构，计算出每个物料的净需求量和计划时间。

净需求量是指在一定时间内需要采购或生产的物料数量，它是通过销售预测减去库存量和安全库存量得到的。

净需求计算是MRP系统的核心计算逻辑之一。

五、批量计算批量计算是根据净需求量和供应商的供货批量，确定每个物料的采购或生产批量。

供货批量是供应商为了降低成本和提高效率而规定的最小供货量。

通过批量计算，可以确定每个物料的采购或生产批量，以便进行合理的采购和生产安排。

六、采购订单和生产订单根据净需求量和批量计算结果，可以生成采购订单和生产订单。

采购订单是向供应商下达的采购指令，用于采购所需的物料；生产订单是向生产部门下达的生产指令，用于生产所需的产品。

采购订单和生产订单包括物料编号、数量、交货日期等信息，它们是MRP 系统的输出结果之一。

MRP的工作原理

MRP的工作原理MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种用于管理和控制企业物料需求的计划系统。

它通过分析企业的销售定单、库存信息和生产能力，以确定所需的物料数量和时间，从而匡助企业合理安排生产计划，减少库存成本，提高生产效率。

MRP的工作原理可以简单地分为四个步骤：产品结构分析、物料需求计算、计划生成和跟踪控制。

1. 产品结构分析：MRP首先对产品进行结构分析，即确定产品的组成部份和各个部份之间的关系。

这通常通过产品的工艺路线和物料清单来实现。

工艺路线描述了产品的创造过程，物料清单列出了产品所需的所有物料和数量。

2. 物料需求计算：在产品结构分析的基础上，MRP根据销售定单、库存信息和生产计划，计算出每一个物料的净需求量。

净需求量是指在特定时间段内，物料的需求量减去库存量和已计划的供应量。

通过逐级向上分解，MRP可以计算出每一个物料的总需求量。

3. 计划生成：根据物料的总需求量，MRP生成供应计划。

供应计划包括采购定单和生产定单。

对于需要外部采购的物料，MRP生成采购定单，并根据供应商的交货时间确定定单的交货日期。

对于内部生产的物料，MRP生成生产定单，并根据生产能力和交货日期确定生产计划。

4. 跟踪控制：MRP不仅生成计划，还负责跟踪和控制计划的执行情况。

它会监控采购定单和生产定单的交货情况，并根据实际情况进行调整。

如果供应商延迟交货，MRP会相应地调整生产计划，以避免物料短缺或者库存积压。

总结：MRP的工作原理是通过分析产品结构、计算物料需求、生成计划和跟踪控制来管理和控制企业的物料需求。

它能够匡助企业合理安排生产计划，减少库存成本，提高生产效率。

通过MRP系统，企业可以更好地应对市场需求的变化，提高客户满意度，从而获得竞争优势。

MRP的基本原理

MRP基本原理基本MRP的原理我们都知道，按需求的来源不同，企业内部的物料可分为独立需求和相关需求两种类型。

独立需求是指需求量和需求时间由企业外部的需求来决定，例如，客户订购的产品、科研试制需要的样品、售后维修需要的备品备件等；相关需求是指根据物料之间的结构组成关系由独立需求的物料所产生的需求，例如，半成品、零部件、原材料等的需求。

MRP的基本任务是：⑴从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求)；⑵根据物料的需求时间和生产(订货)周期来确定其开始生产(订货)的时间。

MRP的基本内容是编制零件的生产计划和采购计划。

然而，要正确编制零件计划，首先必须落实产品的出产进度计划，用MRPⅡ的术语就是主生产计划(Master Production Schedule，MPS)，这是MRP展开的依据。

MRP还需要知道产品的零件结构，即物料清单(Bill Of Material，BOM)，才能把主生产计划展开成零件计划；同时，必须知道库存数量才能准确计算出零件的采购数量。

因此，基本MRP的依据是：⑴主生产计划(MPS)；⑵物料清单(BOM)；⑶库存信息。

它们之间的逻辑流程关系见下图。

MRP基本构成MRP基本构成（1）主生产计划(Master Production Schedule, 简称MPS)主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。

这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品，它要具体到产品的品种、型号。

这里的具体时间段，通常是以周为单位，在有些情况下，也可以是日、旬、月。

主生产计划详细规定生产什么、什么时段应该产出，它是独立需求计划。

主生产计划根据客户合同和市场预测，把经营计划或生产大纲中的产品系列具体化，使之成为展开物料需求计划的主要依据，起到了从综合计划向具体计划过渡的承上启下作用。

（2）产品结构与物料清单(Bill of Material, BOM)MRP系统要正确计算出物料需求的时间和数量，特别是相关需求物料的数量和时间，首先要使系统能够知道企业所制造的产品结构和所有要使用到的物料。

MRP运算逻辑

基本MRP的运算逻辑基本MRP的运算逻辑图如图所示：图1 MRP运算逻辑图下面结合实例说明MRP的运算逻辑步骤。

如图2是产品A 的结构图。

图2 A产品结构图于是，现在我们就可以计算各个产品及相应部件的需求量。

要注意的是，由于提前期的存在，使得物料的计划交付时间和净需求的时间有时会产生不一致。

另外，我们为了简化计算，也暂时没有将安全库存量考虑在内。

表1 产品A的需求量计算（产品A，提前期=2，批量=10）以上计算过程表明虽然1，2，4，6周均需要A，但实际A 只要3及4周交付10个即可以了。

这个计划下达时间和数量就是部件B和C的毛需求的时间和数量。

表2 部件B的需求量计算（部件B，提前期=1，批量=20，1A=2B=2´10=20）表3 部件C的需求量计算（部件C，提前期=3，批量=60，1A=3C=3´10=30）从这一层的分解可以看出，对于部件B，它还在需要在第3周交付个10个，为此我们还要按照产品结构展开下一层的分解。

分解方法和步骤如前，这里我们就不一一展开了。

经过了以上的展开计算后，我们就可以得出产品A的零部件的各项相关需求量。

然而，现实中企业的情况远没有这样简单，在许多加工制造性的企业中，由于产品种类繁多，并不只是产品A要用到部件B、部件C以及零件D和E，可能还有其他产品也需要用到它们，也可能零件D、E还有一定的独立需求（如作为服务件用的零件等）。

所以，MRP要做的工作是要先把企业在一定时段内对同一零部件的毛需求汇总，然后再据此算出它们在各个时段内的净需求量和计划交付量，并据以安排生产计划和采购计划。

这里为了解释它的原理，我们可以假设，企业还有产品X要用到零件D，此外，零件D还有一定的独立需求。

则对零件D的总需求计算如图3所示。

求得了零件D的总需求量，我们就可以根据前面介绍的原理，进一步计算出该零件总的净需求量和计划交付量，由此，有关的生产计划和采购计划就能够在适当的时间给予安排。

MRP的工作原理

MRP的工作原理MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种用于管理物料需求和计划生产的方法。

它基于企业的生产计划和销售预测，通过计算物料需求量和时间，帮助企业合理安排生产和采购活动，以满足市场需求并最大限度地降低库存成本。

MRP的工作原理可以分为以下几个步骤：1. 产品结构分析：首先，需要对产品进行结构分析，确定产品的组成部分和相应的物料清单。

这些物料清单包括每个组成部分的数量、单位和层次结构。

2. 主生产计划（MPS）：根据市场需求和销售预测，制定主生产计划。

主生产计划确定了每个产品的生产数量和交付日期。

3. 净需求计算：根据主生产计划和物料清单，计算每个物料的净需求量。

净需求量等于所需数量减去已有库存和已安排的交付数量。

4. MRP计算：根据净需求量和物料清单，进行MRP计算。

MRP计算包括两个方面的内容：一是计算净需求量所需的采购或生产数量，二是根据供应商的交货时间和生产的工艺流程，确定每个物料的计划采购或生产日期。

5. 采购和生产计划：根据MRP计算的结果，制定物料的采购和生产计划。

采购计划包括采购数量、供应商和交货日期；生产计划包括生产数量、工作中心和开始日期。

6. 跟踪和控制：一旦采购和生产计划执行，需要对实际情况进行跟踪和控制。

通过与实际情况的比较，及时调整计划，确保物料的供应和生产的顺利进行。

MRP的工作原理基于准确的销售预测和主生产计划，通过计算物料需求量和时间，帮助企业合理安排生产和采购活动。

它可以提高生产效率、降低库存成本、减少物料短缺和延误的风险，从而提高企业的竞争力。

然而，MRP也需要依赖准确的数据和信息输入，并且需要与其他管理系统（如ERP系统）进行集成，以实现更高效的物料管理和生产计划。

(整理)MRP基本原理.

MRP基本原理ERP是一个庞大的管理信息系统，要讲清楚ERP原理，我们首先要沿着ERP发展的四个主要的阶段，从最为基本的六十年代时段式MRP原理讲起。

基本MRP的原理我们都知道，按需求的来源不同，企业内部的物料可分为独立需求和相关需求两种类型。

MRP的基本内容是编制零件的生产计划和采购计划。

然而，要正确编制零件计划，首先必须落实产品的出产进度计划，用MRPⅡ的术语就是主生产计划(Master Production Schedule，MPS)，这是MRP展开的依据。

因此，基本MRP的依据是：⑴主生产计划(MPS)；⑵物料清单(BOM)；⑶库存信息。

MRP基本构成（1）主生产计划(Master Production Schedule, 简称MPS)主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。

这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品，它要具体到产品的品种、型号。

这里的具体时间段，通常是以周为单位，在有些情况下，也可以是日、旬、月。

主生产计划详细规定生产什么、什么时段应该产出，它是独立需求计划。

【ERPMRP管理】MRP运算逻辑

【ERPMRP管理】MRP运算逻辑基本MRP的运算逻辑基本MRP的运算逻辑图如图所示：图1 MRP运算逻辑图下面结合实例说明MRP的运算逻辑步骤。

如图2是产品A的结构图。

图2 A产品结构图于是，现在我们就可以计算各个产品及相应部件的需求量。

要注意的是，由于提前期的存在，使得物料的计划交付时间和净需求的时间有时会产生不一致。

另外，我们为了简化计算，也暂时没有将安全库存量考虑在内。

表1 产品A的需求量计算（产品A，提前期=2，批量=10）以上计算过程表明虽然1，2，4，6周均需要A，但实际A只要3及4周交付10个即可以了。

这个计划下达时间和数量就是部件B和C的毛需求的时间和数量。

分解方法和步骤如前，这里我们就不一一展开了。

经过了以上的展开计算后，我们就可以得出产品A的零部件的各项相关需求量。

这里为了解释它的原理，我们可以假设，企业还有产品X要用到零件D，此外，零件D还有一定的独立需求。

则对零件D的总需求计算如图3所示。

MRP 的运算逻辑

.3.2 MRP的运算逻辑MRP运算分为MPS和MRP两部分（用户也可以不进行MPS运算，直接根据订单和预测进行MRP运算）。

MPS即主生产计划（Master Production Schedule）,是一种计划的工具，主要决定对独立需求物料（产成品、重要的部品和物料等，在物料的计划属性中定义为MPS件）的计划。

其输出可以作为MRP的来源。

MRP即物料需求计划主要针对相关需求物料（一般的物料，在物料的计划策略属性中定义为MRP件或FAS-总装配件）进行计划，决定这类物料的计划数量和日期。

也就是说，MPS和MRP是计划过程中的两个程序，它们共同完成计划过程（要生产什么及什么时候生产，要采购什么和什么时候采购）。

它们的运算逻辑是一样的，只是运算的对象不同，MPS针对的是计划属性定义为MPS的物料（主要是产成品和较重要的自制件及外购件），MRP运算的对象是计划属性定义为MRP的物料（主要是一般的自制件和采购件）。

MPS的结果可以是MRP的输入（需求来源）。

它们的运算逻辑如下：1．确定需求来源和毛需求：需求来源分独立需求和相关需求。

MPS运算作为MRP运算的一个阶段，其需求是独立需求，可以以订单和预测作为预期的来源；MRP可以使用订单、预测、MPS的结果作为相关需求的来源。

需求的数量决定后，再根据BOM进行分解得到物料的毛需求。

2．确定净需求：毛需求只考虑了该物料总的需求，并未扣除现有库存和已经下订单的量和已分配量。

因此，要得出需要采购或生产的净数量，还要从毛需求中减去现有库存和预计入库量（已下订单量）。

如果考虑安全库存和已分配量，则完整的净需求计算公式如下：净需求 = 毛需求 + 安全库存 + 已分配量–现有库存–预计入库量3．得到净需求后，考虑物料的批量法则进行批量修正。

要考虑的批量相关的参数有批量增量（即倍数，表示最小包装单位或最小加工单位），最小订单数量、最大订单数量、定货策略等。

4．确定需求日期：需求日期的确定一般采用倒推法。

MRP的工作原理

MRP的工作原理MRP（物料需求计划）是一种用于管理和控制产品和材料供应链的计划工具。

它在整个供应链中自动处理物料采购和生产需求，并确保所需物料按时准确地到达生产线。

MRP的工作原理涉及多个步骤和关键概念，下面将详细介绍。

1.物料需求计划(MRP)基本原则：-产生的需求：根据销售订单、预测需求和库存水平等因素产生物料的需求。

-物料清单：构建产品的物料清单，确定所需的各种原材料和零部件。

-主生产计划（MPS）：制定主生产计划，确定需要生产的产品数量和时间安排。

-净需求计算：计算出材料的净需求，即生产数量减去现有库存和已经采购但未到货的数量。

-采购建议：根据净需求计算出的需要采购的物料数量和时间安排，生成采购建议。

2.MRP的工作步骤：-第一步：制定主生产计划根据销售订单、预测需求和库存水平等因素，制定主生产计划。

主生产计划确定需要生产的产品数量和时间安排，成为MRP系统的输入。

-第二步：构建物料清单根据产品的结构和组成，构建物料清单。

物料清单列出了构成产品的各种原材料和零部件，并指定了每种物料的单位用量。

-第三步：计算净需求根据主生产计划和物料清单，计算出每种物料的净需求量。

净需求量是指所需生产数量减去现有库存和已经采购但未到货的数量。

净需求量是MRP系统的核心计算结果，用于确定物料采购和生产计划。

-第四步：计划物料采购根据净需求计算的结果，确定需要采购的物料，并制定采购订单。

采购订单包括所需物料的数量、供应商信息和交货日期等。

这些采购订单将被发送给供应商，以确保所需的物料按时到达生产线。

-第五步：计划生产工单根据净需求计算的结果，确定需要生产的产品数量，并制定生产工单。

生产工单包括产品的数量、时间安排和所需的原材料和零部件等信息。

这些生产工单将被发送给生产部门，以指导生产过程。

-第六步：追踪和调整一旦采购和生产计划执行开始，MRP系统将跟踪物料和产品的到货情况和生产进度。

如果发现供应问题或生产延误，系统将自动调整计划并发送相应的通知。

MRP基本运算逻辑

MRP基本运算逻辑---------------------------------------------------------基本MRP的运算逻辑基本MRP的运算逻辑图如图所示：图1 MRP运算逻辑图下面结合实例说明MRP的运算逻辑步骤;如图2是产品A的结构图;图2 A产品结构图于是,现在我们就可以计算各个产品及相应部件的需求量;要注意的是,由于提前期的存在,使得物料的计划交付时间和净需求的时间有时会产生不一致;另外,我们为了简化计算,也暂时没有将安全库存量考虑在内;表1 产品A的需求量计算产品A,提前期=2,批量=10以上计算过程表明虽然1,2,4,6周均需要A,但实际A只要3及4周交付10个即可以了;这个计划下达时间和数量就是部件B和C的毛需求的时间和数量;表2 部件B的需求量计算部件B,提前期=1,批量=20,1A=2B=2′10=20表3 部件C的需求量计算部件C,提前期=3,批量=60,1A=3C=3′10=30从这一层的分解可以看出,对于部件B,它还在需要在第3周交付个10个,为此我们还要按照产品结构展开下一层的分解;分解方法和步骤如前,这里我们就不一一展开了;经过了以上的展开计算后,我们就可以得出产品A的零部件的各项相关需求量;然而,现实中企业的情况远没有这样简单,在许多加工制造性的企业中,由于产品种类繁多,并不只是产品A要用到部件B、部件C以及零件D和E,可能还有其他产品也需要用到它们,也可能零件D、E还有一定的独立需求如作为服务件用的零件等;所以,MRP要做的工作是要先把企业在一定时段内对同一零部件的毛需求汇总,然后再据此算出它们在各个时段内的净需求量和计划交付量,并据以安排生产计划和采购计划;这里为了解释它的原理,我们可以假设,企业还有产品X要用到零件D,此外,零件D还有一定的独立需求;则对零件D的总需求计算如图3所示;求得了零件D的总需求量,我们就可以根据前面介绍的原理,进一步计算出该零件总的净需求量和计划交付量,由此,有关的生产计划和采购计划就能够在适当的时间给予安排;这样,我们就完成了一个基本MRP的运算循环;当然,这一切都是在计算机的帮助下,遵循分层处理原则ERP系统是从MPS开始计算,然后按照BOM一层层往下进行,逐层展开相关需求件的计算,直至低层完成的;应该说,这种借助于先进的计算机技术和管理软件而进行的物料需求量的计算,与传统的手工方式相比,计算的时间大大缩短,计算的准确度也相应地得以大幅度地提高;图3 相关需求与独立需求同时存在时的需求量计算。

mrp基本原理、构成和运算逻辑

MRP基本原理、构成和运算逻辑ERP是一个庞大的管理信息系统，要讲清楚ERP原理，我们首先要沿着ERP发展的四个主要的阶段，从最为基本的六十年代时段式MRP原理讲起。

基本MRP的原理我们都知道，按需求的来源不同，企业内部的物料可分为独立需求和相关需求两种类型。

MRP的基本任务是：⑴从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求)；⑵根据物料的需求时间和生产(订货)周诶慈Xㄆ淇忌?订货)的时间。

MRP的基本内容是编制零件的生产计划和采购计划。

然而，要正确编制零件计划，首先必须落实产品的出产进度计划，用MRPⅡ的术语就是主生产计划(Master Production Schedule，MPS)，这是MRP展开的依据。

因此，基本MRP的依据是：⑴主生产计划(MPS)；⑵物料清单(BOM)；⑶库存信息。

它们之间的逻辑流程关系见下图。

MRP基本构成（1）主生产计划(Master Production Schedule, 简称MPS) 主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。

这里的最终产品是指对于企业来说最终完成、要出厂的完成品，它要具体到产品的品种、型号。

这里的具体时间段，通常是以周为单位，在有些情况下，也可以是日、旬、月。

主生产计划详细规定生产什么、什么时段应该产出，它是独立需求计划。

物料需求计划(MRP)计算

物料需求计划公式1、 GR的运算逻辑t=0GR j(t)= t=12≤t≤Ti是父件，j子件以书本表2-1至表2-6为例来计算GR计算过程如下：（1）产品结构BOMX1A2B1C1D0.5EY2A2C0.5E(2)设i分别为X,Y,j=AQP XA=1,QP YA=2,Scraprate XA=3%,Scraprate YA=5%t=0时，父件X，Y的POR都等于0POR x(0)=0,PORy(0) =0,indmd x(0)=0, indmd y(0)=0GR A(0)= 0t=1时，父件X，Y的POR分别为POR x(1)=200,POR y(1) =200,indmd x(1)=0, indmd y(1)=0GRA(1)= (200×1)/(1-3%)+(200×2)/(1-5%)+0+0=627.2t=2时, 父件X，Y的POR分别为POR x(2)= 0,POR y(1) =150,indmd x(1)=0, indmd y(1)=0GR A(2)= ( 0×1)/(1-3%)+(150×2)/(1-5%)+0=315.8 2.SR的来源T=0的逾期量SR j(0)是应到未到量，T≥1的SR j(t)为排定在未来t时段将会取得的“已订未交量”3、 POH的运算逻辑OH j+SR j(1)+SR j(0)-AL j-GR j(1) t=1POH j(t)=PAB j(t-1)+SR j(t)-GR j(t) 2≤t≤TOH A=300,SR A(1)=500,SR A(0)=0,AL A=200,GR A(1)=627(1) 还是以上面的例子来计算t=1时,j=APOH A(1)= OH A+ SR A(1)+ SR A(0)- AL A-GR A(1)=-27t=2时,j=APOH A(2)=PAB A(1)+SR A(2)-GR A(2)=473+0-315.8=157.24、 NR的运算逻辑NR j(t)=IF{POH j(t)≥SS j,0,} 1≤t≤T以上面的例子，j=APOH A(1)=-27, SS A=10,Yield A=100%NR A(1)= IF{POH A(1)≥SS A,0,}=IF{-27≥10,0,37}=37NR A(2)=05、 PORC的运算逻辑PORC j(t)=F(NR j(t),LSR) 1≤t≤T(1) 最小订购量法，即一旦有净需求，订购量最少应为某基准量LSPORC j(t)=IF(NR j(t)>0,max{NR j(t),LS j},0) 1≤t≤T(2) 定量批量法，即一旦有净需求，订购量始终为某基准量LS整数倍PORC j(t)=IF(NR j(t)>0,CEILING{NR j(t),LS j},0)1≤t≤T以上面例子为例j=A时NR A(1)=37, LS A=500,A的批量法则LSR为最小订购量法,所以用公式(1)PORC A(1)=IF(NR A(1)>0,max{ NR A(1),LS A},0)=500PORC A(2)=06、 PAB的运算逻辑PAB j(t)=POH j(t)+PORC j(t) 1≤t≤T以上面例子为例当t=1,j=A时POH A(1)= -27,PORC A(1)=500PAB A(1)=-27+500=4737、 POR的运算逻辑t=0POR j(t)= PORC j(t+LT j) 1≤t≤T-LT j0 T- LT j<t≤T以上面例子为例当t=0时，j=A,因此LT j=2POR A(t)=PORC A(1)+PORC A(2)=500+0=500当t=1时, j=A,因此LT j=2计算PORC A(3)案例MRP计算步骤如下：（1）首先计算第1阶MRP物料A和B全部期别的毛需求（2）随机选取A或B，此处假设选A，按｛POH（t）→NR(t)→PORC(t)→PAB(t)｝的顺序依次计算第1至第9期数据。

sap mrp 运算公式

sap mrp 运算公式SAP MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是SAP系统中的一个重要功能模块，用于计划和控制生产中所需的物料。

在SAP MRP中，运算公式是用来计算物料需求的关键因素之一。

下面我将从不同的角度来解释SAP MRP的运算公式。

1. MRP计算公式的基本原理：MRP运算公式的基本原理是根据物料的需求量、库存量、采购交货时间、生产加工时间等参数，通过系统自动计算，确定物料的采购或生产计划，以满足生产和销售的需求。

2. MRP计算公式的关键因素：在SAP MRP中，运算公式涉及的关键因素包括：Gross Requirements（总需求），即物料的总需求量，包括销售订单需求和生产订单需求等。

Scheduled Receipts（已安排的收货），指已经安排到货的物料数量。

On Hand Inventory（现有库存），即当前库存中可用的物料数量。

Planned Receipts（计划到货），指尚未到货但已经计划到货的物料数量。

Planned Order Releases（计划订单释放），即系统根据计算结果生成的采购订单或生产订单。

3. MRP计算公式的具体计算方法：MRP计算公式的具体计算方法是根据系统设定的参数和逻辑进行计算，一般涉及到净需求的计算、批量大小的考虑、安全库存的考虑等。

在SAP系统中，这些计算是由系统自动进行的，根据用户设定的参数和规则执行相应的逻辑计算。

总的来说，SAP MRP的运算公式是一个综合考虑物料需求、库存情况、采购和生产计划等多方面因素的复杂计算公式，其目的是通过系统自动计算，生成合理的采购和生产计划，以满足企业生产和销售的需求。

希望这个回答能够全面地解释SAP MRP的运算公式。

mrp处理逻辑或计算方法

mrp处理逻辑或计算方法一、MRP处理逻辑概述。

1.1 MRP的基本概念。

MRP啊，就是物料需求计划。

这可是企业生产管理里相当重要的一个东西呢。

简单来讲，它就像是企业生产的一个大管家，把生产过程中需要的物料都安排得明明白白的。

企业要生产产品，就需要各种各样的原材料、零部件啥的，MRP就是负责计算到底需要多少这些东西，什么时候需要。

这就好比咱们居家过日子，要做一顿大餐，得提前想好需要买多少肉、多少菜，啥时候去买，MRP在企业里干的就是这事儿。

1.2 为啥要有MRP。

你想啊，要是企业没有这么个东西，那生产可就乱套了。

可能会出现原材料买多了，积压在仓库里，占用资金不说，还可能会因为存放时间长而损坏。

或者是原材料买少了，生产到一半没料了，那生产线就得停工，这就好比做饭做一半发现没盐了，多闹心啊。

所以说，MRP就是为了让企业的生产能够有条不紊地进行，做到“心中有数”。

二、MRP的计算方法。

2.1 需求计算。

首先呢，得确定产品的生产数量。

这是基础，就像盖房子得先知道要盖多大的房子一样。

根据这个生产数量，再去分析产品的物料清单（BOM）。

这个BOM就像是产品的“族谱”，清楚地列出了生产这个产品需要哪些零部件、原材料，以及它们之间的层级关系。

比如说生产一辆汽车，BOM里就会有发动机、轮胎、车身这些大部件，发动机又由各种小零件组成，这都得在BOM里体现出来。

然后根据BOM和生产数量，就能算出生产这些产品总共需要多少各种物料了。

这一步可不能马虎，要是算错了，那后面可就全乱套了，就像搭积木，要是第一步基础的积木数量都没算对，那这个积木肯定搭不成想要的样子。

2.2 时间计算。

算出需要多少物料还不够，还得知道啥时候需要这些物料。

这就涉及到生产周期、采购周期这些时间因素了。

比如说生产一个零件需要3天，采购原材料需要5天，那就要提前安排好时间，确保在生产开始前，原材料和零件都能到位。

这就像赶火车，你得提前知道火车啥时候开，然后计算好从家到车站需要多长时间，这样才能顺利坐上火车。