镁合金压铸件质量缺陷控制浅析论文

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镁合金压铸件收缩缺陷分析及对策

镁合金压铸件收缩缺陷分析及对策西安理工大学夏明许Ξ袁森蒋百灵王武孝摘要对音箱面板镁合金压铸件出现的收缩缺陷进行了检测分析,认为表面裂痕和内部裂纹产生的原因是由于压铸喷射填充状态下的分层充填以及凝固收缩的不同时性所引起的;轴线缩松涉及到不同壁厚铸件的补缩特点及持压时间。

提出了防止和消除镁合金压铸件缺陷的思路和措施。

关键词: 镁合金压铸收缩缺陷表面裂痕中图分类号:T G249. 2 文献标识码:A 文章编号:1001 - 2449( 2002) 06 - 0023 - 03目前,国内镁合金应用市场刚刚兴起,在压铸薄壁镁合金壳体的生产中成品率不高,缺陷较多。

以某公司生产的出口镁合金音箱面板压铸件为例, 成品率只有50 %左右。

本文通过对镁合金壳体压铸件的缺陷分析,提出压铸缺陷出现的原因和防范措施。

放大400 倍观察,空洞和裂纹表面凹击不帄,发展时断时续,其特征是由中心轴线向两边收缩,属典型的轴线缩松,如图3 所示。

这种缺陷的聚集会对铸件的力学性能造成危害。

1 镁合金压铸件缺陷观测音箱面板压铸件的外观如图 1 所示。

其长343 . 5 mm ,宽148 mm 。

主要壁厚3 mm ,最薄壁2 mm ,最厚壁4 mm ,内壁分布有25 . 5 mm 及12 mm 长的螺栓搭子,直径<10 mm 和<8 mm 不等。

对铸件表面及断面解剖观测发现,缺陷主要有3 种。

图2 表面裂纹图3 轴线缩松×400 ×70 %1 .3 内部裂纹在表面以下大约0. 5 mm 处(横界面内) 发现有较多的横向裂纹,裂纹细小修长,沿晶界发展,如图4 所示。

这类横向裂纹帄行于表面,且出现较多,好像铸件分层撕裂。

3 种缺陷在铸件断面上的分布如图5 所示。

图1 音箱前面板1. 1 表面裂纹这类裂纹用肉眼即能观察到,宏观上呈深灰色弯曲状非贯通微小裂痕,无金属光泽。

经过轻微打磨,除去表层灰色氧化物质,可以看到极浅且轻微的沟状小槽,在槽的末端发展为较深的裂缝,如图 2 所示。

镁合金汽车压铸件裂纹缺陷的产生和过程控制

显微组织结构
以上得出的由于内部界面而产生的铸件缺陷圈的结论也同样被微组织结构照片所支持图5展示的是这种缺陷的微组织结构图。一个内部的分裂带可以被清晰地观察到，上部分是铸件的表面区域，下部分是铸件的中心区域。所有的区域都显示出，非树枝状的α镁初结晶相(白色)被分离的β共晶相(黑色)所包围，这就证明了表面区域有较细的晶体颗粒形状，内部区域的晶体颗粒则显得较粗大。
ห้องสมุดไป่ตู้ 镁合金汽车压铸件裂纹缺陷的产生和过程控制
热室压铸机是一种理想的用于生产中小型尺寸镁合金的设备，这是由于它具有较少的热量损失。材料AM60B由于具有的良好的延展性，使它常被用作生产汽车转向部件的材料这种优艮的延展性也源自于它独有的微组织结构。AM60B在热室中的特性是由它的非树枝状的基体决定的，而这种基本是被β共晶体(A117Mgl2)所分离的。
非树枝状的晶体是怎样产生的
在图5和图6中，微组织结构的形态说明了这种非树枝状晶体结构与那些在其他过程中形成的晶体有很大的差别，这种非树枝状晶体结构源实际上来自于它的流变性的特点。这种原理目前被用于研发半凝固压铸工艺中。通常需要几种不同的条件来产生这种非树枝状晶体结构,首先是快速的冷却，其次是机械力或其他搅拌形成的作用，这两种条件将可以产生更小的晶体颗粒并可以消除这种树枝状的晶体。热室鹅颈形状的浇道入口通道在一定条件下，正好符舍以上两个条件。图7显示的是熔融态金属流体在被压铸入型腔之前，须先通过加热室。
鹅颈形状的浇道入口，这种“Z”字形的浇道入口使得金属流体最早通过其界面层与管壁进行热交换。因为合金AM60有高的凝固温度，首先会有一些镁的初结晶相产生，在强制对流和“z”字型金属流的双重作用下，使得在浇道入口管内的金属流体冷却，从而破坏了金属流体内的树枝状晶体，产生出近似球形的结晶体·之后，这些包含着部分凝固体的金属流体被注入模具型腔内进行冷却，快速的冷却也在α初晶相周围产生了分散的和隔离的共晶体，这种形态可以增强金属的延展性和抗蠕变能力·值得一提的一点是这种非树枝状的微晶体结构并非真半凝固体，它所产生的温度区域也并非在半凝固体的温城内，同时这种对流的模式也并非是层流状态。

航空镁合金铸件常见铸造缺陷的分析及克服方法

航空镁合金铸件常见铸造缺陷的分析及克服方法摘要：总的来说，航空镁合金铸件生产工艺和传统铝合金铸件生产工艺之间存在很大区别，实际铸件废品类型以及形成原因也存在很大不同，人们可以根据航空镁合金铸造理论，以及生产事件，对铸造过程中容易出现缺陷的地方进行研究。

本文以某型航空机匣壳体铸件为研究对象，对其缺陷产生机理以及克服方式进行总结，希望能够对相关工作起到一定帮助作用。

关键词：航空；镁合金铸件；铸造缺陷本文所研究的铸件是国内浇铸重量较大的镁合金铸件，在浇铸过程中，准备了很多模具和数套测具，这其中还包括冷铁。

更为重要的是，该铸件从制芯到浇铸的整个周期为几天，但由于准备周期很长，砂芯吸湿严重，为后续浇铸操作带来了极大难度，熔化量也能达到几吨。

在该铸件铸造过程中，常见缺陷基本上均能体现出来，代表性极强，如氧化夹杂、缩孔以及憋气等等。

1.缩孔的克服1.1缩孔产生机理当合金液浇入铸型之后，会吸收很多热量，此时，合金液温度大幅下降，进而出现液态收缩问题。

一般来说，液态收缩以及凝固收缩产生的体积缩减，与外壳尺寸缩小所造成的体积缩减相近，便不会出现缩孔问题。

如果合金液态收缩以及凝固收缩全部超过硬壳固态收缩，会出现缩孔问题，具体产生的条件是铸件凝固，该种凝固顺序是由表及里，缩孔出现地点为最终凝固位置。

1.2产生部位和克服手段具体铸件示意图为图1所示，缩孔产生部位主要集中在1号和2号位置，具体克服手段如下：第一，在有缩孔缺陷的部位，工作人员可以选择在2号部位增加暗冒口。

第二，在组芯合箱时，应保证铸件内部存在一定温度，最佳温度范围为40到50℃。

第三，增加冷铁，主要设计在1号位置处。

通过上述措施的应用，除了暗冒口补缩效果较差外，其他方面均满足要求。

为了将暗冒口作用全面展示出来，除了增加暗冒口之外，还要使得该冒口向保温冒口转变。

总的来说，加大暗冒口显得十分困难，所以，工作人员可以使用保温棉沿着冒口内壁，使其充分贴合，强化其保温特性，而且这种保温冒口完全能够将缩孔问题克服[1]。

镁合金压铸件质量缺陷控制浅析论文

镁合金压铸件质量缺陷控制浅析论文
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镁合金压铸件质量缺陷控制浅析【摘要】本文简要的介绍了镁合金压铸产品的主要缺陷，主要分析了影响铸件质量的相关因素，如压铸模具、压铸工艺、压铸件结构、压铸合金及压铸作业等，提出了质量控制的相应方法和管理规程，使镁合金铸件质量得到进一步提高。

【关键词】材料；镁合金缺陷；质量控制；管理规程
我公司引进的布勒压铸机，最大锁模力3200kn，活塞动态注射力786kn，增压注射力2033kn。

从工作稳定性来说，在凝固阶段中根据系统的类型可生产非常高的最终压射压力；从控制能力来说，可以对速度和最终压力曲线进行编程以适合压铸零件的几何形状，实行控制参数量。

那如何利用设备的优良性能，压铸出高品质的铸件，清楚铸件质量控制中存在的缺陷，全过程的质量控制和多方法的质量管理将起到关键性的作用。

1.镁合金压铸件主要缺陷和形成原因
镁合金压铸产品的缺陷很多，大致可以分为两大类，一类是尺寸不良，如多料，缺料，裂纹，流痕，平面度不良等；另一类是表面状态不良，如氧化，黑点，气孔等。

前者一般属于物理性质，后者属于化学性质。

总体来讲，镁合金压铸件主要可概括为冷、裂、气、欠等几大缺陷。

1.1冷
即为冷隔，多出现在大铸件离內浇口远的区域，是镁合金液相互对接或搭接单位熔合而出现的缝隙。

由于合金液分成若干股地流。

az91d 镁合金压铸件之表面缺陷分析nb 上盖

AZ91D 镁合金压铸件之表面缺陷分析— NB 上盖由于镁合金具有优异的刚性、散热能力和良好的电磁遮蔽效果等好处，所以现在已被广泛运用在3C电子产品上。

而在众多的镁合金成形制程中又以压铸制程最被广为采用，因此本文将针对以热室机压铸法所制造NB上盖产品(AZ91D)，由现场取得具表面缺陷的不良品，如热裂模、表面氧化、热裂、顶出变形、流纹等，然后藉由外观和微观分析找出各个缺陷确切的形态，再配合上统计缺陷位置分布和成分分析，以证实缺陷发生的原因。

前言镁合金具有质轻、高比强度、耐震等优点，以此在航空器材、运输工具、信息产品上均有相当广泛的应用实例；另外，镁合金与工程塑料比较，也具有优异的刚性、散热能力和良好的电磁遮蔽效果，所以近年来在3C（计算机、通讯、消费性电子）可携式产品大展光芒。

目前镁合金零组件制造方式大多是以压铸法为主，例如：热室机压铸法或冷室机压铸法，虽然近年来还有以半固态射出成形为主的触变成形(Thixo-molding)及流变成形(Rheo-molding)等新制程的推出，但由于技术上仍无法突破，所以一般还是以压铸法生产镁合金为主。

在各种不同镁合金种类当中，都含有相当比例的铝元素（铝含量约介于1-10%）以作为主要添加合金元素，它与镁元素会析出的β 相，使基地具有散布强化的效果，以便提升铸造性能、抗腐蚀能力以及机械性能。

其它次要添加合金元素，例如：锌元素的添加亦会提升机械性质和铸造性能；锰元素则会和铝形成化合物，同时固溶铁、钴、镍元素，可将Fe+Ni+Co/Mn控制在一定值之下，并改善耐蚀性；添加铍元素则可以有效减少熔融时氧化物的形成，提升熔汤的清净度。

此外，控制少量重金属元素的添加，也可有效提升镁合金抗腐蚀的效果。

而目前利用镁合金作成的3C 产品(NB机壳、手机外壳、PDA等)，仍以AZ91D(Mg-9%Al-1%Zn)镁合金为主，主要是因为其机械性、铸造性、耐蚀性均能满足产品的需求，所以最常被采用。

镁合金半固态压铸缺陷分析与防止

镁合金半固态压铸缺陷分析与防止文：王瑞权浙江机电职业技术学院摘要：针对镁合金半固态压铸生产中出现的各种缺陷的特征，从形成机理、影响因素等方面进行分析，并提出了具体的预防与控制措施。

通过调整压铸工艺参数，改善铸型设计，提高镁合金的熔炼质量，可取得满意的效果。

在镁合金半固态压铸过程中铸件存在气孔、缩孔、缩松、氧化夹杂、冷隔、充型不良、毛刺和飞边等缺陷。

下面对上述各种缺陷产生的原因和防止方法进行论述。

一、气孔缺陷气孔属气体作用而形成，一般尺寸较大，肉眼可见，内孔光滑( 如图 1 所示) 。

1. 产生的原因( 1) 当半固态浆料的液相率较高，飞溅严重，容易形成漩涡包住空气。

( 2) 内浇道处金属浆料充填速度较高，造成紊流，卷入气体。

( 3) 排气不良，溢流排气道太小。

( 4) 模具温度过低，脱模剂未干。

2. 防止措施( 1) 选择合理工艺参数，调整半固态浆料的液相率。

( 2) 增加内浇道和溢流槽面积，使内浇道处金属液流充填速度降低，并加大内浇道与铸件之间的过渡圆角。

( 3) 增设排气槽、溢流槽，充分排气，及时清除排气槽上的油污、废料。

( 4) 减少脱模剂的用量。

二、缩孔、缩松缺陷铸件凝固次序的一般规律是: 较薄处及合金液最先停止流动处往往最先凝固，较厚处及合金液体流过时间最长及最后充型处往往最后凝固，而缩孔与缩松的缺陷最易集中在铸件最后凝固的部位。

镁合金液的凝固方式为结晶温度范围比较宽的层状凝固，即由表及里逐层凝固。

随着凝固的进行，金属的收缩也在不断地进行，结壳厚度不断增加，外部压力的作用越来越小，最后使铸件内部压力低于外部压力造成内部真空，从而形成缩孔与缩松缺陷。

压铸件中大而集中的孔洞为缩孔，小而分散的孔洞为缩松，缩松和缩孔的孔洞形状不规则、不光滑，表面呈暗色 ( 如图 2 所示) ，而气孔具有光滑的表面，形状为圆形。

1. 产生的原因( 1) 铸件在凝固过程中，因产生收缩且得不到金属液补偿而造成空穴。

镁合金压铸不良原因与对策

案例三
• 总结词：精确控制模具温度是提高镁合金压铸质量的关键因素之一。 • 详细描述：在镁合金压铸过程中，模具温度是一个非常重要的参数。如果模具温度过高或过低，都会导致压铸
件出现各种缺陷，如气孔、缩孔、冷隔等。因此，精确控制模具温度是提高镁合金压铸质量的关键因素之一。为了实现精确控制模具温度的目的，可以采用先进的测温设备和技术手段，实时监测模具的温度变化情况。同时，还需要根据生产情况和工艺要求，合理调整和控制压铸机的温度参数。通过精确控制模具温度，可以有效地提高镁合金压铸质量，减少气孔、缩孔等缺陷的产生，提高产品的合格率。
模具结构复杂，导致排气不良、冷却不均等情况，影响压铸件质量。
模具尺寸精度和表面粗糙度未达到要求，导致压铸件表面质量差、尺寸不稳定。
模具温度控制不当
模具预热温度过低，导致镁合金流动性下降，填充困难。
模具温度波动大，影响压铸件尺寸和外观质量。
冷却水道设计不合理，导致模具局部温度过高或过低，引发压铸件开裂、缩孔等问题。
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05 结论
对策实施效果总结
01
对策实施后，镁合金压铸不良率显著降低，提高了产品的质量和稳定性。
02
通过改进压铸工艺和优化模具设计，有效解决了镁合金压铸过
程中出现的气孔、缩孔和表面质量不佳等问题。
针对镁合金的特性，采用适当的熔炼和浇注工艺，确保了镁合
03
金液的纯净度和充型能力，进一步提高了压铸件的质量。
镁合金压铸不良原因与对策
目录
• 引言 • 镁合金压铸不良原因分析 • 对策与解决方案 • 案例分析 • 结论
01 引言
镁合金压铸的重要性
镁合金压铸作为一种重要的金属成型工艺，广泛应用于汽车、航空航天、电子产品等领域。

镁合金熔炼铸造易出现的缺陷

镁合金熔炼铸造易出现的缺陷:由于镁合金的铸造性能较差，在镁合金的铸件生产中容易出现多种缺陷，并且较难消除，造成生产成本高。

常见的缺陷有疏松,夹渣，裂纹，气孔等。

我们必须从原辅材料开始控制质量，模具，设备，工序都要严格的控制和检验。

现做问题的分析处理，跟足去验证；1，疏松；（包跨表面脱层，明显熔合位等。

）该缺陷容易在内浇口及热节处出现。

这种缺陷一般在铸件的内部，肉眼不可见。

通过X 射线检查能检测出，由于浇口及热节部位则由于长时间处于过热状态，擬固过程中温度较高导致产生该缺陷。

防此这类缺陷要做好以下几方面的工作：（1），从工艺的角度合理设计好浇口系统，经反复实验确定直浇道，横浇道与浇口的截面积最佳之比为1:3:3；并合理进行冒口尺寸的改善，强化冒口的补缩作用，形成铸件有顺序的擬固；（2），充分利用冷铁的激冷效果帮助热节处补缩，一般冷铁是与冒口配合使用的；（3），在有疏松的位置使用暗冒口补缩，如果效果不好时，应适当增大冒口的体积或使用保温冒口，而在不易清理冒口的地方做成易割冒口。

以上的操作，实验证明都是有效的。

2，夹渣；（包跨常说的熔剂点，结疤，等等。

）该缺陷在铸件酸洗处理后，有的表面或铸件尖角处，暴露出黑斑夹杂物。

肉眼可见。

黑斑由一个接近圆形的浅色区所包围。

并以一个更黑的环为边界。

这种夹渣物一般是溶剂造成的，不但会降低铸件的力学性能，并且溶剂中的MgCl2直接降低铸件的抗腐蚀能力，镁和镁合金及易氧化，特别是ZM系列合金，更易氧化。

为防此镁合金在熔炼时氧化燃烧，而在熔炼中要加一定的溶剂，使之不与空气接触，由于溶剂的性能不好或操作不当，浇注工具上的溶剂容易进入到金属液中；舀取金属液不当，将溶剂带入到金属液中；由于浇注不槙，浇包上面浮着的溶剂进入到模腔中。

更可能是浇注温度较高，镁合金液在型腔中与泥芯放出的气体反应燃烧，产生二次氧化夹渣所致。

要消除这种缺陷。

具体方法如下：（1），使用带节流管的茶壶式浇包时，要磕掉粘附着的熔剂，浇包和坩埚底部少量的熔液不能浇入型腔，从坩埚中舀取金属液前，必须用浇包底部拨开液面的熔剂及氧化层。

压铸镁合金零部件缺陷分析及工艺改进措施

压铸镁合金零部件缺陷分析及工艺改进措施摘要：压铸镁合金的质量轻，强度高，导热性好，屏蔽性能好，成型性能好，防震性能好。

而且，它还可以循环利用，可以增加能源的利用率，目前它的用途非常广泛，比如航空，航天，汽车等等。

随着社会对产品质量的要求越来越高，对镁合金的生产工艺进行了改进，以防止产品质量问题。

通过分析压铸镁合金零件的特性，找出其形成的原因，提出相应的对策，以保证产品质量的持续改进。

关键词：压铸镁合金；屏蔽性能；利用率；生产工艺；产品质量；持续改进引言：国内的压铸镁合金生产技术相对于国外尚处于初级发展阶段，技术还不够成熟，生产经验不足，要想全面提高压铸产品的质量，就需要对压铸产品中存在的缺陷进行全面的研究，找出其形成机制。

对相关问题进行分析，以保证铸件生产水平的提高。

随着铸造技术的发展，采用计算机技术可以保证产品质量的提高。

同时，还可以缩短产品的生产周期，降低产品成本，从而保证产品的整体竞争力。

1.压铸镁合金零部件性能特点与其它压铸合金相比，压铸镁合金的熔点、密度、比热容、动态粘度、相变潜热等诸多优势。

近几年，随着科技的发展，在原有的铸造工艺的基础上，涌现出许多新的工艺，例如：充氧、真空、电脑仿真、半固态铸造等。

常规的压铸工艺还不能有效地解决铸件的缺陷，改善铸件内部质量。

目前，国外的压铸工艺发展趋向于自动化、系列化、大型化，因此在压铸工艺中应用计算机技术也越来越多。

镁合金因其化学活性较高，在许多介质中极易受到侵蚀，其平衡电位较低、氧化膜较疏松、不易保护等原因，制约了其应用领域。

常用的合金元素有 AL、Mn、 Zn、 Ca、 Gd、 Nd、 Ce、 Dy、 Zr、 B等元素，但它们对镁合金的耐蚀性均有一定的影响。

通过对镁合金腐蚀速率的分析，发现其与合金元素的腐蚀速率呈正相关关系。

公式代表腐蚀的可能性，代表了合金中其它元素的百分比，代表了镁合金的位错密度。

Fe, Ni, Cu元素对镁合金的耐蚀性有很大影响。

镁合金压铸技术设备工艺缺陷和对策

镁合金压铸技术设备工艺缺陷和对策引言镁合金作为一种轻质高强度材料，在汽车、航空航天等领域具有广泛的应用前景。

在镁合金加工中，压铸技术是一种重要的加工方法。

然而，镁合金的压铸过程中常常出现一些工艺缺陷，如气孔、热裂纹等，这些缺陷会影响产品的质量和性能。

本文将针对镁合金压铸技术设备工艺缺陷进行分析，并提出相应的对策，以期提升镁合金压铸产品的质量和性能。

1. 气孔问题及对策气孔是镁合金压铸过程中常见的缺陷之一，主要是由于气体在压铸过程中被困于铸件内部或者与熔体发生反应产生气泡所致。

气孔的存在会降低产品的机械性能，并且对表面质量和涂装性能也会产生负面影响。

针对气孔问题，可以采取以下对策： - 提高熔体的氧化还原性：通过添加合适的气体剂或添加剂，增加熔体的还原能力，减少气泡产生。

- 优化冷却系统：合理设计冷却系统，控制压铸过程中的温度变化，减少气泡形成的机会。

- 改进模具设计：优化模腔结构，减少气体的积聚和滞留，提高熔体的流动性，减少气孔产生。

2. 热裂纹问题及对策热裂纹是镁合金压铸过程中另一个常见的缺陷，主要是由于熔体凝固过程中温度梯度产生的应力导致的。

热裂纹会使产品的强度和韧性降低，并且也对修复和加工造成困难。

针对热裂纹问题，可以采取以下对策： - 控制铸件的壁厚和几何形状：合理设计铸件的壁厚和几何形状，减少熔体凝固过程中的温度梯度，降低应力的产生。

-控制铸造温度和冷却速率：通过调整熔体的温度和冷却速率，控制凝固过程中的温度梯度，减少应力的产生。

- 采用合适的合金配比：选择合适的镁合金配比，使其具有较低的热膨胀系数和较高的热导率，减少热应力的产生。

3. 表面缺陷问题及对策在镁合金压铸过程中，还常常出现一些表面缺陷，如划痕、氧化和烧结等问题。

这些缺陷不仅影响产品的外观质量，还可能导致产品的腐蚀和失效。

针对表面缺陷问题，可以采取以下对策： - 控制模具表面的清洁度：保持模具表面的清洁，避免污染物和异物附着在铸件上，减少缺陷的发生。

镁合金压铸工艺安全操作要点及劣质镁合金压铸设备的危害

镁合金压铸工艺安全操作要点及劣质镁合金压铸设备的危害随着镁合金压铸的兴起与发展，对镁合金的压铸工艺特点及安全操作要点进行探讨，有利于安全、优质地生产。

针对镁合金的不同特点，应该有特别的防护措施及设备。

有的工厂仍用传统的普通冷室压铸机进行镁合金压铸件的生产，在生产中存在着潜在的危险及隐患。

1、压铸工艺镁合金的压铸工艺同其他合金的压铸工艺相似，但是由于镁合金的不同特性，在压力、速度、温度及涂料的应用上又有着不同的地方。

1.1压力镁合金压铸分热室和冷室两种形式,压铸时压力也不同,热室机的压射比压在40MPa左右,冷室机的比压要高于热室机,通常的比压在40-70MPa.另外重要的一点是增压建压时间,由于镁合金的凝固潜热低,镁合金在模具内的凝固时间要比铝合金的短的多,如果增压时间太晚的话,浇口和型腔的金属液已经凝固,增压也就失去意义.所以建压时间是衡量镁合金压铸机性能的一个重要因素,大部分压铸机的增压建压时间都在60ms以上,这时浇口的镁合金已经凝固,增压的压力无法传到模具型腔里面,优秀的压射系统建压时间通常在20ms以内.1.2速度镁合金由于密度小(只有铝合金的2/3),因而惯性小。

同时，由于镁合金的凝固也很快，要在金属凝固前充填整个型腔，因此，镁合金的压射速度要快。

热室镁合金的压射速度可达6m/s，冷室压铸机的速度要更高一些，达到8 m/s。

高的压射速度也产生高的浇口速度。

举例来说，锌合金和铝合金的压铸模浇口速度大约在40 m/s至60 m/s 之间，否则可能出现模具烧蚀现象，薄壁镁合金铸件的浇口速度很多要超过80m/s，由于镁合金的低热性和对模具钢的低焊合性，对压铸模具的烧蚀也没有铝合金般严重。

1.3温度温度是压铸过程的热因素,为了提供良好的充填条件，保证压铸件的成型质量，控制和保持热稳定性，必须选用相应的温度规范，主要是指合金的浇注温度的模具温度。

热室压铸机的料壶在熔炉里面,压射时的热量损失小,因此,热室机压铸是镁合金的温度要低一些,通常在640℃左右。

金属镁合金铸造过程中的铸造缺陷问题探究

金属镁合金铸造过程中的铸造缺陷问题探究摘要：伴随着社会经济的高质量稳步增长以及人们对物质生活品质的高追求，人类科技文明进步速度不断加快，且对自然资源的利用率及实际需求也越来越高。

工业社会的快发展下，各种金属冶炼技术也在持续完善，在现代金属合金加工当中，除铁、铜金属元素之外，镁和镁合金用途较多，但铸造过程中常会因不同因素影响而导致出现铸造缺陷问题。

本篇文章将重点阐述金属镁合金铸造过程中由于多种因素影响而导致出现铸造缺陷问题，在明确具体工艺流程基础上，分析出现铸造缺陷的原因，最后提出几点如何有效解决金属镁合金铸造缺陷问题的对策建议，以期能够为提高金属镁合金铸造质量和技术工艺改进提供一点借鉴。

关键词：金属镁合金铸件；铸造缺陷；解决对策金属镁合金是现代工业生产当中相对较为常见的一种金属产品，其在各不同工业领域当中都有着十分广泛的应用，而在实际使用中对金属镁合金的熔炼和铸造有着较高的要求，需要注重对金属镁合金铸造质量的有效控制。

在实际铸造过程中，金属镁合金铸工艺流程仍然有着一定的不足，特别是任何一个铸造工艺流程中都存在一定几率出现问题，有着较强的广泛性特点，而出现的任何缺陷问题都必然会对金属镁合金的质量以及后续生产造成巨大的影响，而且由于金属镁合金铸造过程中常会受不同因素的不同程度影响，其缺陷及损害也就各不相同，需要根据实际情况予以调整和有效解决。

一、金属镁合金铸造的工艺流程金属镁合金的铸造需要相关人员能够全面掌握镁金属的物理和化学性质，尤其要注重详细把握金属镁的性质，如此方能够“驾驭”金属镁铸造工艺技术。

金属镁活泼的特性容易使其在熔化过程中产生各类缺陷,同时不同的温度下加入合金元素的过程,以及凝固过程中的合金化过程也容易产生各类缺陷，因此工艺流程要结合金属镁化学性质予以金属镁提纯，如此可以得到杂质数量相对较少的金属镁合金，操作中需重点注意运用正确的铸造方法，将金属镁溶液置入固定模型，在完全成型后进行降温处理，再取出包装。

镁合金压铸铸造铸件的质量问题

木炭机知识镁合金具有高比强度、高比弹性模量、高阻尼减震性、高导热性、高静电屏蔽性、高机械加工性和极低的密度等优点。

从20世纪40年代开始，镁合金被广泛地应用在汽车、航空、航天等领域，进入90年代后期，镁合金产品开始用于自行车、电子产品以及其他民用领域。

当用镁合金制作汽车、飞机零件时，可大大减轻重量，降低燃油消耗；当采用镁合金制造手机、笔记本电脑和一些家用电器的外壳时，能显著增强产品的散热能力和抗震能力，并能有效地减轻对人体和周围环境的电磁辐射危害；当采用镁合金制造汽车零件时，能增强汽车的安全性和舒适性。

因此，世界上镁合金在汽车和电子器材中的用量都在以20％的速度增长。

这是近代金属工程材料中前所未有的。

另外镁合金可全部回收利用，是有利于环保的一种绿色金属，又被誉为“21世纪的绿色工程材料”。

1．铸造镁合金的发展按成形工艺，镁合金可分为铸造镁合金和变形镁合金，两者在成分、组织性能上存在很大差异。

铸造镁合金主要用于汽车零件、机件壳罩和电气构件等；变形镁合金主要用于薄板、挤压件和锻件等。

铸造镁合金比变形镁合金的应用要广泛得多。

本文主要介绍铸造镁合金的发展。

铸造镁合金大致可以分为三个阶段：（1）第一个阶段是一个基础阶段主要在镁中加入铝和锌，即Mg-A1-Zn系合金。

这类合金可得到与铸造铝合金相近的抗拉强度。

我国的ZM5、英国的L121及美国的AM80A都属于这类合金，主要添加元素为铝，而锌的含量较低，主要是因为锌含量增加时，容易出现显微疏松。

（2）第二个阶段是一个改进阶段在镁中加入锆，常见的含锆合金系有Mg-Zn-Zr，Mg-RE-Zr 等。

锆在镁合金中的主要作用就是细化镁合金晶粒，从而提高镁合金的屈服强度，并使镁合金具有良好的抗疲劳性能和较低的缺口敏感性。

缺点仍然是因为结晶间隔较宽，容易出现显微疏松和热裂倾向。

所以目前应用最多的是不含锆压铸镁合金Mg- Al。

另外为了提高镁合金高温抗蠕变性能，产生了以稀土元素为主要组元的镁合金。

镁合金压铸技术设备工艺缺陷和对策

镁合金压铸技术设备工艺缺陷和对策
镁合金压铸技术是一种先进的金属加工方法，可以制造出轻质、强度高的零部件，广泛应用于汽车、航空航天、电子等领域。

然而，这种技术也存在一些常见的工艺缺陷，需要针对性地采取对策来解决。

首先，镁合金压铸过程中常见的缺陷包括气孔、收缩、表面缺陷等。

气孔是最为常见的缺陷，通常是由于原料中的气体未能完全排除，或者是压铸过程中气体未能完全排除而导致的。

为了减少气孔的产生，可以采取提高熔化温度和速度、增加浇注压力、选用低气体溶解度的合金等对策。

其次，收缩是另一个常见的缺陷，通常表现为零件表面或内部出现缩孔或翘曲。

要减少收缩缺陷，可以通过优化设计加工工艺、控制铸件凝固过程、提高铸件内部温度等方法来解决。

另外，镁合金压铸零件的表面缺陷也是常见的问题，包括氧化、烧伤等。

为了解决这些问题，可以采取加热模具、提高模具温度、提高浇注速度等方法来减少表面缺陷的产生。

总的来说，针对镁合金压铸工艺中常见的缺陷问题，可以通过优化工艺参数、改善设备设计、提高原料质量等方面来采取对策。

同时，加强操作员的培训和管理，严格控制每一个环节的质量，也是解决问题的重要手段。

通过不断改进技术和工艺，可以有效减少镁合金压铸过程中的缺陷问题，提高产品质量和生产效率。

镁合金压铸技术设备工艺缺陷和对策

镁合金压铸技术设备工艺缺陷和对策
一,內部缺陷
1內巢孔:
內巢孔的深淺,大或小,在外觀多半是看不出的,一般而言,厚肉的部份最容易發生,巢孔是因為厚肉部的溶湯供給量不足.憋在里面的空氣而造成,對策方法如鑄湯溫度下降,鑄造壓力增加,湯口(厚度,配置)的變更, 逃氣的變更,部份冷卻的增加,厚肉部的逃肉,制品設計的形狀變更等等;
镁合金压铸技术设备工艺缺陷和对策
鎂合金冷室機與熱室機比較:
項鑄鑄設生維生鑄鎂鎂適目造造備產修產件液液用
壓溫成速保成重供品合力度本度養本量給質金冷室大高低慢易高大難差多機熱室小低高快難低小易佳少機
镁合金压铸技术设备工艺缺陷和对策
鎂合金化學成分
镁合金压铸技术设备工艺缺陷和对策
镁合金压铸技术设备工艺缺陷和对策
熱式成型
直接浸入熔湯中被熔湯加熱﹐生產時直接從熔湯汲取熔液。它適應低合金如﹕鋅. 鎂.鉛等合金。
镁合金压铸技术设备工艺缺陷和对策
二﹑鎂合金成型工法介紹﹕
3.注塑成型法﹕
注射成型
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熱式壓鑄機
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冷式壓鑄機
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壓鑄作業流程
镁合金压铸技术设备工艺缺陷和对策
鑄件形成缺陷原因與解決方法
l 鑑於鎂合金壓鑄於目前技術水準而言,仍屬高門檻的層級, l 良率一直大大的影響其成本,故解決鎂合金壓鑄不良確實是當 l 務之急! 概略而言,壓鑄品出現不良,不外乎直接原因和間接原 l 因,如下:
镁合金压铸技术设备工艺缺陷和对策
流痕花紋產生原因
l 1首先進入型腔的金屬液成一個極薄的而又不完全的金屬層后﹐被后來的金屬所彌補而留下的痕足跡。

镁合金铸件常见缺陷及分析

镁合金铸件常见缺陷及分析一熔剂夹渣缺陷特征：1．表面熔剂夹渣：大块的夹渣在出型时呈暗褐色，外形一般不太规则，小点的熔渣则难以发现，氧化处理前经酸洗能溶解它2．铸件内部的熔剂夹渣在X光底片上一般呈白色的斑点，在断口上呈暗灰色3．熔剂夹渣一般分布在铸件浇注位置的下部内浇口附近及死角处4．经加工后，露于表面的熔剂夹渣放在空气中1～4小时就可以见到褐色的斑点，停放一段时间，便长出白毛。

产生原因：1．工艺操作方面，合金液浇注前没有一定的静置时间，可提式坩埚或浇包出炉时不平稳，浇注完后浇包或坩埚残留量太少，浇包在坩埚内舀取合金液时，将熔渣搅入合金液内。

工具或坩埚洗涤不干净2．熔剂和变质剂的使用方面：熔剂或变质剂的成份，配制及保管不符合要求洗涤剂使用次数太多而变稠3．工具制造方面，茶壶式浇包或可提式坩埚底部挡渣板焊接质量不好，有渗漏现象。

防止方法：1．在坩埚内舀取合金液时用浇包的底部轻轻拨开熔剂层，然后用大口舀取，前一次舀取金属至下次舀取不少于4分钟2．精炼和变质处理后至浇注前，镇静时间不少于15分钟，并打净熔渣，浇注中禁止撒熔剂，一般可艾萨克硫磺与硼酸混合物灭火3．熔剂坩埚的温度不低于750~C，并洗净所用工具。

浇完后，底朝上，漏净所有的熔剂4．浇注时坩埚吊出要平稳5.使用合格的熔剂，并定期检查二氧化夹渣缺陷特征：1.位于铸件表面层，多以网状分布在内浇口I附近的铸件表面内。

有时呈薄片带有皱纹的不I规则云彩状，断口常是黄色或褐色2．沿铸件壁厚呈片状 [的夹层或穿透整个壁厚；(也有分散的)，表面看去是一条金黄色或黄褐色流纹。

打断口时，往往从夹层断裂，氧化皮夹在其中3．以团絮状存在于铸件内部多而薄壁铸件常露出表面。

断口是暗灰色或黑色。

有时常常有少量熔剂产生原因：1．在合金熔炼过程中生成氧化物而造成的夹渣(也称一次夹渣)。

主要由于炉料不清洁，熔剂质量不好，以及熔炼过程不当所造成2．在浇注过程中合金氧化生成氧化物而造成的夹渣(也称二次夹渣)。

镁合金铸件低压铸造出现裂纹缩松的原因分析论文

镁合金铸件低压铸造出现裂纹缩松的原因分析论文在镁铸件生产中，常见的铸件缺陷有显微疏松、松孔、气孔、裂纹(热裂、冷裂、冷隔、欠铸、夹砂、夹杂(氧化皮、熔剂等)、偏析等。

通常，产生这些缺陷的原因不单是自身的合金成分问题，有时还有造型制芯、熔炼浇注、型砂质量、落砂处理等许多生产工序的问题，因此必须具体分析，以便采取相应的合理措施加以解决。

生产镁铸件时，与合金自身有直接关系的某些缺陷及其原因分析与防止方法如下：氧化冷隔特征：金属液流被氧化皮隔开而未熔合为一体。

严重时成为欠铸。

常出现在铸件的顶壁上、薄的水平或垂直面上、厚薄转接处或薄肋条上原因分析：1.浇注温度过低，合金流动性差2.型腔排气不良，阻碍合金液的流动3.直浇道、横浇道或内浇道的面积不够，金属液充填的速度缓慢或流动的距离太远4.型芯错位或移动，使某一部位的壁厚明显变薄5.浇注时金属液流中断或不稳定防止办法：1.适当提高浇注温度和金属型温度2.增加铸型、型芯的排气能力3.合理选择浇注系统的位置、数量和面积4.增加铸件某一部位的厚度5.保持金属液流平稳、均匀而无紊流地进入铸型特征：断口呈深灰、黑和浅黄色而不规则的点或小块状存在于铸件内部，外形上呈薄片、皱皮或团絮状，有时还带有少量的熔剂。

薄壁铸件则常露于表面原因分析：1.合金熔炼过程中因生成氧化物而造成的夹杂。

主要原因是炉料不清洁，熔剂不干燥，精炼作用不完全，浇注前的静置时间不够以及熔炼操作不当2.浇注过程中因形成氧化皮而造成。

主要原因是浇注系统设计不合理，浇注时合金剧烈氧化或产生涡流以及浇注操作不当3.铸型本身原因:主要是砂型及型芯烘烤不良，保护剂不足，合箱后停放时间过长，型砂过湿，砂型捣得太实等防止办法：1.保持炉料清沽、熔剂干燥、仔细精炼。

充分静置并往合金中加人少量铍2.正确设计浇注系统，采用过滤器，起动坩埚要平稳，正确浇注，避免氧化和燃烧。

浇注时不断撒以硫黄、硼酸防护剂或喷以保护气氛3.造型操作要正确，控制型砂水分，砂芯要干透，控制好合箱时间1.大块熔剂夹杂在铸件内呈水滴状，常与熔渣同时出现。

镁合金压铸生产过程中的质量控制

镁合金压铸生产过程中的质量控制摘要：在我国的资源储备中，具有丰富的镁储备，有关统计表明，我国的镁储备量约占据世界储备总量的 1/3。

同其他的合金相比较，镁合金的强度更高、密度较小，加上其具备良好的散热性，得到了广泛的应用。

但在镁合金压铸件的实际生产中，往往会因复杂的生产工艺造成镁合金性能差强人意，因此，需要对镁合金压铸生产进行有效控制，保障镁合金压铸件的生产质量。

总而言之，若想推动合金压铸行业发展，必须要强化生产过程中的质量控制。

本文主要在镁合金锭的融化准备以及镁合金压铸生产中的有效控制进行分析，希望能够推动镁合金压铸行业的进一步发展。

关键词：镁合金压铸；融化；质量控制1融化准备1.1入库复检镁合金锭自身条件是保证镁合金压铸件质量的基本，压铸企业在对镁合金锭进行采购之前，应该对供应商提供的镁合金锭进行少量试用，检查其镁合金锭的成分、力学性能等条件，在保证镁合金锭完全符合生产要求的前提下，在签订合同批量进货。

如果需要的货物供应量大，压铸企业选择了两个或者以上的供应商，就要做好详细的记录，将各个供应商的镁合金锭分开存储。

1.2融化前的分级处理首先，融化镁合金锭之前，需要对回料炉进行有效清理，主要清理炉中的油污、沙子等杂质，对于成分不合格的铸件，禁止回炉处理。

在处理完毕后，将回炉料放到明确指定区域，随即做好标记；其次，针对报废铸件的回收处理工作，在进入回料炉之前，也要对报废件进行清理，去除其铸件表面的杂质；最后要对飞边、切屑等废料进行有效处理，要注意废料不可回炉。

1.3融化前工具和防护措施的准备首先，在镁合金锭融化前，所使用的工具中不能含有桐、硅、镍等金属元素，更不能使用有锈蚀的操作工具，只有这样才能够保证压铸质量。

其次要做好相应的防护措施，在融化镁合金锭之前，在融化炉以及保温炉旁设置好干燥黄砂箱，同时对于灭火器的配备类型也要进行有效选择，不能选择含水灭火器以及与含与镁液发生化学反应元素的灭火器。

2镁合金压铸生产过程中的质量控制2.1注意化学元素的影响和作用在镁合金压铸生产过程中，应注意合金元素的影响。