镁合金压铸件质量缺陷控制浅析论文

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镁合金压铸件收缩缺陷分析及对策

镁合金压铸件收缩缺陷分析及对策

镁合金压铸件收缩缺陷分析及对策西安理工大学夏明许Ξ袁森蒋百灵王武孝摘要对音箱面板镁合金压铸件出现的收缩缺陷进行了检测分析,认为表面裂痕和内部裂纹产生的原因是由于压铸喷射填充状态下的分层充填以及凝固收缩的不同时性所引起的;轴线缩松涉及到不同壁厚铸件的补缩特点及持压时间。

提出了防止和消除镁合金压铸件缺陷的思路和措施。

关键词: 镁合金压铸收缩缺陷表面裂痕中图分类号:T G249. 2 文献标识码:A 文章编号:1001 - 2449( 2002) 06 - 0023 - 03目前,国内镁合金应用市场刚刚兴起,在压铸薄壁镁合金壳体的生产中成品率不高,缺陷较多。

以某公司生产的出口镁合金音箱面板压铸件为例, 成品率只有50 %左右。

本文通过对镁合金壳体压铸件的缺陷分析,提出压铸缺陷出现的原因和防范措施。

放大400 倍观察,空洞和裂纹表面凹击不帄,发展时断时续,其特征是由中心轴线向两边收缩,属典型的轴线缩松,如图3 所示。

这种缺陷的聚集会对铸件的力学性能造成危害。

1 镁合金压铸件缺陷观测音箱面板压铸件的外观如图 1 所示。

其长343 . 5 mm ,宽148 mm 。

主要壁厚3 mm ,最薄壁2 mm ,最厚壁4 mm ,内壁分布有25 . 5 mm 及12 mm 长的螺栓搭子,直径<10 mm 和<8 mm 不等。

对铸件表面及断面解剖观测发现,缺陷主要有3 种。

图2 表面裂纹图3 轴线缩松×400 ×70 %1 .3 内部裂纹在表面以下大约0. 5 mm 处(横界面内) 发现有较多的横向裂纹,裂纹细小修长,沿晶界发展,如图4 所示。

这类横向裂纹帄行于表面,且出现较多,好像铸件分层撕裂。

3 种缺陷在铸件断面上的分布如图5 所示。

图1 音箱前面板1. 1 表面裂纹这类裂纹用肉眼即能观察到,宏观上呈深灰色弯曲状非贯通微小裂痕,无金属光泽。

经过轻微打磨,除去表层灰色氧化物质,可以看到极浅且轻微的沟状小槽,在槽的末端发展为较深的裂缝,如图 2 所示。

镁合金汽车压铸件裂纹缺陷的产生和过程控制

镁合金汽车压铸件裂纹缺陷的产生和过程控制

显微组织结构
以上得出的由于内部界面而产生的铸件缺陷圈的结论也同样被微组织结构照片所支持图5展示的是这种缺陷的微组织结构图。一个内部的分裂带可以被清晰地观察到,上部分是铸件的表面区域,下部分是铸件的中心区域。所有的区域都显示出,非树枝状的α镁初结晶相(白色)被分离的β共晶相(黑色)所包围,这就证明了表面区域有较细的晶体颗粒形状,内部区域的晶体颗粒则显得较粗大。
ห้องสมุดไป่ตู้ 镁合金汽车压铸件裂纹缺陷的产生和过程控制
热室压铸机是一种理想的用于生产中小型尺寸镁合金的设备,这是由于它具有较少的热量损失。材料AM60B由于具有的良好的延展性,使它常被用作生产汽车转向部件的材料这种优艮的延展性也源自于它独有的微组织结构。AM60B在热室中的特性是由它的非树枝状的基体决定的,而这种基本是被β共晶体(A117Mgl2)所分离的。
非树枝状的晶体是怎样产生的
在图5和图6中,微组织结构的形态说明了这种非树枝状晶体结构与那些在其他过程中形成的晶体有很大的差别,这种非树枝状晶体结构源实际上来自于它的流变性的特点。这种原理目前被用于研发半凝固压铸工艺中。通常需要几种不同的条件来产生这种非树枝状晶体结构,首先是快速的冷却,其次是机械力或其他搅拌形成的作用,这两种条件将可以产生更小的晶体颗粒并可以消除这种树枝状的晶体。热室鹅颈形状的浇道入口通道在一定条件下,正好符舍以上两个条件。图7显示的是熔融态金属流体在被压铸入型腔之前,须先通过加热室。
鹅颈形状的浇道入口,这种“Z”字形的浇道入口使得金属流体最早通过其界面层与管壁进行热交换。因为合金AM60有高的凝固温度,首先会有一些镁的初结晶相产生,在强制对流和“z”字型金属流的双重作用下,使得在浇道入口管内的金属流体冷却,从而破坏了金属流体内的树枝状晶体,产生出近似球形的结晶体·之后,这些包含着部分凝固体的金属流体被注入模具型腔内进行冷却,快速的冷却也在α初晶相周围产生了分散的和隔离的共晶体,这种形态可以增强金属的延展性和抗蠕变能力·值得一提的一点是这种非树枝状的微晶体结构并非真半凝固体,它所产生的温度区域也并非在半凝固体的温城内,同时这种对流的模式也并非是层流状态。

航空镁合金铸件常见铸造缺陷的分析及克服方法

航空镁合金铸件常见铸造缺陷的分析及克服方法

航空镁合金铸件常见铸造缺陷的分析及克服方法摘要:总的来说,航空镁合金铸件生产工艺和传统铝合金铸件生产工艺之间存在很大区别,实际铸件废品类型以及形成原因也存在很大不同,人们可以根据航空镁合金铸造理论,以及生产事件,对铸造过程中容易出现缺陷的地方进行研究。

本文以某型航空机匣壳体铸件为研究对象,对其缺陷产生机理以及克服方式进行总结,希望能够对相关工作起到一定帮助作用。

关键词:航空;镁合金铸件;铸造缺陷本文所研究的铸件是国内浇铸重量较大的镁合金铸件,在浇铸过程中,准备了很多模具和数套测具,这其中还包括冷铁。

更为重要的是,该铸件从制芯到浇铸的整个周期为几天,但由于准备周期很长,砂芯吸湿严重,为后续浇铸操作带来了极大难度,熔化量也能达到几吨。

在该铸件铸造过程中,常见缺陷基本上均能体现出来,代表性极强,如氧化夹杂、缩孔以及憋气等等。

1.缩孔的克服1.1缩孔产生机理当合金液浇入铸型之后,会吸收很多热量,此时,合金液温度大幅下降,进而出现液态收缩问题。

一般来说,液态收缩以及凝固收缩产生的体积缩减,与外壳尺寸缩小所造成的体积缩减相近,便不会出现缩孔问题。

如果合金液态收缩以及凝固收缩全部超过硬壳固态收缩,会出现缩孔问题,具体产生的条件是铸件凝固,该种凝固顺序是由表及里,缩孔出现地点为最终凝固位置。

1.2产生部位和克服手段具体铸件示意图为图1所示,缩孔产生部位主要集中在1号和2号位置,具体克服手段如下:第一,在有缩孔缺陷的部位,工作人员可以选择在2号部位增加暗冒口。

第二,在组芯合箱时,应保证铸件内部存在一定温度,最佳温度范围为40到50℃。

第三,增加冷铁,主要设计在1号位置处。

通过上述措施的应用,除了暗冒口补缩效果较差外,其他方面均满足要求。

为了将暗冒口作用全面展示出来,除了增加暗冒口之外,还要使得该冒口向保温冒口转变。

总的来说,加大暗冒口显得十分困难,所以,工作人员可以使用保温棉沿着冒口内壁,使其充分贴合,强化其保温特性,而且这种保温冒口完全能够将缩孔问题克服[1]。

镁合金压铸件质量缺陷控制浅析论文

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镁合金压铸件质量缺陷控制浅析【摘要】本文简要的介绍了镁合金压铸产品的主要缺陷,主要分析了影响铸件质量的相关因素,如压铸模具、压铸工艺、压铸件结构、压铸合金及压铸作业等,提出了质量控制的相应方法和管理规程,使镁合金铸件质量得到进一步提高。

【关键词】材料;镁合金缺陷;质量控制;管理规程
我公司引进的布勒压铸机,最大锁模力3200kn,活塞动态注射力786kn,增压注射力2033kn。

从工作稳定性来说,在凝固阶段中根据系统的类型可生产非常高的最终压射压力;从控制能力来说,可以对速度和最终压力曲线进行编程以适合压铸零件的几何形状,实行控制参数量。

那如何利用设备的优良性能,压铸出高品质的铸件,清楚铸件质量控制中存在的缺陷,全过程的质量控制和多方法的质量管理将起到关键性的作用。

1.镁合金压铸件主要缺陷和形成原因
镁合金压铸产品的缺陷很多,大致可以分为两大类,一类是尺寸不良,如多料,缺料,裂纹,流痕,平面度不良等;另一类是表面状态不良,如氧化,黑点,气孔等。

前者一般属于物理性质,后者属于化学性质。

总体来讲,镁合金压铸件主要可概括为冷、裂、气、欠等几大缺陷。

1.1冷
即为冷隔,多出现在大铸件离內浇口远的区域,是镁合金液相互对接或搭接单位熔合而出现的缝隙。

由于合金液分成若干股地流。

az91d 镁合金压铸件之表面缺陷分析nb 上盖

az91d 镁合金压铸件之表面缺陷分析nb 上盖

AZ91D 镁合金压铸件之表面缺陷分析—&#160;NB 上盖由于镁合金具有优异的刚性、散热能力和良好的电磁遮蔽效果等好处,所以现在已被广泛运用在3C电子产品上。

而在众多的镁合金成形制程中又以压铸制程最被广为采用,因此本文将针对以热室机压铸法所制造NB上盖产品(AZ91D),由现场取得具表面缺陷的不良品,如热裂模、表面氧化、热裂、顶出变形、流纹等,然后藉由外观和微观分析找出各个缺陷确切的形态,再配合上统计缺陷位置分布和成分分析,以证实缺陷发生的原因。

前言镁合金具有质轻、高比强度、耐震等优点,以此在航空器材、运输工具、信息产品上均有相当广泛的应用实例;另外,镁合金与工程塑料比较,也具有优异的刚性、散热能力和良好的电磁遮蔽效果,所以近年来在3C(计算机、通讯、消费性电子)可携式产品大展光芒。

目前镁合金零组件制造方式大多是以压铸法为主,例如:热室机压铸法或冷室机压铸法,虽然近年来还有以半固态射出成形为主的触变成形(Thixo-molding)及流变成形(Rheo-molding)等新制程的推出,但由于技术上仍无法突破,所以一般还是以压铸法生产镁合金为主。

在各种不同镁合金种类当中,都含有相当比例的铝元素(铝含量约介于1-10%)以作为主要添加合金元素,它与镁元素会析出的β 相,使基地具有散布强化的效果,以便提升铸造性能、抗腐蚀能力以及机械性能。

其它次要添加合金元素,例如:锌元素的添加亦会提升机械性质和铸造性能;锰元素则会和铝形成化合物,同时固溶铁、钴、镍元素,可将Fe+Ni+Co/Mn控制在一定值之下,并改善耐蚀性;添加铍元素则可以有效减少熔融时氧化物的形成,提升熔汤的清净度。

此外,控制少量重金属元素的添加,也可有效提升镁合金抗腐蚀的效果。

而目前利用镁合金作成的3C 产品(NB机壳、手机外壳、PDA等),仍以AZ91D(Mg-9%Al-1%Zn)镁合金为主,主要是因为其机械性、铸造性、耐蚀性均能满足产品的需求,所以最常被采用。

镁合金半固态压铸缺陷分析与防止

镁合金半固态压铸缺陷分析与防止

镁合金半固态压铸缺陷分析与防止文:王瑞权浙江机电职业技术学院摘要:针对镁合金半固态压铸生产中出现的各种缺陷的特征,从形成机理、影响因素等方面进行分析,并提出了具体的预防与控制措施。

通过调整压铸工艺参数,改善铸型设计,提高镁合金的熔炼质量,可取得满意的效果。

在镁合金半固态压铸过程中铸件存在气孔、缩孔、缩松、氧化夹杂、冷隔、充型不良、毛刺和飞边等缺陷。

下面对上述各种缺陷产生的原因和防止方法进行论述。

一、气孔缺陷气孔属气体作用而形成,一般尺寸较大,肉眼可见,内孔光滑( 如图 1 所示) 。

1. 产生的原因( 1) 当半固态浆料的液相率较高,飞溅严重,容易形成漩涡包住空气。

( 2) 内浇道处金属浆料充填速度较高,造成紊流,卷入气体。

( 3) 排气不良,溢流排气道太小。

( 4) 模具温度过低,脱模剂未干。

2. 防止措施( 1) 选择合理工艺参数,调整半固态浆料的液相率。

( 2) 增加内浇道和溢流槽面积,使内浇道处金属液流充填速度降低,并加大内浇道与铸件之间的过渡圆角。

( 3) 增设排气槽、溢流槽,充分排气,及时清除排气槽上的油污、废料。

( 4) 减少脱模剂的用量。

二、缩孔、缩松缺陷铸件凝固次序的一般规律是: 较薄处及合金液最先停止流动处往往最先凝固,较厚处及合金液体流过时间最长及最后充型处往往最后凝固,而缩孔与缩松的缺陷最易集中在铸件最后凝固的部位。

镁合金液的凝固方式为结晶温度范围比较宽的层状凝固,即由表及里逐层凝固。

随着凝固的进行,金属的收缩也在不断地进行,结壳厚度不断增加,外部压力的作用越来越小,最后使铸件内部压力低于外部压力造成内部真空,从而形成缩孔与缩松缺陷。

压铸件中大而集中的孔洞为缩孔,小而分散的孔洞为缩松,缩松和缩孔的孔洞形状不规则、不光滑,表面呈暗色 ( 如图 2 所示) ,而气孔具有光滑的表面,形状为圆形。

1. 产生的原因( 1) 铸件在凝固过程中,因产生收缩且得不到金属液补偿而造成空穴。

镁合金压铸不良原因与对策

镁合金压铸不良原因与对策

案例三
• 总结词:精确控制模具温度是提高镁合金压铸质量的关键因素之一。 • 详细描述:在镁合金压铸过程中,模具温度是一个非常重要的参数。如果模具温度过高或过低,都会导致压铸
件出现各种缺陷,如气孔、缩孔、冷隔等。因此,精确控制模具温度是提高镁合金压铸质量的关键因素之一。 为了实现精确控制模具温度的目的,可以采用先进的测温设备和技术手段,实时监测模具的温度变化情况。同 时,还需要根据生产情况和工艺要求,合理调整和控制压铸机的温度参数。通过精确控制模具温度,可以有效 地提高镁合金压铸质量,减少气孔、缩孔等缺陷的产生,提高产品的合格率。
模具结构复杂,导致排气不良、冷却不均等情况,影响压铸件质量。
模具尺寸精度和表面粗糙度未达到要求,导致压铸件表面质量差、尺寸不稳定。
模具温度控制不当
模具预热温度过低,导致镁合 金流动性下降,填充困难。
模具温度波动大,影响压铸件 尺寸和外观质量。
冷却水道设计不合理,导致模 具局部温度过高或过低,引发 压铸件开裂、缩孔等问题。
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05 结论
对策实施效果总结
01
对策实施后,镁合金压铸不良率显著降低,提高了产品的质量 和稳定性。
02
通过改进压铸工艺和优化模具设计,有效解决了镁合金压铸过
程中出现的气孔、缩孔和表面质量不佳等问题。
针对镁合金的特性,采用适当的熔炼和浇注工艺,确保了镁合
03
金液的纯净度和充型能力,进一步提高了压铸件的质量。
镁合金压铸不良原因与对策
目录
• 引言 • 镁合金压铸不良原因分析 • 对策与解决方案 • 案例分析 • 结论
01 引言
镁合金压铸的重要性
镁合金压铸作为一种重要的金属成型 工艺,广泛应用于汽车、航空航天、 电子产品等领域。

镁合金熔炼铸造易出现的缺陷

镁合金熔炼铸造易出现的缺陷

镁合金熔炼铸造易出现的缺陷:由于镁合金的铸造性能较差,在镁合金的铸件生产中容易出现多种缺陷,并且较难消除,造成生产成本高。

常见的缺陷有疏松,夹渣,裂纹,气孔等。

我们必须从原辅材料开始控制质量,模具,设备,工序都要严格的控制和检验。

现做问题的分析处理,跟足去验证;1,疏松;(包跨表面脱层,明显熔合位等。

)该缺陷容易在内浇口及热节处出现。

这种缺陷一般在铸件的内部,肉眼不可见。

通过X 射线检查能检测出,由于浇口及热节部位则由于长时间处于过热状态,擬固过程中温度较高导致产生该缺陷。

防此这类缺陷要做好以下几方面的工作:(1),从工艺的角度合理设计好浇口系统,经反复实验确定直浇道,横浇道与浇口的截面积最佳之比为1:3:3;并合理进行冒口尺寸的改善,强化冒口的补缩作用,形成铸件有顺序的擬固;(2),充分利用冷铁的激冷效果帮助热节处补缩,一般冷铁是与冒口配合使用的;(3),在有疏松的位置使用暗冒口补缩,如果效果不好时,应适当增大冒口的体积或使用保温冒口,而在不易清理冒口的地方做成易割冒口。

以上的操作,实验证明都是有效的。

2,夹渣;(包跨常说的熔剂点,结疤,等等。

)该缺陷在铸件酸洗处理后,有的表面或铸件尖角处,暴露出黑斑夹杂物。

肉眼可见。

黑斑由一个接近圆形的浅色区所包围。

并以一个更黑的环为边界。

这种夹渣物一般是溶剂造成的,不但会降低铸件的力学性能,并且溶剂中的MgCl2直接降低铸件的抗腐蚀能力,镁和镁合金及易氧化,特别是ZM系列合金,更易氧化。

为防此镁合金在熔炼时氧化燃烧,而在熔炼中要加一定的溶剂,使之不与空气接触,由于溶剂的性能不好或操作不当,浇注工具上的溶剂容易进入到金属液中;舀取金属液不当,将溶剂带入到金属液中;由于浇注不槙,浇包上面浮着的溶剂进入到模腔中。

更可能是浇注温度较高,镁合金液在型腔中与泥芯放出的气体反应燃烧,产生二次氧化夹渣所致。

要消除这种缺陷。

具体方法如下:(1),使用带节流管的茶壶式浇包时,要磕掉粘附着的熔剂,浇包和坩埚底部少量的熔液不能浇入型腔,从坩埚中舀取金属液前,必须用浇包底部拨开液面的熔剂及氧化层。

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镁合金压铸件质量缺陷控制浅析【摘要】本文简要的介绍了镁合金压铸产品的主要缺陷,主要分析了影响铸件质量的相关因素,如压铸模具、压铸工艺、压铸件结构、压铸合金及压铸作业等,提出了质量控制的相应方法和管理规程,使镁合金铸件质量得到进一步提高。

【关键词】材料;镁合金缺陷;质量控制;管理规程
我公司引进的布勒压铸机,最大锁模力3200kn,活塞动态注射力786kn,增压注射力2033kn。

从工作稳定性来说,在凝固阶段中根据系统的类型可生产非常高的最终压射压力;从控制能力来说,可以对速度和最终压力曲线进行编程以适合压铸零件的几何形状,实行控制参数量。

那如何利用设备的优良性能,压铸出高品质的铸件,清楚铸件质量控制中存在的缺陷,全过程的质量控制和多方法的质量管理将起到关键性的作用。

1.镁合金压铸件主要缺陷和形成原因
镁合金压铸产品的缺陷很多,大致可以分为两大类,一类是尺寸不良,如多料,缺料,裂纹,流痕,平面度不良等;另一类是表面状态不良,如氧化,黑点,气孔等。

前者一般属于物理性质,后者属于化学性质。

总体来讲,镁合金压铸件主要可概括为冷、裂、气、欠等几大缺陷。

1.1冷
即为冷隔,多出现在大铸件离內浇口远的区域,是镁合金液相互对接或搭接单位熔合而出现的缝隙。

由于合金液分成若干股地流
动时,各股的流动前沿已呈现冷凝状态,但在后面的金属流的推动下,仍然进行填充,当与其相遇的金属流同样具有凝固前沿时,则相遇的凝固层不能再熔合,其接合处便呈现缝隙,从而形成冷隔。

1.2裂
裂纹是铸件的基体被破坏或断开,形成细长的缝隙,呈现不规则线形,在外力作用下有继续发展的趋势。

裂纹主要是受铸件的结构和形状、模具成型零件的表面质量及装固程度、镁合金中铝、硅的含量高低以及熔炼、保温、夹杂等的影响。

1.3气
气孔或缩孔是压铸时,激冷甚剧,凝固很快,熔于金属内部的气体来不及析出,使金属内的气体留在铸件内而形成孔洞。

镁合金在冶炼时,如果含有杂质,在铸锭时,杂质的熔点一般没有镁的高,这样,杂质在铸锭过程中蒸发从而形成气孔,而且镁合金冷室压铸都是需要在保护气体的保护下进行的,如果保护气体不够或者不纯,也会导致气孔产生。

1.4欠
压铸件成形过程中,某些部位填充不完整,称为欠铸。

主要形成原因有填充条件不良、内部气体阻碍、模具型腔存在残留物等。

2.影响镁合金压铸件质量的主要因素
影响镁合金压铸件质量的因素很多。

包括压铸模具、压铸工艺、压铸件结构、压铸合金及压铸作业等。

2.1压铸模具
加工精度。

压铸模要求在高温下工作,这样在选择压铸模零件的配合公差时,不仅要满足其在室温下达到一定的装配精度,还要其在工作温度下保证各部分结构尺寸稳定性,动作可靠的要求,特别是一些与合金液接触的部位,在受到合金液高速、高温、高压的条件下,容易使模具的配合间隙发生变化,从而影响压铸件的质量。

冷却系统。

质量差的冷却水对设备系统的危害程度增大,进一步影响压铸件的质量。

为此,如果冷却水质达不到要求,就必须在冷却水系统中增加水处理装置和中心过滤装置。

浇注、排溢系统。

浇注、排溢系统对金属液流动的方向、溢流排气条件、压力的传递、填充速度、模具的温度分布、填充时间的长短等方面起着重要的控制和调节作用。

其不仅决定了金属液流动的状态,而且影响压铸件的质量。

设计合理的浇注系统,必须认真分析压铸件的结构特点、技术要求、镁合金特性、压铸机的类型和特点。

2.2压铸工艺
获得优质铸件,需要正确选择和配置合理的压铸工艺,包括压力、温度和压射速度。

从压射比压方面,在保证铸件成型和使用要求的前提下,选用较低的比压,镁合金一般件比压30~50mpa,受力件50~80mpa,耐气密性和大平面薄壁件80~100mpa;从充型速度方面,充型速度的高低直接影响到压铸件的内外观质量。

2.3铸件作业
压铸作业中,从环境、压铸周期、涂料、浇铸量,作业人员及
异常情况处理均对压铸件的质量起着决定性作用。

镁合金压铸涂料可避免合金粘模,减少铸件与模具型腔表面的摩擦,降低铸件顶出阻力,保证铸件顺利脱模,防止铸件顶出变形开裂。

喷涂不均匀或过厚,由于挥发形成的气体聚集在型腔,极易使铸件产生气孔、针孔缺陷,造成铸件成型不良。

在压铸镁合金时,一定要考虑到压铸环境的三大要素,1空气,2温度,3湿度。

如果能够将这三大要素搭配的好,那良率就会提高。

2.4压铸合金
镁合金金属液常用的合金化元素是铝和锌。

为保证铸造性能压铸镁合金的铝含量>3%,锌含量<2%。

否则容易产生裂纹。

镁合金中的非金属夹杂物和金属夹杂物,都对铸件的质量存在着不同程度的影响。

2.5铸件结构
压铸工艺设计也就是对压铸零件结构的工艺合理性进行分析,充分考虑各个方面的要求,如压铸工艺特点、压铸件结构要素特性以及铸件清理、表面处理、机械加工等后道工序,设计出合理的压铸件基本结构。

合理的铸件结构可以先住有效的缩短产品试制周期,保证产品质量。

3.镁合金压铸件质量控制
在生产工艺过程中,为减少和避免废品的出现,保证各种工艺因素在正常的范围内,必须建立严格的质量管理制度和完善的缺陷控制程序。

3.1质量控制内容
建立质量管理体系,明确质量管理目标;严格执行工艺规程,实现均衡生产和文明生产;做好原料、压铸件的检验、评价工作;严格执行设备保养制度,正确选择设备,压铸模具,保证生产质量;加强不合格品的管理;实行工序质量控制,特别是关键、重点工序的质量控制;建立质量信息系统,做好产品的质量记录、统计、分析和反馈工作。

3.2质量控制规程
原材料验收:根据公司材料标准进行评价;作业检点:作业前各工位的点检表中的项目进行点检记录,发现异常立即报告并采取相应措施;生产记录:各工序操作人员必须严格依据操作规程、作业指导书进行作业,并填相关记录;质量改进:通过对生产质量情况及数据进行分类管理,制定出品质改善对策;压铸件生产必须具有可追溯性,即从原材料到成品零件,可追溯到生产日期、班次,可发现生产中的问题。

4.结束语
镁合金材料的应用增长优势,势必关注到镁合金制品的使用质量和效果。

镁合金制品的使用和镁合金行业的扩大,必须充分利用镁合金的材料特性,严格控制镁合金产品的质量,制定相应的质量控制规范,减少压铸缺陷的产生,使其充分发挥新型材料在现代化领域的应用潜力,以便生产和研发出高性能、多市场的镁合金产品。

【参考文献】
[1]徐纪平.压铸工艺及模具设计.北京:化学工业出版社,2006.
[2]丁文江等.镁合金科学与技术.北京:科学出版社,2007.
[3]潘宪曾.压铸工艺与模具.北京:电子工业出版社,2006.。

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