镁合金压铸常见缺陷及对策

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镁合金压铸件收缩缺陷分析及对策

镁合金压铸件收缩缺陷分析及对策西安理工大学夏明许Ξ袁森蒋百灵王武孝摘要对音箱面板镁合金压铸件出现的收缩缺陷进行了检测分析,认为表面裂痕和内部裂纹产生的原因是由于压铸喷射填充状态下的分层充填以及凝固收缩的不同时性所引起的;轴线缩松涉及到不同壁厚铸件的补缩特点及持压时间。

提出了防止和消除镁合金压铸件缺陷的思路和措施。

关键词: 镁合金压铸收缩缺陷表面裂痕中图分类号:T G249. 2 文献标识码:A 文章编号:1001 - 2449( 2002) 06 - 0023 - 03目前,国内镁合金应用市场刚刚兴起,在压铸薄壁镁合金壳体的生产中成品率不高,缺陷较多。

以某公司生产的出口镁合金音箱面板压铸件为例, 成品率只有50 %左右。

本文通过对镁合金壳体压铸件的缺陷分析,提出压铸缺陷出现的原因和防范措施。

放大400 倍观察,空洞和裂纹表面凹击不帄,发展时断时续,其特征是由中心轴线向两边收缩,属典型的轴线缩松,如图3 所示。

这种缺陷的聚集会对铸件的力学性能造成危害。

1 镁合金压铸件缺陷观测音箱面板压铸件的外观如图 1 所示。

其长343 . 5 mm ,宽148 mm 。

主要壁厚3 mm ,最薄壁2 mm ,最厚壁4 mm ,内壁分布有25 . 5 mm 及12 mm 长的螺栓搭子,直径<10 mm 和<8 mm 不等。

对铸件表面及断面解剖观测发现,缺陷主要有3 种。

图2 表面裂纹图3 轴线缩松×400 ×70 %1 .3 内部裂纹在表面以下大约0. 5 mm 处(横界面内) 发现有较多的横向裂纹,裂纹细小修长,沿晶界发展,如图4 所示。

这类横向裂纹帄行于表面,且出现较多,好像铸件分层撕裂。

3 种缺陷在铸件断面上的分布如图5 所示。

图1 音箱前面板1. 1 表面裂纹这类裂纹用肉眼即能观察到,宏观上呈深灰色弯曲状非贯通微小裂痕,无金属光泽。

经过轻微打磨,除去表层灰色氧化物质,可以看到极浅且轻微的沟状小槽,在槽的末端发展为较深的裂缝,如图 2 所示。

镁合金压铸常见缺陷及对策

镁合金压铸常见缺陷及对策
欠陷現象氣泡縮陷
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原因方法開模太快
鑄物中含氣量太多
模內溶湯壓力增加局部冷卻(厚肉部)
對策手段 1.制品模內時間加強; 1.溶湯的除氣加強; 2.進料管的充填率增多; 3.射出速度放慢; 4.逃氣改善; 5.離型劑柱塞,油減量. 上升鑄造壓力. 鑄入重量增加. 改善模溫的分佈,加強熱點的冷卻.
镁合金压铸常见缺陷及对策
C.烧付
模具局部的遇热现象引起,模具与熔汤发生了溶着现象,特别易发生在成形的小孔; 还有汤口的正冲部也常发生,或是模具倒勾处; 对策有: 降低局部模温,加强离型剂喷涂,抛光模具.
镁合金压铸常见缺陷及对策
D.麻面
三种可能:
1.模具腐蚀发生龟裂纹路,造成制品表面如哈密瓜细纹的外观缺陷;
表面造成冷却而凝固,在充填完之前,后续熔汤所带来的热
量无法把先前所凝固部份再溶解而引起,或者,汤在流动的
途中即已经引起凝固现象,汤痕的深度很浅的话,对于机械
的强度是不至于发生问题,但是若制品要再经过电镀或涂装
的话,会引发表面抛光工时太多,甚至烤漆后表面起泡等等
问题,是不可不防的.
镁合金压铸常见缺陷及对策
镁合金压铸常见缺陷及对策
欠陷現象鑄造裂紋
续页 (2)
原因
對策
方法
手段
1.制品的模肉時間加長;
頂出條件改善
2.冷卻速度加快;
3.加長循環時間;
1.確認脫模角;
2.制品模內時間縮短;
模具修正或鑄造條件改善 (拉模、頂出力)
3.循環時間縮短; 4.模具表面拋光;
5.冷卻減少;
6.離型劑確認或加長.

镁合金铸件常见缺陷及分析概述

镁合金铸件常见缺陷及分析一熔剂夹渣缺陷特征：1、表面熔剂夹渣：大块的夹渣在出型时呈暗褐色，外形一般不太规则，小点的熔渣则难以发现，氧化处理前经酸洗能溶解它2、铸件内部的熔剂夹渣在X光底片上一般呈白色的斑点，在断口上呈暗灰色3、熔剂夹渣一般分布在铸件浇注位置的下部内浇口附近及死角处4、经加工后，露于表面的熔剂夹渣放在空气中1～4小时就可以见到褐色的斑点，停放一段时间，便长出白毛。

产生原因：1．工艺操作方面，合金液浇注前没有一定的静置时间，可提式坩埚或浇包出炉时不平稳，浇注完后浇包或坩埚残留量太少，浇包在坩埚内舀取合金液时，将熔渣搅入合金液内。

工具或坩埚洗涤不干净2．熔剂和变质剂的使用方面：熔剂或变质剂的成份，配制及保管不符合要求洗涤剂使用次数太多而变稠3．工具制造方面，茶壶式浇包或可提式坩埚底部挡渣板焊接质量不好，有渗漏现象。

防止方法：1．在坩埚内舀取合金液时用浇包的底部轻轻拨开熔剂层，然后用大口舀取，前一次舀取金属至下次舀取不少于3分钟2．精炼和变质处理后至浇注前，镇静时间不少于10分钟，并打净熔渣，浇注中禁止撒熔剂，一般可以撒硫磺与硼酸混合物灭火3．熔剂坩埚的温度不低于750~C，并洗净所用工具。

浇完后，底朝上，漏净所有的熔剂4．浇注时坩埚吊出要平稳5.使用合格的熔剂，并定期检查二氧化夹渣缺陷特征：1、位于铸件表面层，多以网状分布在内浇口I附近的铸件表面内。

有时呈薄片带有皱纹的不规则云彩状，断口常是黄色或褐色2、沿铸件壁厚呈片状的夹层或穿透整个壁厚；(也有分散的)，表面看去是一条金黄色或黄褐色流纹。

打断口时，往往从夹层断裂，氧化皮夹在其中3、以团絮状存在于铸件内部多而薄壁铸件常露出表面。

断口是暗灰色或黑色。

有时常常有少量熔剂产生原因：1、在合金熔炼过程中生成氧化物而造成的夹渣(也称一次夹渣)。

主要由于炉料不清洁，熔剂质量不好，以及熔炼过程不当所造成2、在浇注过程中合金氧化生成氧化物而造成的夹渣(也称二次夹渣)。

压铸件常见缺陷及改善对策

压铸件常见缺陷及改善对策压铸件是常用的金属制造工艺之一，用于制造各种产品，如汽车零件、电子设备外壳等。

然而，压铸件在制造过程中往往会出现一些常见的缺陷，例如气孔、缩松、热裂纹等。

为了提高压铸件的质量，需要采取适当的改善对策。

首先，气孔是压铸件中常见的缺陷之一、这主要是由于金属液中溶解的气体在凝固时无法完全排除，导致气孔形成。

改善对策包括以下几个方面：1.改善炉内冶炼过程：合理调节熔化温度和熔化时间，增加金属液中的液体相和气体相之间的接触时间，有助于气体的溶解和脱除。

2.调节压铸机参数：增加射压和射速，可以改善金属液流动性，减少气体残留的可能性。

3.优化压铸模具结构：设计合理的浇口和废渣口，有利于气体的排除，减少气孔的生成。

其次，缩松是另一个常见的缺陷。

缩松是指压铸件中因内部金属液冷却不均匀而形成的孔洞或松散区域。

改善对策包括以下几个方面：1.控制金属液的冷却速度：通过调整铸型温度、浇注温度和浇注速度等参数，使金属液冷却均匀，减少缩松的可能性。

2.优化浇口和冷却系统：设计合理的浇口和冷却系统，有利于金属液的流动和冷却，减少缩松的生成。

3.采用适当的金属合金：一些合金具有较好的流动性和凝固性，能够减少缩松的产生。

最后，热裂纹是压铸件常见的缺陷之一、这是由于金属在冷却过程中由于内部应力过大而发生裂纹。

改善对策包括以下几个方面：1.控制冷却速率：通过调节冷却速率，使金属在冷却过程中应力得到释放，减少热裂纹的发生。

2.优化模具设计：设计合理的模具结构，减少金属液在冷却过程中的应力集中，可以减少热裂纹的生成。

3.采用合适的退火工艺：通过合适的退火工艺，使金属在冷却过程中应力得到释放，减少热裂纹的发生。

总之，压铸件常见的缺陷包括气孔、缩松和热裂纹等，需要采取一系列的改善对策来提高压铸件的质量。

通过优化工艺参数、改善模具设计和采用合适的金属合金，可以减少这些缺陷的发生，并提高压铸件的品质。

镁合金压铸安全管理

镁合金压铸安全管理引言：镁合金是一种非常重要的轻质结构材料，具有优异的物理和化学性能，被广泛应用于汽车、航空航天、电子等领域。

然而，镁合金具有易燃、易爆等特性，因此在镁合金压铸过程中需要严格控制安全风险。

本文旨在探讨镁合金压铸安全管理的重要性及其具体措施。

一、镁合金压铸的安全风险1. 高温风险：镁合金的燃点低于常见金属，易在高温下燃烧。

在压铸过程中，必须注意控制温度，防止镁合金的燃烧和爆炸事故。

2. 机械伤害风险：镁合金的压铸过程需要使用高压机械设备，操作人员易受到机械伤害。

此外，压铸件也有可能出现变形或脱落等问题，增加了工人的伤害风险。

3. 化学风险：在镁合金压铸过程中使用的一些化学药剂和润滑剂可能对人体健康造成危害，需要严格控制使用量和防护措施。

4. 静电风险：由于镁合金的导电性较差，易产生静电现象，增加了火灾风险。

静电还可能对人体造成触电伤害。

5. 废料处理风险：镁合金压铸过程中产生的废料需要进行适当的处理，否则可能对环境造成污染和安全隐患。

6. 人员操作风险：由于镁合金的特殊性，需要专业操作技能和经验，不合格的操作人员可能增加事故发生的概率。

二、镁合金压铸的安全管理措施1. 建立完善的安全管理制度：企业应建立镁合金压铸的安全管理制度和操作规程，明确责任、权限和流程，确保各项工作按照规定进行。

2. 建设安全环境：企业应确保压铸车间的通风设施良好，排除火灾、爆炸和有害气体的风险。

同时，应配备必要的消防设备，保证一旦发生事故能够及时控制。

3. 人员培训与管理：企业应对从事镁合金压铸工作的操作人员进行必要的培训和技能考核，确保其具备必要的专业知识和操作技能。

此外，还应加强对员工的日常管理，提高安全意识，减少操作风险。

4. 安全设备与工具配备：企业应提供符合安全标准的设备和工具，包括防护眼镜、手套、安全鞋等，确保操作人员的人身安全。

5. 定期检查与维护：企业应定期对压铸设备和相关安全设施进行检查、维护和保养，确保其正常运行和安全有效。

镁合金压铸不良原因与对策

案例三
• 总结词：精确控制模具温度是提高镁合金压铸质量的关键因素之一。 • 详细描述：在镁合金压铸过程中，模具温度是一个非常重要的参数。如果模具温度过高或过低，都会导致压铸
件出现各种缺陷，如气孔、缩孔、冷隔等。因此，精确控制模具温度是提高镁合金压铸质量的关键因素之一。为了实现精确控制模具温度的目的，可以采用先进的测温设备和技术手段，实时监测模具的温度变化情况。同时，还需要根据生产情况和工艺要求，合理调整和控制压铸机的温度参数。通过精确控制模具温度，可以有效地提高镁合金压铸质量，减少气孔、缩孔等缺陷的产生，提高产品的合格率。
模具结构复杂，导致排气不良、冷却不均等情况，影响压铸件质量。
模具尺寸精度和表面粗糙度未达到要求，导致压铸件表面质量差、尺寸不稳定。
模具温度控制不当
模具预热温度过低，导致镁合金流动性下降，填充困难。
模具温度波动大，影响压铸件尺寸和外观质量。
冷却水道设计不合理，导致模具局部温度过高或过低，引发压铸件开裂、缩孔等问题。
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05 结论
对策实施效果总结
01
对策实施后，镁合金压铸不良率显著降低，提高了产品的质量和稳定性。
02
通过改进压铸工艺和优化模具设计，有效解决了镁合金压铸过
程中出现的气孔、缩孔和表面质量不佳等问题。
针对镁合金的特性，采用适当的熔炼和浇注工艺，确保了镁合
03
金液的纯净度和充型能力，进一步提高了压铸件的质量。
镁合金压铸不良原因与对策
目录
• 引言 • 镁合金压铸不良原因分析 • 对策与解决方案 • 案例分析 • 结论
01 引言
镁合金压铸的重要性
镁合金压铸作为一种重要的金属成型工艺，广泛应用于汽车、航空航天、电子产品等领域。

镁合金熔炼铸造易出现的缺陷

镁合金熔炼铸造易出现的缺陷:由于镁合金的铸造性能较差，在镁合金的铸件生产中容易出现多种缺陷，并且较难消除，造成生产成本高。

常见的缺陷有疏松,夹渣，裂纹，气孔等。

我们必须从原辅材料开始控制质量，模具，设备，工序都要严格的控制和检验。

现做问题的分析处理，跟足去验证；1，疏松；（包跨表面脱层，明显熔合位等。

）该缺陷容易在内浇口及热节处出现。

这种缺陷一般在铸件的内部，肉眼不可见。

通过X 射线检查能检测出，由于浇口及热节部位则由于长时间处于过热状态，擬固过程中温度较高导致产生该缺陷。

防此这类缺陷要做好以下几方面的工作：（1），从工艺的角度合理设计好浇口系统，经反复实验确定直浇道，横浇道与浇口的截面积最佳之比为1:3:3；并合理进行冒口尺寸的改善，强化冒口的补缩作用，形成铸件有顺序的擬固；（2），充分利用冷铁的激冷效果帮助热节处补缩，一般冷铁是与冒口配合使用的；（3），在有疏松的位置使用暗冒口补缩，如果效果不好时，应适当增大冒口的体积或使用保温冒口，而在不易清理冒口的地方做成易割冒口。

以上的操作，实验证明都是有效的。

2，夹渣；（包跨常说的熔剂点，结疤，等等。

）该缺陷在铸件酸洗处理后，有的表面或铸件尖角处，暴露出黑斑夹杂物。

肉眼可见。

黑斑由一个接近圆形的浅色区所包围。

并以一个更黑的环为边界。

这种夹渣物一般是溶剂造成的，不但会降低铸件的力学性能，并且溶剂中的MgCl2直接降低铸件的抗腐蚀能力，镁和镁合金及易氧化，特别是ZM系列合金，更易氧化。

为防此镁合金在熔炼时氧化燃烧，而在熔炼中要加一定的溶剂，使之不与空气接触，由于溶剂的性能不好或操作不当，浇注工具上的溶剂容易进入到金属液中；舀取金属液不当，将溶剂带入到金属液中；由于浇注不槙，浇包上面浮着的溶剂进入到模腔中。

更可能是浇注温度较高，镁合金液在型腔中与泥芯放出的气体反应燃烧，产生二次氧化夹渣所致。

要消除这种缺陷。

具体方法如下：（1），使用带节流管的茶壶式浇包时，要磕掉粘附着的熔剂，浇包和坩埚底部少量的熔液不能浇入型腔，从坩埚中舀取金属液前，必须用浇包底部拨开液面的熔剂及氧化层。

压铸镁合金零部件缺陷分析及工艺改进措施

压铸镁合金零部件缺陷分析及工艺改进措施摘要：压铸镁合金的质量轻，强度高，导热性好，屏蔽性能好，成型性能好，防震性能好。

而且，它还可以循环利用，可以增加能源的利用率，目前它的用途非常广泛，比如航空，航天，汽车等等。

随着社会对产品质量的要求越来越高，对镁合金的生产工艺进行了改进，以防止产品质量问题。

通过分析压铸镁合金零件的特性，找出其形成的原因，提出相应的对策，以保证产品质量的持续改进。

关键词：压铸镁合金；屏蔽性能；利用率；生产工艺；产品质量；持续改进引言：国内的压铸镁合金生产技术相对于国外尚处于初级发展阶段，技术还不够成熟，生产经验不足，要想全面提高压铸产品的质量，就需要对压铸产品中存在的缺陷进行全面的研究，找出其形成机制。

对相关问题进行分析，以保证铸件生产水平的提高。

随着铸造技术的发展，采用计算机技术可以保证产品质量的提高。

同时，还可以缩短产品的生产周期，降低产品成本，从而保证产品的整体竞争力。

1.压铸镁合金零部件性能特点与其它压铸合金相比，压铸镁合金的熔点、密度、比热容、动态粘度、相变潜热等诸多优势。

近几年，随着科技的发展，在原有的铸造工艺的基础上，涌现出许多新的工艺，例如：充氧、真空、电脑仿真、半固态铸造等。

常规的压铸工艺还不能有效地解决铸件的缺陷，改善铸件内部质量。

目前，国外的压铸工艺发展趋向于自动化、系列化、大型化，因此在压铸工艺中应用计算机技术也越来越多。

镁合金因其化学活性较高，在许多介质中极易受到侵蚀，其平衡电位较低、氧化膜较疏松、不易保护等原因，制约了其应用领域。

常用的合金元素有 AL、Mn、 Zn、 Ca、 Gd、 Nd、 Ce、 Dy、 Zr、 B等元素，但它们对镁合金的耐蚀性均有一定的影响。

通过对镁合金腐蚀速率的分析，发现其与合金元素的腐蚀速率呈正相关关系。

公式代表腐蚀的可能性，代表了合金中其它元素的百分比，代表了镁合金的位错密度。

Fe, Ni, Cu元素对镁合金的耐蚀性有很大影响。

镁合金压铸缺陷

第七章鎂合金壓鑄缺陷7.1 缺陷分類鎂合金壓鑄缺陷主要區分為三種類型。

分別為表面缺陷、形狀缺陷與內部缺陷。

各種缺陷常見的表象如下：1. 表面缺陷：表面缺陷包括˙裂紋˙起泡˙縮陷˙變色˙冷接紋˙拉模˙流紋˙黏模2. 形狀缺陷：形狀缺陷包括˙毛邊˙充填不良˙變形與翹曲˙尺寸不良3. 內部缺陷˙夾雜˙連續孔˙縮孔˙氣孔7.2 表面缺陷7.2.1 裂紋7.2.1.1 缺陷的外觀裂紋是鑄件的平滑表面上產生了不規則線狀的縫隙，它深入鑄件內，有時甚至穿透整個鑄件。

較常見的裂紋有兩種，一種是受外力破壞而產生的破壞裂紋，另一種是鑄件收縮時產生的收縮裂紋。

收縮裂紋通常沿著晶粒界面而行，其顏色在顯微鏡下顯得有點黯淡。

而破壞裂紋則可能穿透晶粒破壞，其顏色在顯微鏡下顯得光亮。

7.2.1.2 缺陷發生的原因˙熔湯內含不純物˙保護氣體供應量不足˙模具溫度過低˙離型劑種類不當˙模具元件幾何形狀受損˙頂出面與配置不當˙鑄件突出物的幾何形狀設計不良鎂合金常會因充填不良而引起裂紋，流紋就成為潛在發生裂紋的原因，當收縮或頂出時，鑄件一受力就沿著接合不良的地方裂開。

圖7.1即是鑄件沿著流紋裂開的情形。

圖7.1 沿著鑄件流紋裂開之裂紋有的裂縫看起來像裂紋缺陷，但實際上是流動不良引起的未密合情形，這類的裂縫寬度通常較寬。

如圖7.2所示。

a.疑是裂紋缺陷的裂縫鑄件b.裂縫切面放大後是流動不良圖7.2 疑是裂紋缺陷的裂縫及其切面放大7.2.2 縮陷7.2.2.1 缺陷的外觀縮陷是在平滑的鑄件表面產生局部的凹陷。

它常發生於厚薄不均的鑄件上肉厚較厚的部分。

7.2.2.2 缺陷發生的原因˙增壓壓力不足˙模具溫度分布不當˙增壓反應時間太慢˙離型劑用量過多˙熔湯溫度過高˙鑄件設計不當˙模具溫度過高(局部過高)7.2.3 冷接紋7.2.3.1 缺陷外觀冷接紋發生在鑄件表面上，一般有三種外觀。

一種是接合線呈現直線狀，另外一種呈現雲狀，第三種呈現漩渦。

不論何類，都是由於熔湯在充填過程中產生凝固的現象。

镁合金压铸常见缺陷及对策

改善冷接纹对策:
模具温度,汤昇温高,射出速,射出压昇高,在方案方面加汤口断面积,喷流的合流
处追加溢流井,或移动汤口位置,及适当的
摆放逃气道等等.
C.烧付
模具局部的遇热现象引起,模具与熔汤发生了溶着现象,特别易发生在成形的小孔; 还有汤口的正冲部也常发生,或是模具倒勾处;
对策有: 降低局部模温,加强离型剂喷涂,抛光模具.
一.内部缺陷
内巢孔
(1)内巢孔: 内巢孔的深浅,大或小,在外观多半是看不出的,
厚肉的部份最容易发生,巢孔是因为厚肉部的溶汤
足.憋在里面的空气而造成,对策方法如铸汤温度下
力增加,汤口(厚度,配置)的变更,逃气的变更,部份冷
厚肉部的逃肉,制品设计的形状变更等等;
(2)充填不足:
充填不良
已凝固的状态下,模腔有些死角部份尚未灌饱熔汤,此称之为充填不足,最常见的是又长又细的形状,或如半岛型的死角最易发生,其对策案是加大汤口汤道的容量,汤流动方向的检讨, 汤口位置变更,还有汤口离充填最远处的距离太长时,则充填速度(射速)若不足,则极易发生此现象.
缺陷发生要因 3汤口速度 4铸造压力 5模具温度 3汤口方案 6逃气方案
3离型剂
波纹5
流痕2 执间裂纹3 2顶出 6熔汤温度
拆断裂穿3
变形2 3循环时间
图5.4铸造缺陷与原因
汤流动状态的良否,在汤流的方向上出现极浅的纹路,
此现象在镁合金上是此汤痕更浅,但很常见的现象,
压铸缺陷的种类、状况一览表
缺陷的分類
I.汤回不良(旋涡)
溶汤在模腔内一部分未填满而发生旋涡状的欠肉. 对策: 改变汤口汤流方向;加强局部逃气,防止卷气或作入子以利逃气.
J.气泡

镁合金铸造缺陷焊接修复技术研发

镁合金铸造缺陷焊接修复技术研发摘要：本文主要探讨了镁合金铸造过程中常见的缺陷及其修复技术，介绍了气孔与气泡、热裂纹、夹杂物、重晶石析出、缩松与缩孔等缺陷的成因以及修复方法，包括焊补修复、预热焊接、气孔填充焊接、氩弧焊接等，为确保修复效果，还强调了焊接材料选型、优化焊接工艺和后热处理等关键步骤的应用。

关键词：镁合金铸造；缺陷；修复技术镁合金作为一种轻质高强度材料，在航空航天、汽车制造等领域有着广泛的应用前景。

然而，镁合金铸造过程中常常会出现一些缺陷，如气孔与气泡、热裂纹、夹杂物、重晶石析出、缩松与缩孔等，影响着铸造件的质量和可靠性。

因此，开展有效的修复技术研究，对这些缺陷进行处理，具有重要的工程意义。

1、镁合金铸造常见的铸造缺陷1.1 气孔与气泡气孔和气泡是由于铸造过程中镁合金液态金属中溶解的气体无法完全逸出导致的，这些气体可以是空气中的氧、氮，或者是镁合金中含有的氢等。

在液态金属凝固过程中，这些气体受阻于金属的凝固前沿而形成气孔或气泡。

见图1.图1 气泡图1.2 热裂纹热裂纹是由于铸造过程中镁合金凝固收缩不均匀，造成内部应力积累，最终导致组织断裂的现象。

一般发生在高温状态下，因为镁合金的凝固收缩范围较大，容易引起裂纹。

见图2.图2 热裂纹图1.3 夹杂物夹杂物是指在铸造过程中，外部杂质（如氧化物、硅等）或非金属颗粒被夹杂在镁合金中。

这些夹杂物会对合金的力学性能和耐腐蚀性能造成负面影响。

1.4 重晶石析出重晶石是一种常见的镁合金中的化合物，其析出通常发生在合金的凝固过程中。

如果合金成分设计不合理或凝固速度过快，就会导致重晶石析出不均匀，引起铸造件的强度降低。

1.5 缩松与缩孔缩松与缩孔是由于铸造过程中合金液态凝固收缩导致体积减小，如果凝固收缩不均匀或有阻碍，则会在铸造件内部形成缩松或缩孔。

这些缩松或缩孔会降低铸造件的密度和强度[1]。

2、镁合金铸造缺陷焊接修复技术2.1 气孔与气泡修复修复气孔与气泡的方法之一是预热焊接。

镁合金压铸技术设备工艺缺陷和对策

镁合金压铸技术设备工艺缺陷和对策引言镁合金作为一种轻质高强度材料，在汽车、航空航天等领域具有广泛的应用前景。

在镁合金加工中，压铸技术是一种重要的加工方法。

然而，镁合金的压铸过程中常常出现一些工艺缺陷，如气孔、热裂纹等，这些缺陷会影响产品的质量和性能。

本文将针对镁合金压铸技术设备工艺缺陷进行分析，并提出相应的对策，以期提升镁合金压铸产品的质量和性能。

1. 气孔问题及对策气孔是镁合金压铸过程中常见的缺陷之一，主要是由于气体在压铸过程中被困于铸件内部或者与熔体发生反应产生气泡所致。

气孔的存在会降低产品的机械性能，并且对表面质量和涂装性能也会产生负面影响。

针对气孔问题，可以采取以下对策： - 提高熔体的氧化还原性：通过添加合适的气体剂或添加剂，增加熔体的还原能力，减少气泡产生。

- 优化冷却系统：合理设计冷却系统，控制压铸过程中的温度变化，减少气泡形成的机会。

- 改进模具设计：优化模腔结构，减少气体的积聚和滞留，提高熔体的流动性，减少气孔产生。

2. 热裂纹问题及对策热裂纹是镁合金压铸过程中另一个常见的缺陷，主要是由于熔体凝固过程中温度梯度产生的应力导致的。

热裂纹会使产品的强度和韧性降低，并且也对修复和加工造成困难。

针对热裂纹问题，可以采取以下对策： - 控制铸件的壁厚和几何形状：合理设计铸件的壁厚和几何形状，减少熔体凝固过程中的温度梯度，降低应力的产生。

-控制铸造温度和冷却速率：通过调整熔体的温度和冷却速率，控制凝固过程中的温度梯度，减少应力的产生。

- 采用合适的合金配比：选择合适的镁合金配比，使其具有较低的热膨胀系数和较高的热导率，减少热应力的产生。

3. 表面缺陷问题及对策在镁合金压铸过程中，还常常出现一些表面缺陷，如划痕、氧化和烧结等问题。

这些缺陷不仅影响产品的外观质量，还可能导致产品的腐蚀和失效。

针对表面缺陷问题，可以采取以下对策： - 控制模具表面的清洁度：保持模具表面的清洁，避免污染物和异物附着在铸件上，减少缺陷的发生。

镁合金铸件常见缺陷

镁合金铸件常见缺陷一、熔剂夹渣缺陷特征：1．表面熔剂夹渣：大块的夹渣在出型时呈暗褐色，外形一般不太规则，小点的熔渣则难以发现，氧化处理前经酸洗能溶解它2．铸件内部的熔剂夹渣在X光底片上一般呈白色的斑点，在断口上呈暗灰色3．熔剂夹渣一般分布在铸件浇注位置的下部内浇口附近及死角处4．经加工后，露于表面的熔剂夹渣放在空气中1～4小时就可以见到褐色的斑点，停放一段时间，便长出白毛。

防止方法：1．在坩埚内舀取合金液时用浇包的底部轻轻拨开熔剂层，然后用大口舀取，前一次舀取金属至下次舀取不少于4分钟2．精炼和变质处理后至浇注前，镇静时间不少于15分钟，并打净熔渣，浇注中禁止撒熔剂，一般可以撒硫磺与硼酸混合物灭火3．熔剂坩埚的温度不低于750～C，并洗净所用工具。

浇完后，底朝上，漏净所有的熔剂4．浇注时坩埚吊出要平稳5．使用合格的熔剂，并定期检查二、氧化夹渣缺陷特征：1．位于铸件表面层，多以网状分布在内浇口I附近的铸件表面内。

有时呈薄片带有皱纹的不I规则云彩状，断口常是黄色或褐色。

2．沿铸件壁厚呈片状[的夹层或穿透整个壁厚；(也有分散的)，表面看去是一条金黄色或黄褐色流纹。

打断口时，往往从夹层断裂，氧化皮夹在其中。

3．以团絮状存在于铸件内部多而薄壁铸件常露出表面。

断口是暗灰色或黑色。

有时常常有少量熔剂。

产生原因：1．在合金熔炼过程中生成氧化物而造成的夹渣(也称一次夹渣)。

主要由于炉料不清洁，熔剂质量不好，以及熔炼过程不当所造成2．在浇注过程中合金氧化生成氧化物而造成的夹渣(也称二次夹渣)。

压铸常见缺陷、原因及改进措施

渗漏
水、
合金选择不当
提高比压改进浇注系统选用良好合金
排气不良
改进排气系统
二十四、化学成分不符合要
求
经化学分析，铸件合金不符要求或杂质太
多
配料不正确原材料及回炉料未加分析即行投入使用
炉料应经化学分析后才能配用
炉料应严格管理，新旧料要按一定比例配用严格遵守熔炼工艺，熔炼工具应刷涂料
编制:
涂料不纯或用量过多涂料中石墨含量过多
充型过程中由于模具填充时金属分散成密集液滴，高速撞击
十四、麻面
温度或合金液温度过低，在近似于欠压条件下铸件表面形成的
型壁
细小麻点状分布区域内浇口厚度偏小
涂料使用应薄而均匀，不能堆积，要用压缩空气吹散
减少涂料中的石墨含量或选用无石墨水基涂料
正确设计浇注系统，避免金属液产生喷溅，改善排气条件，避免液流卷入过多气体，降低内浇口速度并提高模具温度
合金收缩率大内浇口截面积太小
比压偏低
模具温度过高
合理设计浇注系统，避免合金液直接冲击型芯、型壁，适当降低填充速度
修正模具
打光表面，保证粗糙度符合要求涂料使用薄而均匀，不能漏喷涂料
适当增加含铁量至0.8-1%
改善铸件结构，使壁厚稍为均匀，厚薄相差较大的连接处应逐步缓和过渡，消队热节
选择收缩率较小的合金
合金液过热或保温时间过长
合金不宜过热，避免合金长时间保温
二十二、碎性
铸件基本金属粒过于粗大或细小，使铸件
易断裂或碰碎
激烈过冷，结晶过细铝合金中杂质锌、铁等含量太多
铝合金中含铜量超出规定范围
提高模具温度，降低浇注温度
严格控制合金化学成分

镁合金压铸技术设备工艺缺陷和对策

镁合金压铸技术设备工艺缺陷和对策
镁合金压铸技术是一种先进的金属加工方法，可以制造出轻质、强度高的零部件，广泛应用于汽车、航空航天、电子等领域。

然而，这种技术也存在一些常见的工艺缺陷，需要针对性地采取对策来解决。

首先，镁合金压铸过程中常见的缺陷包括气孔、收缩、表面缺陷等。

气孔是最为常见的缺陷，通常是由于原料中的气体未能完全排除，或者是压铸过程中气体未能完全排除而导致的。

为了减少气孔的产生，可以采取提高熔化温度和速度、增加浇注压力、选用低气体溶解度的合金等对策。

其次，收缩是另一个常见的缺陷，通常表现为零件表面或内部出现缩孔或翘曲。

要减少收缩缺陷，可以通过优化设计加工工艺、控制铸件凝固过程、提高铸件内部温度等方法来解决。

另外，镁合金压铸零件的表面缺陷也是常见的问题，包括氧化、烧伤等。

为了解决这些问题，可以采取加热模具、提高模具温度、提高浇注速度等方法来减少表面缺陷的产生。

总的来说，针对镁合金压铸工艺中常见的缺陷问题，可以通过优化工艺参数、改善设备设计、提高原料质量等方面来采取对策。

同时，加强操作员的培训和管理，严格控制每一个环节的质量，也是解决问题的重要手段。

通过不断改进技术和工艺，可以有效减少镁合金压铸过程中的缺陷问题，提高产品质量和生产效率。

镁合金压铸技术设备工艺缺陷和对策

镁合金压铸技术设备工艺缺陷和对策
一,內部缺陷
1內巢孔:
內巢孔的深淺,大或小,在外觀多半是看不出的,一般而言,厚肉的部份最容易發生,巢孔是因為厚肉部的溶湯供給量不足.憋在里面的空氣而造成,對策方法如鑄湯溫度下降,鑄造壓力增加,湯口(厚度,配置)的變更, 逃氣的變更,部份冷卻的增加,厚肉部的逃肉,制品設計的形狀變更等等;
镁合金压铸技术设备工艺缺陷和对策
鎂合金冷室機與熱室機比較:
項鑄鑄設生維生鑄鎂鎂適目造造備產修產件液液用
壓溫成速保成重供品合力度本度養本量給質金冷室大高低慢易高大難差多機熱室小低高快難低小易佳少機
镁合金压铸技术设备工艺缺陷和对策
鎂合金化學成分
镁合金压铸技术设备工艺缺陷和对策
镁合金压铸技术设备工艺缺陷和对策
熱式成型
直接浸入熔湯中被熔湯加熱﹐生產時直接從熔湯汲取熔液。它適應低合金如﹕鋅. 鎂.鉛等合金。
镁合金压铸技术设备工艺缺陷和对策
二﹑鎂合金成型工法介紹﹕
3.注塑成型法﹕
注射成型
镁合金压铸技术设备工艺缺陷和对策
熱式壓鑄機
镁合金压铸技术设备工艺缺陷和对策
冷式壓鑄機
镁合金压铸技术设备工艺缺陷和对策
壓鑄作業流程
镁合金压铸技术设备工艺缺陷和对策
鑄件形成缺陷原因與解決方法
l 鑑於鎂合金壓鑄於目前技術水準而言,仍屬高門檻的層級, l 良率一直大大的影響其成本,故解決鎂合金壓鑄不良確實是當 l 務之急! 概略而言,壓鑄品出現不良,不外乎直接原因和間接原 l 因,如下:
镁合金压铸技术设备工艺缺陷和对策
流痕花紋產生原因
l 1首先進入型腔的金屬液成一個極薄的而又不完全的金屬層后﹐被后來的金屬所彌補而留下的痕足跡。

镁合金铸件常见缺陷及分析

镁合金铸件常见缺陷及分析一熔剂夹渣缺陷特征：1．表面熔剂夹渣：大块的夹渣在出型时呈暗褐色，外形一般不太规则，小点的熔渣则难以发现，氧化处理前经酸洗能溶解它2．铸件内部的熔剂夹渣在X光底片上一般呈白色的斑点，在断口上呈暗灰色3．熔剂夹渣一般分布在铸件浇注位置的下部内浇口附近及死角处4．经加工后，露于表面的熔剂夹渣放在空气中1～4小时就可以见到褐色的斑点，停放一段时间，便长出白毛。

防止方法：1．在坩埚内舀取合金液时用浇包的底部轻轻拨开熔剂层，然后用大口舀取，前一次舀取金属至下次舀取不少于4分钟2．精炼和变质处理后至浇注前，镇静时间不少于15分钟，并打净熔渣，浇注中禁止撒熔剂，一般可艾萨克硫磺与硼酸混合物灭火3．熔剂坩埚的温度不低于750~C，并洗净所用工具。

浇完后，底朝上，漏净所有的熔剂4．浇注时坩埚吊出要平稳5.使用合格的熔剂，并定期检查二氧化夹渣缺陷特征：1.位于铸件表面层，多以网状分布在内浇口I附近的铸件表面内。

有时呈薄片带有皱纹的不I规则云彩状，断口常是黄色或褐色2．沿铸件壁厚呈片状 [的夹层或穿透整个壁厚；(也有分散的)，表面看去是一条金黄色或黄褐色流纹。

打断口时，往往从夹层断裂，氧化皮夹在其中3．以团絮状存在于铸件内部多而薄壁铸件常露出表面。

断口是暗灰色或黑色。

有时常常有少量熔剂产生原因：1．在合金熔炼过程中生成氧化物而造成的夹渣(也称一次夹渣)。

主要由于炉料不清洁，熔剂质量不好，以及熔炼过程不当所造成2．在浇注过程中合金氧化生成氧化物而造成的夹渣(也称二次夹渣)。

镁合金常见缺陷

镁合金常见缺陷特征、原因和防止措施1、氧化冷隔1.1 特征金属液流被氧化隔开而未熔合一体，严重时成为欠铸。

常出现在铸件的顶壁上、薄的水平或垂直面上、厚薄转接处或薄筋条上。

1.2 原因（1）浇注温度过低，合金流动性差。

（2）型腔排气不良，阻碍合金液的流动。

（3）浇道、横浇道或内浇道的面积不够，金属液充填的速度缓漫或流动的距离太远。

（4）型芯错位或移动，使某一部位的壁厚明显变薄。

1.3 防止方法（1）适当提高浇注温度和金属型温度。

（2）增加铸型、型芯的排气能力。

（3）合理选择浇注系统的位置、数量和面积。

（4）增加铸件某一部位的厚度。

（5）保持金属液流平稳、均匀而无紊流地进入铸型。

2、夹杂2.1 氧化皮2.1.1 特征断口呈深灰色、黑和浅黄色而不规则的点或小块状存在于铸件内部，外形上呈薄片、皱皮或团絮状，有时还带有少量的熔剂。

薄壁铸件则常露于表面。

2.1.2 原因（1）合金熔炼过程中因生成氧化物而造成的夹杂。

主要原因是炉料不清洁，熔剂不干燥，精炼作用不完全，浇注前的静止时间不够以及熔炼操作不当。

（2）浇注过程中因形成氧化皮而造成。

主要原因是浇注系统设计不合理，浇注时合金剧烈氧化或产生涡流以及浇注操作不当。

（3）铸型本身原因：主要是砂型及型芯哄烤不良，保护剂不足，和箱后停放时间过长，型砂过湿，型砂捣得太实等。

2.1.3 防止方法（1）保护炉料清洁、熔剂干燥，仔细精炼，充分静置并往合金加入少量的铍。

（2）正确设计浇注系统，采用过滤器，启动坩埚要平稳，正确浇注，避免氧化和燃烧。

浇注时不断撒以硫磺、硼酸或喷以保护气氛。

（3）造型操作要正确，控制型砂水分，砂芯要干透，控制好合箱时间。

2.2 熔剂夹杂2.2.1 特征（1）大块熔剂夹杂在铸件内呈水滴状，常与熔渣同时出现。

细小熔剂夹杂呈分散状，经过一段时间后在铸件表面上或断口上呈暗色斑点。

（2）表面上的大块熔剂夹杂在出型后暗褐色，而细小熔剂则难以被发现。

（3）熔剂夹杂一般分布在浇注系统和内浇道附近或铸件下部。

金属镁合金铸造过程中的铸造缺陷问题探究

金属镁合金铸造过程中的铸造缺陷问题探究摘要：伴随着社会经济的高质量稳步增长以及人们对物质生活品质的高追求，人类科技文明进步速度不断加快，且对自然资源的利用率及实际需求也越来越高。

工业社会的快发展下，各种金属冶炼技术也在持续完善，在现代金属合金加工当中，除铁、铜金属元素之外，镁和镁合金用途较多，但铸造过程中常会因不同因素影响而导致出现铸造缺陷问题。

本篇文章将重点阐述金属镁合金铸造过程中由于多种因素影响而导致出现铸造缺陷问题，在明确具体工艺流程基础上，分析出现铸造缺陷的原因，最后提出几点如何有效解决金属镁合金铸造缺陷问题的对策建议，以期能够为提高金属镁合金铸造质量和技术工艺改进提供一点借鉴。

关键词：金属镁合金铸件；铸造缺陷；解决对策金属镁合金是现代工业生产当中相对较为常见的一种金属产品，其在各不同工业领域当中都有着十分广泛的应用，而在实际使用中对金属镁合金的熔炼和铸造有着较高的要求，需要注重对金属镁合金铸造质量的有效控制。

在实际铸造过程中，金属镁合金铸工艺流程仍然有着一定的不足，特别是任何一个铸造工艺流程中都存在一定几率出现问题，有着较强的广泛性特点，而出现的任何缺陷问题都必然会对金属镁合金的质量以及后续生产造成巨大的影响，而且由于金属镁合金铸造过程中常会受不同因素的不同程度影响，其缺陷及损害也就各不相同，需要根据实际情况予以调整和有效解决。

一、金属镁合金铸造的工艺流程金属镁合金的铸造需要相关人员能够全面掌握镁金属的物理和化学性质，尤其要注重详细把握金属镁的性质，如此方能够“驾驭”金属镁铸造工艺技术。

金属镁活泼的特性容易使其在熔化过程中产生各类缺陷,同时不同的温度下加入合金元素的过程,以及凝固过程中的合金化过程也容易产生各类缺陷，因此工艺流程要结合金属镁化学性质予以金属镁提纯，如此可以得到杂质数量相对较少的金属镁合金，操作中需重点注意运用正确的铸造方法，将金属镁溶液置入固定模型，在完全成型后进行降温处理，再取出包装。

镁合金压铸常常遇到的问题

镁合金压铸常常遇到的问题一、镁合金铸造的优势1、密度轻，迎合汽车省油、家电轻量化趋势；2、机加工切削容易，相对铝合金延长刀具寿命近1倍时间，表面加工光洁度好；3、镁合金铸件，相对于铝合金气孔少；4、镁合金压铸相对于铝合金粘模情况少，工人比较省力；5、镁合金铸造相对于铝合金，模具寿命长，保养的好，模具可以使用25万模以上；6、镁合金相对于铝合金，从固态到液态吸热少，熔化阶段比较节能；7、中国是镁资源大国，原料稳定，国家鼓励镁合金运用；8、镁合金铸件有吸收震动功能，是机械装置减少噪音的良好选择；9、镁合金传热性能比较好，可做发动机和整机散热外壳；10、强度比较高，是铝合金70%左右，可替代铝合金，运用到各个方面，前景好；11、镁合金外观品质上乘、不易老化，可替代塑料，运用到各个方面，前景好；12、镁合金相对塑料，有电磁屏蔽功能，可用作电器领域；二、压铸镁合金问题：1、原材料提炼和生产严重污染环境，镁合金运用受环保限制；2、镁合金用覆盖剂阻燃，容易产生有害身体的“粉尘”，工人呼吸道防护，需要投入；3、镁合金用覆盖剂阻燃，容易产生HCL气体，和水蒸气结合，产生腐蚀性极强的稀盐酸，对工厂人员、设备和厂房基建有损害，厂房顶棚行车支撑等需要防腐蚀；4、镁合金用SF6混合气体阻燃，SF6气体由于制造混有有毒杂质，如HF等，所以需要严格管理；SF6是温室气体，在我国使用会受到限制；5、镁合金容易燃烧，熔化、保温、运输防止燃烧，有技术门槛；6、镁合金容易燃烧，熔化炉、保温炉的合金残渣清理工作量大；7、镁合金容易燃烧，如果设备比较老，机器外泄漏情况频繁，合金保温炉不密封，液压油请使用不燃油，防止火灾，生产现场易燃易爆气体和液体不要存放；8、镁合金容易燃烧，机器和熔化炉边上需要放（一大缸）黄沙放置易燃镁渣，（一大桶）阻燃覆盖剂，作为熄灭压铸过程中零星逃料产生的火情；9、镁合金的粉尘会自燃，高温镁渣也会燃烧，需要集中特殊处理；10、镁合金作为结构材料，容易受潮氧化，需要做表面处理，镀铬和阳极氧化污染环境镁合金作为结构材料，螺栓连接处因电化学腐蚀和蠕变，造成紧固件松动；11、镁合金铸件热强度低，容易产生热裂纹，造成铸件漏气和断裂；12、镁合金比热容低，热量损失快，需要模具一般需要设计加热装置；13、镁合金遇油燃烧，遇水爆炸；大块的镁合金失控燃烧，火势难以控制，以预防为主；。