压铸产品常见缺陷和解决方法
合集下载
相关主题
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性,平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益,请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。
手段。 降低浇口速度,验证PQ2曲线图,优化压铸参数。
割镶件修复
6
飞料
产生原因
锁模力不足 模具受力不平衡 新模配模存在问题 旧模具配合存在问题 分型面有杂物 铸造压力过高 模仁和模架的刚性不足 模仁和模架热变形
解决方法
计算验证投影面积,检查机台工况。 调整压射中心,确认产品在压铸机板的中心位置。 对于新模具冷配模的效果与模具加热后存在差异。
增压建压时间过长
检查压铸机工况和品牌
铝液含气量过高
铝液增加除气工序
10
夹渣
产生原因 铝液质量变差
解决方法 合理安排维护保养设备
11
12
压铸产品常见缺陷和解决方法
1
拉伤,粘模
产生原因
拔模斜度不够 铝液冷却速度慢 模具表面碰伤
解决方法
尽量在前期设计保证拔模斜度合理。后期增加顶针尖山顶出 不平衡带来的拉伤。
检查模具的工作温度,保证220度左右;增加冷却,特别是 高压点冷。
补焊修复。
模具冲蚀
验证PQ2曲线图,优化压铸参数,别是浇口速度。
脱模剂喷涂不均匀
模具型腔表面未做氮化和PVD涂 层
铝合金含铁量低于0.6%
培训操作工或者调整自动喷涂的喷嘴方向 重新处理模仁 重新熔炼
2
缺料
产生原因
解决方法
铝液含气量过高
铝液增加除气工序
模具排气不畅
优化排气块,或增加抽真空设备
脱模剂喷涂过多或者没有吹干 培训操作工,或者减少喷涂时间增加吹气时间(自动喷涂)
地方布置顶针,则需要增加顶针凸台。 检查铁含量和检查修复模具。
需要增加在动模处的挂台或特征。 常规:铝液680度,模具220度。
改用锯床或者冲模去除浇口。 降低铁含量。
5
龟裂
产生原因
模具冷热交替 模具预热温度不够
浇口速度过高 补焊修复处龟裂
解决方法
选择好的模仁材料,并每5000模次去应力热处理 必须要用火烤或者用高温油循环加热,不能用铝液作为加热
压室充满度 产品壁厚不均匀 铝液和模具温度太低
早期要合理计算评估充满度;后期减少冲头直径(成本略高)
早期与客户协商优化产品结构。增加挤压销或者增加渣包和 辅助浇口
常规:铝液680度,模具220度
3
气泡
产生原因
模具排气不畅 铝液含气量过高 脱模剂喷涂过多或者没有吹干 浇口速度过高 高速切换位置过早
解决方法
台
强化模具冷却特别是产品四周的冷却。后期校正。
在动模对应地方增加倒扣,或增加定模拔模斜度,或在对应 位置增加钩针。
改用冲模或者锯床
改善工艺
与改善拉伤,粘模一致
培训操作工或者调整自动喷涂的喷嘴方向。
8
多料
产生原因
模具蹦坏
解决方法
补焊或割镶件修复
9
气孔,缩孔
产生原因
解决源自文库法
模具排气不畅
优化排气块,或增加抽真空设备
优化排气块,或者增加抽真空 铝液增加除气工序
培训操作工,或者减少喷涂时间增加吹气时间(自动喷涂) 验证PQ2曲线图,优化压铸参数 尝试调整切换点
4
裂纹
产生原因
圆角太小 顶针布局不合理 模具或产品存在拉伤 抽芯的分型线位置设计不良 铝液或模具温度太低 去除浇口时开裂 铝液铁含量大于0.9%
解决方法
与客户协商加大圆角。 尽量在受力位置,如筋条上布置顶针。如果一定要在壁薄的
重新配模,必要时成型部分降面处理。 生产时要定期清理。 调机检查工艺参数。
模具制作前的评估要重点评估此项是否达标。 需要强化冷却系统。
7
变形
产生原因
顶出不平衡
产品离开模具后自然冷却变形 粘定模导致变形
去除浇口的方式不当 产品摆放不当 粘模导致变形
脱模剂喷涂不均匀
解决方法
检查顶针布局是否合理。尽量在受力位置,如筋条上布置顶 针。如果一定要在壁薄的地方布置顶针,则需要增加顶针凸
压室充满度
早期要合理计算评估充满度;后期减少冲头直径(成本略高)
没有在铝液流动末端增加排气和 渣包
流道或浇口面积过小,压力和流 量低
根据模流分析或实际情况增加 重新计算并加大
流道入射角
根据模流分析优化流道
紊流
根据模流分析优化流道
产品壁厚过大,产生紊流
前期优化产品,采取抽真空或者半固态压铸
增压不足
检查压铸机工艺参数和压铸机工况
割镶件修复
6
飞料
产生原因
锁模力不足 模具受力不平衡 新模配模存在问题 旧模具配合存在问题 分型面有杂物 铸造压力过高 模仁和模架的刚性不足 模仁和模架热变形
解决方法
计算验证投影面积,检查机台工况。 调整压射中心,确认产品在压铸机板的中心位置。 对于新模具冷配模的效果与模具加热后存在差异。
增压建压时间过长
检查压铸机工况和品牌
铝液含气量过高
铝液增加除气工序
10
夹渣
产生原因 铝液质量变差
解决方法 合理安排维护保养设备
11
12
压铸产品常见缺陷和解决方法
1
拉伤,粘模
产生原因
拔模斜度不够 铝液冷却速度慢 模具表面碰伤
解决方法
尽量在前期设计保证拔模斜度合理。后期增加顶针尖山顶出 不平衡带来的拉伤。
检查模具的工作温度,保证220度左右;增加冷却,特别是 高压点冷。
补焊修复。
模具冲蚀
验证PQ2曲线图,优化压铸参数,别是浇口速度。
脱模剂喷涂不均匀
模具型腔表面未做氮化和PVD涂 层
铝合金含铁量低于0.6%
培训操作工或者调整自动喷涂的喷嘴方向 重新处理模仁 重新熔炼
2
缺料
产生原因
解决方法
铝液含气量过高
铝液增加除气工序
模具排气不畅
优化排气块,或增加抽真空设备
脱模剂喷涂过多或者没有吹干 培训操作工,或者减少喷涂时间增加吹气时间(自动喷涂)
地方布置顶针,则需要增加顶针凸台。 检查铁含量和检查修复模具。
需要增加在动模处的挂台或特征。 常规:铝液680度,模具220度。
改用锯床或者冲模去除浇口。 降低铁含量。
5
龟裂
产生原因
模具冷热交替 模具预热温度不够
浇口速度过高 补焊修复处龟裂
解决方法
选择好的模仁材料,并每5000模次去应力热处理 必须要用火烤或者用高温油循环加热,不能用铝液作为加热
压室充满度 产品壁厚不均匀 铝液和模具温度太低
早期要合理计算评估充满度;后期减少冲头直径(成本略高)
早期与客户协商优化产品结构。增加挤压销或者增加渣包和 辅助浇口
常规:铝液680度,模具220度
3
气泡
产生原因
模具排气不畅 铝液含气量过高 脱模剂喷涂过多或者没有吹干 浇口速度过高 高速切换位置过早
解决方法
台
强化模具冷却特别是产品四周的冷却。后期校正。
在动模对应地方增加倒扣,或增加定模拔模斜度,或在对应 位置增加钩针。
改用冲模或者锯床
改善工艺
与改善拉伤,粘模一致
培训操作工或者调整自动喷涂的喷嘴方向。
8
多料
产生原因
模具蹦坏
解决方法
补焊或割镶件修复
9
气孔,缩孔
产生原因
解决源自文库法
模具排气不畅
优化排气块,或增加抽真空设备
优化排气块,或者增加抽真空 铝液增加除气工序
培训操作工,或者减少喷涂时间增加吹气时间(自动喷涂) 验证PQ2曲线图,优化压铸参数 尝试调整切换点
4
裂纹
产生原因
圆角太小 顶针布局不合理 模具或产品存在拉伤 抽芯的分型线位置设计不良 铝液或模具温度太低 去除浇口时开裂 铝液铁含量大于0.9%
解决方法
与客户协商加大圆角。 尽量在受力位置,如筋条上布置顶针。如果一定要在壁薄的
重新配模,必要时成型部分降面处理。 生产时要定期清理。 调机检查工艺参数。
模具制作前的评估要重点评估此项是否达标。 需要强化冷却系统。
7
变形
产生原因
顶出不平衡
产品离开模具后自然冷却变形 粘定模导致变形
去除浇口的方式不当 产品摆放不当 粘模导致变形
脱模剂喷涂不均匀
解决方法
检查顶针布局是否合理。尽量在受力位置,如筋条上布置顶 针。如果一定要在壁薄的地方布置顶针,则需要增加顶针凸
压室充满度
早期要合理计算评估充满度;后期减少冲头直径(成本略高)
没有在铝液流动末端增加排气和 渣包
流道或浇口面积过小,压力和流 量低
根据模流分析或实际情况增加 重新计算并加大
流道入射角
根据模流分析优化流道
紊流
根据模流分析优化流道
产品壁厚过大,产生紊流
前期优化产品,采取抽真空或者半固态压铸
增压不足
检查压铸机工艺参数和压铸机工况