压铸件常见缺陷和处理

铸件常见缺陷和处理

一、飞边：

飞边就是铸件在分型面上（或活动部位处）突出过多的金属薄片。产生的原因有：

1.压射前机器的调整、操作不合适。

2.模具及滑块损坏，闭锁原件损坏

3.模具镶块及滑块磨损

4.模具强度不够造成变形

5.分型面上杂物未清理干净

6.投影面积计算不正确，超过锁模力

二、气泡

铸件表面下，聚齐气体因热胀将表面鼓起的泡，称为气泡。产生的原因：

1.模具温度过高

2.金属液卷入气体过多

3.涂料过多，浇入前未燃净，使挥发气体被包在铸件表面。

4.排气不畅

5.开模过早

三、孔穴

孔穴包括气孔和缩孔

气孔，气孔有两种：一种是金属液卷入气体形成内表面光亮和光滑、形状较为规则的孔洞，另一种是合金熔炼不正

确或精炼不够，气体溶解于合金中。压铸时，激冷甚剧，凝固很快，溶于金属中的气体来不及析出，使金属内的气体留在铸件内形成孔洞。产生的原因有：

1.浇口位置选择和导流不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击及漩涡。

2.流道形状设计不良，

3.压室充满度不够

4.内浇口速度太高，形成端流。

5.排气不畅

6.模具型腔位置太深

7.机械加工于量太大

8.涂料过多，在填充前未燃尽

9.炉料不干净，精炼不良

缩孔，铸件在凝固过程中，由于金属补充不足形成的暗色、形状不规则的孔洞。产生的原因有：

1.合金规范不合适，浇入温度过高

2.金属液过热时间太长

3.比压太低

4.余料柄太薄，最终补压不到作用

5.内浇口截面积过小（主要是厚度不够）

6.溢流槽位置不对或容量不够

7.铸件结构不合理，有热节部位，并且该处无法用溢流槽解决

8.铸件的壁厚变化太大

四、夹杂

夹杂又称为夹物、砂眼、夹渣。在铸件表面或内部形成不规则的孔穴部分或全部充塞着杂物，产生的原因有：

1.炉料不干净

2.合金精炼不够，熔渣未除净

3.舀取金属液时带入熔渣及金属氧化物

4.模具未清里干净

5.涂料中石墨太多

五、冷豆

冷豆也称铁豆，其表现是嵌在铸件表面，未和铸件完全融合的金属颗粒，产生的原因有：

1.浇注系统设置不当

2.填充速度过快

3.金属过早进入型腔

六、麻面

产生的原因是由于填充时，金属液分散成密集液滴，高速撞击型壁，结果形成具有强烈流向的细小、密集的麻点区域。

七、印痕

顶出原件引起：表现是在铸件表面上出现凹痕或凸痕，产生原因：

1.顶出原件调整不正确

2.推杆端部模损

3.推杆面积太小

4.开模过早

镶件或活动部分引起：表现在铸件平整的表面上出现阶梯痕迹，产生的原因有：

1.镶件部分松动

2.活动部分松动或磨损

3.镶件的侧壁表面由动定模互相穿插的镶件所形成

八、裂纹

铸件的基体被破坏或断开，形成细长的缝隙，呈不规则线性，在外力的作用下有发展的趋势，这种缺陷称为裂纹原因：

铸件结构和形状引起的：

1.铸件的壁厚处与壁薄相接处转变剧烈

2.铸件上的转折处圆角不够

3.铸件上能安装推杆的位置不够，造成推杆分布不均衡

4.铸件设计上考虑不周收缩时产生应力而撕裂

模具的成型零件表面质量不好，装固不稳引起的：

1.成型表面沿出模方向有凹陷（或凹坑），铸件脱出撕裂

2.凸的成型表面其根部加工痕迹未能消除，铸件被撕裂

3.成型零件装固有偏斜，阻碍铸件脱出

顶出造成的：

1.模具的顶出原件安置不合理（位置或个数)

2.顶出机构偏斜，顶出力不均衡

3.模具的顶出机构与压铸机上的顶出器的连接不合理，或有歪斜，或动作不协调

4.顶动顶出时的机器顶杆长短不一致，液压顶出的顶棒长短不一致

合金的成分引起：

1.对于锌合金：a.有害杂质铅、锡和镉的含量较高 b.锌的纯度不够

2.对于铝合金：a.含铁量过高针状的含铁化合物增多b.铝硅合金中硅含量过低c.铝镁合金中镁含量过高d.其他杂质过高，增加了脆性

合金的熔炼质量引起：

1.熔炼温度过高引起偏析

2.保温时间过长，晶粒粗大

3.氧化夹杂过多

操作不合理引起：

1.留模时间过长

2.涂料使用不当，有沉淀

充填不良引起：金属积体未融合，凝固后强度不够，特别是离浇口远的部位更容易出现。

九、冷隔

当金属流分成若干股流动时，各股的流动前沿已成冷凝状态（称为冷固前沿），但在后面金属流的推动下，仍然进行填充，当与其相遇的金属流同样具有凝固前沿时，相遇的凝固层不能再熔合，其接合处便形成缝隙，这种缝隙便称为冷隔

原因：

1.金属液在型腔中分成若干股进行填充

2.溢流槽位置与金属流股的汇集处不吻合

3.合金流入温度过低

4.模具温度过低

5.内浇口速度太低

6.金属液的流程过长

十、有色斑点

表面上不同于基体金属颜色的斑点，有色斑点又称为油斑，黑纹斑点。产生有色斑点的原因有：

1.涂料用量过多或局部堆积

2.涂料中石墨含量过多

3.涂料挥发性差

4.内浇口对着冲型壁使局部过热，一致涂料燃烧残烬留在过热的部位上

十一、变形

铸件的变形一般是指整体变形而言。常见得变形有翘曲、弯扭、弯曲等。产生变形的原因有：

1.铸件本身结构不合理，凝固时引起不均匀的收缩

2.浇口系统、排溢系统（主要指溢流槽）布置不合理，引起收缩时的变形

3.开模过早

4.模具受疲劳应力而变形

5.铸造斜度太小及涂料太少

6.擦伤严重，使脱模时受力不均

7.侧浇口压铸件的各部位热量不均匀

8.顶出过程中，顶出温度过高、顶出结构不好、顶出有冲击、顶出力不均都会使铸件变形

9.已产生粘模，但未达到顶不出的情况下，顶出也会变形

十二、网状痕迹、网状毛刺

模具零件热裂造成铸件表面的痕迹和突出金属刺，而又因模具热烈多呈网状（放射状），当热烈程度较轻时，印在铸件上的即为网状痕迹：而热烈程度严重时，常形成裂缝，铸件上便有网状毛刺。造成模具热烈的原因有：