铸造铸件常见缺陷讲解

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铸件常见缺陷和处理

铸件常见缺陷和处理 The pony was revised in January 2021铸件常见缺陷、修补及检验一、常见缺陷1.缺陷的分类铸件常见缺陷分为孔眼、裂纹、表面缺陷、形状及尺寸和重量不合格、成份及组织和性能不合格五大类。

(注：主要介绍铸钢件容易造成裂纹的缺陷)孔眼类缺陷孔眼类缺陷包括气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆。

1.1.1气孔：别名气眼，气泡、由气体原因造成的孔洞。

铸件气孔的特征是：一般是园形或不规则的孔眼，孔眼内表面光滑，颜色为白色或带一层旧暗色。

(如照片)气孔照片1产生的原因是：来源于气体，炉料潮湿或绣蚀、表面不干净、炉气中水蒸气等气体、炉体及浇包等修后未烘干、型腔内的气体、浇注系统不当，浇铸时卷入气体、铸型或泥芯透气性差等。

1.1.2缩孔缩孔别名缩眼，由收缩造成的孔洞。

缩孔的特征是：形状不规则，孔内粗糙不平、晶粒粗大。

产生的原因是：金属在液体及凝固期间产生收缩引起的，主要有以下几点：铸件结构设计不合理，浇铸系统不适当，冷铁的大小、数量、位置不符实际、铁水化学成份不符合要求，如含磷过高等。

浇注温度过高浇注速度过快等。

1.1.3缩松缩松别名疏松、针孔蜂窝、由收缩耐造成的小而多的孔洞。

缩松的特征是：微小而不连贯的孔，晶粒粗大、各晶粒间存在明显的网状孔眼，水压试验时渗水。

(如照片2)缩松照片2产生的原因同以上缩孔。

1.1.4渣眼渣眼别名夹渣、包渣、脏眼、铁水温度不高、浇注挡渣不当造成。

渣眼的特征是：孔眼形状不规则，不光滑、里面全部或局部充塞着渣。

(如照片3)渣眼照片3产生的原因是：铁水纯净度差、除渣不净、浇注时挡渣不好，浇注系统挡渣作用差、浇注时浇口未充满或断流。

1.1.5砂眼砂眼是夹着砂子的砂眼。

砂眼的特征是：孔眼不规则，孔眼内充塞着型砂或芯砂。

产生的原因是：合箱时型砂损坏脱落，型腔内的散砂或砂块未清除干净、型砂紧实度差、浇注时冲坏型芯、浇注系统设计不当、型芯表面涂料不好等。

铸件常见缺陷(图文并貌)

铸件常见缺陷
名称砂眼气孔缩孔披缝图
片
注释在铸件表面或内部有充塞着型
砂的孔眼。

在铸件内部、表面或近于表面
处有大小不等的光滑孔眼。

一
般为圆球形或近似于球形的团
球形孔洞，孔壁光滑。

形状为不规则的封闭或敞露的
孔洞，孔壁粗糙并带有枝晶
状，常出现在铸件最后凝固的
部位（热节处）。

披缝是铸件表面上厚薄不均匀
的片状金属突起物，常出现在
铸件分型面和芯头部位。

名称粘砂冷隔冲砂掉砂
图片
注释在铸件表面上、全部或部分覆
盖着金属与砂的混合物，或一
层烧结的型砂，致使铸件表面
粗糙。

冷隔是铸件上未完全融合的缝
隙或洼坑，其交接边缘呈圆
角，多出现在远离浇口的铸件
宽大上表面和薄壁处、金属流
股汇合处或激冷部位。

铸件表面上有粗糙不规则的金
属瘤状物，常位于浇口附近。

在铸件其它部位则往往出现砂
眼。

铸件表面的块状金属突起物，
其外形与掉落的砂块很相似。

在铸件其它部位则往往出现砂
眼或残缺。

毛刺浇不足
毛刺是铸件表面上刺状金属突起物，常出现在型和芯的裂缝处，形状极不规则。

由于金属液未完全充满型腔而产生的铸件缺肉。

缺损变形渣眼
在铸件清理或搬运时，损坏了铸件的完整性。

由于收缩应力或型壁变形、开
裂引起的铸件外形和尺寸与图
纸不符。

在铸件内部或表面形状不规
则的孔眼。

孔眼不光滑，里
面全部或部分充塞着渣。

铸件缺陷手册

1、多肉类缺陷1）冲砂一、特征铸件表面上有粗糙不规则的金属瘤状物，常位于浇口附近。

在铸件其他部位则往往出现砂眼。

二、原因分析型、芯表面局部砂子被液态金属冲刷掉：1、型砂或芯砂强度太低。

2、型、芯舂得太松。

3、型、芯烘烤过渡。

4、浇注系统开设不当，内浇口数量少，液态金属流速过大，冲刷力强，或型、芯局部表面受冲刷时间过长。

2）掉砂一、特征铸件表面上得块状金属突起物，其外形与掉落的沙块很相似。

在铸件其他部位往往出现砂眼或残缺。

二、原因分析砂型或砂芯的局部块在机械力作用下掉落：1、分型面不平整或分型负数不适当，以及芯头不平整或间隙小，合型时将型、芯压坏。

2、下芯合型操作不小心，型、芯局部砂块被压坏挤落。

3、型芯水分过高或型、芯未烘干且通气性很差，浇注时发生沸腾现象。

4、舂砂太松或紧实度不均，型、芯局部强度不足5、模样有深而小的凹槽，由于结构不良或拔模斜度小，起模时将砂型带坏或震裂。

6、和好的砂型在紧箱、加压铁或在运输过程中受冲击碰撞，型、芯局部砂块掉落。

7、型、芯干燥温度过高。

1、空洞类缺陷1)、气孔、针孔一、特征1、析出气孔（溶解在液态金属中的气体在凝固时产生的气孔）：多是细小的，呈圆形、椭圆形或针状，分布在铸件的整体或某一部分，其内壁光滑而明亮。

氢气孔比氮气孔明亮，氢氮复合气孔易产生在铸件的中心部位。

这类气孔在铝合金中，常以针孔形式存在，它的大小多在1毫米以下，通常在铸件的厚大断面或热结处较为严重。

2、侵入气孔（型和芯的气体侵入液态金属后产生的气孔）：尺寸较大，孔壁光滑，表面氧化，多数呈梨形或椭圆形，位于铸件表面或内部。

3、反应气孔（液态金属的某些成分之间或液态金属与铸型在界面上发生化学反应产生的气孔）：气孔位于铸件表皮下，有的呈分散的针孔，有的隐蔽在铸件上部并伴有夹渣。

二、原因分析1、液态金属中含有大量气体，且浇注温度低，析出气体来不及上浮溢出。

2、炉料潮湿、锈蚀、油污，出铁槽和浇包未烘干。

3、针孔主要是由氢、氮、一氧化碳气体造成的，硅虽可减少铸铁中氧的含量，但却增加氢的含量，故高硅铸铁易出现气孔。

常见压铸件缺陷及解决方法

常见压铸件缺陷及解决方法常见的压铸件缺陷包括疏松、气孔、烧结、裂纹、砂眼等。

下面将对这些缺陷进行逐一解释，并提供相应的解决方法。

1.疏松：疏松是由于熔融金属凝固时形成的气体或未熔化的固体杂质在压铸件内部形成气孔而导致的。

疏松不仅会降低压铸件的强度和硬度，还会引起气门席位不密封、变形等问题。

解决方法包括合理选择冷料铸造工艺、提高铸型制备技术、优化压铸工艺参数等。

2.气孔：气孔是由于熔金属在充型过程中，未排出液态金属中的气体而形成的。

气孔通常呈现为孔洞状，会严重影响压铸件的表面质量和机械性能。

解决方法包括改善金属液的质量、提高模具排气性能、优化压铸工艺参数、采用真空压铸等。

3.烧结：烧结是指在压铸过程中，由于金属在高温高压条件下与模具接触过久而发生的表面热蚀伤。

烧结会引起表面孔洞、氧化和金属元素丢失等问题。

解决方法包括使用合适的模具材料、降低模具温度、缩短冷却时间等。

4.裂纹：压铸件中的裂纹可以是细小的微裂纹，也可以是较大的结构性裂纹。

裂纹会导致压铸件的破坏、漏气和泄漏等问题。

解决方法包括增加浇注系统的冷却时间、提高模具的强度和刚度、优化压铸工艺参数等。

5.砂眼：砂眼是因为铸件表面存在颗粒状材料，如砂粒等而形成的凹陷或凸起。

砂眼会影响压铸件的美观性和表面质量。

解决方法包括优化型腔冷却系统、提高浇注系统的冷却时间、改善铸型制备工艺等。

总的来说，要解决常见的压铸件缺陷，需要从改善熔融金属的质量、优化模具设计和制备工艺、调整压铸工艺参数等多个方面入手。

此外，还需要采用适当的检测手段，如金相分析、X射线检测、超声波检测等，对压铸件进行质量检验，及时排除可能存在的缺陷。

铸造件缺陷

铸造铸铁件常见的缺陷有：气孔、粘砂、夹砂、砂眼、胀砂、冷隔、浇不足、缩松、缩孔、缩凹、疏松、缺肉、肉瘤等。

1、气孔：气体在金属液结壳之前未及时逸出，在铸件内生成的孔洞类缺陷。

气孔的内壁光滑，明亮或带有轻微的氧化色。

铸件中产生气孔后，将会减小其有效承载面积，且在气孔周围会引起应力集中而降低铸件的抗冲击性和抗疲劳性。

气孔还会降低铸件的致密性，致使某些要求承受水压试验的铸件报废。

另外，气孔对铸件的耐腐蚀性和耐热性也有不良的影响。

此类问题可采用美嘉华技术修补铸造缺陷，简便易行，省时省工，且修复治理效果良好，并且可以针对铜、铁、钢、铝等不同材质进行修复，替代焊补工艺，避免应力损坏，为企业挽回巨大经济损失。

防止气孔的产生：降低金属液中的含气量，增大砂型的透气性，以及在型腔的最高处增设出气冒口等。

2、粘砂：铸件表面上粘附有一层难以清除的砂粒称为粘砂。

粘砂既影响铸件外观，又增加铸件清理和切削加工的工作量，甚至会影响机器的寿命。

防止粘砂：在型砂中加入煤粉，以及在铸型表面涂刷防粘砂涂料等。

3、夹砂：在铸件表面形成的沟槽和疤痕缺陷，在用湿型铸造厚大平板类铸件时极易产生。

铸件中产生夹砂的部位大多是与砂型上表面相接触的地方，型腔上表面受金属液辐射热的作用，容易拱起和翘曲，当翘起的砂层受金属液流不断冲刷时可能断裂破碎，留在原处或被带入其它部位。

铸件的上表面越大，型砂体积膨胀越大，形成夹砂的倾向性也越大。

4、砂眼：在铸件内部或表面充塞着型砂的孔洞类缺陷。

5、胀砂：浇注时在金属液的压力作用下，铸型型壁移动，铸件局部胀大形成的缺陷。

为了防止胀砂，应提高砂型强度、砂箱刚度、加大合箱时的压箱力或紧固力，并适当降低浇注温度，使金属液的表面提早结壳，以降低金属液对铸型的压力。

铸件常见铸造缺陷

缺陷名称：铸字不清缺陷特点：产生原因：型腔铸字部分起模不畅，型砂粒度太粗
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：披缝缺陷特点：铸件表面在分模面处的规则缩陷。产生原因：砂型或砂芯分模面处的飞边未去除
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：表面多肉缺陷特点：铸件表面有多余的部分。产生原因：砂型或砂芯的相应部分掉肉。
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：黑皮（其二）
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：气孔缺陷特点：铸件内部或表面有大小不同的孔眼，孔的内壁光滑，多呈圆形。产生原因：砂型太紧或型砂透气性差；型砂太湿；砂芯通气孔堵塞；浇注系统不正确，气体排不出去
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：缩孔（大而集中的空洞）缺陷特点：铸件厚、断面处出现形状不规则的孔眼，孔的内壁粗糙。产生原因：冒口设置不正确；合金成分不合格，收缩过大；浇注温度过高；铸件设计不合理，无法进行补缩
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：砂眼缺陷特点：铸件内部或表面有充满砂粒的孔眼，孔形不规则产生原因：型砂强度不够或局部没舂紧，掉砂；型腔、浇口内散砂未吹净；合箱时砂型局部挤坏，掉砂；浇注系统不合理，冲坏砂型
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：砂眼（其二）
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：砂眼（名称：表面多肉肉（其二）
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：缺肉（缺料）缺陷特点：铸件表面有缺少一块，可能导致报废。产生原因：浇冒口切除时带掉一块；
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：表面缩凹缺陷特点：铸件表面有缩凹。产生原因：铸件内部收缩
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：黑皮缺陷特点：加工面有加工不到的地方产生原因：铸件加工量不足，铸件变形，夹偏

六种铸件常见缺陷的产生原因及防止方法

六种铸件常见缺陷的产⽣原因及防⽌⽅法⽓孔（⽓泡、呛孔、⽓窝）特征⽓孔是存在于铸件表⾯或内部的孔洞，呈圆形、椭圆形或不规则形，有时多个⽓孔组成⼀个⽓团，⽪下⼀般呈梨形。

呛孔形状不规则，且表⾯粗糙，⽓窝是铸件表⾯凹进去⼀块，表⾯较平滑。

明孔外观检查就能发现，⽪下⽓孔经机械加⼯后才能发现。

形成原因1、模具预热温度太低，液体⾦属经过浇注系统时冷却太快。

2、模具排⽓设计不良，⽓体不能通畅排出。

3、涂料不好，本⾝排⽓性不佳，甚⾄本⾝挥发或分解出⽓体。

4、模具型腔表⾯有孔洞、凹坑，液体⾦属注⼊后孔洞、凹坑处⽓体迅速膨胀压缩液体⾦属，形成呛孔。

5、模具型腔表⾯锈蚀，且未清理⼲净。

6、原材料（砂芯）存放不当，使⽤前未经预热。

7、脱氧剂不佳，或⽤量不够或操作不当等。

防⽌⽅法1、模具要充分预热，涂料（⽯墨）的粒度不宜太细，透⽓性要好。

2、使⽤倾斜浇注⽅式浇注。

3、原材料应存放在通风⼲燥处，使⽤时要预热。

4、选择脱氧效果较好的脱氧剂（镁）。

5、浇注温度不宜过⾼。

缩孔（缩松）特征缩孔是铸件表⾯或内部存在的⼀种表⾯粗糙的孔，轻微缩孔是许多分散的⼩缩孔，即缩松，缩孔或缩松处晶粒粗⼤。

常发⽣在铸件内浇道附近、冒⼝根部、厚⼤部位，壁的厚薄转接处及具有⼤平⾯的厚薄处。

形成原因1、模具⼯作温度控制未达到定向凝固要求。

2、涂料选择不当，不同部位涂料层厚度控制不好。

3、铸件在模具中的位置设计不当。

4、浇冒⼝设计未能达到起充分补缩的作⽤。

5、浇注温度过低或过⾼。

防⽌⽅法1、提⾼磨具温度。

2、调整涂料层厚度，涂料喷洒要均匀，涂料脱落⽽补涂时不可形成局部涂料堆积现象。

3、对模具进⾏局部加热或⽤绝热材料局部保温。

4、热节处镶铜块，对局部进⾏激冷。

5、模具上设计散热⽚，或通过⽔等加速局部地区冷却速度，或在模具外喷⽔，喷雾。

6、⽤可拆缷激冷块，轮流安放在型腔内，避免连续⽣产时激冷块本⾝冷却不充分。

7、模具冒⼝上设计加压装置。

8、浇注系统设计要准确，选择适宜的浇注温度。

铸造过程中常见的几种缺陷

铸造过程中常见的几种缺陷铸造是一种常见的金属加工方法，通过将熔化的金属注入铸型中，经过凝固和冷却，形成所需的零件或产品。

然而，铸造过程中常常会出现一些缺陷，这些缺陷会影响到产品的质量和性能。

本文将介绍几种常见的铸造缺陷，并提供一些预防和解决这些问题的方法。

1. 气孔：气孔是铸造过程中最常见的缺陷之一。

它们通常是由于熔融金属中的气体未能完全排出而形成的。

气孔会降低产品的密度和强度，导致产品易于断裂。

为了避免气孔的产生，可以通过控制熔融金属的气体含量和改进铸造工艺来减少气孔的形成。

2. 疏松：疏松是指铸件中存在的孔洞和空隙。

疏松会降低铸件的强度和耐久性，使其易于变形和破裂。

疏松的形成通常是由于金属液体在凝固过程中不均匀收缩而引起的。

为了解决疏松问题，可以通过优化冷却过程和改进浇注系统设计来增加金属液体的充填和凝固均匀性。

3. 砂眼：砂眼是指铸件表面或内部的突起或凹陷。

砂眼的形成通常是由于铸型材料的不均匀收缩或砂芯的移位引起的。

砂眼会影响到产品的外观和尺寸精度。

为了避免砂眼的产生，可以通过优化铸型和砂芯的设计，控制铸型材料的收缩率，以及合理调整浇注温度和速度来解决这个问题。

4. 缩松：缩松是指铸件中存在的细小裂纹。

缩松会降低铸件的强度和韧性，使其易于断裂。

缩松的形成通常是由于金属液体在凝固过程中体积收缩而引起的。

为了避免缩松的产生，可以通过增加浇注温度和压力，以及优化铸型设计和浇注系统来减少金属液体的收缩。

5. 夹杂物：夹杂物是指铸件中存在的杂质和非金属物质。

夹杂物会降低铸件的强度和耐久性，导致其易于断裂。

夹杂物的形成通常是由于金属液体中的杂质和氧化物未能完全排除而引起的。

为了避免夹杂物的产生，可以通过改进金属液体的净化和过滤系统，以及优化浇注工艺和铸型设计来减少夹杂物的形成。

铸造过程中常见的缺陷包括气孔、疏松、砂眼、缩松和夹杂物。

这些缺陷会影响到铸件的质量和性能，因此在铸造过程中需要采取相应的措施来预防和解决这些问题。

铸造常见的缺陷与产生原因

铸造常见的缺陷与产生原因铸造是一种常用的金属加工方法，其用途广泛，但在生产过程中常常会产生一些缺陷，如气孔、夹渣、缩孔等。

这些缺陷不仅会影响铸件的外观质量，还可能降低其力学性能和使用寿命。

下面我将从不同的缺陷类型和产生原因两个方面详细介绍。

一、缺陷类型1. 气孔：气体在铸造过程中产生，并被封入铸件内部，形成孔隙。

气孔的尺寸和分布形态不同，可能是小孔、球形孔、管状孔等。

气孔的产生主要与以下几个因素有关：(1) 铝液中的气体：铝液中含有的氧和氢会在高温下产生氧化反应和水解反应，释放出氧气和氢气。

(2) 表面液相：铝液在铸模表面形成的氧化膜或润滑剂残留等可能导致铝液表面的液相存在，进一步促使气体产生。

(3) 细小颗粒：铝液中存在的颗粒会成为气体生成的核心，进而形成气孔。

2. 夹渣：铝液在充填过程中携带入模型腔内的杂质、氧化物或熔渣等，最终导致铸件内部出现夹杂物。

夹渣的产生原因主要有：(1) 原材料中的杂质：铝合金原材料中可能含有一些杂质，如氧化物、砂粒等。

(2) 熔化过程中的氧化：铝液在高温条件下容易与空气发生氧化反应，形成氧化物。

(3) 流动过程中的杂质：铝液在流动过程中可能带动模具内部的砂粒、润滑剂残留等。

3. 缩孔：铸件内部或者表面出现的凹陷或裂纹。

缩孔的产生原因主要有：(1) 升温不均：铝液升温不均会导致热胀冷缩不一致，从而在铸件内部产生收缩应力，进一步造成缩孔。

(2) 施加过大应力：当铸件过早地受到了外界应力（例如从模型中取出时），铸件内部的温度还没有完全降低，容易产生缩孔。

(3) 金属液体凝固时的收缩：铝合金在凝固过程中会出现一定的收缩，如果凝固过程中支撑不稳定，就会导致缩孔产生。

二、缺陷产生的原因1. 原材料：如果原材料中含有过多的杂质或者粒度过大、成分不均匀等情况，会直接导致铝液在充填模具的过程中产生缺陷。

2. 熔化处理：熔炼过程中的温度不稳定、炉温控制不当，以及熔化时间过长等问题都会导致铝液中含气量增加，从而产生气孔等缺陷。

干货：铸造五大缺陷及其解决对策

干货：铸造五大缺陷及其解决对策缺陷一：铸造缩孔主要原因有合金凝固收缩产生铸造缩孔和合金溶解时吸收了大量的空气中的氧气、氮气等，合金凝固时放出气体造成铸造缩孔。

解决的办法：1）放置储金球。

2）加粗铸道的直径或减短铸道的长度。

3）增加金属的用量。

4）采用下列方法，防止组织面向铸道方向出现凹陷。

a.在铸道的根部放置冷却道。

b.为防止已熔化的金属垂直撞击型腔，铸道应成弧形。

c.斜向放置铸道。

缺陷二：铸件表面粗糙不光洁缺陷型腔表面粗糙和熔化的金属与型腔表面产生了化学反应，主要体现出下列情况。

（华亨铸件，最专业的的双金属锤头铸造商）1）包埋料粒子粗，搅拌后不细腻。

2）包埋料固化后直接放入茂福炉中焙烧，水分过多。

3）焙烧的升温速度过快，型腔中的不同位置产生膨胀差，使型腔内面剥落。

4）焙烧的最高温度过高或焙烧时间过长，使型腔内面过于干燥等。

5）金属的熔化温度或铸圈的焙烧的温度过高，使金属与型腔产生反应，铸件表面烧粘了包埋料。

6）铸型的焙烧不充分，已熔化的金属铸入时，引起包埋料的分解，发生较多的气体，在铸件表面产生麻点。

7）熔化的金属铸入后，造成型腔中局部的温度过高，铸件表面产生局部的粗糙。

解决的办法：a.不要过度熔化金属。

b.铸型的焙烧温度不要过高。

c.铸型的焙烧温度不要过低（磷酸盐包埋料的焙烧温度为800度-900度）。

d.避免发生组织面向铸道方向出现凹陷的现象。

e.在蜡型上涂布防止烧粘的液体。

缺陷三：铸件发生龟裂缺陷有两大原因，一是通常因该处的金属凝固过快，产生铸造缺陷（接缝）；二是因高温产生的龟裂。

1）对于金属凝固过快，产生的铸造接缝，可以通过控制铸入时间和凝固时间来解决。

铸入时间的相关因素：蜡型的形状、铸到的粗细数量、铸造压力（铸造机）。

包埋料的透气性。

凝固时间的相关因素：蜡型的形状。

铸圈的最高焙烧温度。

包埋料的类型。

金属的类型。

铸造的温度。

2）因高温产生的龟裂，与金属及包埋料的机械性能有关。

下列情况易产生龟裂：铸入温度高易产生龟裂；强度高的包埋料易产生龟裂；延伸性小的镍烙合金及钴烙合金易产生龟裂。

铸件十大不良现象及原因

铸件十大不良现象及原因一、冷隔：1.现象：铸件主体不完整的位置多呈现冷硬的圆弧面，外观较为光洁。

2.成因： 1）铁水浇注温度太低或浇注不足（浇不足）2）模型设计中，如水口太小，入水慢。

3）浇注之铁水压力不足，薄壁处或拐角处铁水不易成形。

4）浇注分层，多次浇注。

冷隔二、砂（渣）眼：1.现象：在铸件表面上出现分布不均匀的小空洞，通常呈现不规整，深浅不一且内部较不光洁，无冷口现象。

2.成因：1）铁水不干净，浇注时夹渣混入。

2）滤渣片下放时铲砂。

3）铸型中残余小砂粒随铁水冲入型腔。

4）合模时，铸型之间或铸型与砂芯之间挤压造成砂粒脱落。

5）型砂性能不良（如：水分低，强度低等）6）方案设计时入水太快易造成冲砂。

砂眼三、掉砂：1.现象：铸件洗砂后，出现少量铸件多肉，面积大小不一（一般比砂眼大），有时多肉之处的砂子在其他部位形成大的孔洞。

2.成因：1）造型压力不够。

2）铸型湿度不良。

3）模型拔模不良。

4）凹槽，内孔处射砂不实。

掉砂四、粘板：1.现象：铸件出现大量之多肉，且同一模具位置较为一致，多在拐角不易拔模处。

2.成因：1）造型时，模板未预热。

2）分型液喷洒不良（或不适量）3）模型拔模不良4）铸砂稳定性不够，一般在较干时易粘板粘板五、押入（挤砂）：1.现象：铸件表面上呈现落沉现象，边缘明显。

2.成因：1）合模压力过大，造成铸型破裂，裂成的表面移动。

2）造模之参数选定不良等。

3）浇注后，不良异物重压铸件（铁水尚未凝固时） 4）砂芯位置跑偏或芯头与型腔配合不好。

押入押入1.现象：铸件之分型部位出现不吻合，或上下或左右移动。

2.成因：1）正反板模型位置不统一。

2）DISA跑偏。

3）砂型跑偏（漏铁水时常见）错模七、粘砂：1.现象：铸件表面参差不齐，粗糙。

2.成因：1）铸砂性能不良。

2）离型液喷洒不良。

3）模板温度低于型砂温度。

粘砂错模1.现象：铸件表面呈现数量不等的小孔洞，比砂眼小且深孔洞一般比砂眼较为圆整。

2.成因：1）型砂的透气型不好。

铸造过程中常见的几种缺陷

铸造过程中常见的几种缺陷
铸造是一种常见的金属加工方法，但在铸造过程中，常会出现一些缺陷，影响铸件的质量和性能。

本文将介绍几种常见的铸造缺陷及其主要内容。

1. 疏松
疏松是指铸件内部存在气孔、夹杂物等空隙。

这种缺陷会导致铸件强度下降、易断裂等问题。

疏松的原因主要有两个方面：一是液态金属中溶解气体过多；二是浇注时液态金属流动不畅或充型不良。

2. 气孔
气孔是指在铸件表面或内部存在的小孔洞，通常由于液态金属中溶解气体过多而形成。

气孔会影响铸件的外观和性能，严重时会导致断裂等问题。

3. 夹杂物
夹杂物是指在铸件中存在的异物，如沙粒、灰尘、切削屑等。

夹杂物会影响铸件强度和韧性，甚至导致断裂。

4. 热裂纹
热裂纹是指在冷却过程中，由于金属内部应力过大而导致的裂纹。

热裂纹通常发生在厚度不均匀的铸件部位，如壁厚变化处、边缘等。

5. 缩孔
缩孔是指铸件内部存在的凹陷或空洞，通常由于液态金属在凝固过程中收缩而形成。

缩孔会影响铸件的强度和密封性能。

为避免上述铸造缺陷的出现，可以采取以下措施：
1. 控制液态金属中溶解气体含量，如采用真空熔炼等方法。

2. 优化浇注系统设计，确保液态金属流动畅通。

3. 严格控制充型质量，如采用振动充型、压力充型等方法。

4. 控制冷却速度和温度梯度，避免产生应力过大的情况。

5. 优化铸件结构设计，避免壁厚变化过大、边角过于尖锐等情况。

总之，在铸造过程中要注意各个环节的质量控制和优化设计，以确保铸件质量和性能。

铸造铸件常见缺陷分析

铸造铸件常见缺陷分析铸造工艺过程复杂，影响铸件质量的因素很多，常见的铸件缺陷名称、特征和产生的原因，见表。

常见铸件缺陷及产生原因缺陷名称特征产生的主要原因气孔在铸件内部或表面有大小不等的光滑孔洞①炉料不干或含氧化物、杂质多；②浇注工具或炉前添加剂未烘干；③型砂含水过多或起模和修型时刷水过多；④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞；⑤春砂过紧，型砂透气性差；⑥浇注温度过低或浇注速度太快等缩孔与缩松缩孔多分布在铸件厚断面处，形状不规则，孔内粗糙①铸件结构设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处未放冒口或冷铁；②浇注系统和冒口的位置不对；③浇注温度太高；④合金化学成分不合格，收缩率过大，冒口太小或太少砂眼在铸件内部或表面有型砂充塞的孔眼①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够，故型砂被金属液冲入型腔；②合箱时砂型局部损坏；③浇注系统不合理，内浇口方向不对，金属液冲坏了砂型；④合箱时型腔或浇口内散砂未清理干净粘砂铸件表面粗糙，粘有一层砂粒①原砂耐火度低或颗粒度太大；②型砂含泥量过高，耐火度下降；③浇注温度太高；④湿型铸造时型砂中煤粉含量太少；⑤干型铸造时铸型未刷涂斜或涂料太薄夹砂铸件表面产生的金属片状突起物，在金属片状突起物与铸件之间夹有①型砂热湿拉强度低，型腔表面受热烘烤而膨胀开裂；②砂型局部紧实度过高，水分过多，水分烘干后型腔表面开裂；③浇注位置选择不当，型腔表面长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂；④浇注温度过高，浇注速度太慢一层型砂错型铸件沿分型面有相对位置错移①模样的上半模和下半模未对准；②合箱时，上下砂箱错位；③上下砂箱未夹紧或上箱未加足够压铁，浇注时产生错箱冷隔铸件上有未完全融合的缝隙或洼坑，其交接处是圆滑的①浇注温度太低，合金流动性差；②浇注速度太慢或浇注中有断流；③浇注系统位置开设不当或内浇道横截面积太小；④铸件壁太薄；⑤直浇道（含浇口杯）高度不够；⑥浇注时金属量不够，型腔未充满浇不足铸件未被浇满裂纹铸件开裂，开裂处金属表面①铸件结构设计不合理，壁厚相差太大，冷却不均匀；②砂型和型芯的退让性差，或春砂过紧；③落有氧化膜砂过早；④浇口位置不当，致使铸件各部分收缩不均匀铸件质量与气孔的关系1)合理选定铸造合金和铸件结构。

铸造缺陷及其解决方法

铸造缺陷及其解决方法
铸造缺陷是指制造过程中铸造件表面或内部所出现的不良现象，如气孔、夹杂、疏松、缩孔、热裂、变形等。

下面是一些常见的铸造缺陷及其解决方法：
1.气孔：造成气孔的原因有很多，如铸造温度过高、金属液中杂质含量过多等。

解决方法可以采用减少铸造温度、加入消泡剂、熔炼清洁等措施。

2.夹杂：夹杂通常是指铸造件中未能完全融化的金属，常见于不锈钢等高合金材料。

解决方法可以采用改善合金化学成分、掌握铸造温度和速度等。

3.疏松：疏松是指铸造件中出现的弱点或空隙，通常是由于铸造温度不均匀或金属流动不畅造成。

解决方法可以采用加大浇口、改善铸型、增强金属流动等。

4.缩孔：缩孔是指铸造件中因金属凝固不充分而形成的孔洞，通常出现在铸造件中央。

解决方法可以采用增加浇口、改善铸型、增大斜率等。

5.热裂：热裂是指铸造件在冷却过程中发生的裂纹，通常是由于金属结构不稳定或温度变化过大造成。

解决方法可以采用改善铸造温度和速度、提高金属质量等。

6.变形：变形通常是指铸造件在冷却过程中发生的形变，通常是由于铸造温度、铸型或金属流动不均造成。

解决方法可以采用优化铸造参数、改善铸造过程等措
施。

铸件常见缺陷及分析方法PPT课件

３. 黏砂与夹砂（1）黏砂铸件表面或内腔黏附着一层难以清除的砂粒称为黏砂。根据砂粒与铸件连接情况的不同，一般分为机械黏砂和化学黏砂。
1）机械黏砂影响机械黏砂的主要因素如下： ① 砂型表面孔隙的大小。 ② 金属液的静压力对机械黏砂影响较大。 ③ 浇注温度越高，则金属液在铸型表面保持液态的时间就越长。 ④ 铸型表面材料的导热性能大小，影响铸件的黏砂程度。
2）侵入性气孔缺陷的预防措施 ① 降低铸型和型芯的发气量。 ② 增加铸型(芯)的透气性。 ③ 采用合理的浇注工艺。 ④ 采用合理的浇注系统。２. 缩孔与缩松液态金属注入型腔后，随着温度的下降，发生凝固，在此期间发生液态收缩和凝固收缩。在铸件最后凝固的部位，往往会出现由于补缩不良而产生的孔洞，称为缩孔。
（2）反应性气孔金属液与铸型(芯)或在金属液内部某些成分之间，因发生化学反应产生的气体来不及排出所产生的气孔，称为反应性气孔。反应性气孔一般都位于铸件表面以下，呈分散分布的小孔。其又分为金属液与铸型间反应性气孔和金属液内部反应性气孔，反应性气孔类型、特征、产生原因及预防方法等见表11-8。
（3）侵入性气孔气体从金属液外部侵入金属液后造成的气孔称为侵入性气孔。侵入性气孔的特征是: 气孔出现在铸件的个别地方，数量较少、体积(尺寸)较大、孔壁光滑、表面有光泽或轻微的氧化色。形状多成椭圆形，一般位于铸件浇注位置的中上部或上部。
1）造成侵入性气孔的因素 ① 浇注时，气体由浇注系统、型腔混入金属液，导致气孔的产生。 ② 金属液和冷铁、芯撑相互作用而产生气体。 ③ 砂型或砂芯中的水分或附加物(黏结剂)，在金属液的热作用下气化、分解或燃烧产生的气体，侵入金属液形成气孔。
（2）砂眼砂眼是指铸件内部或表面带有砂粒的孔洞。多产度太低，或造型、合型等工序不够细致所造成的，具体表现如下：

铸造缺陷及防止方法

铸造缺陷及防止方法铸造是一种常用的金属加工工艺，可以将熔化的金属倒入铸型中，通过冷却凝固形成所需形状的金属制品。

然而，在铸造过程中，由于多种因素的影响，往往会导致一些缺陷出现在铸件上。

这些缺陷可能会降低铸件的质量和性能，因此有必要研究和防止铸造缺陷的发生。

一、常见的铸造缺陷类型1.气孔：气孔是铸造缺陷中最常见的一种，它是由金属液中残留的气体在凝固过程中形成的小空洞。

气孔会降低铸件的强度和密封性能，并且可能导致泄漏的发生。

2.夹杂物：夹杂物是指固体杂质或其他金属液滴等不溶于基体金属的颗粒物质。

夹杂物会引起局部应力集中和腐蚀等问题，从而降低铸件的耐蚀性和机械性能。

3.砂眼：砂眼是指铸件表面上的凹陷或孔洞，主要由于铸型中的砂粒脱落或重叠造成。

砂眼会影响铸件的外观和尺寸精度，降低其使用价值。

4.缩孔：缩孔是铸件内部或表面上的凹陷，它是由于金属凝固过程中产生的体积收缩引起的。

缩孔会降低铸件的强度和韧性，增加冲击和断裂的风险。

二、铸造缺陷的防止方法1.优化铸造工艺：通过合理设计铸造工艺参数，如浇注温度、浇注速度、浇注方式等，可以减少金属液中的气体吸收，并降低气孔和夹杂物的形成。

2.提高模具质量：优质的模具能够提供良好的液态金属充填条件，并且减少金属液和砂模接触引起的气体和杂质污染。

因此，选择高质量的模具材料和加工工艺非常重要。

3.合理选择铸造材料：根据铸件的要求选择适合的铸造材料，如选用低气性和低杂质含量的金属，可以减少铸造缺陷的发生。

4.加强铸造设备维护：定期检查和维护铸造设备，特别是容易产生污染和损坏的部件，可以减少外来杂质和缺陷的产生。

5.实施严格的质量控制和检验：建立科学的质量控制体系，制定详细的工艺规范和操作规程，严格按照要求进行检验和记录，及时发现和解决潜在的缺陷问题。

总结：铸造缺陷是铸件制造过程中经常面临的问题，但通过合理的措施和方法，可以有效地预防和减少铸造缺陷的发生。

优化铸造工艺、提高模具质量、合理选择铸造材料、加强设备维护以及实施严格的质量控制和检验，是有效预防铸造缺陷的关键。

铸件缺陷分类及解决方法

4.2.6形状及重量差错类缺陷
形状及重量差错类缺陷是指铸件的形状、尺寸、重量与铸件图样或技术条件的规定不符。主要有尺寸和重量差错、变形、错型（错箱）、错芯、偏芯（漂芯）、舂移等。变形的改善措施：改进铸件结构，使壁厚均匀；确定最佳开模时间，加强铸件刚性；放大铸造斜度；小心取放铸件；合理堆放及去除浇口；合理布置推杆位置。错型与错芯和舂移的区别：错型是铸件外形在分型面处错位，一侧多肉，另一侧缺肉；错芯是铸件内腔沿分芯面错位，一侧多肉，一侧缺肉；舂移是铸件外形在分型面附近局部突起，形成多肉，通常是单侧多肉，另一侧不缺肉。错型的改善措施：合理设置内浇口；调整镶块加以紧固；更换导柱导套；进行修整，消除误差。
4.2.4表面缺陷
表面缺陷主要有拉模、流痕、皱皮、缩陷、填充不良、气泡等。拉模原因：型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度；型芯、型壁有压伤痕；合金粘附模具；铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜；型壁表面粗糙；涂料常涂喷不到；铝合金中含铁量低于0.6%。拉模的改善措施：修正模具，保证制造斜度；打光型芯、型壁的压痕；修正模具结构（如顶出偏斜等）；合理设计浇注系统避免金属流对冲型芯型壁，适当降低填充速度；打光型壁表面粗糙处；涂料用量薄而均匀；适当增加含铁量至0.6-0.8%。流痕特征：铸件表面呈现与金属液流动方向相一致的，用物感觉得出的局部下陷光滑纹路。流痕产生原因：两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹；模温低；填充速度太高；涂料用量过多。流痕改善措施：调整内浇口截面积或位置；调整模温，增大溢流槽；调整填充整度以改变金属液填充型腔的流态；涂料使用薄面喷匀。皱皮特征：铸件表面不规则的粗粒状或皱褶状疤痕，一般带有较深的网状沟槽。缩陷指铸件厚断面或断面交接处上平面塌陷。缩陷下面常伴有缩孔和缩松。缩陷产生原因：铸件结构设计不合理，有局部厚实部位，产生热节；合金收缩率大；内浇口截面积太小；比压低；模具温度太高。缩陷防止方法：修改铸件设计，避免断面厚度突然变化，或在厚薄断面交接处加大圆角；选择收缩率小的合金；正确设置浇注系统，加大内浇口的截面积；增大压射力；调整模具热平衡条件，采用温控装置及冷却等。填充不良的改善措施：改善合金的流动性（采用正确的熔炼工艺，排除气体及非金属夹杂物；适当提高浇注温度和模具温度；提高压射速度；补充氮气，提高有效压力；采用定量浇注；改进铸件结构，适当调整壁厚）；改善浇注系统（正确选择浇口位置和导流方式；增大内浇口截面积和提高压射速度）；改善排气条件（增设溢流槽和排气道，深凹型腔处可开设通气塞；涂料使用薄而均匀，吹干燃尽后合模；降低模温）。气泡产生原因：模具或汤料温度太高；填充速度太高，金属卷入气体过多；涂料发气量大，用量过多；排气不畅；开模过早。气泡改善措施：冷却模具或汤料至适当温度；降低压射速度，避免涡流包气；选用发气量小的涂料，用量薄而均匀；清理和增设溢流槽和排气道；调整留模时间。

铸件常见的缺陷与产生原因

铸件常见的缺陷与产生原因铸件是一种常用的零件制造方法，广泛应用于工业生产中。

然而，在铸件加工中，由于一些操作上的不当或其他因素的干扰，往往会产生一些缺陷。

下面将详细介绍铸件常见的缺陷以及其产生的原因。

1.气孔：气孔是铸件中最常见的缺陷之一。

它们通常以球形或柱状的形式存在，并分布在铸件的内部或外表面。

气孔的产生主要有以下原因：（1）熔融金属中的吸气：由于熔融金属在液态状态下会吸收一定的气体，在冷却凝固过程中，这些气体随着金属凝固而形成气孔。

（2）模具中的气体排放不良：在铸造过程中，如果模具中的气体排放不畅，就会在铸件中形成气孔。

（3）熔融金属注入速度过快：熔融金属注入速度过快会导致气体无法完全排出，从而产生气孔。

（4）模具表面和熔融金属之间存在薄膜：如果模具表面和熔融金属之间存在薄膜，则这些薄膜会在凝固过程中挤出气体，形成气孔。

2.砂眼：砂眼是指铸件表面或内部的凹陷，通常呈圆形或椭圆形。

主要原因如下：（1）砂芯表面粗糙或不平整：砂芯表面粗糙或不平整导致铸件壁厚不均匀，形成砂眼。

（2）砂芯受到外部冲击或振动：在铸造过程中，砂芯受到外部冲击或振动，会导致砂芯松动或破裂，从而形成砂眼。

（3）熔融金属注入不均匀：如果熔融金属注入速度不均匀，就会在铸件中形成砂眼。

3.烧穿：烧穿是指铸件表面和内部出现灰黑色的烧结区域，通常由于铸件在熔融金属中停留时间过长而产生。

其原因主要有以下几点：（1）浇注温度过高：熔融金属温度过高会使铸件在浇注过程中停留时间过长，从而导致烧穿。

（2）浇注时间过长：浇注时间过长会使熔融金属在铸件中停留时间过长，产生过多的热量，最终导致烧穿。

（3）熔融金属中的杂质：熔融金属中的杂质会降低其流动性，导致熔融金属在铸件中停留时间过长并产生烧穿。

4.冷隔：冷隔是指铸件中出现的冷却不良区域，通常呈灰白色或深灰色。

其产生的原因主要有以下几点：（1）注浆速度过快：如果注浆速度过快，就会使熔融金属无法充分填充模具的细小缝隙，从而导致冷隔的形成。