铸件常见缺陷和处理
铸件常见缺陷修补及检验
铸件常见缺陷的鉴别、起因、修补及检验----------------------------------------------福联造型，呋喃树脂、酚醛树脂、覆膜砂专家1.缺陷的分类铸件常见缺陷分为孔眼、裂纹、表面缺陷、形状及尺寸和重量不合格、成份及组织和性能不合格五大类。
(注：主要介绍铸钢件容易造成裂纹的缺陷)1.1孔眼类缺陷孔眼类缺陷包括气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆。
1.1.1气孔：别名气眼，气泡、由气体原因造成的孔洞。
铸件气孔的特征是：一般是园形或不规则的孔眼，孔眼内表面光滑，颜色为白色或带一层旧暗色。
(如照片)气孔照片1产生的原因是：来源于气体，炉料潮湿或绣蚀、表面不干净、炉气中水蒸气等气体、炉体及浇包等修后未烘干、型腔内的气体、浇注系统不当，浇铸时卷入气体、铸型或泥芯透气性差等。
1.1.2缩孔缩孔别名缩眼，由收缩造成的孔洞。
缩孔的特征是：形状不规则，孔内粗糙不平、晶粒粗大。
产生的原因是：金属在液体及凝固期间产生收缩引起的，主要有以下几点：铸件结构设计不合理，浇铸系统不适当，冷铁的大小、数量、位置不符实际、铁水化学成份不符合要求，如含磷过高等。
浇注温度过高浇注速度过快等。
1.1.3缩松缩松别名疏松、针孔蜂窝、由收缩耐造成的小而多的孔洞。
缩松的特征是：微小而不连贯的孔，晶粒粗大、各晶粒间存在明显的网状孔眼，水压试验时渗水。
(如照片2)缩松照片2产生的原因同以上缩孔。
1.1.4渣眼渣眼别名夹渣、包渣、脏眼、铁水温度不高、浇注挡渣不当造成。
渣眼的特征是：孔眼形状不规则，不光滑、里面全部或局部充塞着渣。
(如照片3)渣眼照片3产生的原因是：铁水纯净度差、除渣不净、浇注时挡渣不好，浇注系统挡渣作用差、浇注时浇口未充满或断流。
1.1.5砂眼砂眼是夹着砂子的砂眼。
砂眼的特征是：孔眼不规则，孔眼内充塞着型砂或芯砂。
产生的原因是：合箱时型砂损坏脱落，型腔内的散砂或砂块未清除干净、型砂紧实度差、浇注时冲坏型芯、浇注系统设计不当、型芯表面涂料不好等。
常见压铸件缺陷解决方法
常见压铸件缺陷解决方法
压铸是一种常见的金属零件生产方法，其中常见的缺陷包括气孔、气泡、冷隔、热裂、热蚀等。
下面是一些常见压铸件缺陷的解决方法。
1.气孔：气孔是压铸件常见的缺陷，主要由于铸件内部的空气未能完
全排出导致。
解决方法包括增加铸件设计中的浇口和通气孔，增加浇注压
力和速度，增加模具的散热能力，增加浇注温度，减小合金的含气量等。
2.气泡：气泡是指由铸件中的气体引起的表面或内部的空洞。
解决方
法包括优化模具设计，提高浇注速度和压力，使用合适的合金成分，减小
金属液中的气体含量等。
3.冷隔：冷隔是铸件中金属流动不畅导致的缺陷，主要表现为局部充
填不良或填充不均匀。
解决方法包括优化模具设计，增加浇注温度和压力，增加金属液的流动性，提高模具的加热温度等。
4.热裂：热裂是因为压铸件在冷却过程中产生的内应力超过材料的强
度而导致的裂纹。
解决方法包括优化模具设计，控制浇注温度和速度，采
用合适的冷却方式，控制模具的冷却速率等。
5.热蚀：热蚀是因为金属在高温下与模具相互反应而导致的表面缺陷。
解决方法包括优化模具设计，合理控制浇注温度和压力，增加模具涂层的
抗热蚀性能，减小模具与铸件的接触面积等。
除了以上常见的缺陷，压铸件还可能出现其他一些问题，比如尺寸偏差、变形等。
解决这些问题的方法包括优化模具结构，调整压铸工艺参数，控制压铸机的力和速度，使用合适的合金材料等。
总的来说，解决压铸件缺陷的方法需要综合考虑材料、模具设计、工艺参数等多个因素，通过不断的实验和改进来提高铸件的质量。
压铸件常见缺陷及解决办法
压铸件常见缺陷及解决办法
1、尖角缺陷：表现为在压铸件的边缘和表面出现尖利的角，其
原因是模具的固定不牢，模具合模前没有铂精加光等操作，模具和表
面间的空隙较大，导致铸件连续流和溅射的金属物料的冷凝无法完全
填充到模具内。
解决办法是在压铸件的模具制作中要注意模具的固定，还要在合模前进行铂精加光，使模具缝隙尽量控制在最小。
2、翘曲缺陷：表现为铸件胚体过大或模具设计不当，导致部分
孔表面被填充的金属物料过度凝固后发生变形。
解决办法是提高铸件
的成型质量，在模具设计时应注意做到模具中高低正常，同时要增加
相应的引流装置，降低铸件表面在压铸过程中的温度，减少物料凝固
时间。
3、凹槽缺陷：表现为压铸件内壁或内孔出现浅深不均、粗糙凹槽，一般出现在内壁与模穴孔面间，其原因是模具合模时并未完全排
除空气，另外铸件内孔口位、形喉与内壁模穴间距过大，空气中的熔
融物料的细沙子难以充分清除也会导致此缺陷的产生。
解决办法是采
取真空压铸成型，即采用真空室和真空阀将空气真空，以消除空气；
另外应改变合模方式和模具设计，减少内孔口位与形喉与内壁模穴间距。
常见压铸件缺陷及解决方法
常见压铸件缺陷及解决方法常见的压铸件缺陷包括疏松、气孔、烧结、裂纹、砂眼等。
下面将对这些缺陷进行逐一解释，并提供相应的解决方法。
1.疏松：疏松是由于熔融金属凝固时形成的气体或未熔化的固体杂质在压铸件内部形成气孔而导致的。
疏松不仅会降低压铸件的强度和硬度，还会引起气门席位不密封、变形等问题。
解决方法包括合理选择冷料铸造工艺、提高铸型制备技术、优化压铸工艺参数等。
2.气孔：气孔是由于熔金属在充型过程中，未排出液态金属中的气体而形成的。
气孔通常呈现为孔洞状，会严重影响压铸件的表面质量和机械性能。
解决方法包括改善金属液的质量、提高模具排气性能、优化压铸工艺参数、采用真空压铸等。
3.烧结：烧结是指在压铸过程中，由于金属在高温高压条件下与模具接触过久而发生的表面热蚀伤。
烧结会引起表面孔洞、氧化和金属元素丢失等问题。
解决方法包括使用合适的模具材料、降低模具温度、缩短冷却时间等。
4.裂纹：压铸件中的裂纹可以是细小的微裂纹，也可以是较大的结构性裂纹。
裂纹会导致压铸件的破坏、漏气和泄漏等问题。
解决方法包括增加浇注系统的冷却时间、提高模具的强度和刚度、优化压铸工艺参数等。
5.砂眼：砂眼是因为铸件表面存在颗粒状材料，如砂粒等而形成的凹陷或凸起。
砂眼会影响压铸件的美观性和表面质量。
解决方法包括优化型腔冷却系统、提高浇注系统的冷却时间、改善铸型制备工艺等。
总的来说，要解决常见的压铸件缺陷，需要从改善熔融金属的质量、优化模具设计和制备工艺、调整压铸工艺参数等多个方面入手。
此外，还需要采用适当的检测手段，如金相分析、X射线检测、超声波检测等，对压铸件进行质量检验，及时排除可能存在的缺陷。
压铸件常见缺陷及解决办法手册 (完整版)
产生原因分析判断及解决办法1、金属液浇注温度低或模具温度低；2、合金成分不符合标准，流动性差；3、金属液分股填充，熔合不良；4、浇口不合理，流程太长；5、填充速度低或排气不良；6、压射比压偏低。
1、产品发黑，伴有流痕。
适当提高浇注温度和模具温度；2、改变合金成分，提高流动性；3、烫模件看铝液流向，金属液碰撞产生冷隔出现一般为涡旋状，伴有流痕。
改进浇注系统，改善内浇口的填充方向。
另外可在铸件边缘开设集渣包以改善填充条件；4、伴有远端压不实。
更改浇口位置和截面积，改善排溢条件，增大溢流量；5、产品发暗，经常伴有表面气泡。
提高压射速度，6、铸件整体压不实。
提高比压（尽量不采用）。
缺陷1 ---- 冷隔缺陷现象：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。
其他名称：冷接（对接）缺陷2 ---- 擦伤其他名称：拉伤、拉痕、粘模伤痕缺陷现象：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面甚至产生裂纹。
产生原因 分析判断及解决办法 1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度； 2、型芯、型壁有压痕； 3、合金粘附模具；4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜；5、型壁表面粗糙；6、涂料常喷涂不到；7、铝合金中含铁量低于0.6%； 8、合金浇注温度高或模具温度太高；9、浇注系统不正确， 直接冲击型壁或型芯 ； 10、填充速度太高；11、型腔表面未氮化。
1、产品一般拉出亮痕，不起毛。
修正模具，保证制造斜度； 2、产生拉毛甚至拉裂。
打光压痕、更换型芯或焊补型壁； 3、拉伤起毛。
抛光模具； 4、单边大面积拉伤，顶出时有异声修正模具结构； 5、拉伤为细条状，多条。
打磨抛光表面； 6、模具表面过热，均匀粘铝。
涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料； 7、型腔表面粘附铝合金。
适当增加含铁量至0.6~0.8%；8、型腔表面粘附铝合金，尤其是内浇口附近。
铝铸件常见缺陷及整改办法
铝铸件常见缺陷及整改办法铝铸件常见缺陷及整改办法1、欠铸(浇不足、轮廓不清、边角残缺)：形成原因：(1)铝液流动性不强，液中含气量高，氧化皮较多。
(2)浇铸系统不良原因。
内浇口截面太小。
(3)排气条件不良原因。
排气不畅，涂料过多，模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出。
防止办法：(1)提高铝液流动性，尤其是精炼和扒渣。
适当提高浇温和模温。
提高浇铸速度。
改进铸件结构，调整厚度余量，设辅助筋通道等。
(2)增大内浇口截面积。
(3)改善排气条件，增设液流槽和排气线，深凹型腔处开设排气塞。
使涂料薄而均匀，并待干燥后再合模。
2、裂纹：特征：毛坯被破坏或断开，形成细长裂缝，呈不规则线状，有穿透和不穿透二种，在外力作用下呈发展趋势。
冷、热裂的区别：冷裂缝处金属未被氧化，热裂缝处被氧化。
形成原因：(1)铸件结构欠合理，收缩受阻铸造圆角太小。
(2)顶出装置发生偏斜，受力不匀。
-(3)模温过低或过高，严重拉伤而开裂。
(4)合金中有害元素超标，伸长率下降。
防止方法：(1)改进铸件结构，减小壁厚差，增大圆角和圆弧R，设置工艺筋使截面变化平缓。
(2)修正模具。
(3)调整模温到工作温度，去除倒斜度和不平整现象，避免拉裂。
(4)控制好铝涂成份，成其是有害元素成份。
3、冷隔：特征：液流对接或搭接处有痕迹，其交接边缘圆滑，在外力作用下有继续发展趋势。
形成原因：(1)液流流动性差。
(2)液流分股填充融合不良或流程太长。
(3)填充温充太低或排气不良。
(4)充型压力不足。
防止方法：(1)适当提高铝液温度和模具温度，检查调整合金成份。
(2)使充填充分，合理布置溢流槽。
(3)提高浇铸速度，改善排气。
(4)增大充型压力。
4、凹陷：特征：在平滑表面上出现的凹陷部分。
形成原因：(1)铸件结构不合理，在局部厚实部位产生热节。
(2)合金收缩率大。
(3)浇口截面积太小。
(4)模温太高。
防止方法：(1)改进铸件结构，壁厚尽量均匀，多用过渡性连接，厚实部位可用镶件消除热节。
六种铸件常见缺陷的产生原因及防止方法
六种铸件常见缺陷的产⽣原因及防⽌⽅法⽓孔（⽓泡、呛孔、⽓窝）特征⽓孔是存在于铸件表⾯或内部的孔洞，呈圆形、椭圆形或不规则形，有时多个⽓孔组成⼀个⽓团，⽪下⼀般呈梨形。
呛孔形状不规则，且表⾯粗糙，⽓窝是铸件表⾯凹进去⼀块，表⾯较平滑。
明孔外观检查就能发现，⽪下⽓孔经机械加⼯后才能发现。
形成原因1、模具预热温度太低，液体⾦属经过浇注系统时冷却太快。
2、模具排⽓设计不良，⽓体不能通畅排出。
3、涂料不好，本⾝排⽓性不佳，甚⾄本⾝挥发或分解出⽓体。
4、模具型腔表⾯有孔洞、凹坑，液体⾦属注⼊后孔洞、凹坑处⽓体迅速膨胀压缩液体⾦属，形成呛孔。
5、模具型腔表⾯锈蚀，且未清理⼲净。
6、原材料（砂芯）存放不当，使⽤前未经预热。
7、脱氧剂不佳，或⽤量不够或操作不当等。
防⽌⽅法1、模具要充分预热，涂料（⽯墨）的粒度不宜太细，透⽓性要好。
2、使⽤倾斜浇注⽅式浇注。
3、原材料应存放在通风⼲燥处，使⽤时要预热。
4、选择脱氧效果较好的脱氧剂（镁）。
5、浇注温度不宜过⾼。
缩孔（缩松）特征缩孔是铸件表⾯或内部存在的⼀种表⾯粗糙的孔，轻微缩孔是许多分散的⼩缩孔，即缩松，缩孔或缩松处晶粒粗⼤。
常发⽣在铸件内浇道附近、冒⼝根部、厚⼤部位，壁的厚薄转接处及具有⼤平⾯的厚薄处。
形成原因1、模具⼯作温度控制未达到定向凝固要求。
2、涂料选择不当，不同部位涂料层厚度控制不好。
3、铸件在模具中的位置设计不当。
4、浇冒⼝设计未能达到起充分补缩的作⽤。
5、浇注温度过低或过⾼。
防⽌⽅法1、提⾼磨具温度。
2、调整涂料层厚度，涂料喷洒要均匀，涂料脱落⽽补涂时不可形成局部涂料堆积现象。
3、对模具进⾏局部加热或⽤绝热材料局部保温。
4、热节处镶铜块，对局部进⾏激冷。
5、模具上设计散热⽚，或通过⽔等加速局部地区冷却速度，或在模具外喷⽔，喷雾。
6、⽤可拆缷激冷块，轮流安放在型腔内，避免连续⽣产时激冷块本⾝冷却不充分。
7、模具冒⼝上设计加压装置。
8、浇注系统设计要准确，选择适宜的浇注温度。
铝合金压铸件常见缺陷及改进方案
铝合金压铸件常见缺陷及改进方案铝合金压铸件是制造工业中常见的一种零部件。
虽然铝合金压铸件具有轻量、强度高、导热性能好等优点，但是在生产过程中常会出现一些缺陷。
这些常见缺陷包括气孔、夹渣、缩松、热裂纹和尺寸不符等问题。
为了提高铝合金压铸件的质量，需要采取相应的改进方案。
首先是气孔问题。
由于铝合金熔融过程中的氧化反应，会产生气体，导致铸件中出现气孔缺陷。
改进的方法是提高熔炼铝合金的纯度，控制熔温和减小由废气带入的氧气含量。
此外，还可以采用真空压铸工艺，将熔融铝合金中的氧气抽出，避免气孔的生成。
其次是夹渣问题。
夹渣是指在压铸过程中，熔融铝合金流动过程中，夹带了一些熔渣。
这些夹渣会影响铝合金压铸件的密封性和强度。
改进的方法是通过优化铝合金的熔炼工艺和提高铸型的质量，减少熔渣的产生。
此外，可以采用滤网等装置来过滤熔融铝合金中的熔渣，提高铸件的质量。
第三是缩松问题。
缩松是铝合金压铸件中常见的缺陷，即铝合金在凝固过程中产生的收缩引起的空洞。
改进的方法是优化铝合金的成分配比和熔炼工艺，提高铝合金的流动性和凝固性能。
此外，适当增加压铸工艺中的压力和温度，也可以减少产生缩松的可能性。
第四是热裂纹问题。
热裂纹是指压铸过程中，由于温度变化引起的铝合金的裂纹。
改进的方法是优化压铸工艺，控制铸件的冷却速率和冷却温度梯度。
此外，可以采用提前预热模具的方法，使得铝合金在注入模具之前达到与模具相近的温度，减少热裂纹的产生。
最后是尺寸不符问题。
铝合金压铸件的尺寸不符可能是由于模具磨损、材料收缩等原因引起的。
改进的方法是定期检查和维护模具，修复磨损的部分。
此外，可以通过合理的设计和加工工艺，控制铝合金的收缩率，使得铝合金压铸件的尺寸更加符合要求。
综上所述，铝合金压铸件常见的缺陷包括气孔、夹渣、缩松、热裂纹和尺寸不符等问题。
通过优化铝合金的成分和熔炼工艺、改进压铸工艺、提高模具的质量和维护等方法，可以有效地解决这些问题，提高铝合金压铸件的质量。
铝铸件常见缺陷的形成原因及整改方式
铝铸件常见缺陷及整改办法1、欠铸（浇不足、轮廓不清、边角残缺）：形成原因：（1）铝液流动性不强，液中含气量高，氧化皮较多。
（2）浇铸系统不良原因。
内浇口截面太小。
（3）排气条件不良原因。
排气不畅，涂料过多，模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出。
防止办法：（1）提高铝液流动性，尤其是精炼和扒渣。
适当提高浇温和模温。
提高浇铸速度。
改进铸件结构，调整厚度余量，设辅助筋通道等。
（2）增大内浇口截面积。
（3）改善排气条件，增设液流槽和排气线，深凹型腔处开设排气塞。
使涂料薄而均匀，并待干燥后再合模。
2、裂纹：特征：毛坯被破坏或断开，形成细长裂缝，呈不规则线状，有穿透和不穿透二种，在外力作用下呈发展趋势。
冷、热裂的区别：冷裂缝处金属未被氧化，热裂缝处被氧化。
形成原因：（1）铸件结构欠合理，收缩受阻铸造圆角太小。
（2）顶出装置发生偏斜，受力不匀。
（3）模温过低或过高，严重拉伤而开裂。
（4）合金中有害元素超标，伸长率下降。
防止方法：（1）改进铸件结构，减小壁厚差，增大圆角和圆弧R，设置工艺筋使截面变化平缓。
（2）修正模具。
（3）调整模温到工作温度，去除倒斜度和不平整现象，避免拉裂。
（4）控制好铝涂成份，成其是有害元素成份。
3、冷隔：特征：液流对接或搭接处有痕迹，其交接边缘圆滑，在外力作用下有继续发展趋势。
形成原因：（1）液流流动性差。
（2）液流分股填充融合不良或流程太长。
（3）填充温充太低或排气不良。
（4）充型压力不足。
防止方法：（1）适当提高铝液温度和模具温度，检查调整合金成份。
（2）使充填充分，合理布置溢流槽。
（3）提高浇铸速度，改善排气。
（4）增大充型压力。
4、凹陷：特征：在平滑表面上出现的凹陷部分。
形成原因：（1）铸件结构不合理，在局部厚实部位产生热节。
（2）合金收缩率大。
（3）浇口截面积太小。
（4）模温太高。
防止方法：（1）改进铸件结构，壁厚尽量均匀，多用过渡性连接，厚实部位可用镶件消除热节。
（2）减小合金收缩率。
铸件常见缺陷和处理
铸件常见缺陷、修补及检验一、常见缺陷1.缺陷的分类铸件常见缺陷分为孔眼、裂纹、表面缺陷、形状及尺寸和重量不合格、成份及组织和性能不合格五大类;注：主要介绍铸钢件容易造成裂纹的缺陷孔眼类缺陷孔眼类缺陷包括气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆;1.1.1气孔：别名气眼,气泡、由气体原因造成的孔洞;铸件气孔的特征是：一般是园形或不规则的孔眼,孔眼内表面光滑,颜色为白色或带一层旧暗色;如照片气孔照片1产生的原因是：来源于气体,炉料潮湿或绣蚀、表面不干净、炉气中水蒸气等气体、炉体及浇包等修后未烘干、型腔内的气体、浇注系统不当,浇铸时卷入气体、铸型或泥芯透气性差等;1.1.2缩孔缩孔别名缩眼,由收缩造成的孔洞;缩孔的特征是：形状不规则,孔内粗糙不平、晶粒粗大;产生的原因是：金属在液体及凝固期间产生收缩引起的,主要有以下几点：铸件结构设计不合理,浇铸系统不适当,冷铁的大小、数量、位置不符实际、铁水化学成份不符合要求,如含磷过高等;浇注温度过高浇注速度过快等;1.1.3缩松缩松别名疏松、针孔蜂窝、由收缩耐造成的小而多的孔洞;缩松的特征是：微小而不连贯的孔,晶粒粗大、各晶粒间存在明显的网状孔眼,水压试验时渗水;如照片2缩松照片2产生的原因同以上缩孔;1.1.4渣眼渣眼别名夹渣、包渣、脏眼、铁水温度不高、浇注挡渣不当造成;渣眼的特征是：孔眼形状不规则,不光滑、里面全部或局部充塞着渣;如照片3渣眼照片3产生的原因是：铁水纯净度差、除渣不净、浇注时挡渣不好,浇注系统挡渣作用差、浇注时浇口未充满或断流;1.1.5砂眼砂眼是夹着砂子的砂眼;砂眼的特征是：孔眼不规则,孔眼内充塞着型砂或芯砂;产生的原因是：合箱时型砂损坏脱落,型腔内的散砂或砂块未清除干净、型砂紧实度差、浇注时冲坏型芯、浇注系统设计不当、型芯表面涂料不好等;1.1.6铁豆铁豆是夹着铁珠的孔眼、别名铁珠、豆眼、铁豆砂眼等;铁豆的特征是：孔眼比较规则、孔眼内包含着金属小珠、常发生在铸铁件上;裂纹类缺陷裂纹类缺陷包括：热裂、温裂、冷裂;1.2.1热裂热裂是在较高温度下产生的,常发生在凝固温度附近;热裂的特征是：铸件上有穿透或不穿透的裂纹,呈弯曲形,开裂处表面氧化;如照片4热裂缩松照片4产生的原因是：铁中含硫量过高或杂质过多、砂型的退让性能差、浇注温度控制不当、铸件壁簿厚转接处过渡剧烈、浇口、冷铁、收缩筋、排气孔的尺寸和位置不当等;1.2.2温裂温裂又称热处理裂纹由切割、焊接或热处理不当引起;温裂的特征是：铸件上有穿透或不穿透的裂纹,开裂处金属表面氧化;1.2.3冷裂冷裂是铸件在较低温度下产生的裂纹;冷裂的特征是：铸件上有穿透或不穿透的裂纹,呈直线形,开裂处表面未氧化;产生的原因是：铸件结构不合理,厚簿不均、砂型或泥芯退让性能差、铸件各部分冷却不一致,合金自身应力倾向大;表面类缺陷表面类缺陷包括粘砂、结疤、夹砂、冷隔;我们主要针对会造成铸件裂的冷隔做一介绍：冷隔又称对火、接火等冷隔的特征是：在制件表面有不规则的明显下陷线形纹路有穿透的和不穿透的两种,形状细小而狭长,在外力作用下有发展趋势;从冷隔的特征看,它容易造成母体裂的危害;冷隔造成的裂纹,不会马上出现,它是在运用时,在承载受冲击作用下产生疲劳裂;如照片5冷隔照片5产生的原因是：多浇包多点同时浇注,使两股金属流对接,但未完全熔合而又无夹杂存在其间,两层金属结合极弱；浇注温度太低、浇注速度过慢、浇注时间太长合金性能流动性差,碳、硅太低,硫量较高;或多浇包顺序浇注,前后两包断流时间太长；铸件截面薄而长,铁水流不利,浇铸断流、砂型跑火、一次性浇注铁水不足、而补浇又不及时等;尺寸形状和重量不合格类缺陷尺寸形状和重量不合格类缺陷包括：多肉、浇不足、落砂、抬箱、偏芯、变形、错箱、损伤、形状、尺寸和重量不符等;成分组织及性能不合格类缺陷成分组织及性能不合格类缺陷包括化学成份不合格、金相不合格、偏析、过硬、物理力学性能不合格;二、缺陷的处理铸件缺陷处理较为关键,尤其在处理裂纹时,处理过程中任何一个环节不注意都会引发新的裂纹;因此我必须关注细节,严格执行工艺,确保质量;1.铸钢件缺陷修补的原则：缺陷的修补必须在不影响产品质量的前提下进行,修补依据应按相关标准有关技术规定执行;如所存在缺陷是否充许修补,及修补相关的技术要求;参照标准：TB1583－96机车车辆铸钢件补焊技术条件TB1464－91铁道机车车辆用碳钢铸件通用技术条件TB456－84车钩钩尾框技术条件TB1400－91内燃机车用铸钢轮心技术条件2.铸钢件裂纹的处理方法焊补是铸钢件的基本生产工序之一;铸钢件上的铸造缺陷几乎都可以用焊补法修复;电弧焊被广泛采用;1铸钢的焊接性：铸钢的含碳量对焊接性影响极大,合金元素的影响亦相当复杂;碳钢或低合金钢的焊接性通常用碳当量CE估计,近似计算公式颇多,大同小异;2焊补要点：为了保证焊补品质质量,应认真清理缺陷处的粘砂、氧化皮、夹杂物等；开出坡口；并根据钢的焊接性做好焊前预热和焊后热处理;打止裂孔及裂纹的消除裂纹的消除可采用电弧气刨或角型砂轮打磨、风铣刀消磨的冷消除法;建议重要件的裂纹消除尽量采用冷消除,尽可能的减少受热;浅表性裂纹可不做止裂孔,裂的深度、宽度较大必须处理前在裂纹的终端10mm以内,预制5～8 mm的止裂孔,防止裂纹的延伸;预制坡口和间隙我们在处理厂修车、构架拐壁座、轴箱拉杆座、旁承座等的裂纹时,焊缝要求焊透;一般采用60度V型坡口,预留2mm间隙;对于重要部位,裂纹较严重的T形接头或角接接头,建议对立板开30度V型坡口,这样才能保证熔合质量;焊前准备处理焊补铸钢件所用焊条应使熔敷金属的化学成份、机械性能与母材相当;处理裂纹我们建议采用碱性焊条,提高抗裂性和韧性;焊前要求对焊条预热200-250℃,使用温度不底于150℃;环境温度不低于5度;要求对坡口表面及施焊表面20mm区域内砂轮打磨;坡口表面不充许存在2mm 以上沟槽,金属表面无油污、氧化物、铁锈见金属光泽;建议在施焊前对铸钢件母体进行预热;最好采用整体预热,如不能整体预热时,可采用局部预热;局部预热的范围为焊缝两侧至少各取焊缝处截面厚三倍的宽度;各种牌号铸钢件的预热温度、焊后保温措施、焊后去除应力的热处理参照表1表1一些常用铸钢的焊接性焊接过程焊接操者须经平焊考试合格,具备焊工资质的人员操作;在施焊时应该选择合理的焊接规范;焊接引弧时,应防止电弧击伤铸件表面,禁止在非焊接区域引弧打火;施焊部位应避免人为吹风与穿堂风;对接焊缝不能一次填充过多,采用多层焊,不得少于三层;第一层焊缝采用较小直径的焊条施焊,以较小的熔合比,防止产生热裂纹;每焊完一层后,应彻底清除熔渣发现裂纹及缺陷应清除后,再焊下一层;施焊中应保持焊缝层间不低于预热温度;较长焊缝大于200mm的焊接,应采用分段法;每层的起弧和收弧位要错开不少于20mm;尽量避开死角位及终端起弧或收弧;1.铸铁件的焊补铸铁件上的气孔、砂眼、夹渣、裂纹、渗漏等缺陷,若不超过焊补的允许范围,可以进焊补修复;但是,铸铁的焊接性能差,焊后常出现气孔、变形,易断裂,难加工,因此焊补铸铁时,应非常慎重;1焊补方法：铸铁的焊补方法通常按工件的预热温度分类2焊前不预热或仅预热到250℃以下,称为冷焊；焊前预热到250～450℃,称为半热焊；焊前预热到500～700℃,称为热焊;铸铁常用焊补方法的特点及适用范围见表2.3铸铁的焊补方法及其适用范围表22焊条的选用焊补铸铁缺陷应根据母材选用适当焊条,见表3;表3根据铸铁材质选用焊条日本焊接协会注：日本JISZ3252铸铁焊条下列成分是焊缝金属成分%：表4铸铝件常用焊补方法及应用。
铸件常见缺陷及防止方法
一、表面缺陷和内部缺陷
产生原因
防止方法
A、欠铸（浇不到）：液体金属未充满型腔造成铸件缺肉
1、浇铸温度和型壳温度低，流动性差
2、金属液含气量大，氧化严重以致流动性下降
3、铸件壁太薄
4、浇铸系统大小和设置位置不合理，直浇道高度不够
5、型壳焙烧不充分或型壳透气性差，在铸型中形成气袋
6、浇铸速度过慢或浇注时金属液断流
2、壳烧不充分，没排除蜡残余及壳中发气杂质
3、冷壳浇铸，型壳受潮
4、钢水含气多，脱氧不良
5、浇铸系统设计不合理，浇铸时卷入气体
1、改善壳透气性，
2、充分焙烧型壳
3、热壳浇铸，防止受潮
4、改进脱氧方法
5、改进浇铸系统结构
N、多孔性气孔和针孔：铸件上的细小、分散或密集的孔眼
1、炉料不干净，
2、钢水脱氧不良，镇静时间不够，含气量高
1、水玻璃型壳热水脱蜡时，脱蜡液碱性偏大，模料皂化，造成型壳内层局部酥软煮烂
2、面层涂料粘度过大，局部堆积，硬化不透，热水脱蜡时，局部面层涂料层不规则脱落
3、模料熔失不充分，焙烧不彻底，使皂化物和其它有害杂质沉积在型壳内表面某个部位
4、水玻璃型壳的水玻璃模数高、密度大、硬化不充分，造成型壳局部钠盐集聚
5、改进涂料配方，适当增加层数，必要时可采用一些局部强化措施
H、铁刺：铸件表面上出现许多分散或密集的小突刺
1、面层涂料中粉料量少，粘度低
2、面层涂料相对易熔模的涂挂性差
3、面层涂料配制时搅拌时间不充分，涂挂时面层涂料中的粉料趋向撒砂砂粒分布
4、表面层撒砂砂粒较大
1、适当增加面层涂料中粉料加入量，提高粘度
2、严格控制涂料粘度，涂料要涂均匀，力求减少局部堆积，合理选择硬化工艺参数
压铸件缺陷产生原因及对应措施
1.铝合金中杂质锌、铁超过规定范围 1.严格控制金属中杂质成分
4
脆性
铸件基体金属晶粒过于粗大或 2.合金液过热或保温时间过长，导致 2.控制熔炼工艺
极小，使铸件易断裂或磁碎 晶粒粗大
3.降低浇注温度
3.激烈过冷，使晶粒过细
4.提高模具温度
1.压力不足，基体组织致密度差
1.提高比压
5
渗漏
压铸件经耐压试验，产生漏气 、渗水
2. 浇注温度或压铸模温度偏低 3.选择合金不当，流动性差 4. 浇道位置不对或流路过长 5.填充速度低
2. 提高压射比压，缩短填充时间 3.提高压射速度，同时加大内浇口截面 积 4.改善排气、填充条件 5.正确选用合金，提高合金流动性
6.压射比压低
1.不合适的脱模剂
2. 脱模剂用量过多，局部堆积
分。对原材料控制基体金相组织中的
初晶硅数量
1.首先进入型腔的金属液形成一个极
5
铸件表面上有与金属液流动方
流痕和花纹
向一致的条纹，有明显可见的 与金属体颜色不一样的无方向
性的纹路，无发展趋势
薄的而又不完全的金属层后，被后来 的金属液所弥补而留下的痕迹 2.模温过低，模温不均匀 3. 内浇道截面积过小及位置不当产生 喷溅 4.作用于金属液的压力不足
2. 压铸模材质不当或热处理工艺不正 金
网状发丝一样凸起或凹陷的痕 确
3. 模具预热要充分
8 网状毛翅 迹，随压铸次数增加而不断扩 3.压铸模冷热温差变化大
4. 压铸模要定期或压铸一定次数后退
大和延伸
4.浇注温度过高
火，消除内应力
5.压铸模预热不足
5. 打磨成型部分表面，减少表面粗糙
6. 型腔表面粗糙
铸件缺陷及防止措施
2.采用冷铁，加速厚大断面和热节的冷却速度
3.采用补贴增厚的办法保证补缩通道通畅，形成顺序凝固
4.减少液态金属的含气量，以利补缩
5.提高铸型紧实度和砂型高温强度，防止型壁向外扩张
缩松
在铸件断面上出现的分散面细小的缩孔，出现在铸件厚壁中心部位
1.提高浇注温度
2.改善熔炼工艺，减少铁水氧化，提高流动性
3.增加压力头高度
4.大平面件采用倾斜浇注
夹杂类缺陷及防止措施
名称
特征
防止措施
金属夹杂物
铸件加工后表面上有大小不等、形状不规则、色泽与基本金属不同的金属夹杂物
1.保证炉料清洁
2.合金添加剂全部熔化后再浇注
3.防止熔炼时混入金属夹杂物
4.保证充填平稳，采用浇道除渣措施
沟槽
铸件表面上有边缘光滑的V形凹痕，通常有分枝
夹砂
铸件表面上有凸起的金属片状物
机械粘砂
铸件表面上粘附着一层金属和砂粒的机械混合物，多发生在厚壁或热节处，清除后可见金属光泽
1.选粒度较小的原砂，同时提高型砂的紧实度
2.选择优质涂料，或面砂中加入煤粉、重油等
3.适当降低浇注温度，减少压头高度
化学粘砂
铸件表面上粘附着一层金属氧化物、砂子和粘土作用而生成的低熔点化合物等。多发生在厚壁和热节处，化学粘砂很难清除，要用砂轮才能磨掉
3.加强炉料化学成分的检验工作
4.试棒应符合技术要求
1.浇注前要把铁水包中的熔渣除净
2.浇注系统应使铁液流动平稳并设有集渣装置
3.提高铁液出炉温度，降低硫的含量
多肉类缺陷及防止措施
名称
特征
防止措施
铸造缺陷及防止方法
铸造缺陷及防止方法铸造是一种常用的金属加工工艺，可以将熔化的金属倒入铸型中，通过冷却凝固形成所需形状的金属制品。
然而，在铸造过程中，由于多种因素的影响，往往会导致一些缺陷出现在铸件上。
这些缺陷可能会降低铸件的质量和性能，因此有必要研究和防止铸造缺陷的发生。
一、常见的铸造缺陷类型1.气孔：气孔是铸造缺陷中最常见的一种，它是由金属液中残留的气体在凝固过程中形成的小空洞。
气孔会降低铸件的强度和密封性能，并且可能导致泄漏的发生。
2.夹杂物：夹杂物是指固体杂质或其他金属液滴等不溶于基体金属的颗粒物质。
夹杂物会引起局部应力集中和腐蚀等问题，从而降低铸件的耐蚀性和机械性能。
3.砂眼：砂眼是指铸件表面上的凹陷或孔洞，主要由于铸型中的砂粒脱落或重叠造成。
砂眼会影响铸件的外观和尺寸精度，降低其使用价值。
4.缩孔：缩孔是铸件内部或表面上的凹陷，它是由于金属凝固过程中产生的体积收缩引起的。
缩孔会降低铸件的强度和韧性，增加冲击和断裂的风险。
二、铸造缺陷的防止方法1.优化铸造工艺：通过合理设计铸造工艺参数，如浇注温度、浇注速度、浇注方式等，可以减少金属液中的气体吸收，并降低气孔和夹杂物的形成。
2.提高模具质量：优质的模具能够提供良好的液态金属充填条件，并且减少金属液和砂模接触引起的气体和杂质污染。
因此，选择高质量的模具材料和加工工艺非常重要。
3.合理选择铸造材料：根据铸件的要求选择适合的铸造材料，如选用低气性和低杂质含量的金属，可以减少铸造缺陷的发生。
4.加强铸造设备维护：定期检查和维护铸造设备，特别是容易产生污染和损坏的部件，可以减少外来杂质和缺陷的产生。
5.实施严格的质量控制和检验：建立科学的质量控制体系，制定详细的工艺规范和操作规程，严格按照要求进行检验和记录，及时发现和解决潜在的缺陷问题。
总结：铸造缺陷是铸件制造过程中经常面临的问题，但通过合理的措施和方法，可以有效地预防和减少铸造缺陷的发生。
优化铸造工艺、提高模具质量、合理选择铸造材料、加强设备维护以及实施严格的质量控制和检验，是有效预防铸造缺陷的关键。
铸造工艺缺陷及解决措施
概率因子
0.3
缺陷名称
脉纹
分类
多肉类缺陷
定义和特征
鉴别方法
形成原因
浇温高,浇注时间长,树脂砂膨胀厉害,型芯易产生裂纹.
防止方法
控制浇注温度,浇注速度适中.
补救措施
概率因子
0.3
缺陷名称
脉纹
分类
多肉类缺陷
定义和特征
鉴别方法
形成原因
型芯中的局部过热处,易膨胀开裂
防止方法
在局部过热的地方采用特种砂或增厚涂层的厚度
形成原因
铸件凝固收缩过程中，厚断面处或热节处金属液凝固缓慢，大气压力将具有一定塑性的铸件表层凝固壳压陷
防止方法
1.修改铸件设计，避免断面厚度突然变化，或在厚薄断面交接处加大圆角，设置工艺补贴，以改善顺序凝固条件.
2.如有可能，应增加冒口，设置冷铁或辅助浇道，确保正确的凝固顺序和补缩.
3.采取与防止缩孔有关的措施.
3.易氧化合金钢在还原性或中性气氛中浇注.
4.调整合金成分以提高其流动性，适当提高浇注温度和浇注速度，防止金属液在浇注过程中氧化，改进型砂和涂料成分以防止型壁与金属液发生化学反应，包内静置足够时间并加强挡渣，金属型铸造时适当提高型温 5.在浇注系统中设置过滤网和集渣包
补救措施
有皱皮缺陷的铸件通常不会报废，不加工表面的皱皮可用砂轮打磨掉，加工表面的皱皮一般可机械加工掉
鉴别方法
肉眼外观检查。易于同其他表面缺陷相区别。象皮状皱皮有较深的网状沟槽，是球墨铸铁件和镁合金铸件特有的缺陷，根据合金种类易与一般皱皮相区别
形成原因
1.镁球墨铸铁在加镁处理时形成的化合物（氧化物、硫化物、硅酸盐等），通常以薄膜形式分散在金属液中，在浇包中上浮缓慢，浇注时随金属液进入铸型，并上浮至铸件上表面，离心铸造时则聚集在铸件内壁,
常见铸件缺陷及其措施
一拔模不良缺陷特征：造型作业时模板上有粘砂，型腔有拔裂、掉砂、浮砂等现象。
形成原因：A.模板生锈B.离型液喷洒不均匀C.排气不畅，射砂不实D.拔模斜度太小或吃砂量太少E.模型或流路的光洁度不够，存在倒拔模的情况F.型砂太干G.模板预热不充分改善措施：A.修补R角，仔细打磨方案，提高光洁度B.增加透气孔(网)数量,避免射砂不实造成拔模不良C.必要时增加拔模斜度，若流路拔模不良，用补土补大斜度或使用2a铝流路D.在通孔内粘贴橡胶头E.直径较小、深度大的孔内建议镶铜套二砂眼、挤砂缺陷特征：铸件表面或内部包容着砂粒的孔穴或明显少肉形成原因：A.型砂含水量低B.设计不当，冲型时间长，长时间的烘烤及“水分迁移”造成局部型砂强度低，形成砂眼C.流路设计不当，浇注时铁水冲刷造成砂眼D.流路或模具拔模不良，有拔裂、掉砂E.型腔内有“落砂”，如造型室磨损，浇口杯下沉，压型（实）器压到浇口或造型室上方有落砂F.砂芯有毛刺或浮砂，下芯时未吹干净G.模板变形，造成挤砂、落砂改善措施：A.抛光模型、打磨流路，减少因拔模不良造成的砂渣眼B.方案设计时采用综合浇注系统，提高浇注系统的挡渣效果C.重新计算方案，建议尽量减少冒口入水，以利砂渣上浮D.增加底注或侧入水E.模具配件若有磨损及时更换F.若浇注时间太长或不能同时冲型，重新计算方案G.若有挤砂，确认镶板无问题时，在挤砂位置合模线处R角或做出防压条H.减薄入水片或压边量，提高挡渣能力I.在方案上做出集渣包J.改变入水口位置，避开易冲砂部位（入水不要做在砂芯吹砂口上）三冷隔（浇不足）缺陷特征：外观铸件不完整，有裂纹状的间隙或断流，裂纹或断流处的金属边缘呈圆滑状形成原因：A.方案设计不合理，浇注时间太长或不能同时冲型B.多处入水的液流头产生了凝固堵塞或流头氧化造成两股流头不能融合在一起C.浇注温度过低，铁水流动性差D.浇注作业时断续浇注，没有满杯浇注改善措施：A.重新计算方案，加快浇注速度B.增加排气道，加快冲型速度，降低冲型阻力C.合理设置入水口位置，避免距离浇口较远部位因铁水氧化和降温出现冷隔D.在冷隔位置增加入水，提高该处温度四缩孔（松）缺陷特征：缩松：铸件截面上分布着弥散的大量形状不规则的微小孔眼或裂隙状孔洞缩孔：铸件中容积大，孔壁表面粗糙，形状极不规则的孔洞形成原因：A.金属液CE值低B.冒口温度低，凝固早补缩作用差C.冒口设置位置或大小不合理，铁水凝固过程中体积收缩且得不到补偿而出现体积亏损，体积亏损集中在一处形成缩孔，在局部分散分布形成缩松D.冒口颈形状或截面积不合理，补缩通道堵塞，使冒口未能起到补缩作用改善措施：A.改变冒口位置或形状，改变凝固顺序使原本不能得到补偿的收缩部位可以得到补偿，消除缩孔或缩松B.在适当位置放置冷铁C.改变入水位置，以获得合理的温度场和凝固顺序D.增加冒口体积E.加大（或减小）冒口颈F.增加冒口入水，提高冒口温度五气孔1.裹携气孔：一般为圆球形、团球形或扁球形，尺寸可达几毫米，孔壁平滑，内壁呈氧化色，弥散地分布于内浇口作用区的铸件截面内2.析出性气孔：一般为圆球形、团球形，孔径小在1㎜以下，孔壁平滑、发亮，呈金属本色，孔壁上覆盖一层碳膜或石墨膜，一般弥散分布3.侵入性气孔：气孔尺寸一般较大，呈圆球形、团球形或梨形；梨形的小头指向外部气源方向；孔壁平滑，侵入气体成份主要为CO时孔壁呈蓝色，侵入气体成份主要为氢气时孔壁呈金属本色且发亮，侵入气体成份主要为水蒸气时孔壁呈氧化色且发暗。
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可 尚可
100～150① 150～300
最好退火 应进行
Cr＜1.0，C＜0.2
良
不需
不需
铬钢 Cr1.5～1.6，C＜0.3 可
150～ 200℃①
最好退火
Ni＜2.0，C＜0.2
良
不需
不需
镍钢 Ni2.0～3.0，C0.15～ 可
0.30
100～150①
最好退火
Ni＞3.0，C0.3～0.4 尚可 150～300
应进行
Mo0.4～0.6，C＜0.25 可
100①
最好退火
钼钢 Mo0.4～0.6，C0.25～ 可
0.35
100～150①
最好退火
铜钢 Cu＜2.0，C＜0.2
良
2.4 焊接过程
不需
不需
焊接操者须经平焊考试合格，具备焊工资质的人员操作。在施焊
时应该选择合理的焊接规范。焊接引弧时，应防止电弧击伤铸件表面，
钎焊
焊 700℃左右保温缓冷。可加工，硬度、 面
强度、颜色与母材基本相同
钎料与铸件 钎料熔化，流布铸件的缝隙或空 主要用于修
洞中。焊后，铸件变形小，易加工， 补孔洞，裂
一同加热 但不宜高温工作
缝等缺陷
2）焊条的选用 焊补铸铁缺陷应根据母材选用适当焊条，见表 3。
表 3 根据铸铁材质选用焊条（日本焊接协会）
处表面未氧化。 产生的原因是：铸件结构不合理，厚簿不均、砂型或泥芯退让性
能差、铸件各部分冷却不一致，合金自身应力倾向大。 1.3 表面类缺陷
表面类缺陷包括粘砂、结疤、夹砂、冷隔。 我们主要针对会造成铸件裂的冷隔做一介绍：
冷隔又称对火、接火等 冷隔的特征是：在制件表面有不规则的明显下陷线形纹路（有穿
透的和不穿透的两种），形状细小而狭长，在外力作用下有发展趋势。 从冷隔的特征看，它容易造成母体裂的危害。冷隔造成的裂纹，不会 马上出现，它是在运用时，在承载受冲击作用下产生疲劳裂。
应用
2.熔剂①（焊药）；氯化钾 30%～50%，氯化锂 气焊 0%～23%，氯化钠 0%～45%，氯化钡 0%～40%，氯 广泛应用
化钠 0%～9%，氟化钾 0%～15%，冰晶石 0%～20%。
3.铸件预热到 300～400℃，保温 2～3h
1.焊条常用铝硅合金焊条（Si4%～6%）也可用纯
缩松
产生的原因同以上缩孔。
照片 2
1.1.4 渣眼 渣眼别名夹渣、包渣、脏眼、铁水温度不高、浇注挡渣不当造成。 渣眼的特征是：孔眼形状不规则，不光滑、里面全部或局部充塞 着渣。(如照片 3)
渣眼
照片 3 产生的原因是：铁水纯净度差、除渣不净、浇注时挡渣不好，浇 注系统挡渣作用差、浇注时浇口未充满或断流。 1.1.5 砂眼 砂眼是夹着砂子的砂眼。 砂眼的特征是：孔眼不规则，孔眼内充塞着型砂或芯砂。 产生的原因是：合箱时型砂损坏脱落，型腔内的散砂或砂块未清 除干净、型砂紧实度差、浇注时冲坏型芯、浇注系统设计不当、型芯 表面涂料不好等。 1.1.6 铁豆
焊条种类 镍焊条 镍铁焊条 镍铜焊条 铜焊条 铁焊条 母材
焊接种类 DFC Ni DFC NiFe DFCNi Cu DFC Cu DFC Fe
补洞
优
优
优
优
优
灰铸铁 焊接
优
优
一般
差
差
焊补裂缝 优
优
稍差
差
差
补洞
良
优
一般
稍差
稍差
球墨铸
焊接
一般
优
差
差
差
铁
焊补裂缝 一般
优
差
差
差
黑心 补洞
优
优
良
稍差
良
可 与 焊接
裂纹的消除可采用电弧气刨或角型砂轮打磨、风铣刀消磨的冷消 除法。建议重要件的裂纹消除尽量采用冷消除，尽可能的减少受热。 浅表性裂纹可不做止裂孔，裂的深度、宽度较大必须处理前在裂纹的
终端 10mm 以内，预制 5～8mm 的止裂孔，防止裂纹的延伸。 2.2 预制坡口和间隙 我们在处理厂修车、构架拐壁座、轴箱拉杆座、旁承座等的裂纹
铁豆是夹着铁珠的孔眼、别名铁珠、豆眼、铁豆砂眼等。 铁豆的特征是：孔眼比较规则、孔眼内包含着金属小珠、常发生 在铸铁件上。 1.2 裂纹类缺陷 裂纹类缺陷包括：热裂、温裂、冷裂。 1.2.1 热裂 热裂是在较高温度下产生的，常发生在凝固温度附近。 热裂的特征是：铸件上有穿透或不穿透的裂纹，呈弯曲形，开裂 处表面氧化。(如照片 4)
318℃—650℃ 430℃—650℃
焊前预热温 焊后于 560～ 钢种 主要化学成分（%） 焊接性
度（℃） 650℃退火
C＜0.3
良
不需
不需
碳钢 C 0.3～0.4
可 100～150① 最好退火
C 0.4～0.5
尚可 150～300
应进行
Mn1.2～1.6，C0.2～
0.3 锰钢
Mn1.2～1.6，C0.3～
时，焊缝要求焊透。一般采用 60 度 V 型坡口，预留 2mm 间隙。对 于重要部位，裂纹较严重的 T 形接头或角接接头，建议对立板开 30 度 V 型坡口，这样才能保证熔合质量。
2.3 焊前准备处理 焊补铸钢件所用焊条应使熔敷金属的化学成份、机械性能与母材 相当。处理裂纹我们建议采用碱性焊条，提高抗裂性和韧性。焊前要 求对焊条预热 200-250℃，使用温度不底于 150℃。环境温度不低于 5 度。 要求对坡口表面及施焊表面 20mm 区域内砂轮打磨。坡口表面不 充许存在 2mm 以上沟槽，金属表面无油污、氧化物、铁锈见金属光 泽。 建议在施焊前对铸钢件母体进行预热。最好采用整体预热，如不 能整体预热时，可采用局部预热。局部预热的范围为焊缝两侧至少各 取焊缝处截面厚三倍的宽度。 各种牌号铸钢件的预热温度、焊后保温措施、焊后去除应力的热 处理参照表 1
热焊 相近
500～700℃ 一般采用铸铁芯焊条。焊后需保
温缓冷。可加工，硬度，强度、颜色 左右热焊 与母材基本相同，即使缺陷四周刚度
大，焊后亦不易开裂
焊后可加工，硬度、强度、颜色 主要用于非
氧-乙炔 不预热 与母材基本相同。但焊后常易开裂
加工面
气焊
600℃左右热 预热后快速焊。焊后在 650～ 多用于加工
接，应采用分段法。每层的起弧和收弧位要错开不少于 20mm。尽量
避开死角位及终端起弧或收弧。
1.铸铁件的焊补
铸铁件上的气孔、砂眼、夹渣、裂纹、渗漏等缺陷，若不超过焊 补的允许范围，可以进焊补修复。但是，铸铁的焊接性能差，焊后常 出现气孔、变形，易断裂，难加工，因此焊补铸铁时，应非常慎重。
（1） 焊补方法：铸铁的焊补方法通常按工件的预热温度分类
（1）铸钢的焊接性：铸钢的含碳量对焊接性影响极大，合金元 素的影响亦相当复杂。碳钢或低合金钢的焊接性通常用碳当量 CE 估 计，近似计算公式颇多，大同小异。
（2）焊补要点：为了保证焊补品质（质量），应认真清理缺陷处 的粘砂、氧化皮、夹杂物等；开出坡口；并根据钢的焊接性做好焊前 预热和焊后热处理。
2.1 打止裂孔及裂纹的消除
1.4 尺寸形状和重量不合格类缺陷 尺寸形状和重量不合格类缺陷包括：多肉、浇不足、落砂、抬箱、 偏芯、变形、错箱、损伤、形状、尺寸和重量不符等。 1.5 成分组织及性能不合格类缺陷 成分组织及性能不合格类缺陷包括化学成份不合格、金相不合 格、偏析、过硬、物理力学性能不合格。 二、 缺陷的处理 铸件缺陷处理较为关键，尤其在处理裂纹时，处理过程中任何一 个环节不注意都会引发新的裂纹。因此我必须关注细节，严格执行工 艺，确保质量。 1.铸钢件缺陷修补的原则：
缺陷的修补必须在不影响产品质量的前提下进行，修补依据应按 相关标准有关技术规定执行。如所存在缺陷是否充许修补，及修补相 关的技术要求。
参照标准： TB1583－96 机车车辆铸钢件补焊技术条件 TB1464－91 铁道机车车辆用碳钢铸件通用技术条件 TB456－84 车钩钩尾框技术条件 TB1400－91 内燃机车用铸钢轮心技术条件 2.铸钢件裂纹的处理方法 焊补是铸钢件的基本生产工序之一。铸钢件上的铸造缺陷几乎都 可以用焊补法修复。电弧焊被广泛采用。
铸件常见缺陷、修补及检验
一、 常见缺陷 1.缺陷的分类 铸件常见缺陷分为孔眼、裂纹、表面缺陷、形状及尺寸和重量不 合格、成份及组织和性能不合格五大类。(注：主要介绍铸钢件容易 造成裂纹的缺陷) 1.1 孔眼类缺陷 孔眼类缺陷包括气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆。 1.1.1 气孔：别名气眼，气泡、由气体原因造成的孔洞。 铸件气孔的特征是：一般是园形或不规则的孔眼，孔眼内表面光 滑，颜色为白色或带一层旧暗色。(如照片)
热裂
缩松
照片 4
产生的原因是：铁中含硫量过高或杂质过多、砂型的退让性能差、 浇注温度控制不当、铸件壁簿厚转接处过渡剧烈、浇口、冷铁、收缩
筋、排气孔的尺寸和位置不当等。 1.2.2 温裂 温裂又称热处理裂纹由切割、焊接或热处理不当引起。 温裂的特征是：铸件上有穿透或不穿透的裂纹，开裂处金属表面
氧化。 1.2.3 冷裂 冷裂是铸件在较低温度下产生的裂纹。 冷裂的特征是：铸件上有穿透或不穿透的裂纹，呈直线形，开裂
条，焊后加工性差，且焊缝强度和颜
色各不相同，有的与母材接近
不预热冷焊
采用大直径铸铁芯焊条和大电流
时，若能严格执行冷焊工艺要点，则 冷焊、半热
焊后可加工，硬度、强度、颜色与母 焊主要用于
焊条电弧
材基本相同。但若缺陷四周刚度大时，非加工面上
焊
焊后易开裂
焊补，有时
一般采用钢芯石墨化型铸铁焊 也用于加工 400℃左右半 条，焊后加工性不稳定，强度与母材 面上焊补
禁止在非焊接区域引弧打火。施焊部位应避免人为吹风与穿堂风。对