锌合金压铸件常见缺陷及处理方法【干货】

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压铸件常见缺陷及解决办法手册

压铸件常见缺陷及解决办法手册缺陷1----冷隔缺陷现象：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力的作用下有发展的趋势。

1、产品发黑，伴有流痕。

适当提高浇注温度和模具温度；2、改变合金成分，提高流动性；3、烫模件看铝液流向，金属液碰撞产生冷隔出现一般为涡旋状，伴有流痕。

改进浇注系统，改善内浇口的填充方向。

另外可在铸件边缘开设集渣包以改善填充条件；4、伴有远端压不实。

更改浇口位置和截面积，改善排溢条件，增大溢流量；5、产品发暗，经常伴有表面气泡。

提高压射速度，6、铸件整体压不实。

提高比压（尽量不采用）。

1、金属液浇注温度低或模具温度低；2、合金成分不符合标准，流动性差；3、金属液分股填充，熔合不良；4、浇口不合理，流程太长；5、填充速度低或排气不良；6、压射比压偏低。

分析判断及解决办法产生原因其他名称：冷接（对接）缺陷2----擦伤缺陷现象：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面甚至产生裂纹。

其他名称：拉伤、拉痕、粘模伤痕缺陷3----欠铸缺陷现象：金属液未充满型腔，铸件上出现填充不完整的部位。

多出现在铸件末端或狭窄深腔处。

其他名称：浇不足、轮廓不清、边角残缺缺陷4----气泡其他名称：鼓泡缺陷现象：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡，有时会崩裂，存在贯通和非贯通两种。

缺陷5----流痕缺陷现象：首先进入型腔的金属液形成一个极薄而又不完全的金属层后，被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。

铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致，用手感觉得出局部下陷。

此缺陷无发展方向，用抛光法能去处。

1、涂黑油烫模，能看出金属流的流向和填充顺序。

调整内浇口截面积、位置或填充方向，以达到同步填充的目的；2、用模具测温枪测量模具温度。

调整模具温度至工艺要求范围内；3、产品表面，内浇口处的金属流会出现特亮的部位。

适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态；4、产品表面发黑，局部会出现涂料堆积现象。

锌合金压铸件表面缺陷原因及对策分析

锌合金压铸机表面缺陷原因及对策分析
一、披锋，又称毛刺、飞边，是在铸件的分型面或滑块、镶件、顶针等处凸出过多的金属薄片。
原因分析：
1、压铸机的安装调整不良，压铸机必须安装在水平的地面上，安装好以后，动模板与定模板要平行，各种压力调整完成，方能用于生产。
2、模具制造不良，配合不严密，定模与动模闭合后在两者之间不能留有空隙，否则生产时必有多余合金飞出形成披锋。
3、浇注系统不合理，如流程长、流道曲折，且流道四周产生大的披锋，所有这些会损耗填充压力而导致水纹。
4、排气溢流系统不良，渣包位置设置不合理或不够大，模腔里面的空气排出不充分，影响溶液填充。
5、压射压力不够，过低的压射压力导致溶液流速不足正常水纹。 6、射咀温度低及射咀内径孔过多的小于模具进料孔内径，这些对于合金溶液的流量、速度影响
四、起泡（在铸件表面有光滑的凸起的鼓包，形成位置不固定，有明泡、暗泡、水纹泡之分）
原因分析：
1、模具排气不良，排气位置不当，合金溶液充填模腔后，铸件某些部位的排渣包、排气槽等排溢系统开得不够大、不够深、位置不当而使得留在模腔内的气体不能顺利排出，留在铸件中形成起泡。
2、进浇口过多，由于有两条以上的液流同时充型，因液流方向、速度等不同，容易使两股液流产生对撞，在碰撞出形成涡流，产生气泡。
不出来，只有在铸件某部位截面上发现。 4、填充时，因排气不良，在铸件表面或内层形成气孔。 5、型腔过深或过长，在过深过长处的成型压力小，气体排出不畅而造成填充不满的收缩孔。
锌合金压铸机表面缺陷原因及对策分析
6、模具及溶液温度高，射料时间短，速度过快，周期时间过短而形成砂孔。 7、压射压力过小，保压时间短。 8、脱模剂配比过多，气化后析出气体在填充过程中卷入铸件内部形成气孔。

压铸件常见缺陷及解决办法

压铸件常见缺陷及解决办法
1、尖角缺陷：表现为在压铸件的边缘和表面出现尖利的角，其
原因是模具的固定不牢，模具合模前没有铂精加光等操作，模具和表
面间的空隙较大，导致铸件连续流和溅射的金属物料的冷凝无法完全
填充到模具内。

解决办法是在压铸件的模具制作中要注意模具的固定，还要在合模前进行铂精加光，使模具缝隙尽量控制在最小。

2、翘曲缺陷：表现为铸件胚体过大或模具设计不当，导致部分
孔表面被填充的金属物料过度凝固后发生变形。

解决办法是提高铸件
的成型质量，在模具设计时应注意做到模具中高低正常，同时要增加
相应的引流装置，降低铸件表面在压铸过程中的温度，减少物料凝固
时间。

3、凹槽缺陷：表现为压铸件内壁或内孔出现浅深不均、粗糙凹槽，一般出现在内壁与模穴孔面间，其原因是模具合模时并未完全排
除空气，另外铸件内孔口位、形喉与内壁模穴间距过大，空气中的熔
融物料的细沙子难以充分清除也会导致此缺陷的产生。

解决办法是采
取真空压铸成型，即采用真空室和真空阀将空气真空，以消除空气；
另外应改变合模方式和模具设计，减少内孔口位与形喉与内壁模穴间距。

压铸件常见缺陷及改善对策

压铸件常见缺陷及改善对策压铸件是常用的金属制造工艺之一，用于制造各种产品，如汽车零件、电子设备外壳等。

然而，压铸件在制造过程中往往会出现一些常见的缺陷，例如气孔、缩松、热裂纹等。

为了提高压铸件的质量，需要采取适当的改善对策。

首先，气孔是压铸件中常见的缺陷之一、这主要是由于金属液中溶解的气体在凝固时无法完全排除，导致气孔形成。

改善对策包括以下几个方面：1.改善炉内冶炼过程：合理调节熔化温度和熔化时间，增加金属液中的液体相和气体相之间的接触时间，有助于气体的溶解和脱除。

2.调节压铸机参数：增加射压和射速，可以改善金属液流动性，减少气体残留的可能性。

3.优化压铸模具结构：设计合理的浇口和废渣口，有利于气体的排除，减少气孔的生成。

其次，缩松是另一个常见的缺陷。

缩松是指压铸件中因内部金属液冷却不均匀而形成的孔洞或松散区域。

改善对策包括以下几个方面：1.控制金属液的冷却速度：通过调整铸型温度、浇注温度和浇注速度等参数，使金属液冷却均匀，减少缩松的可能性。

2.优化浇口和冷却系统：设计合理的浇口和冷却系统，有利于金属液的流动和冷却，减少缩松的生成。

3.采用适当的金属合金：一些合金具有较好的流动性和凝固性，能够减少缩松的产生。

最后，热裂纹是压铸件常见的缺陷之一、这是由于金属在冷却过程中由于内部应力过大而发生裂纹。

改善对策包括以下几个方面：1.控制冷却速率：通过调节冷却速率，使金属在冷却过程中应力得到释放，减少热裂纹的发生。

2.优化模具设计：设计合理的模具结构，减少金属液在冷却过程中的应力集中，可以减少热裂纹的生成。

3.采用合适的退火工艺：通过合适的退火工艺，使金属在冷却过程中应力得到释放，减少热裂纹的发生。

总之，压铸件常见的缺陷包括气孔、缩松和热裂纹等，需要采取一系列的改善对策来提高压铸件的质量。

通过优化工艺参数、改善模具设计和采用合适的金属合金，可以减少这些缺陷的发生，并提高压铸件的品质。

锌合金压铸件缺陷及原因

压铸件常见缺陷分析一、锌合金压铸件表面有花纹，并有金属流痕迹产生原因：1、通往铸件进口处流道太浅。

2、压射比压太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅。

调整方法：1、加深浇口流道。

2、减少压射比压。

二、锌合金压铸件表面有细小的凸瘤产生原因：1、表面粗糙。

2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。

调整方法：1、抛光型腔。

2、更换型腔或修补。

三、铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙产生原因：1、推件杆（顶杆）太长；2、型腔表面粗糙，或有杂物。

调整方法：1、调整推件杆长度。

2、抛光型腔，清除杂物及油污。

四、锌合金压铸件表面有裂纹或局部变形产生原因：1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均：2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。

3、铸件壁太薄，收缩后变形。

调整方法：1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。

2、调整及重新安装推杆固定板。

五、锌合金压铸件表面有气孔产生原因：1、润滑剂太多。

2、排气孔被堵死，气孔排不出来。

调整方法：1、合理使用润滑剂。

2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。

六、铸件表面有缩孔产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。

金属液温度太高。

调整方法：1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。

2、降低金属液温度。

七、铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料产生原因：1、压铸机压力不够，压射比压太低。

2、进料口厚度太大；3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。

调整方法：1、更换压铸比压大的压铸机；2、减小进料口流道厚度；3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。

八、铸件部分未成形，型腔充不满产生原因：1、压铸模温度太低；2、金属液温度低；3、压机压力太小，4、金属液不足，压射速度太高；5、空气排不出来。

调整方法：1、提高压铸模，金属液温度；2、更换大压力压铸机。

3、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。

九、压铸件锐角处充填不满产生原因：1、内浇口进口太大；2、压铸机压力过小；3、锐角处通气不好，有空气排不出来。

锌合金压铸缺陷分析

锌合金压铸缺陷分析压铸缺陷-水纹定义：水纹也叫冷纹或者流痕，它们都是同一种现象。

水纹通常象条线在铸件的表面上，而被这条线分开的区域都是单独凝固的。

产生原因和缺陷辨认：水纹的出现是因为金属熔体在全部充满模具型腔之前就由于接触模壁而硬化，之后金属熔流从另一边填充模腔与己经凝固的部分相接触。

后流入的金属没有足够的能量将己经凝固的金属熔化而是凝固在其周围。

那么在两者之间就形成了水纹。

如果后流入的金属熔流有足够的能量熔化己经凝固的金属，那么就不会在两者之间划定明显的边界，也就形成不了水纹。

因为不同金属区域间的界痕明显，所以这种缺陷容易往显微镜下被发现。

当某一区域快速凝固，那么在压射的前期，树枝状结构要比后凝固的表面要精细得多。

通常非常细小的水纹很容易与湖面缺陷相混淆。

其中的差别可以通过显微镜来观察到。

如果铸件表面有很多的条纹，一般都是水纹。

如果是铸件的表面两块区域的反光率不一样，那通常都是湖面缺陷。

水纹缺陷比湖面缺陷出现的几率多的多而且通常都能得到辨认。

降低缺陷到最小程度：这种缺陷可以通过选用良好的浇注系统设计，选用合适的金属压射条件和模具/金属温度来使缺陷降低到最小程度。

压铸缺陷-收缩孔定义：收缩孔的定义是液体锌合金在凝固的过程中由于体积的缩小而导致在铸件的表面或内部产生的孔洞。

压射系统的性质决定着在高压铸造件中，收缩孔总是会在有可能的地方产生。

收缩孔必须均匀地被驱散并且容积做到尽可能的小。

产生原因及缺陷辩认：收缩孔的大小和分布对铸件的物理性能和产品质量有着很大的关联。

收缩孔在形状上往往都带有棱角而且外表呈树枝状。

当液态金属凝固时体积收缩使得铸件的容积小于将它成型的模具。

在一些情形中，金属凝固到最后会在中间留下一窝熔池。

当这个熔池自身凝固时，最终的收缩就形成收缩孔。

通常因为铸件凝固的时间很短，不至于使收缩孔成为主要的问题。

然而，当铸件是先填充薄壁后填充厚壁时，很有可能薄壁先完全凝固而缺乏熔融的金属去填充厚壁部分的体积收缩。

24项锌合金压铸件缺陷及其对策指引

2、提高模具温度，降低浇注
裂或碰碎。
2、激烈过冷，结晶过细。温度。
15、飞边特征：铸件边缘上出现的金 2、模具及滑块损坏，闭锁元增压峰值降低。
属薄片。
件失效。
2、检查模具滑块损坏程度并
3、模具镶块及滑块磨损。修整，确保闭锁元件起到作
4
24 项锌合金压铸件缺陷及其对策指引
缺陷
特征
产生原因
排除措施
16、分层 17、疏松
4、模具强度不够造成变形。用。
5、分型面上杂物未清理干净 3、检查磨损情况并修复。
除。
清理铸件要小心，存放及运
20、碰伤
特征：铸件表面因碰击而造去浇口、清理、校正和搬运输铸件，不应堆叠或互相碰
成的伤痕。
流转过程中不小心碰伤。击，采用专用存放运输运输
箱。
21、脆性 22、渗漏
1、合金不宜过热，避免合金
特征：铸件基本金属晶粒过 1、合金液过热过大或保温时长时间保温。
于粗大或细小，使铸件易断间过长。
体鼓胀所形成的泡。被包在铸件表层。
4、清理和增设溢流槽和排气
4、排气不顺。
ห้องสมุดไป่ตู้
道。
5、开模过早。
5、调整留模时间。
6、合金熔炼温度过高。 6、修整熔炼工艺。
1、选择有利于型腔内气体排
除的浇口位置和导流形状，
避免金属液先封闭分型面上
的排溢系统。
2、直浇道的喷嘴截面积应尽
可能比内浇口截面积大。
3、提高压室充满度，尽可能
到阻碍，铸件圆角太小。 2、抽芯及顶出装置在工作中发生偏斜，受力不均匀。 3、模具温度低。 4、开模及抽芯时间太迟。 5、选用合金不当或有害杂质过高，使合金塑性下降。锌合金：铅、锡、镉、铁偏高铝合金：锌、铜、铁偏高铜合金：锌、硅偏高镁合金：

锌合金压铸缺陷分析及解决办法

锌合金压铸缺陷分析及解决办法摘要：主要介绍锌合金压铸生产中常见缺陷;模具被腐蚀;产品表面硬杂点;铸件缩孔等。

分析了常见缺陷产生的原因，并提出解决办法及工艺措施。

一、前言在锌合金生产中，压铸件的缺陷是复杂多见的，应对的办法和思维，压铸工作者需不断地深入研究，吸收新的信息，不断地探索，提高专业技能和素质，掌握产生铸件缺陷的基础理论知识，用科学的方法分析问题，解决问题。

要求高品质、高产量的产品，必需了解和掌握锌合金的性能、模具的设计、压铸工艺、后工序加工处理的细节技术和过程控制。

每个工作环节离不开技术的支撑。

实践经验的积累与科技的创新。

当缺陷出现时，需从实际的工艺检讨和追溯，核对每个工艺的细节步骤，设立有效的控制程序，配置检测设备和工具，以下就锌合金压铸件三个典型案例作有效应对分析。

二、压铸模具易被腐蚀锌合金压铸模具是在415-430℃合金熔液下注入型腔工作状态，型腔的工作恒温最佳为160-180℃，局部高温易造成产品的缩孔、气孔、内藏气泡，模具受到热冲击而产生腐蚀。

因此，模具的先材、热处理、浇口、流道、排气、溢流槽和运水的合理性设计极为重要。

分析问题首先从模具的设计开始，流道与浇口的设置流速太快，会引起模具高温冲蚀;充型放射距离太远，会使充型终端区域产生水纹和气孔。

流道与浇口的配合，需根据产品的厚薄、形状和复杂程度选择，而模具的温度平衡控制，依据入水的位置、产品厚度的部位的冷却和恒温来决定开设冷却水的位置。

总之，引起模具快速腐蚀的主要原因与浇口的速度、流向的设计与冷却水道的布置有密切关系，克服模具腐蚀，延长模具的使用寿命，需做到以下几点：(1) 模具的型芯材料的优良先择(2) 型芯的热处理质量(3) 浇道与浇口的正确设计和设置(4) 避免高湿困气(5) 冷却水道的合理开设，具有可控性(6) 浇道充型、凝固设计合理(7) 压铸工艺的参数设定和优化(8) 合金熔液温度的控制下面以手机外壳模具腐蚀分析作为案例一进行说明。

锌合金压铸件常见缺陷及处理方法

锌合金压铸件常见缺陷及处理方法锌合金压铸件目前广泛应用于各种装饰方面，如家具配件、建筑装饰、浴室配件、灯饰零件、玩具、领带夹、皮带扣、各种金属饰扣等，因此对铸件表面质量要求较高，同时要求有良好的表面处理性能。

缺陷表征：压铸件表面有突起小泡、压铸出来就发现、抛光或加工后显露出来、喷油或电镀后出现。

产生原因：1.孔洞引起：主要是气孔和收缩机制，气孔往往是圆形，而收缩多数是不规则形。

(1)气孔产生原因：a金属液在充型、凝固过程中，由于气体侵入，导致铸件表面或内部产生孔洞。

b涂料挥发出来的气体侵入。

c合金液含气量过高，凝固时析出。

当型腔中的气体、涂料挥发出的气体、合金凝固析出的气体，在模具排气不良时，最终留在铸件中形成的气孔。

(2)缩孔产生原因：a金属液凝固过程中，由于体积缩小或最后凝固部位得不到金属液补缩，而产生缩孔。

b厚薄不均的铸件或铸件局部过热，造成某一部位凝固慢，体积收缩时表面形成凹位。

由于气孔和缩孔的存在，使压铸件在进行表面处理时，孔洞可能会进入水，当喷漆和电镀后进行烘烤时，孔洞内气体受热膨胀；或孔洞内水会变蒸气，体积膨胀，因而导致铸件表面起泡。

2.晶间腐蚀引起：锌合金成分中有害杂质：铅、镉、锡会聚集在晶粒交界处导致晶间腐蚀，金属基体因晶间腐蚀而破碎，而电镀加速了这一祸害，受晶间腐蚀的部位会膨胀而将镀层顶起，造成铸件表面起泡。

特别是在潮湿环境下晶间腐蚀会使铸件变形、开裂、甚至破碎。

3.裂纹引起：水纹、冷隔纹、热裂纹。

水纹、冷隔纹：金属液在充型过程中，先进入的金属液接触型壁过早凝固，后进入金属液不能和已凝固金属层熔合为一体，在铸件表面对接处形成叠纹，出现条状缺陷。

水纹一般是在铸件表面浅层；而冷隔纹有可能渗入到铸件内部。

热裂纹：a当铸件厚薄不均，凝固过程产生应力；b过早顶出，金属强度不够；c顶出时受力不均d过高的模温使晶粒粗大；e有害杂质存在。

以上因素都有可能产生裂纹。

当压铸件存在水纹、冷隔纹、热裂纹，电镀时溶液会渗入到裂纹中，在烘烤时转化为蒸气，气压顶起电镀层形成起泡。

压铸件常见缺陷排除基本措施

压铸件常见缺陷排除基本措施一、孔隙类1. 消除方法（1）提高模具温度，延长凝固时间，消除结晶收缩应力。

（2）降低压射速度和增压压力，使气体有足够时间排出。

（3）增大内浇口截面积，有利于气体排出。

（4）选用合适的涂料，涂敷于模具表面，防止金属与模具直接接触，降低凝固温度。

（5）调整合金成分，增大硅含量，提高合金的结晶温度。

（6）合理选择内浇口位置，使气体顺利排出。

2. 预防措施（1）了解压铸件缺陷的名称、特征、分布特点和形成原因。

（2）在模具设计时要充分考虑结构形式、浇注系统、排气系统等的影响。

（3）严格控制压铸机、压铸合金和压铸模的使用和维修。

（4）编制压铸作业指导书，规范操作，实施质量监控。

二、缩松类1. 消除方法（1）提高模具温度，促进合金液在压力作用下充型和补缩。

（2）降低压射速度和增压压力，延长补缩时间。

（3）采用高压力射流，减小浇道截面积，提高补缩效率。

（4）采用压铸件热处理工艺，实现局部补缩，消除缩松缺陷。

2. 预防措施（1）了解压铸件缺陷的特征、分布特点和形成原因。

（2）在模具设计时要充分考虑结构形式、浇注系统、排气系统等的影响。

（3）严格控制压铸机、压铸合金和压铸模的使用和维修。

（4）编制压铸作业指导书，规范操作，实施质量监控。

三、偏芯类1. 消除方法（1）调整内浇口位置和大小，改变浇注系统，使充型压力分布均匀。

（2）调整模具温度，减小零件内外温差，减弱热应力。

（3）采用定模或动模定置结构设计，确保定位精度和稳定成型。

（4）采用抽芯结构，减少抽芯受力不均的影响。

（5）在工艺上采取相应措施，如采用二级抽芯等，减小抽芯力。

2. 预防措施（1）了解压铸件缺陷的特征、分布特点和形成原因。

（2）在模具设计时要充分考虑结构形式、浇注系统、排气系统等的影响。

（3）严格控制压铸机、压铸合金和压铸模的使用和维修。

（4）编制压铸作业指导书，规范操作，实施质量监控。

四、裂纹类1. 消除方法（1）调整合金成分，提高收缩率，增强抗裂纹能力。

常见压铸件缺陷解决方法(精)

8、炉料必须处理干净、干燥，严格遵守熔炼工艺。
9、调整压射速度，慢压射速度和快压射速度的转换点。
10、降低浇注温度，增加比压。
七、缩孔
其他名称：缩眼、缩空。
特征：压铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则，表面较粗糙的孔洞。
产生原因：
1、合金浇注温度过高。
3、正确设置浇注系统，适当加大内浇口的截面积。
4、增大压射力。
5、适当调整模具热平衡条件，采用温控装置以及冷却等。
五、气泡
其他名称：鼓泡。
特征：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。
产生原因：
1、模具温度太高。
2、填充速度太高，金属流卷入气体过多。
3、涂料发气量大，用量过多，浇注前未燃尽，使挥发气体被包在铸件表层。
1、型芯、型壁的铸造斜度太小或出现倒斜度。
2、型芯、型壁有压伤痕。
3、合金粘附模具。
4、铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。
5、型壁表面粗糙。
6、涂料常喷涂不到。
7、铝合金中含铁量低于0.6%。
排除措施：
1、修正模具，保证制造斜度。
2、打光压痕。
2、改进铸件结构，消除金属积聚部位，均匀壁厚，缓慢过渡。
3、适当提高比压。
4、加大溢流槽容量，增厚溢流口。
5、提高压室充满度，采用定量浇注。
6、适当改善浇注系统，以利压力很好地传递。
八、花纹
特征：铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出的，颜色不同于基体金属的纹络，用0#砂布稍擦几下即可去除。
六、气孔
其他名称：空气孔、气眼。
特征：卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规则，表面较为光滑的孔洞。

铸件缺陷及解决方法（2）

铸件缺陷及解决方法（2）铸件缺陷及解决方法十、铸件结构疏松，强度不高。

产生原因：1、压铸机压力不够；2、内浇口太小；3、排气孔堵塞。

调整方法:1、改换压力机。

2、加大内浇口。

3、检查排气孔，给以修整通气。

十一、铸件内有气孔产生：产生原因：1、金属液流动方向不正确，压铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡。

2、内浇口太小，金属液流速过大，在空气未排出前过早地堵住了排气孔，使气体留在铸件内。

3、动模型腔太深，通风排气困难。

14、排气系统设计不合理，排气困难。

调整方法:1、修正分流锥太小及形状防止造成与金属流对型腔的正面冲击。

2、适当加大内浇口。

3、改进模具设计。

4、合理设计排气孔，增加空气穴。

十二、铸件内含杂质，产生原因：1、金属液不清洁，有杂质。

2、合金成分不纯。

3、模具型腔不干净。

调整方法:1、浇注进，把杂质及渣清掉。

2、更换合金。

3、清理模具型腔，使之干净。

十三、压铸过程中，金属液溅出。

产生原因：1、动、定模间密合不严密，间隙较大。

2、锁模力有够。

3、压机动、定模板不平行。

调整方法:1、重新安装模具。

2、加大锁模力。

3、调整压铸机，使动、定模相互平行。

2压铸件常缺陷原因及解决方法2017-03-22 11:57 | #2楼压铸件常缺陷分析压铸件抛丸后产品表面变色, 主要是使用的抛丸有问题。

若是使用不锈钢丸，在里面加少量铝丸，抛后产品表面白亮。

压铸件表面经常有霉点,严重影响铸件的外观质量，主要是脱模剂造成。

目前，市面上大大小小生产脱模剂的厂家有一大批，其中不少厂质量存在各种问题，最主要的就是对压铸件会产生腐蚀作用。

一般压铸件厂不太注意，压铸件时间放得长一些，表面就会有白斑霜状、去掉后呈黑色出现，实际上已产生腐蚀。

主要是脱模剂中有会产生腐蚀作用的成分。

所以选择脱模剂一定不要只追求价格低，要讲性价比。

压铸件在抛丸后经常出现表面起皮现象，般由如下一些原因造成模具或压射室熔杯未清理干净; 压射压力不够，还需注意压射时动模有否退让现象; 浇注系统开设有点问题,合金液进入型腔有紊流现象;模温问题等压射时金属液飞溅严重。

压铸件铸造缺陷不良改善对策

压铸件铸造缺陷不良改善对策缺陷名称特征产生原因防止方法拉伤沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为一面状伤痕。

另一种是金属液与模具产生焊合、粘附而拉伤，以致铸件表面多肉或缺肉。

1、型腔表面有损伤2、出模方向斜度太小或倒斜3、顶出时偏斜4、浇注温度过高或过低，模温过高导致合金液产生粘附5、脱模剂使用效果不好6、铝合金成分含铁量低于0.6%7、冷却时间过长或过短1、修理模具表面损伤处，修正斜度，600细油石顺磨提高光洁度2、调整或更换顶杆，使顶出力平衡3、更换离型剂4、调整合金含铁量5、控制合适的浇注温度，控制模具温度6、修改内浇口，避免直冲型芯型壁或对型芯表面进行特殊处理气泡铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞1、合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高2、模具排气不良3、溶液未除气，熔炼温度过高4、模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来5、脱模剂太多6、内浇口开设不良，充填方向不顺1、提高金属液充满度2、降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点3、降低模温4、增设排气槽、溢流槽、充分排气5、调整熔炼工艺，进行除气处理6、留模时间延长7、减少脱模剂用量裂纹 1. 铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势2. 冷裂－开裂处金属没有被氧化3. 热裂－开裂处金属已经被氧化 1. 合金中含铁量过高或硅含量过低2. 合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性3. 铝硅合金：铝硅铜合金含锌或含铜量过高；铝镁合金中含镁量过多4. 模具：特别是型芯温度太低5. 铸件壁存有剧烈变之处，收缩受阻，尖角位形成应力6. 留模时间过长，应力大7. 顶出时受力不均匀 1. 正确控制合金成分，在某种情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量；或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量2. 改变铸件结构，加大圆角，加大出模斜度，减少壁厚差3. 变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀4. 缩短开模及抽芯时间5. 提高模温，保持模温稳定变形 1. 铸件几何形状与图纸不符2. 整体变形或局部变形 1. 铸件结构设计不良，引起不均匀收缩2. 开模过早，铸件刚性不够3. 顶杆设置不当，顶出时受力不均匀4. 切除浇口方法不当5. 由于模具表面粗糙造成举报阻力大而引起顶出时变形 1. 改进铸件结构2. 调整开模时间3. 合理设置顶杆位置及数量4. 选择合适的切除浇口方法5. 加强模具型腔表面抛光，减少托模阻力流痕、花纹 1. 铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势 1. 首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后，被后来的金属液所弥补而留下的痕迹2. 模温过低，模温不均匀3. 内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅4. 作用于金属液的压力不足5. 花纹：涂料用量过多 1. 提高金属液温度2. 提高模温3. 调整内浇道截面积或位置4. 调整充填速度及压力5. 选用合适的涂料及调整用量冷隔 1. 铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有的交接边缘光滑，在外力作用下有发展的可能 1. 两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属流结合力很薄弱2. 浇注温度或压铸模温度偏低3. 选择合金不当，流动性差4. 浇道位置不对或流路过长5. 充填速度低6. 压射比压低 1. 适当提高浇注温度和模具温度2. 提高压射比压，缩短充填时间3. 提高压射速度，同时加大内浇口截面积4. 改善排气、充填条件5. 正确选用合金，提高合金流动性变色、斑点 1. 铸件表面呈现出不同的颜色及斑点 1. 不合适的脱模剂2. 脱模剂用量过多，局部堆积3. 含有石墨的润滑剂中的石墨落入铸件表层4. 模温过低，金属液温度过低导致不规则的凝固引起 1. 更换优质脱模剂2. 严格喷涂量及喷涂操作3. 控制模温4. 控制金属液温度网状毛翅 1. 压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸 1. 压铸模型腔表面龟裂2. 压铸模材质不当或热处理工艺不正确3. 压铸模冷热温差变化大4. 浇注温度过高5. 压铸模预热不足6. 型腔表面粗糙 1. 正确选用压铸模材料及热处理工艺2. 浇注温度不易过高，尤其是高熔点合金3. 模具预热要充分4. 压铸模要定期或压铸一定次数后退火，消除内应力5. 打磨成型部分表面，减少表面粗糙度6. 合理选择模具冷却方法凹陷1、铸件平滑表面上出现凹陷部位 1. 铸件壁厚相差太大，凹陷多产生在厚壁处2. 模具局部过热，过热部分凝固慢3. 压射比压低4. 由憋气引起型腔气体排不出，被压缩在型腔表面与金属液界面之间 2. 铸件壁厚设计尽量3. 模具局部领却调整4. 提高压射比压5. 改善型腔排气条件欠铸（缺料）1、铸件表面有浇不足部位1、流动性差原因：1) 合金液吸气、氧化夹杂物，含铁量高，使其质量差而降低流动性2) 浇注温度低或模温低2、充填条件不良：1) 比压过低2) 卷入气体过多，型腔的背压变高，充型受阻3、操作不良，喷涂料过度，涂料堆积，气体挥发不掉1、提高合金液质量2、提高浇注温度或模具温度3、提高比压、充填速度4、改善浇注系统金属液的导流方式，在欠铸部位加开溢流槽、排气槽5、检查压铸机能力是否足够毛刺飞边 1. 压铸件在分型面边缘上出现金属薄片 1. 锁模力不够2. 压射速度过高，形成压力冲击峰过高3. 分型面上杂物未清理干净4. 模具强度不够造成变形5. 镶块、滑块磨损与分型面不平齐 1. 检查合模力和增压情况，调整压铸工艺参数2. 清洁型腔及分型面3. 修理模具4. 最好是采用闭合压射结束时间控制系统，可实现无飞边压铸气孔（内部缺陷） 1. 解剖后外观检测或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形 1. 合金液导入方向不合理或金属液流动速度太高，产生喷射；过早堵住排气道或正面冲击壁而形成漩涡包住空气，这种气孔多产生排气不良或深腔处2. 由于炉料不干净或熔炼温度过高，使金属液中较多的气体没除净，在凝固时析出没能充分排出。

压铸缺陷及解决的办法

1.流痕其他名称：条纹特征：铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用手感觉得出的局部下陷光滑纹路。

此缺陷无发展倾向，用抛光法能去除。

产生原因排除措施①两股金属流不同步充满型腔而留下的痕迹。

②模具温度低，如锌合金模温低于150℃，铝合金模温低于180℃，都易产生这类缺陷。

③填充速度太高。

④涂料用量过多。

①调整内浇口截面积或位置。

②调整模具温度，增大溢流槽。

③适当调整填充速度以改变金属液填充型腔的流态。

④涂料适用薄而喷匀。

2. 冷隔其他名称：冷接特征：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙。

呈现不规则的线形，有穿透的和不穿透的两种，在外力作用下有发展趋势产生原因排除措施①金属液浇注温度低或模具温度低。

②合金成分不符合标准，流动性差。

③金属液分股填充，融合不良。

④浇口不合理，流程太长。

⑤填充速度低或排气不良。

⑥比压偏低。

①适当提高浇注温度和模具温度。

②改变合金成分，提高流动性。

③改进浇注系统，改善填充条件。

④改善排溢条件，加大溢流量。

⑤提高压射速度，改善排气条件。

⑥提高比压。

3. 擦伤其他名称：拉伤、拉痕、粘模伤痕特征：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。

产生原因排除措施①型芯、型壁的铸造斜度大小或出现倒斜度。

②型芯、型壁有压伤痕。

③合金粘附模具。

④铸件顶出偏斜或型芯轴线偏斜。

⑤型壁表面粗糙。

①修正模具，保证制造斜度。

②打光压痕。

③合理设计浇注系统避免金属流对冲型芯型壁，适当降低填充速度。

④修正模具结构。

⑤打光表面。

⑥涂料常喷涂不到。

⑦铝合金中含铁量低于0.6％。

⑥涂料用量薄而均匀，不能漏喷涂料。

⑦适当增加含铁量至适当增加含铁量至0.6～0.8％。

4. 凹陷其他名称：缩凹、缩陷、憋气、塌边特征：铸件平滑表面上出现凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。

产生原因排除措施①铸件结构设计不合理，有局部厚实部位，产生热节。

②合金收缩率大。

③内浇口截面积太小。

压铸件常缺陷原因及解决方法

压铸件常缺陷原因及解决方法压铸件常缺陷原因及解决方法压铸件常缺陷分析压铸件抛丸后产品表面变色, 主要是使用的抛丸有问题。

若是使用不锈钢丸，在里面加少量铝丸，抛后产品表面白亮。

压铸件表面经常有霉点,严重影响铸件的外观质量，主要是脱模剂造成。

目前，市面上大大小小生产脱模剂的厂家有一大批，其中不少厂质量存在各种问题，最主要的就是对压铸件会产生腐蚀作用。

一般压铸件厂不太注意，压铸件时间放得长一些，表面就会有白斑（霜状、去掉后呈黑色）出现，实际上已产生腐蚀。

主要是脱模剂中有会产生腐蚀作用的成分。

所以选择脱模剂一定不要只追求价格低，要讲性价比。

压铸件在抛丸后经常出现表面起皮现象，般由如下一些原因造成:1.模具或压射室(熔杯)未清理干净; 2.压射压力不够，（还需注意压射时动模有否退让现象）;3.浇注系统开设有点问题,合金液进入型腔有紊流现象;4.模温问题等5.压射时金属液飞溅严重。

脱模剂一般不会渗透到压铸件里面。

但劣质脱模剂会对压铸件表面产生腐蚀作用，而且会向内部渗透；另外，脱模剂发气量大的话，会卷入压铸件里面形成气孔。

如果使用脱模膏之类的涂料不当时，会产生夹渣等缺陷。

用7005焊丝焊接7005压铸件，在焊接处出现油污和气泡，焊接方式为氩弧焊。

一般存在如下问题:1.焊丝与压铸件表面有油污,未清洗干净; 2.氩气不纯净,市售氩气有的里面杂质多,甚至含有水气,应选优质气。

合金压铸如果出模角度控制不好，经常出现粘模现角，如何来计算这个角度？压铸模出模斜度根据合金和铸件高度不同，有所不同。

一般铝合金压铸件拔模高度从3mm~250mm：内壁出模斜度按5º30´~0º30´，外壁出模斜度取其一半；圆型芯的出模斜度，按4º~0º30´。

文字符号的出模斜度按10º~15º具体如何细分挡次和各挡次斜度值的选取，请参阅模具设计手册或压铸件标准等资料。

压铸件常缺陷原因及解决方法

压铸件常缺陷原因及解决方法压铸件常缺陷原因及解决方法压铸件常缺陷分析压铸件抛丸后产品表面变色, 主要是使用的抛丸有问题。

若是使用不锈钢丸，在里面加少量铝丸，抛后产品表面白亮。

压铸件表面经常有霉点,严重影响铸件的外观质量，主要是脱模剂造成。

目前，市面上大大小小生产脱模剂的厂家有一大批，其中不少厂质量存在各种问题，最主要的就是对压铸件会产生腐蚀作用。

一般压铸件厂不太注意，压铸件时间放得长一些，表面就会有白斑（霜状、去掉后呈黑色）出现，实际上已产生腐蚀。

主要是脱模剂中有会产生腐蚀作用的成分。

所以选择脱模剂一定不要只追求价格低，要讲性价比。

脱模剂一般不会渗透到压铸件里面。

但劣质脱模剂会对压铸件表面产生腐蚀作用，而且会向内部渗透；另外，脱模剂发气量大的话，会卷入压铸件里面形成气孔。

如果使用脱模膏之类的涂料不当时，会产生夹渣等缺陷。

用7005焊丝焊接7005压铸件，在焊接处出现油污和气泡，焊接方式为氩弧焊。

一般存在如下问题:1.焊丝与压铸件表面有油污,未清洗干净; 2.氩气不纯净,市售氩气有的里面杂质多,甚至含有水气,应选优质气。

合金压铸如果出模角度控制不好，经常出现粘模现角，如何来计算这个角度？压铸模出模斜度根据合金和铸件高度不同，有所不同。

一般铝合金压铸件拔模高度从3mm~250mm：内壁出模斜度按5º30´~0º30´，外壁出模斜度取其一半；圆型芯的出模斜度，按4º~0º30´。

文字符号的出模斜度按10º~15º具体如何细分挡次和各挡次斜度值的选取，请参阅模具设计手册或压铸件标准等资料。

压铸件常见缺陷及解决办法手册-1

（2）、涂料过多，未被烘干燃尽。（3）、模具温度过高，型腔内气体压力较高，不易排出。
1、改善合金的流动性：（1）、产品内部质量不好，表面气泡多。精炼合金液，尽可能排除气体及非金属夹杂物；（2）、伴有冷隔、流痕。适当提高合金浇注温度和模具温度；（3）、产品表面出现小凹坑，欠铸周围伴有冷隔。适当提高压射速度；（4）、压力表有缓冲现象且显示数值不符合工艺要求，铸件伴有压不实现象。补充氮气，提高有效压力；（5）、铸件表面有冷金属痕迹，同时存在压不实现象。调整压室直径，提高压射比压，采用定量浇注。（6）、壁薄处欠铸周围存有明显的冷隔或压不实。河改进铸件结构，适当调整壁厚，另外可开设辅助浇口； 2、改进浇注系统：（1）、欠铸前端伴有冷隔、融合不完整现象。根据填充模拟或实际烫模件选择浇口位置、导流方式几浇口股数；（2）、经常伴有粘内浇口现象。增大内浇口截面积或提高压射速度； 3、改善排气条件：（1）、产生欠铸处周围颜色黑，伴有杂质堆积及气泡等。增设溢流槽和排气道，深凹腔处可采用顶杆间隙或型芯间隙排气；（2）、表面颜色不亮、流痕严重。涂料使用薄而均匀，吹干燃尽后合模；（3）、经常伴有粘模多，拉伤严重，表面气泡。降低模具温度至工艺规定范围。
铜合金：锌、硅偏高，
镁合金：铝、硅、铁偏
高。
6、铸件结构存在特别厚 6、厚大热结处表面会出现凹陷或开裂。
大的热结处。
与客户协商在不影响功能的情况下更
改结构；
7、合金液浇注温度过高。 7、铸件表面有特亮区域或粘模拉伤，
壁厚处出现凹陷。控制浇注温度至工
8、模具型芯弯曲或型面艺要求范围内；
损伤或存在倒斜度。
缺陷2----擦伤
其他名称：拉伤、拉痕、粘模伤痕