FANUC反向间隙
fanuc车床反向间隙参数
fanuc车床反向间隙参数Fanuc车床反向间隙参数是指在车削加工过程中，主轴和夹头之间的间隙参数设置。
这个参数对于车削加工的精度和效果有着重要的影响。
在车削加工中，反向间隙参数的设置可以通过提高加工效率、改善加工精度、减少加工误差等方面来体现。
正确的反向间隙参数设置可以提高车削加工的稳定性和可靠性，避免因间隙过大或过小而导致的加工问题。
反向间隙参数的设置需要考虑到车床的刚性和稳定性。
如果反向间隙参数设置过大，会导致主轴和夹头之间的间隙过大，加工时会出现松动和抖动现象，从而影响加工质量。
相反，如果反向间隙参数设置过小，会导致主轴和夹头之间的间隙过小，加工时会出现卡滞和卡死现象，从而导致加工误差。
反向间隙参数的设置还需要考虑到加工材料的特性和加工要求。
不同的材料和加工要求对反向间隙参数的要求也不同。
例如，对于硬度较高的材料，反向间隙参数可以适当设置大一些，以增加加工的稳定性和可靠性。
而对于加工要求较高的精密零件，反向间隙参数可以适当设置小一些，以提高加工的精度和效率。
反向间隙参数的设置还需要根据加工件的尺寸和形状来进行调整。
对于较大尺寸的加工件，反向间隙参数可以适当设置大一些，以增加加工的稳定性和可靠性。
而对于较小尺寸的加工件，反向间隙参数可以适当设置小一些，以提高加工的精度和效率。
在进行反向间隙参数设置时，还需要考虑到车床的磨损和老化程度。
如果车床的磨损和老化较严重，可能会导致反向间隙参数的设置不准确。
此时，需要及时进行维护和修理，以保证反向间隙参数的准确性和稳定性。
Fanuc车床反向间隙参数的设置对于车削加工的精度和效果有着重要的影响。
正确的反向间隙参数设置可以提高加工的稳定性和可靠性，避免因间隙过大或过小而导致的加工问题。
在进行反向间隙参数设置时，需要考虑到车床的刚性和稳定性、加工材料的特性和加工要求、加工件的尺寸和形状、车床的磨损和老化程度等因素，以达到最佳的加工效果。
数控机床反向机械间隙的测量与补偿
２ 反 向间隙的测量及参数补偿法
数控 机床 的数 控 系统 都设 有机 械 间隙补偿 功 实际位移 ， 而随着机床使用时间的增长 ， 氧化和振动 能 ，即将实际测得 的反向间隙值输入到数控 系统相 等因素都会造成传动部件 的磨损变形 ， 从而造成各传 应的参数 中，使得各坐标轴只要产生反向运动时 即 动部件的间隙增大 ， 大大降低机床的加工精度 。所以 加走一个反向间隙值进行补偿。对 于经济型数控机 最大程度的减小数控机床进给系统机械间隙， 可 以大 床 ， 这种参数补偿法是 目前最常用 的补偿方法 ， 而且 幅度提高零件的加工质量 。 这种方法操作简单易于掌握 ，不影 响加工程序 的编 写 。经过补偿后可 以大幅度提高机床 的定位精度和 １ 机 床 反 向间 隙误 差产 生 的原 因及造 成 的 重复定位精度 ，减小或消除反 向间隙对机床加工精
收 稿 日期 ： ２ ０ １ ３ － １ ２ — ０ ３
作者简介 ： 杨晓晶（ １ ９ ８ ｏ ＿ － ） ， 女， 江苏徐州人 ， 讲师 ， 本科 ， 研究方 向： 数控。
１ ２ ０
《 装备制造技术） ） ２ ０ １ ４ 年第 ２ 期
段程序 ， 操作机床向 ｚ 轴负方 向移动 １ ～ ２ ｍ ｍ， 并读 间 隙 ； （ ６ ） 向下退刀 ， 主轴停转 ， 并测量 Ｑ Ｒ段的长度 ， 出百 分 表读 数 。 （ ５ ） 记录百分表读数 ， 将理论移 动数值减 去实测 将编程值减去实测值 即为 ｚ向反向间隙值 ； （ ７ ） ｘ向反 向间隙的测量原理与 ｚ向相同， 如图 移动距离即为反向间隙值 。 所示。先沿 一 ｘ方向向上进刀 ，此时丝杠丝母 Ａ ＿ ｘ （ ６ ） 为提高测量 的精度 ， 可以选取 ｚ向工作行程 ３ 然 后 切 削一 段 阶梯 轴 ， 在进行 Ｑ Ｒ段 加 工 时 中的多个位置分别进行多次测量 ，计算 出最终的平 面接 触 ， 均值作为反 向间隙值 ， 输入到 １ ８ ５ １ 的 ｚ向参数 中。 恰巧是沿 ＋ ｘ方 向走刀 ， 与进刀方 向相反 ， 因此需 待 ＋ ｘ 面接触后 ， 车刀才会开始切削 ， 从而引 （ ７ ） ｘ向传动 反 向间隙值 的测量与 ｚ向传 动反 丝杠丝母 Ａ 入 了 ｘ 向反 向 间隙 ； 向间隙值 的测量方法相同。
数控机床反向间隙的测量及补偿
数控机床反向间隙的测量及补偿在数控机床的进给传动链中，联轴器、滚珠丝杆、螺母副、轴承等均存在反间间隙。
机床进给轴在换向运动的时候，在一定的角度内，尽管丝杆转动，但是丝杆螺母副还要等间隙消除以后才能带动工作台运动，这个间隙就是反向间隙。
对于采用半闭环控制的数控机床，反向间隙会影响到定位精度和重复定位精度。
反向间隙数值较小，对加工精度影响不大则不需要采取任何措施；若数值过大，则系统的稳定性明显下降，加工精度明显降低，尤其是曲线加工，会影响到尺寸公差和曲线的一致性，此时必须进行反向间隙的测定和补偿。
如在G01切削运动时，反向间隙会影响插补运动的精度，若偏差过大就会造成“圆不够圆，方不够方”的情形；而在G00快速定位运动中，反向偏差影响机床的定位精度，使得钻孔、镗孔等孔加工时各孔间的位置精度降低。
这就需要数控系统提供反向间隙补偿功能，以便在加工过程中自动补偿一些有规律的误差，提高加工零件的精度。
机床在出厂前已仔细的测量了进给系统中的间隙值，并进行了补偿。
随着数控机床使用时间的增长，反向间隙还会因为运动副的磨损而逐渐增加，所以需要定期对数控机床各进给轴的反向间隙进行测量和补偿。
当在数控系统中进行反向间隙补偿后，数控系统在控制进给轴反向运动时，自动先让该进给轴反向运动，然后再按编程指令进行运动。
即数控系统会控制伺服电机多走一段距离，这段距离等于反向补偿值，从而补偿反向间隙。
在不同的速度下测得的反向间隙是不同的，一般低速时的反向间隙值比高速时的反向间隙值在，尤其是在进给轴负荷较大，运动阻力较大时。
所以有的数控系统就提供了低速G01和高速G00两种补偿值。
FANU丝杆反向间隙调整步骤切削进给方式与快速进给方式可设定不同的间隙量。
用此功能可进行更高精度的定位。
相关参数按以下步骤，测量切削进给方式的进给量。
1.回参考点。
2.用切削进给使机床移动到测量点。
（G01 X100 F1000;）3.安装百分表或千分表，将刻度对0。
反向间隙补偿参数
反向间隙补偿参数反向间隙补偿参数（Reverse Gap Compensation Parameter）是指在自动化机床加工过程中，由于加工刀具几何形状和切削动力等因素所导致的切削面和刀具间出现的间隙，为了保证加工精度和质量，需要在切削路径和参数上进行微调的一种技术。
一、反向间隙补偿参数的基本概念反向间隙补偿参数是指在CNC机床的自动加工过程中，为了保证加工精度和质量，需要在切削路径和参数上进行微调的一种参数。
反向间隙补偿参数通常指的是刀具半径的反向补偿值，可以通过改变NC程序中的补偿值，使得切入点不再是刀具的实际位置（即加工零点），从而达到消除刀具和切削面之间的间隙的效果。
二、反向间隙补偿参数的作用1. 提高加工精度和质量在CNC机床的自动加工过程中，切削面和刀具之间的间隙会对加工精度和质量产生很大的影响。
反向间隙补偿参数通过改变NC程序中的补偿值，可以有效地消除刀具和切削面之间的间隙，提高加工精度和质量。
2. 减少切削振动和刃口磨损切削过程中，切削力和切削动力会产生切削振动和刃口磨损，这不仅会降低加工质量，还会损坏加工零件和刀具。
反向间隙补偿参数可以通过调整刀具的位置和切削参数，减少切削振动和刃口磨损，从而延长刀具寿命。
3. 提高加工效率和经济性反向间隙补偿参数可以通过优化NC程序和切削参数，提高加工效率和经济性。
相比于传统的手工加工和机械加工，CNC机床具有自动化和高效率的特点，反向间隙补偿参数则进一步提高了加工效率和经济性，降低了生产成本和加工周期。
三、反向间隙补偿参数的计算方法反向间隙补偿参数需要根据具体的刀具几何形状和切削参数进行计算。
一般来说，反向间隙补偿参数的计算方法可以分为以下几种。
1. 零点补偿法零点补偿法是最为简单和常用的计算方法，它通过改变刀具补偿值，使刀具的位置偏移一个固定的量，从而达到消除间隙的效果。
具体计算方法如下：C = T – RC：反向间隙补偿值T：NC程序中的补偿值R：刀具的实际半径2. 余量法余量法是一种更为精确的计算方法，它考虑切削力和刃口磨损等因素对间隙的影响，可以提高加工精度和质量。
数控机床的反向间隙测定及补偿参数设定
反向间隙是数控机床使用一段时间后必须要修整的技术参数，其测定及设定方法如下： 将百分表座吸附在工作台上，表头靠在正对主轴外圆面上，左右移动（X向是表头正对主轴侧面，前后移动）找到最高点。
先手轮方式选择Y向（X向）倍率选择X100；
朝正向连续移动三次（0.3mm）后记住当前百分表读数，然后反向移动一次（0.1mm ）再读取当前百分表读数，两个值相减后被0.1mm相减得出的至即为当前的反向间隙值；
例如正向走是加表，三此后读数为0.56，反向一次后读数为0.47；那么实际还有反向间隙为:0.1-（0.56-0.48）=0.02mm；
所测得的反向间隙值减去0.01mm后乘1000（三菱是乘以2000）增加到参数中；
例如三菱系统（60S系列和70系列）2011当前值为48，上例测得反向间隙为0.02mm ，补偿时（0.02-0.01）*2000=20；那么2011的新的设定值为68；
设定好参数后最好按一次复位后机床关电后再上电，确保新参数生效。
系统反向间隙参数：
FAUNC（mate）MD：1851；1852；
三菱M64M70:2011;2012
SIEMENS808D828D840D:32450。
fanuc md 系统反向间隙参数
fanuc md 系统反向间隙参数摘要：1.FANUC MD 系统的概念与特点2.反向间隙参数的定义与作用3.如何调整FANUC MD 系统的反向间隙参数4.调整反向间隙参数的意义和影响5.结论正文：一、FANUC MD 系统的概念与特点FANUC MD（Manual Data）系统是一种手动数据输入系统，用于对数控机床的加工程序进行编写、编辑和调试。
该系统具有操作简便、功能强大、界面友好等特点，广泛应用于各种数控车床、铣床、加工中心等机床设备中。
二、反向间隙参数的定义与作用反向间隙参数是指数控系统在执行反转指令时，为保证控制系统的稳定运行，设定的一个与反转指令相关的间隙。
这个间隙通常用一个参数值来表示，该参数值决定了反转指令的执行速度。
在FANUC MD 系统中，反向间隙参数对应的是1851 号参数。
三、如何调整FANUC MD 系统的反向间隙参数调整FANUC MD 系统的反向间隙参数需要进入系统的参数设置界面。
具体操作步骤如下：1.开启数控机床，进入FANUC MD 系统界面。
2.选择“参数”菜单，进入参数设置界面。
3.在参数设置界面中，找到1851 号参数，即反向间隙参数。
4.通过键盘或鼠标输入新的参数值，以调整反向间隙的大小。
5.完成参数设置后，点击“确认”按钮，保存设置。
四、调整反向间隙参数的意义和影响调整FANUC MD 系统的反向间隙参数，可以控制反转指令的执行速度，从而影响数控机床的运行性能。
合适的反向间隙参数值可以保证控制系统的稳定运行，提高加工精度和效率；而不合适的参数值可能导致控制系统失稳，影响加工质量。
因此，正确设置反向间隙参数对于数控加工至关重要。
五、结论FANUC MD 系统的反向间隙参数是控制反转指令执行速度的一个重要参数。
通过合理调整该参数值，可以保证数控机床的稳定运行，提高加工精度和效率。
fanuc md 系统反向间隙参数
fanuc md 系统反向间隙参数Fanuc MD系统是一种常见的数控系统，被广泛应用于机床加工领域。
反向间隙参数是该系统中的关键参数之一，它对机床的加工精度和稳定性有着重要影响。
本文将详细介绍Fanuc MD系统的反向间隙参数及其作用。
1.反向间隙的概念反向间隙是机床运动过程中的一个现象，指的是当刀具转向反向时，由于机床传动系统的机械结构松弛或变形，导致转向时刀具无法立即反向。
这种间隙会对加工精度产生较大影响，因此需要通过调整反向间隙参数来减小其影响。
2. Fanuc MD系统的反向间隙参数Fanuc MD系统的反向间隙参数主要有两个，分别是"RJ"和"SZ"参数。
其中，"RJ"参数用于设置X、Y、Z三个方向的反向间隙，"SZ"参数用于设置C、A两个旋转轴的反向间隙。
3.参数的取值范围反向间隙参数的取值范围需要根据机床的具体情况和加工要求进行调整。
通常，"RJ"参数的取值范围在0.0~99.9之间，"SZ"参数的取值范围在0~100之间。
需要注意的是，不同的机床及不同的加工要求可能需要不同的参数设置，因此在调整参数时应根据实际情况进行细致调整。
4.参数的调整方法调整反向间隙参数需要通过Fanuc MD系统的参数设置界面进行操作。
具体步骤如下：a.进入Fanuc MD系统的参数设置界面；b.找到反向间隙参数对应的参数编号；c.根据实际情况，逐步调整参数取值；d.调整完成后，保存参数设置并重新启动机床。
在调整参数时，应注意以下几点：a.首先，应将机床运动部件调整到机械零点位置，确保机床处于最佳运动状态；b.其次，可以通过反复试切加工来调整参数取值。
根据试切加工的结果，逐步调整参数，以达到最佳加工效果；c.最后，调整参数时应小心谨慎，避免参数设置过大或过小，以免产生其他问题。
5.参数调整后的效果调整反向间隙参数可以有效减小机械结构的松弛或变形对加工精度的影响。
浅析数控机床坐标轴反向间隙对精度的影响及补偿
浅析数控机床坐标轴反向间隙对精度的影响及补偿数控机床是一种高精度、高效率的自动化机床，广泛应用于航空、航天、汽车、机械制造等领域。
在数控机床的加工过程中，坐标轴的运动精度是影响加工精度的重要因素之一。
而坐标轴反向间隙则是影响坐标轴精度的重要因素之一。
本文将对数控机床坐标轴反向间隙对精度的影响及补偿进行浅析。
1. 坐标轴反向间隙的概念和表现形式坐标轴反向间隙是指坐标轴在正、反向切换时存在的初始间隙。
在数控机床的精密加工过程中，由于机床精度、传动链的弹性以及切削力等原因，坐标轴在正向和反向运动时可能存在微小的初始间隙，这些间隙加起来就构成了坐标轴的反向间隙。
反向间隙在数控机床的加工中表现为，当坐标轴反向运动时，因为间隙没有消除，导致加工误差增大。
坐标轴反向间隙会对数控机床的加工精度产生直接影响，其主要表现在以下两方面： 2.1 影响加工质量坐标轴反向间隙会导致机床在换向时出现误差，加工出的零件尺寸无法保持一致。
当反向间隙较大时，机床切削过程中就会出现振动、伺服系统波动等现象，从而使得零件表面粗糙度与加工误差增大。
坐标轴反向间隙的存在会直接影响数控机床的位置精度和重复精度。
在精密加工中，加工误差越小，坐标轴的反向间隙就越重要。
如果坐标轴反向间隙不加以有效控制，将会直接影响机床的精度，甚至精度难以达到规定的加工要求。
由于坐标轴反向间隙直接影响数控机床的加工精度，所以必须对其进行补偿。
常用的坐标轴反向间隙补偿方式包括以下几种：3.1 机械补偿法机械补偿法是指通过改变机床结构等机械手段来消除间隙。
例如，在末端安装制动装置来减少间隙或通过加强机床刚度、降低传动链的弹性等来减小间隙等等。
软件补偿法是指通过调整数控系统的相关参数来实现间隙补偿。
例如数控系统可以进行补偿函数的编程，通过数学模型和实验研究确定补偿函数的系数从而实现间隙的补偿。
4. 结语在数控机床的加工过程中，坐标轴反向间隙会严重影响加工精度，因此必须对其进行有效控制。
浅析数控机床坐标轴反向间隙对精度的影响及补偿
浅析数控机床坐标轴反向间隙对精度的影响及补偿数控机床在加工过程中，精度是至关重要的。
坐标轴反向间隙是影响数控机床精度的一个重要因素。
本文将从数控机床坐标轴反向间隙的概念、其对精度的影响以及如何进行补偿三个方面进行阐述。
坐标轴反向间隙是数控机床加工过程中常见的问题之一。
当机器床移动方向改变时，由于机床传动系统的内部运动状态的惯性，使得机床移动的实际位置和指令位置有一定的偏差，这种偏差就是坐标轴反向间隙。
数控机床坐标轴反向间隙对机床精度的影响是非常大的。
当机床在反向运动时，由于间隙的存在，机床的运动不是平滑的，会产生极小的振动，这会使得机床移动的实际位置和指令位置产生偏差，严重的话，甚至会导致机床出现震动和噪声，从而影响机床的加工精度。
为了提高加工精度，必须对数控机床的坐标轴反向间隙进行补偿。
常见的补偿方法有以下几种：1. 机械补偿机械补偿就是通过调整机床传动系统的间隙来减少反向间隙的影响。
这是一种比较传统的方法，但是调整过程较为复杂，需要专业的技术人员进行操作，且调整一旦完成，就难以改变。
2. 软件补偿软件补偿是目前比较流行的一种补偿方法。
通过在数控系统中增加反向间隙的补偿功能，将此项参数存储在数控系统中，控制系统将根据其存储的数值，在运动过程中自动进行补偿。
软件补偿准确度高，可以根据需要进行调整，更加灵活。
3. 混合补偿混合补偿是将机械和软件补偿结合起来的一种方法。
即通过机械调整减小反向间隙，再通过软件调整进行微调。
结论坐标轴反向间隙对数控机床加工精度的影响是显著的，因此必须采取适当的补偿方法进行纠正。
机械补偿虽然是一种传统方法，但调整过程较为复杂。
软件补偿和混合补偿都是当前比较流行的补偿方法，因为准确度高，适用范围广。
fanuc md 系统反向间隙参数
fanuc md 系统反向间隙参数Fanuc MD是一种常见的数控系统，用于控制机械设备的运动和操作。
在Fanuc MD系统中，反向间隙参数（也称为反向间隙补偿）是一个非常重要的参数，它用于调整机械装置在反向运动时的间隙，以确保精确的运动和位置控制。
本文将详细介绍Fanuc MD系统反向间隙参数的设置和应用。
首先，我们需要了解什么是间隙。
在机械设备中，由于摩擦、磨损和松动等因素，导致机械构件之间存在一定的间隙。
当机械设备反向运动时，如果不对这些间隙进行补偿，就很难实现精确的位置控制。
为了解决这个问题，Fanuc MD系统引入了反向间隙参数。
这个参数可以通过两种方式进行设置：手动设置和自动学习。
手动设置反向间隙参数需要通过系统的参数编辑功能来完成。
首先，我们需要选择合适的轴进行设置。
然后，通过输入特定的参数值来设置反向间隙参数。
这个值一般是一个正数，表示机械装置在反向运动时需要补偿的距离。
具体的数值需要根据实际情况和设备要求来确定。
自动学习反向间隙参数是Fanuc MD系统提供的一种更加智能和方便的方法。
这种方法可以通过手动操作机械设备来自动检测和测量反向间隙，并自动计算出相应的参数值。
具体的操作步骤是：首先，我们需要将机械装置移动到合适的位置。
然后，通过系统的学习功能启动学习过程。
在学习过程中，机械设备会反向运动一段距离，并通过传感器或编码器等装置来检测和测量实际的间隙值。
最后，系统会自动计算出相应的反向间隙参数，并保存在系统的参数库中。
设置好反向间隙参数后，Fanuc MD系统就可以根据这个参数来自动补偿机械装置在反向运动时的间隙。
这样，就可以实现更加精确和可靠的运动和位置控制。
对于一些需要频繁进行反向运动的任务，这个参数的设置尤为重要。
需要注意的是，反向间隙参数的设置应该根据实际情况和设备要求来确定。
如果设置过大，可能会导致机械装置在正向运动时出现过度补偿的问题，从而影响到精度和稳定性。
相反，如果设置过小，可能无法完全补偿间隙，从而导致位置误差和重复性问题。
FANUC 0i D数控机床直线轴的反向间隙的检测与补偿
FANUC 0i D数控机床直线轴的反向间隙的检测与补偿针对FANUC 0i D数控机床，介绍了使用步距规测量反向间隙的步骤和使用参数补偿反向间隙的方法。
希望通过文章的分析，能够对相关工作提供参考。
标签：FANUC 0i D；步距规；反向间隙补偿1 概述数控机床的主要精度指标要求包括几何精度，位置精度和加工精度。
其中位置精度主要包括定位精度和重复定位精度等，它的大小直接影响数控机床的加工精度。
而数控机床位置精度误差产生的主要原因是滚珠丝杠等机械结构存在反向间隙。
FANUC 0i-D数控系统可以通过参数补偿反向间隙，从而提高数控机床的定位精度和重复定位精度。
目前我国检测数控机床轴线反向间隙经常采用的标准有两个：国际标准ISO230-2：1997或国家标准GB17421.2-2000。
经常采用的测量仪器有激光干涉仪和步距规。
有些用户认为步距规太老旧了，激光干涉仪的精度更高，其实这是很大的误解。
举例来说，直到今天，世界上最高档的数控装备当属高档三坐标测量机，如南京齿轮厂在2011年购买的一台德国莱兹公司生产的规格为3m的三坐标测量机，德国人就是用规格1m的步距规分段进行现场检验和校准的。
[1]文章介绍利用步距规进行数控机床反向间隙测量的步骤和方法。
2 反向间隙的测量步骤采用步距规和激光干涉仪检测反向间隙的步骤基本一致，即在所检测的轴线行程中记录三个以上基准位置的读数，每个位置多次测量取平均数，并将各个位置处的平均数的最大值作为反向间隙测量值。
具体测量步骤如下：（1）清零1851，1852号参数后重启数控系统。
（2）数控机床回参考点。
（3）将步距规放置到工作台上找正。
以测量X轴反向间隙为例，找正的目的就是使步距规轴线与X轴轴线平行。
放置步距规之前要将步距规和工作台擦拭干净后再放置，另外杠杆百分表表杆不宜伸出过长。
（4）编制数控程序按照图1标准检验循环路径移动。
图1 是GB17421.2-2000给出的标注检验循环路径。
浅析数控机床坐标轴反向间隙对精度的影响及补偿
浅析数控机床坐标轴反向间隙对精度的影响及补偿
数控机床是一种能够通过数字或者符号控制来实现自动化加工的机床。
它的运动是由各个坐标轴的动作完成的，而坐标轴反向间隙是指坐标轴在运动方向改变时，由于传动装置的精度问题，会产生一定的偏差。
这个偏差可能会对机床的加工精度产生影响，因此需要进行相应的补偿。
坐标轴反向间隙对数控机床的精度有一定的影响。
由于传动装置存在一定的弹性，当坐标轴方向改变时，传动装置会产生一定的滞后效应，导致坐标轴运动的起始点与目标点之间存在一段距离。
这段距离就是坐标轴反向间隙，会导致机床的加工精度下降。
坐标轴反向间隙还会影响机床的运动平稳性。
由于坐标轴的反向间隙存在，当机床切换方向时，会产生一定的冲击和振动。
这些冲击和振动会影响机床的稳定运行，甚至可能导致工件的加工质量下降。
为了减小坐标轴反向间隙对机床精度的影响，需要进行相应的补偿。
一种常见的补偿方法是坐标轴双向间隙补偿。
该方法通过预先测定坐标轴的反向间隙，并将其信息存储在数控系统中，当机床在切换方向时，系统会自动根据反向间隙进行补偿，从而减小偏差。
还可以采用一些技术手段来减小坐标轴反向间隙。
改进传动装置的结构，增加刚度，减少弹性；采用预紧装置来减小传动装置的游隙；使用高精度的传动装置和严格的制造工艺等。
坐标轴反向间隙是数控机床中一个常见的问题，会对机床的加工精度和运动稳定性产生一定的影响。
为了减小这种影响，需要进行相应的补偿和技术改进，从而提高机床的加工精度。
fanuc md 系统反向间隙参数
fanuc md 系统反向间隙参数摘要：1.FANUC MD 系统的概述2.反向间隙参数的定义3.反向间隙参数的应用4.如何调整反向间隙参数5.调整反向间隙参数的意义正文：一、FANUC MD 系统的概述FANUC MD 系统是一款数控车床的控制系统，具有高精度、高速度、高效率的特点。
该系统能够实现对车床的各种控制功能，如刀具的快速移动、精确定位、加工程序的自动执行等，大大提高了车床的加工效率和加工质量。
二、反向间隙参数的定义反向间隙参数是指在FANUC MD 系统中，控制刀具在反向运动过程中，刀具从终点回到起点所需的最大距离。
该参数用于设置刀具在反向运动过程中的允许误差范围，以确保刀具在回到起点时能够精准停止。
三、反向间隙参数的应用反向间隙参数在FANUC MD 系统中的应用主要体现在以下几个方面：1.确保刀具在反向运动过程中的精度。
通过设置合适的反向间隙参数，可以避免刀具在反向运动过程中出现过大的误差，从而保证加工精度。
2.提高刀具的使用寿命。
合适的反向间隙参数可以减少刀具在反向运动过程中的磨损，从而延长刀具的使用寿命。
3.提高加工效率。
通过调整反向间隙参数，可以实现对刀具的快速定位和精确停止，提高加工效率。
四、如何调整反向间隙参数在FANUC MD 系统中，可以通过修改参数1851 来调整反向间隙参数。
具体操作方法如下：1.打开FANUC MD 系统的参数设置界面。
2.找到参数1851，并点击编辑。
3.在弹出的编辑窗口中，输入新的反向间隙参数值，并点击确认。
4.系统将自动保存新的参数值，并关闭编辑窗口。
五、调整反向间隙参数的意义调整反向间隙参数对于FANUC MD 系统的运行具有重要意义：1.可以提高加工精度。
通过调整反向间隙参数，可以确保刀具在反向运动过程中能够精准停止，从而提高加工精度。
2.可以延长刀具使用寿命。
合适的反向间隙参数可以减少刀具在反向运动过程中的磨损，从而延长刀具的使用寿命。
如何通过反向间隙补偿、螺距补偿提升机床精度
一、反向间隙补偿在数控机床上，由于各坐标轴进给传动链上驱动部件的反向死区、各机械运动传动副的反向间隙等误差的存在，造成各坐标轴在由正向运动转为反向运动时形成反向偏差，通常也称反向间隙或失动量。
对于采用半闭环伺服系统的数控机床，反向偏差的存在就会影响到机床的定位精度和重复定位精度，从而影响产品的加工精度。
同时，随着设备投入运行时间的增长，反向偏差还会随因磨损造成运动副间隙的逐渐增大而增加，因此需要定期对机床各坐标轴的反向偏差进行测定和补偿。
【反向间隙的测定】反向偏差的测定方法：在所测量坐标轴的行程内，预先向正向或反向移动一个距离并以此停止位置为基准，再在同一方向给予一定移动指令值，使之移动一段距离，然后再往相反方向移动相同的距离，测量停止位置与基准位置之差。
在靠近行程的中点及两端的三个位置分别进行多次测定（一般为七次），求出各个位置上的平均值，以所得平均值中的最大值为反向偏差测量值。
在测量时一定要先移动一段距离，否则不能得到正确的反向偏差值。
测量直线运动轴的反向偏差时，测量工具通常采有千分表或百分表，若条件允许，可使用双频激光干涉仪进行测量。
当采用千分表或百分表进行测量时，需要注意的是表座和表杆不要伸出过高过长，因为测量时由于悬臂较长，表座易受力移动，造成计数不准，补偿值也就不真实了。
若采用编程法实现测量，则能使测量过程变得更便捷更精确。
例如，在三坐标立式机床上测量X轴的反向偏差，可先将表压住主轴的圆柱表面，然后运行如下程序进行测量：N10G91G01X50F1000；工作台右移N20X－50；工作台左移，消除传动间隙N30G04X5；暂停以便观察N40Z50；Z轴抬高让开N50X-50：工作台左移N60X50：工作台右移复位N70Z-50：Z轴复位N80G04X5：暂停以便观察N90M99；需要注意的是，在工作台不同的运行速度下所测出的结果会有所不同。
一般情况下，低速的测出值要比高速的大，特别是在机床轴负荷和运动阻力较大时。
机床的反向间隙补偿原理
机床的反向间隙补偿原理机床的反向间隙补偿是为了解决机床加工过程中因为间隙导致的不精确问题而引入的一种补偿方法。
间隙是指机床在进行工件加工时，由于传动机构、结构松弛、刚度不足等原因而产生的相对位移，使得加工结果与期望值有一定的偏差。
反向间隙补偿的原理是通过测量间隙大小，然后在加工过程中对其进行补偿，以提高加工精度。
机床的反向间隙补偿原理可以分为以下几个步骤：1. 间隙检测：首先需要对机床的传动机构、结构松弛等进行检测，确定其间隙的大小和位置。
常用的方法有机械量规法、激光干涉法、振动法等。
通过这些方法可以准确测量出机床的间隙尺寸。
2. 补偿计算：根据测量得到的间隙尺寸，可以进行补偿计算。
具体的计算方法根据机床的不同类型和不同间隙特点而有所不同。
一般来说，可以根据间隙的大小和加工过程中的位置，以及工件的尺寸和形状，通过计算机算法来确定合适的补偿值。
3. 补偿控制：将计算得到的补偿值输入到机床的控制系统中，通过控制系统对机床的运动轴进行补偿控制。
具体的控制方式有闭环控制和开环控制两种。
闭环控制是指通过反馈信号对补偿值进行实时调整，以达到期望的加工精度。
开环控制是指根据预先设定的补偿值，直接对机床的运动轴进行控制。
4. 加工过程中的补偿：在机床进行工件加工时，补偿控制系统会自动对机床的运动轴进行补偿操作。
当机床的传动机构发生间隙时，补偿控制系统会根据预设的补偿值，使机床的运动轴根据补偿值进行调整，以使加工结果更加精确。
5. 精度验证：经过补偿操作后，需要进行加工结果的精度验证。
可以通过测量已加工工件的尺寸、形状等指标来进行验证。
如果验证结果与期望值相符，说明补偿效果良好；如果出现偏差，则需要重新调整补偿值。
综上所述，机床的反向间隙补偿原理是通过测量机床的间隙尺寸，并根据测量结果进行补偿计算和控制，以提高加工精度。
这种补偿方法可以有效地减小加工误差，提高工件的质量和精度，对于一些精密加工要求较高的行业具有重要的意义。
fanuc参数反向间隙
fanuc参数反向间隙Fanuc是一家全球领先的工业机器人制造商，其产品被广泛应用于各个领域，包括制造业、汽车工业、医疗等。
在Fanuc机器人中，参数反向间隙是一个重要的概念，它对机器人的精度和稳定性有着重要的影响。
参数反向间隙（Backlash）是指机器人在转动过程中，由于机械结构的松动或弹性变形，导致转动部件的实际位置与预期位置之间存在一定的偏差。
这种偏差会对机器人的精度和稳定性产生负面影响，特别是在需要高精度控制的应用中。
Fanuc机器人通常具有高刚性和高精度的特点，但由于各种因素的影响，如机械结构的磨损、温度变化等，机器人在运动过程中难免会出现一定的反向间隙。
为了减小反向间隙对机器人性能的影响，Fanuc在设计和制造过程中采取了一系列的措施。
Fanuc机器人在设计中注重提高机械结构的刚性，通过优化结构布局、采用高强度材料等方式来减小机械结构的松动和变形，从而降低反向间隙的产生。
其次，Fanuc机器人在控制系统中采用了高精度的位置传感器，可以实时监测机器人各个关节的位置，通过反馈控制的方式对反向间隙进行补偿，提高机器人的运动精度。
Fanuc还通过精密的加工和装配工艺来保证机器人的精度和稳定性。
在制造过程中，Fanuc严格控制各个零部件的尺寸和配合间隙，避免因加工误差和装配误差导致反向间隙的增大。
Fanuc参数反向间隙的减小对于机器人的应用非常重要。
在制造业中，特别是在高精度加工和装配中，机器人需要能够准确地控制位置和姿态，以确保产品的质量和精度。
如果反向间隙过大，会导致机器人的位置控制不准确，从而影响产品的质量。
另外，在一些需要高速运动的应用中，反向间隙过大也会导致机器人的动态性能下降，影响生产效率。
因此，对Fanuc机器人的参数反向间隙进行准确的测量和调整是非常重要的。
在使用Fanuc机器人时，操作人员可以通过Fanuc提供的相关软件和工具来进行参数反向间隙的测量和调整。
通过定期检查和校准，可以保证机器人的运动精度和稳定性，提高生产效率和产品质量。
发那科循圆参数解析
图1
幅频输出函数为：
Y
=
20Lg
输出(x) 输入(x)
，当输出滞后输入，则
输出(x) 输入( x)
<1
，
表现出来就是频率响应在低频部分低于 0 dB,因此低频部分越低于 0 dB，反映的 就是机械传动部分摩擦力越大，必须对于这部分摩擦引起的反转滞后进行补偿。
速度环增益对于象限突起有比较好的抑制作用，对于线轨机床，往往只要提 高速度环增益，象限突起就很小，但对硬轨机床，增益只能一定程度上抑制。 2）调整一段加速量
一段加速量在电机一反转时就加入，所以补偿量 的合适与否就看一开始反转时是过切还是突起。
如图 I：一段加速量设定过大，降低参数 2048、 2094 的设定值。 设定举例：P2048=150
大二段加速补偿偏置 (P2167)。
3)二段加速补偿量设定太大，会引起电机反向或停止时过硬，产生声音。
4)实际加工时，除去合理在参数里进行补偿外，需要准确设定机械反向间隙
补偿(P1851)。
在伺服调试软件上，主要的几个画面如下
标准设定
根据突起情 况一段补偿 量分别补偿
对垂直轴补偿
标准设定
二段加速的 参数：补偿量 起点、终点、 补偿偏置
P20点、终点，得到如图VI，
由于二段加速量补偿比较多，产生过切。此时需要调整
二段补偿量。
设定举例：P2039＝150
P2082=5
P2089=60
注：1) 调整二段补偿量时，起点和终点可能需要重新设定，
图VI
重新按照上面的步骤调整起点、终点。
2) 象限的突起有时通过加大二段加速补偿量都消除不了突起，可以适当加
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
FANUC 0i-MC 数控机床反向间隙补偿方法
在数控机床上，由于各坐标轴进给传动链上驱动部位（如伺服电动机）的反向死区，各机械传动副的反向间隙等误差的存在，造成各坐标轴在由正向运动转为反向运动时形成反向偏差，通常称为反向间隙或矢动量。
对于采用半闭环伺服系统的数控机床，反向间隙的存在会影响到机床的定位精度和重复定位精度，从而影响产品的加工精度。
若反向间隙太大，经常在加工中出现“圆不够圆，方不够方”的废品零件。
而FANUC 0i-MC半闭环数控则有相应的系统参数可实现较高精度的反向间隙补偿。
即可实现切削进给和快速进给两种加工模式下的反向间隙补偿功能，从而可以提高轮廓加工和孔加工精度。
FANUC 0i-MC 数控机床反向误差测定
按以下步骤为例，说明测量切削进给方式下离机床参考点100mm位置处的间隙量。
1.机床回参考点。
2.运行程序：G01 X100. F350，使机床以切削进给速度移动到测量点。
安装千分表，将刻度对0，此时机床状态如图1所示。
3.运行程序：G01 X200. F350，使机床以切削进给沿相同方向移动。
此时机床状态如图2所示。
4.运行程序：G01 X100 F350，使机床以切削进给返回到测量点。
此时机床状态如图3所示。
5.这时通过千分表的刻度即可读取数控机床在该位置100mm距离内的反向间隙A。
为了确保每个测量点的反向间隙尽可能准确，企业一般会对每个测量点进行7次的重复测量，然后以其平
均值作为该点的反向间隙。
但由于数控机床在不同位置处的反向间隙并不是相同，也不成线性关系。
因此为了能更精确的反应某机床的反向间隙，企业通常会在机床的行程中点及两端的3个位置的平均反向间隙后，取其中最大的一个反向间隙作为系统的补偿值。
设置切削进给方式下的间隙补偿量。
该设置需要进入到系统参数1851号进行设置。
具体设置步骤如下：
1.进入到1851参数设置页
2.进行单位换算。
参数设置的间隙补偿量单位为μm 而通常我们所测量的反向间隙单位一般为mm，因此在设置该参数时，必须进行单位转换。
3. 选择测量的轴，并输入到对应的参数中。