凹印堵版原因及解决方法
凹版印刷机堵版原因及解决方法-窦适庸
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凹版印刷机堵版原因及解决方法
现象：印刷时在印版网点中的油墨干燥，致使印刷品出现网点残缺的现象。 凹版印刷机堵版原因： A、溶剂与印速不匹配，干燥太快。 B、刮刀位置与压印点太远，凹眼中的油墨过长地暴露在空气中。 C、印刷凹版辊筒直径太大，在墨盘中浸入太浅。 D、干燥箱中的热风漏出来吹到版辊表面。 E、长时间停机时，版辊空转，油墨在网眼中得不到转移，逐渐干结。 F、杂质混入油墨中引起。基材在运转时往往产生静电，吸附环境中的灰尘、杂质进 入油墨中，进入网眼造成堵版 G、铜版质量差引起。在版辊的制作过程中，网眼内壁粗糙，镀铬不均匀，研磨时产 生毛刺等，对油墨转移率有影响，严重时造成堵版 H、油墨状态差，油墨变质，溶剂的误用，异种油墨的混入等严重影响油墨的溶解性， 造成堵版 I、化学变化。对于双液反应型油墨，随着印刷的进行，逐步发生交联等化学反应。 使油墨的流动性变差，粘度升高，转移率随之降低，造成堵版。 凹版印刷机堵版解决方法： a、 使用和印刷速度相协调的溶剂，特别是气温高时，适当使用慢干溶剂。 b、 在印刷品质不受影响的范围内，尽可能缩短刮刀与压印点之间的距离 c、 维护、检查干燥热风的泄漏。 d、 要经常搅拌油墨盘中的油墨，使油墨处于流动状态，及时加入新墨，减少墨皮的 产生。 e、 开机前要用溶剂擦拭版辊；印刷中应尽量避免长时间停机，需长时间停机时，先 把版辊清洗干净，或者把版辊浸入油墨中空转，但也不宜太长时间。 f、 当油墨变质，误用溶剂，混入异种油墨时，要更换油墨，清洗墨槽及循环泵。 g、 若是铜版网眼内壁质量差引起，应重新制版。
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凹版印刷中的故障、原因及解决方法
2
跑色：
油墨的转移状态形成细小的浓淡不均。
1．网纹太深，粘度太低。
2．油墨的流动性不好。
3．油墨温度太低。
1．采用快干溶剂，提高油墨粘度，尽可能的提高印刷速度，加快干燥。
2．制版时改变网纹的角度和线数。
3．给油墨用热水加热。
1．使用快干溶剂、提高机速，尽快送入烘干机，印版直径不当造成薄膜滑动；
2．对含增塑剂的薄膜，应避免使用含染料的油墨。从染料的结构知道这种迁移是可能的。
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粘着、反粘：此时收卷时会有剥离声、重叠部分的油墨会有异常光泽。
1.干燥不良；
2.温度高造成油墨部分软化；
3.收卷太紧；
4.极度的粘着不良；
5.印刷面与接触面的油墨之间亲和力过强。
三十种凹版印刷中的故障、原因及解决方法（一）
序号
问 题 点
原 因
解 决 办 法
1
反粘：
干燥太慢，使导辊污染，粘着，收卷后油墨粘在非印刷面，
1．溶剂干燥太慢；
2．版辊网纹过深；
3．烘干能力不足；
4．机速太快。
1．采用快干溶剂；
2．如果网纹太深，采用快干溶剂，并放慢印刷速度。
3．烘干原则：主要靠风量（或风速），而温度在其次。
1．使用正确的溶剂配方；
2．水白化时：应采用慢干溶剂或提高印刷速度，尽快将薄膜送入烘干机；
3．没有热量的过大风速是有害无益的。
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起泡：使网点脱落、泡沫飞溅造成印刷品污染
1．水性油墨多发；
2．循环系统缺失。
1．加入消泡剂；
2．避免循环系统中油墨从大的落差流下。
凹印堵版原因及解决方法
凹印堵版原因及解决方法
凹印堵版有较多种原因，主要是从油墨方面，刮刀方面，原材料印版方面去找着手检查并找出原因才能够解决问题。
一、油墨方面的原因
1. 油墨黏度较高，油墨中的颜料分布不均，流平性不好。
2.溶剂挥发速度过快，或者使用的溶剂对颜料的溶解性不强。
3.印版浸在墨槽的深度不够，着墨不良。
解决这一问题，需要适当降低油墨黏度，或选用慢干型混合溶剂以降低溶剂的挥发速度。
调高墨槽位置。
二、刮刀方面的原因及解决方法
1．刮刀位置不当，刮墨点距离压印点太远。
2．刮刀角度太大或者刮刀气压偏大。
解决此类堵版问题，需适当调节刮刀的压力及刮刀角度，让刮刀距离压印点近一些，并防止干燥箱中的热风漏出直吹版面。
三、印版方面的原因及解决方法
1．印版使用时停机时间过长或上次印刷后印版网穴未清洗干净，印版网穴被油墨干固，导致堵版。
2．版深度过深，网底清洗不净，导致堵版。
3．印版本身质量不好，网穴呈倒梯型。
出现此类问题，印版应该重新镀铬。
四、其他方面的原因及解决方法
压力太轻或者印刷速度较快、压印时间短而导致堵版时，应适当地加大压力。
环境温度较高或者相对湿度较小，空气中灰尘多，因静电吸尘等原因也会导致堵版，因此保持洁净的工作环境也可减少堵版现象的产生。
凹版印刷常见故障的成因及对策
凹版印刷常见故障的成因及对策一、回粘塑料薄膜或透明纸印刷后印迹有干燥的假象，但在印好卷筒或制袋后的存放时期又出现背面粘脏的现象。
严重时印件之间撕不开,图文墨层移染,造成产品报废。
这种现象在高温季节更易发生，但高温不是造成回粘的惟一原因，它还与塑料、油墨、溶剂、风量、光照、速度等一系列因素有着密切的联系。
1.凹印油墨中的溶剂在印刷后未能得到彻底挥发。
（1)塑料薄膜印刷是通过溶剂蒸发使油墨干燥的。
其挥发速度是决定墨层干燥情况和影响印刷质量的重要因素。
溶剂挥发得愈慢，则版子的再现性良好,印刷品色泽愈美观,但容易粘连；反之，会产生印迹发白等观象。
因此，选择适当挥发速度的溶剂，是塑料薄膜凹版印刷的关键。
在连续套色印刷中,薄膜在两印刷工位之间运行时间内,溶剂必须全部挥发完,否则，在下一个工位印刷时，就会粘辊。
（2)薄膜印刷后，油墨中的有机溶剂在干燥系统中未得到彻底挥发,薄膜收卷后仍有余热，给残留在墨层中的溶剂,带来继续挥发的条件,而形成粘连。
（3）高温潮湿李节，印刷后薄膜收卷过紧或受压.对策：油墨中溶剂的挥发速度，不仅取决于溶剂的沸点，蒸气压、蒸气潜热等，还取决于操作环境的温度、湿度、风量、溶质和墨层厚薄等条件。
因此，应根据条件的变化，随时调整油墨中溶剂的挥发速度.在一般温度下,如墨层干得过快,应加入挥发慢的溶剂(如沪产74－92型塑料薄膜慢干稀薄剂）;反之，则加入挥发快的溶剂（如74－91塑料薄膜快干稀薄剂)。
也可用二甲苯、乙醇和异丙醇混合溶剂来稀释(三种溶剂各以1／3比例混合，使用单一溶剂不如混合溶剂好)。
如觉干燥太快，可适量用一点丁醇来代著部分乙醇（丁醇有增加墨色光泽的作用)。
但千万要注意加入量要适当,以免影响印件的干燥。
塑料薄膜凹版印刷用的溶剂,以醇类为主,配以苯类.醇类多用乙醇、异丙醇，苯类多用甲苯、二甲苯。
由于硝化纤维的需要，也要加入酯类，如醋酸乙酯、醋酸丁酯。
总之，力求油墨中的有机溶剂在收卷之前得到彻底挥发.适当减慢车速，加大风量。
凹版印刷常见故障处理方法
凹版印刷常见故障处理方法凹版印刷是一种常见的印刷技术，但在实际操作过程中，常常会遇到一些故障，影响印刷质量和工作效率。
下面是凹版印刷常见故障及处理方法：1.胶辊过磨损胶辊过磨损会导致墨量不稳定，在印刷过程中出现墨色深浅不一的情况。
处理方法是更换新的胶辊，确保其表面光滑。
2.胶辊不均匀磨损胶辊不均匀磨损会导致墨量分布不均匀，造成印刷图案不够清晰。
处理方法是通过精确调整胶辊的位置和轴向，使其均匀磨损。
3.油墨不连续油墨不连续会导致印刷图案有色差或缺墨现象。
处理方法是检查墨盘的墨量，补充油墨或清洁墨盘，以保持墨量稳定。
4.墨色不准确墨色不准确会导致印刷品颜色偏差。
处理方法是调整墨辊和胶辊的间隙，以控制墨色的传递量。
5.凹版压力不均匀凹版压力不均匀会导致印刷图案不清晰或出现模糊现象。
处理方法是检查印刷机的平衡性，调整压力辊和背压辊，以确保凹版压力均匀。
6.凹版转速过快或过慢凹版转速过快或过慢会导致印刷图案模糊或出现缺失。
处理方法是根据实际情况调整印刷机的速度，使其与凹版的匹配度最佳。
7.凹版磨损凹版磨损会导致印刷品细节不清晰或产生噪点。
处理方法是定期更换凹版，并及时做好保养工作，延长凹版的使用寿命。
8.印刷雾化印刷雾化会导致文字或图案模糊不清。
处理方法是调整印刷机的湿度和温度，以控制墨水的流动性，减少雾化现象的发生。
9.纸张吸湿纸张吸湿会导致纸张变形，影响印刷质量和注册精度。
处理方法是调整印刷机的湿度和温度，选择合适的纸张，并进行事前处理，防止纸张吸湿。
10.印刷品色差印刷品色差会导致不同批次的印刷品颜色不一致。
处理方法是确保油墨的配比准确，并严格控制墨水的传递量和温度。
11.印刷精度不高印刷精度不高会导致图案偏移或错位。
处理方法是检查印刷机的注册设备，调整凹版和印刷机的位置，确保印刷精度达到要求。
总的来说，凹版印刷常见故障的处理方法包括更换磨损部件，调整印刷机的湿度和温度，控制油墨的传递量和墨色，以及定期维护保养设备。
凹版印刷常见障的现象
凹版印刷常见故障的现象,原因和对策1、套印不良现象：多色印刷时，在先印好的油墨皮膜上再印刷油墨，产生排斥现象。
又，第二色把第一色粘下来，产生逆套印现象。
原因：前面的油墨干燥不充分，后面的油墨干燥太快，印刷时粘着性大而引起。
一般光泽油墨容易发生套印不良现象。
对策：1、印版1）、雕刻版较腐蚀版容易引起故障。
（雕刻版较浅）2）、增加后面颜色版深。
2、印刷阶段1）、使用快干稀释剂使前面油墨干燥加快。
2）、使用慢干稀释剂使后面油墨干燥变慢，同时在不出现水流纹的情况下，降低油墨的粘度。
3）、后面油墨的刮刀位置向压印方向靠近，减轻印压，提高印刷速度。
2、起泡现象：印刷时油墨槽中产生气泡，气泡溢出来，阻碍油墨的循环。
出现斑驳或抛光等现象，影响印刷物质量。
前面现象比较易消除，但是有气泡又大又多，泡量少但很难消除的情况。
原因：油墨的表面张力太大，油墨循环装置有缺陷。
对策：1、把油墨粘度调整在适当范围。
2、添加消泡剂。
但添加过量会损害附着力和复合适性，注意有时会出现反作用，反而更显著发泡。
3、防止循环装置中空气被冲进油墨。
4、消除循环装置中油墨的落差和油墨不流动的地方。
5、注：大气泡是粘度过高所造成，小气泡是低粘度造成的，且小气泡一般加入消泡剂可解决。
6、注：喷墨嘴的喷墨方式不好也会产生。
3、斑驳现象：印刷物的满版部分印刷不平滑，出现斑点状模样，降低印刷效果。
原因：1、印刷速度慢，干燥速度慢。
2、油墨太稀。
3、触变性大的油墨容易引起斑驳现象。
4、水性凹版油墨对版辊和纸张润湿性不好，容易出现斑驳现象。
5、静电影响。
对策：1、改良油墨的流动性。
2、使用快干溶剂。
3、在可能的限度内，提高印刷粘度。
4、选用吸墨量少的颜料。
5、减少静电引起的问题。
6、选择印版种类和网屏角度。
通常改善制版法腐蚀版雕刻版网屏角度45度15-30度版深> 32 μ28 μ压辊硬度70-8-度4、堵版现象：印刷时在印版网点中的油墨干燥，致使印刷物出现网点残缺的现象。
凹印常见故障及解决方法
凹印常见故障及解决方法凹印是指产品或材料表面出现凹陷或凹痕的现象。
这种故障可能会影响产品的外观质量和功能性能。
以下是一些常见的凹印故障及其解决方法。
1.压力不均匀造成的凹印：当材料受到不均匀的压力作用时，容易出现凹陷。
这可能是由于模具设计不合理，模具上的压力分布不均匀，或者设备操作不当所引起的。
解决方法：可以通过优化模具设计来改善压力分布。
调整模具和设备以确保在整个表面上施加均匀的压力。
另外，定期检查设备和模具，保持其正常运行状态，也可以预防压力不均匀导致的凹印故障。
2.材料过于脆弱造成的凹印：一些材料在受到外力作用时易于破裂，出现凹印。
解决方法：选择合适的材料，避免使用脆弱的材料。
如果使用脆弱材料是必要的，可以考虑增加材料的厚度或者使用加固材料来提高其抗压性能。
此外，操作时需要减小外力的作用，以防止材料的破裂。
3.温度不合适造成的凹印：一些材料在受热或者冷却时会产生膨胀或收缩，导致表面出现凹陷。
解决方法：控制好材料的温度，确保在适合的温度范围内进行加工。
减少温度剧烈变化和温度梯度，避免材料因热胀冷缩产生凹印。
4.模具表面粗糙度不合适造成的凹印：模具表面粗糙度过高会导致材料在加工时粘附在模具上，从而形成凹陷。
解决方法：选择适合的模具材料，确保其表面粗糙度符合加工要求。
精细加工模具表面，提高其平滑度和抗粘性能。
在加工过程中，可以使用适当的润滑剂来减少材料与模具的摩擦，降低凹印发生的风险。
5.设备振动造成的凹印：在加工过程中，设备的振动会影响材料的加工质量。
解决方法：调整设备和模具的安装，确保其稳定运行。
减少设备的振动，可以增加设备的重量或者采取减振措施。
使用振动传感器和监控设备来及时检测和纠正振动问题。
综上所述，凹印故障可能由多种因素引起，包括压力不均匀、材料脆弱、温度不合适、模具表面粗糙度不合适以及设备振动等。
通过优化模具设计、调整设备和模具、选择合适的材料、控制温度、提高模具表面质量以及降低设备振动等方法，可以有效地预防和解决凹印故障，提高产品的加工质量。
凹印油墨常见印刷故障及解决办法
凹版是指印刷（图文）部分凹入印版表面（非图文）部分的一种供印刷用的印版。
凹版一般分为雕刻凹版和照相凹版两大类。
本文所述的是与照相凹版相关的内容。
凹印油墨主要由成膜物质（树脂等）、着色剂（颜料或染料）、填充料、溶剂及助剂等组成。
目前市场上常用的凹印油墨大部分是溶剂型油墨。
凹版印刷的最大特点是印刷品的墨膜比较厚，所以印刷品容易发生粘脏等弊病，常见印刷故障现象、原因及解决方法分析如下。
1.糊版（埋版、堵版）故障现象：印刷品图文或小凹印油墨常见印刷故障及解决办法吴 敏字印不出来，严重时印刷品上有一层墨迹且图案模糊。
原因：①油墨干性好，油墨复溶性差，使油墨干结在网穴内。
②印刷机速度过慢。
③印版不好或网点不清晰。
解决办法：①在油墨中调入挥发较慢如沸点在120～150 ℃、蒸发潜热较大的溶剂，在稀释油墨时，适当增加溶剂用量，提高油墨的复溶性。
②当油墨干燥速度较快时，可适当提高印刷速度。
同时把油墨的上机黏度控制在16～20 s，温度控制在23℃以下。
③重新制版。
2.咬色故障现象：在套印中，后一色油墨将前一色油墨的图案粘拉掉。
原因：①前一色油墨彻干性太慢，或油墨中树脂量太少对承印基材附着牢度差，而后一色附着力太强、印刷压力太大，都会将前一色图案黏掉。
②印刷速度太快，前一色未干，经受不了后一色的黏力。
③印刷时吹风没有集中在图案上或风量过小。
④在前一色中慢干成分的溶剂太多，使前一色不能按要求黏附、干燥。
解决办法：①在前一色油墨中加入快干溶剂。
②减慢速度。
③增加树脂量，加入含树脂的调墨油。
④减小后一色的印刷压力。
⑤降低后一色油墨的黏度，同步减慢速度。
⑥若前一色对承PRINTING FIELD 2020.04印基材黏附不牢，则应检查薄膜的润湿张力是否达到要求，否则应重新处理。
3.粘连故障现象：卷筒纸（塑料或铝箔等）印刷品印后发黏并在收卷时粘连在纸张（塑料或铝箔等）背面，严重时会造成整卷材料完全粘在一起，无法复卷、裁切，造成产品报废。
凹印常见问题及预防措施
凹印的常见问题及预防措施一、凹印堵版故障的原因及处理在凹版印刷过程中出现堵版的质量故障并非少见，其原因产生主要有以下几种：一是油墨干固所致；二是油墨中混入了杂质；三是制版存在问题。
１．油墨干固于版面电雕凹印版辊网点细、层次丰富，版面油墨转移的比率视油墨的品种、粘度、印速等不同而不同。
一般而言，网穴中的油墨只有部分转移到印刷基材上，如果剩余部分干固，在滚筒再度转入墨槽还没被溶剂溶解之前就碰到刮刀，油墨的转移率就会逐渐下降，最终造成堵版。
这种故障在夏季高温季节特别容易出现，高温使溶剂挥发速度加快、油墨的粘度增大，油墨极易干固在网穴中，如不及时用溶剂清洗，也会造成堵版。
此外，如果刮刀的角度不当、刮刀距滚筒太远、滚筒直径偏大、印刷速度过慢等均会造成堵版。
一般处理方法：1、尽可能提高印速，或使用慢干溶剂2、加强油墨的循环3、及时用溶剂清洗版面4、使油墨保持一定的浓度和粘度，长时间印刷时，要注意添加溶剂5、发生严重堵版时，停机后用滑粉清洗版面6、控制保持好车间的温湿度，而要做到这一点，车间有必要安装空调，加湿器。
２．油墨混入杂质在印刷过程中油墨混入了杂质，如基材的切屑、磨刮刀的砂粒、因为静电而吸附四周的尘埃或空气中的水分混入，将使凹版产生堵版，可通过循环泵对油墨进行过滤。
值得注意的是：油墨本身有的也会因为某些原因产生化学反应而造成堵版现象。
３．制版存在问题电雕凹版，是先在铜表面电雕，后进行镀铬，再经研磨加工而成。
在这些加工过程中，因为电雕而使网穴内壁生成的疵点、镀铬留下表面缺陷而在研磨时产生毛刺，都会影响油墨的转移，这也是产生堵版的原因，尤其在印品的高光部或细小文字处特别容易产生堵版。
尽量提高制版质量，减少制版出现的网穴瑕疵及其他的问题，也要求我们工作人员从印前制版中心来的印版滚筒进行细致检查，以防止其本身的缺陷造成更大的印刷损失，并给制版人员质量方面的建议与督促。
二、凹印中造成印品实地粗糙凹印中造成印品实地粗糙表现在印品实地部分有颗粒状不均匀现象，这种现象较常发生于印绿色茶色（绿色系）时，多是由于油墨颜料与树脂相容性不佳，颜料在树脂中的分散性不良所引起的。
凹版印刷常见故障及处理办法
精心整理凹版印刷常见故障及处理方法 一、糊版、堵版：故障现象：印刷品图文或小字印不出来，甚至于印品上有一层黑迹，而图案模糊。
原因：1、油墨干燥速度太快，使油墨干结在网纹网穴内。
或者图案网穴早被干结块堵住，新墨上去不能完全复溶，成大面积堆在印品上，涂花图案文字。
2、印刷机速度太慢，刮刀除去非图纹部分油墨后，在到达压印点前，墨己成干固态不转移。
凹印3堵版。
45612目的钢345剂，适当提高印刷速度。
6、出现油墨性能缺陷导致的堵版时，应及时更换油墨，尽量避免比重有明显差异的油墨相互组合使用。
墨槽中的油墨要经常搅拌，使各个部位的油墨均处于流动状态。
还应及时添加新油墨或更换新油墨，以避免油墨产生皮膜。
7、当出现由印版网穴内壁质量问题引起的堵版时，应重新镀版或重新制版。
开机前或刚开机时，应先用溶剂擦拭印版滚筒。
印刷过程中要尽量避免中途停车，长时间停车一定要先把印版清洗干净，或者把印版滚筒侵入墨槽中连续空转。
8、总之，在生产过程中，应适当调整温湿度、印刷速度、溶剂干燥速度、刮刀与压辊之间的距离、降低油墨粘度、减少停机等。
二、咬色、过版：故障现象：在印刷过程中，第二色油墨将前一色印刷的墨迹粘拉掉了，前一版印刷的油墨又到了下一版的版面上。
原因：1、由于前一色的油墨干燥速度慢，或对被印材料粘附性不强，而后一色附着性太强，印刷压力太大或油墨中树脂量太少，都可将前一色咬掉。
2、印刷速度太快，前一色未干，经受不了第二色的分裂力。
在第一色中，慢干溶剂太多，使前一色不能按要求粘附、干燥而受第二色的粘拉破坏。
312345使原因：1、23染。
45上气温高，就很容易引起聚酰胺分子量降解从而使吸湿性增大，造成与印材的粘接力下降。
6、油墨干燥过慢、收卷张力大、印刷后的收卷温度过高，部分油墨软化、膜卷含水量过大、收卷太紧、印刷油墨与接触面的亲和力过强、静电过大等都会造成粘脏。
处理方法：1、提高油墨的初干性和彻干性，加强吹风和热量，使油墨干燥彻底，在收卷都分增加冷却装置，收卷时张力不要过大。
凹印常见故障及解决方法
凹印常见故障及解决方法凹印是一种常见的印刷工艺，常用于包装、商标、票据等印刷品上。
然而，在凹印过程中，有时会出现一些故障，影响产品质量甚至影响生产效率。
以下是凹印常见故障及解决方法。
1.凹版划痕凹版划痕会导致印刷品上出现明显的痕迹，影响印刷品的外观。
凹版划痕的原因可能是凹版硬度不够，或者在调机和清洁凹版时使用了不合适的工具。
解决方法可以是更换更高硬度的凹版，或者使用正确的工具进行调机和清洗。
2.凹版颗粒凹版颗粒会导致印刷品上出现小颗粒，影响印刷品的光滑度。
凹版颗粒的原因可能是在凹版制作过程中没有彻底清除废渣，或者凹版材料本身带有颗粒。
解决方法可以是加强凹版的清洁工作，或者更换凹版材料。
3.凹版质量不均匀凹版质量不均匀会导致印刷品上出现色差，影响印刷品的整体效果。
凹版质量不均匀的原因可能是凹版厚度不均匀，或者在制版过程中温度、湿度不稳定导致凹版干燥不均匀。
解决方法可以是使用精确的凹版制作工艺，确保凹版厚度均匀；同时，控制制版环境的温度和湿度，确保凹版干燥均匀。
4.印刷品色差印刷品色差会导致不同批次印刷的产品之间颜色不一致。
印刷品色差的原因可能是油墨配方不准确，或者油墨工艺参数调整不当。
解决方法可以是精确控制油墨的配方，确保每次印刷使用的油墨相同；同时，根据实际情况调整油墨的工艺参数，确保印刷品的颜色一致。
5.凹版印刷品不牢固凹版印刷品不牢固会导致印刷品上的图案容易磨损，影响印刷品的耐久性。
凹版印刷品不牢固的原因可能是凹版压力不够，或者使用的油墨粘度不合适。
解决方法可以是调整凹版的压力，确保凹版与印刷品之间有足够的接触；同时，使用合适粘度的油墨，确保油墨能够牢固地附着在印刷品上。
凹印常见故障及解决方法主要包括凹版划痕、凹版颗粒、凹版质量不均匀、印刷品色差和凹版印刷品不牢固。
为解决这些问题，需要从凹版制作工艺、印刷工艺和质控方面进行改进和调整，以确保凹印过程的稳定性和产品质量的稳定性。
这样，才能提高印刷品的质量，满足客户的需求。
凹印水性油墨常见问题及解决办法
凹印水性油墨常见问题及解决办法水性油墨用水作为溶解载体，具有显著的环保安全特问题1：堵版 在水性油墨使用过程中，堵版是最容易出现的问 题，主 要是因为凹印水性油墨复溶性差，因此一旦操作不当，就极 易产生堵 版。
而堵版又会引发一系列印品质量问题，如印品表面出现针孔、小 文字缺笔断画、墨色不均、漏底等现象。
堵版的产生原因及解决办法如下。
1）间断性停机停版，油墨因稀释剂挥发而干固在网穴中。
此时，需采用专用工具和清洗剂清洗印版，必要时需 拆除印版，采用有机溶剂（醋酸乙酯）来清洗。
因此，在间断性停机 时，建议采用停机不停版的方式，以免油墨干固在点，几乎不会向环境排放VOCs 这是溶剂型油墨所无法比拟 的。
这一 独有的特点正在被越来越多印刷企业看好。
然而，由于颜料在水性油 墨中的分散稳定性差，因此需要添加助剂 来改善，但这样会导致水性 油墨印刷适笔者所在公司目前生产 的凹印产品基本使用水性油墨印刷，经过1解决办法 都有了一定的了解和认识，在此和大家一起分享。
先可以在油墨中加入少量慢干剂，慢干剂能够抑制及减缓油墨干燥时 间，防止油墨表面结皮，一般用量控制在3%〜5%；其次考虑稀释剂配比是否合适，必要时需要调整稀释剂配比,但在加大水的比例时需要考虑水的量，如果水的加入量过多,方面会产生过多气泡，另一方面会导致油墨干燥不彻底，使得印品 产生粘脏或油墨反拉现象。
3）油墨黏度过咼。
此时，应适当降低油墨黏度，但必须兼顾印刷速度和流平性。
因为油墨黏度过低，会产生过 多气泡, 从而导致印品表面出现白点、印刷图文颜色过浅或 细线条和小文字变 粗等问题。
4）印版网穴太浅。
此时，应适当加深印版网穴深度,但必须考虑印版网穴过深时会出现的质量问题，如字迹变粗、细小文 字模糊、图案不清晰等现象。
问题2：干燥不良干燥性能是水性油墨最主要的指标之一。
水 性油墨的干 燥象。
因此，在使用水性油墨时必须提高干燥温度，通常要比溶剂型油墨的干燥温度提高10〜20C ，同时还需加大排风量,网穴中。
凹版印刷常见问题的分析与对策
凹版印刷常见问题的分析与对策一、油墨在基材上附着力差1.1油墨附着机理浸润性：附着牢度是印刷基材（如铝箔）与油墨连接料（树脂）分子间作用力相互作用的结果。
兼容性：油墨的连接料与基材的极性相近，兼容性好。
所以一定要选择与印刷物相匹配的油墨。
目前EAS电路印刷使用的为UV抗酸性油墨，RFID天线印刷使用UV抗酸性可去墨油墨。
1.2附着力不牢的原因及对策材料因素：a.基材表面的处理不足，未达到应有的张力或者处理后的基材表面由于存放环境差，存放时间过长，造成表面张力衰减而失效。
一般要求PP、PE的表面张力≧38mN/m，PET≧50mN/m，NY≧52mN/m，AL≧48mN/m；在使用前应检查每批印刷材料的表面张力，可用达因笔测试。
铝箔表面处理的常用方法为化学清洗方式，清洗液的温度、浓度与清洗时间与表面张力成正比相关。
b.薄膜基材在加工中大多添加了一定的润滑剂、防静电剂、防潮剂等，这些添加剂随时间推移，从薄膜中慢慢渗透到表面，在薄膜表面形成一层弱界面层，影响油墨附着力。
因此，薄膜应在有效期内使用，使用前检测表面张力，可用达因笔测试。
c．基材吸潮的因素。
如，PA、PVA、PT等材料易吸潮而降低粘着力，这类基材应在良好条件下（控温控湿）储存，在使用前充分预热。
d.油墨用错型号，混用了不同型号油墨。
凹印的油墨种类很多，有表印、里印油墨，不同材料对应不同油墨，各种专用油墨一定要对应使用，否则附着牢度不够，生产前必须核对操作工艺指令。
e.油墨白化。
油墨变质、白化使附着力极度下降。
存放时间过长和多次使用的油墨要特别注意。
f.油墨干燥不充分。
干燥不足，内部残留溶剂多，另外，一定的干燥温度对一些树脂连接料的粘合力提高极为有利。
g.UV固化不足。
UV油墨的固化与UV灯的照度和光照时间有直接关系。
二、套印误差套印误差大是印刷中的常见缺陷，其现象是，在多色（或正反）套印过程，每一色不能完全重叠，有一定的偏差。
2.1人员素质因为套色误差是客观存在的，就要求员工要有极强的工作能力。
凹版印刷中的故障、原因及解决方法
序号
问 题 点
原 因
解 决 办 法
1
反粘：
干燥太慢，使导辊污染，粘着，收卷后油墨粘在非印刷面，
1．溶剂干燥太慢；
2．版辊网纹过深；
3．烘干能力不足；
4．机速太快。
1．采用快干溶剂；
2．如果网纹太深，采用快干溶剂，并放慢印刷速度。
3．烘干原则：主要靠风量（或风速），而温度在其次。
油墨变质。
21
橘皮现象发生在叠印部分
叠印时第主层油墨被第二层油墨溶解，在干燥前对流形成的独特现象。
1．以快干溶剂以较高粘度印刷。
2．提高印刷速度；
3．油墨性能不良，油墨厂解决。
22
白化：印刷面好像撒了面粉一样，并产生粘着不良、划痕等
1．溶剂配方失衡。造成树脂不溶、析出、白浊和局部胶凝化。
2．油墨地薄膜表面干燥时，由于温度下降混入水分造成树脂不溶、析出、白浊和局部胶凝化。
2．提高印刷速度。
6
薄膜的电晕不好或吸湿过度；
3．薄膜中添加剂析出。
4．油墨的白化及变质；
5．干燥不足。
1．防止油墨的混用误用；
2．薄膜做张力试验；
3．薄膜中的增增塑剂、表面活性剂、润滑剂影响：采用预加热是有效的。
4．参照（娈质）（白化）项
5．降速、加大风量、提高温度。
3．降低油墨粘度；在油墨循环系统中加入120目滤网。
19
叠印不良：指在网线现象中，发生在油墨之间叠印部分的现象：从中间调至光亮部分色调，存在斑点。
降低印刷压力、橡胶辊的硬度越软越有利。
参见“网线”项解决方法。
20
挤出：油墨舌状溢出转移到薄膜上。
油墨被印到未刻的部位。
塑料凹印中的堵版问题
５．出现油墨性能缺陷导致的堵版
故障时，应及时更换油墨（或与油墨 供应商联系解决）．尽量避免比重有 显著差异的油墨相互组合使用。
６．墨槽中的油墨要经常搅拌，使 各个部位的油墨均处于流动状态。还 应及时添加新油墨或更换新油墨，以 避免油墨产生皮膜。
７．当出现由印版网穴内壁质量问 题引起的堵版时．应重新镀版或重新 制版。
（未完待续）
万方数据
（薄膜）在高速运行中常会产生静电． 由于静电的吸附作用．周围环境中的 尘埃及印刷基材上脱落的碎屑等杂质 会被带入油墨中。这些机械性杂质都 是造成印版网穴堵塞的直接原因。为 了防止出现这种事故．可以在循环泵 的吸嘴前安装一个８０～１ ２０目的金属 网，对油墨进行过滤．以除去不溶性 的杂质。
Ｃ １）目前凹版印刷中经常使用的 １ ７５ Ｌ／ｉｎ的凹印版，其最大网穴纵向、 横向均为１ ３０“ｍ，深３５ ｕ ｍ左右， 油墨中的粗粒子，不溶性物质、析出 物或者印刷过程中混入的尘埃均可将 其堵塞。
（２）油墨本身发生分离、沉淀以 及颜料的再凝聚等变化时．由于再溶 解性较低．也会造成堵版。所以．应 尽量避免比重有显著差异的油墨相互 组合在一起使用。
塑料凹印中的堵版问题
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在凹版Ｅｐ．昂ＪＪ中，油墨从印版上的 网穴中转移到承印物表面的转移率通 常在５０％～７０％左右．有３０％～５０％ 左右的油墨总是残留在网穴中。油墨 的残留率如果始终保持一定值当然不 会产生什么问题．但在印刷过程中． 常会由于某种原因导致网穴中油墨的 残留率提高．造成堵版。堵版发生以 后，会造成印刷图案和文字模糊不 清、印品颜色发生变化，严重时不能 继续进行印刷。浅版部位最容易发生 堵版。
凹印堵版故障的处理技巧
子身高 166cm,132 斤，满脸都是痘痘，使得本来很白的皮肤却天天红呼呼的，军
3、及时用溶剂清洗版面；
4、使油墨保持一定的浓度和粘度，长时间
印刷时，要注意添加溶剂；
5、发生严重堵版时，停机后用滑粉清洗版 面；
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6、控制保持好车间的温度和湿度，而要做 到这一点，车间有必要安装空调器。
１．油墨干固于版面 电雕凹印版辊网点细、层次丰富，版面油墨 转移的比率视油墨的品种、粘度、印速等不同而
不同。一般而言，网穴中的油墨只有～转移到印 刷基材上。如果剩余部分干固，在滚筒再度转入 墨槽还没被溶剂溶解之前就碰到刮刀，油墨的转 移率就会逐渐下降，最终造成堵版。这种故障在
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３．制版存在问题
电雕凹版，是先在铜表面电雕，后进行镀铬， 再经研磨加工而成。在这些加工过程中，因为电 雕而使网穴内壁生成的疵点、镀铬留下表面缺陷 而在研磨时产生毛刺，都会影响油墨的转移，这
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也是产生堵版的原因，尤其在印品的高光部或细
夏季高温季节特别容易出现。又因为高温使溶剂 挥发速度加清洗，也会造成堵版。 此外，如果刮刀的角度不当、刮刀距滚筒太远、
滚筒直径偏大、印刷速度过慢等均会造成堵版。 通常采取的应付措施如下： 1、尽可能提高印速，或使用慢干溶剂；
2、加强油墨的循环；
小文字处特别容易产生堵版。
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凹版印刷堵版原因分析及解决Word版
凹版印刷堵版原因分析及解决凹版印刷中油墨的转移率通常在50%～70%，其余的油墨残留在网穴中。
如果油墨的残留率始终保持一定的值不变，就不会产生什么问题，但在实际印刷过程中常由于若干原因使网穴中油墨的残留率上升，从而导致堵版。
发生堵版现象后会使印刷图文模糊不清、小字印不出来、印品的颜色发生变化，严重时印刷无法继续进行。
堵版故障的原因一般浅网部位最容易堵版。
堵版主要是由油墨中的固化物、高黏度物质或异物等不溶性物质堵塞网穴引起的，包括以下几方面原因。
1、油墨在版面干固残留在网穴中的油墨受到某些因素（如溶剂挥发过快）的影响会部分干固，当印版滚筒再次进入墨槽时，网穴中固化的油墨难以完全溶解，油墨转移率也随之降低，其累积效应就是网穴被堵塞得越来越浅，直至堵版故障发生。
这种堵版故障与油墨类型、黏度、干燥速度、溶剂类型、印刷速度、印刷机的构造等因素有关，其中以下两方面原因最为常见。
（1）油墨干燥速度。
当油墨干燥过快时，在转移到印刷基材之前便会有一部分油墨产生皮膜，油墨皮膜的再溶解性不良必将导致油墨转移不良，经过一段时间的积累就会造成印版堵塞。
印刷车间的温湿度会影响油墨的干燥速度，温度过高或湿度过低会使油墨干燥速度加快，如果再加上油墨循环较差，墨槽中的油墨很容易产生皮膜，导致堵版。
（2）凹印设备问题。
若凹印设备各机构在设计上存在一些问题，如滚筒直径过大、印版滚筒在墨槽中浸入很浅等，会使从干燥箱漏出的热风直吹印版版面，从而引起油墨在网穴内干固。
2、油墨中的杂质（1）从外界环境混入油墨中的杂质。
凹版印刷速度较快，印刷基材在高速运行中容易产生静电，在静电吸附作用下，周围环境中的尘埃及印刷基材上脱落的碎屑等杂质可能被带入油墨中，这些杂质是造成印版网穴堵塞的重要原因。
为了防止出现这种事故，应在循环泵的吸嘴处用过滤网清除油墨中的不溶性杂质。
（2）油墨本身含有的杂质。
凹印制版的加网线数较高时，油墨中的较大粒子、不溶性物质、析出物会造成印版网穴堵塞。
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凹印堵版原因及解决方法
凹印堵版有较多种原因，主要是从油墨方面，刮刀方面，原材料印版方面去找着手检查并找出原因才能够解决问题。
一、油墨方面的原因
1. 油墨黏度较高，油墨中的颜料分布不均，流平性不好。
2.溶剂挥发速度过快，或者使用的溶剂对颜料的溶解性不强。
3.印版浸在墨槽的深度不够，着墨不良。
解决这一问题，需要适当降低油墨黏度，或选用慢干型混合溶剂以降低溶剂的挥发速度。
调高墨槽位置。
二、刮刀方面的原因及解决方法
1．刮刀位置不当，刮墨点距离压印点太远。
2．刮刀角度太大或者刮刀气压偏大。
解决此类堵版问题，需适当调节刮刀的压力及刮刀角度，让刮刀距离压印点近一些，并防止干燥箱中的热风漏出直吹版面。
三、印版方面的原因及解决方法
1．印版使用时停机时间过长或上次印刷后印版网穴未清洗干净，印版网穴被油墨干固，导致堵版。
2．版深度过深，网底清洗不净，导致堵版。
3．印版本身质量不好，网穴呈倒梯型。
出现此类问题，印版应该重新镀铬。
四、其他方面的原因及解决方法
压力太轻或者印刷速度较快、压印时间短而导致堵版时，应适当地加大压力。
环境温度较高或者相对湿度较小，空气中灰尘多，因静电吸尘等原因也会导致堵版，因此保持洁净的工作环境也可减少堵版现象的产生。