IE基础理论
IE 技术培训体系
阶段 程度 1 2 3 第一阶段 基础IE理论课程 4 5 6 7 8 9 工业工程导论 时间研究 生产线平衡 程序分析 动作分析 作业分析 动作经济原则 改善案例报告及辅导 IE七大手法 课程 讲师 日期
10 6S 11 SMED 第二阶段 系统IE课程 12 流水线设计原则 13 八大浪费 14 学习曲线 15 防呆法 16 改善案例报告及辅导 17 目视化管理系统 18 OEE/OME 第三阶段 系统IE课程 19 KOI如何建立并推行 20 资源计划 21 产能分析及计划 22 改善案例报告及辅导 23 人因工程学 24 价值流分析（VSM） 第四阶段 系统IE课程 25 模拟仿真研究 26 生产模式研究 27 改善案例报告及辅导 28 现金流量与资金时间价值 29 投资方案经济效果分析 第五阶段 系统IE课程 30 设备更新与不确定性分析 31 生命周期成本分析 32 价值工程理论及其应用 33 改善案例报告及辅导 34 物流工程的基本理论 35 企业物流系统设计 36 物料配型系统设计 第六阶段 物流课程 37 物流信息系统 38 物流设施规划与分析
第六阶段
物流课程 39 企业仓储管理 40 企业库存控制 41 质量经济分析 42 SPC 43 FMEA 44 QC七大手法 45 6 Sigma 46 改善案例报告及辅导
第七阶段
品质课程
精益推行的三个层次： 1.问题层。精益生产导入的初级阶段，往 往借助丰田的JIT，自动化，单元生产， 提案改善，快速换模等技术手段可以迅速 看到推动效果。 2.变革层。精益变革势必导致各部门利益 的重新分配，这也是大多数企业精益失败 的主因。 3.意识层。精益推动第三阶段，公司从上 之下建立起统一的牢固的精益意识和精益 企业文化，不会因某一人或某一团队的缺 失而使精益中断。 、
工艺与IE基础知识概论
工艺与IE基础知识概论1.引言工艺（Process）和IE（Industrial Engineering）是现代工业生产中不可或缺的两个重要领域。
工艺是指将原材料经过一系列加工制造过程，转化为最终产品的技术方法和工作流程。
IE则是通过科学的管理方法和工程技术手段来提高生产效率和质量，实现工艺的优化和改进。
本文将介绍工艺和IE的基础知识，包括定义、作用、发展历程等内容。
2.工艺的定义和作用工艺是指将原材料经过一定的加工过程，转化为最终产品的技术方法和工作流程。
工艺是产品制造的核心和基础，它对产品质量、成本和交付周期等有着重要的影响。
合理的工艺设计和优化，可以提高生产效率，降低生产成本，改善产品质量，增强企业竞争力。
3.IE的定义和作用IE是通过科学的管理方法和工程技术手段来提高生产效率和质量，实现工艺的优化和改进。
IE主要包括生产管理、工作设计、设备配置、生产控制等方面的内容。
IE的主要目标是提高工作效率，降低生产成本，提高产品质量，提高劳动安全和环境保护水平。
4.工艺和IE的关系工艺和IE是紧密相关的，两者相互依赖、相互促进。
工艺是IE的重要基础，IE的优化和改进离不开合理的工艺设计。
工艺决定了产品制造的方法和流程，IE通过科学的管理手段对工艺进行优化，提高了生产效率和质量。
5.工艺的发展历程工艺的发展可以追溯到人类早期农耕时代，通过简单的手工制作和加工，将农产品转化为食物和纺织品等。
随着生产力的发展，工艺逐渐变得复杂起来。
工业革命的到来，工艺进入了机械化和自动化阶段，生产过程更加高效和精确。
现代工艺则通过先进的技术手段和信息化的管理手段，实现了工艺的智能化和柔性化。
6.IE的发展历程IE起源于20世纪初的美国，并在二战后快速发展起来。
IE在工业生产的全过程中发挥着重要作用。
随着科学技术的进步和管理理论的发展，IE逐渐形成了一套完整的理论体系和方法论。
现代IE已经发展到了第四次工业革命的阶段，面临着人工智能、大数据、云计算等新技术的挑战和机遇。
ie新人学习计划
ie新人学习计划第一阶段：初入IE领域在IE领域的初期学习当中，主要的目标就是了解IE的基本概念和基本工具，包括工程经济学、生产系统设计、工业工程的概念及相关实践技术和方法，作为工业工程师，IE新人将需要学习通用的专业知识和技能，掌握相关的工具和方法论。
1. 学习IE的基础知识1.1 工程经济学的基本概念IE新人需要了解工程经济学的基本概念，包括时间价值的概念、成本概念和利润分析方法等。
工程经济学作为IE的重要基础学科，能够帮助IE新人进行成本效益分析、投资决策和资源优化等工作。
1.2 生产系统设计的基本原理IE新人需要学习生产系统设计的基本原理，包括生产流程、生产系统的布局设计、工艺优化和产能规划等内容。
掌握这些知识对于提高生产效率和降低生产成本具有重要意义。
1.3 工业工程的基本概念IE新人需要了解工业工程的基本概念，包括工程计量学、作业设计、工序改进、工艺优化和质量管理等知识。
这些是IE新人必须掌握的基础知识，对于提高企业的生产效率和降低生产成本非常重要。
2. 掌握IE的基本工具和方法2.1 运用统计学方法分析数据IE新人需要学习运用统计学方法分析数据的技能，包括统计分析方法、实验设计和数据处理等内容。
这些技能对于IE新人进行数据分析和决策制定具有很大帮助。
2.2 使用建模和仿真软件IE新人需要学习使用建模和仿真软件来进行生产系统设计和优化的工作。
熟练掌握这些软件工具可以帮助IE新人进行可视化的分析和模拟，对于优化生产系统的设计和效率提升具有重要作用。
2.3 进行IE项目管理IE新人需要学习IE项目管理的相关知识和技能，包括项目计划、资源分配、进度控制和风险管理等内容。
熟练掌握项目管理技能对于IE新人进行项目推进和团队管理非常重要。
第二阶段：深入学习IE领域在IE领域的深入学习当中，主要的目标是提高自己在IE领域的专业知识和技能，深入了解IE的先进理论和技术，包括物流系统设计、生产调度、供应链管理等领域的知识和技能。
IE七大手法的理论与应用
IE七大手法的理论与应用1. 引言IE（影响力和说服力）是一种用于影响他人并使其接受你的观点或行为的技巧和方法。
在沟通和人际关系中，IE是一项非常重要的能力。
本文将介绍IE的七大手法及其理论背景，以及如何在实际应用中使用这些手法。
2. 社会影响理论IE的七大手法源自社会影响理论，该理论研究人们是如何相互影响并改变行为、态度和信念的。
其中最著名的研究是斯坦利·米尔格拉姆的“顺从实验”和罗伯特·凯利的“一致性理论”。
2.1 顺从实验斯坦利·米尔格拉姆进行了一系列的顺从实验，研究人们在权威指令下的顺从程度。
实验结果显示，当遇到权威信誉高、给予指令明确的人时，人们更容易顺从。
这一理论为IE中的权威手法提供了理论支持。
2.2 一致性理论罗伯特·凯利的一致性理论认为，人们更愿意与自己保持一致，因此当他们进行过某种承诺或表态时，就会更倾向于按照自己的承诺行事。
这一理论为IE中的一致性手法提供了理论基础。
3. IE的七大手法3.1 权威权威手法是指以一种权威的形象来说服他人，例如引用权威人士的观点或利用自己的专业知识与经验。
这种权威性的说服方式在教育、医疗、政治领域等具有重要影响力。
3.2 一致性一致性手法是通过强调他人的行为与某种承诺或表态一致来影响他人的行为。
例如，商家经常会使用“他人也在购买”或“最后一件”的策略来促使消费者购买。
3.3 社会认同社会认同是指通过强调他人已接受自己观点或行为，来影响他人的行为。
这种手法通常用于推销产品或说服他人参与某项活动，因为人们往往受到群体认同的影响。
3.4 稀缺性稀缺性手法是通过强调某种资源的稀缺性来影响他人的行为。
人们往往对缺乏的事物更加渴望，因此商家常常利用这一手法来促进销售，例如“限时抢购”或“限量发售”。
3.5 亲和力亲和力手法是通过建立与他人的亲密关系或共同的兴趣来影响他人的行为。
这种手法常用于社交和人际关系中，例如销售人员通过与客户建立良好的关系来增加销售机会。
1工业工程(IE)基础理论及导入1
泰勒继续研究，设计了专门工作铲达15种之多，大大提 高了生产效率。 嘲笑他的人心服口服，泰勒亲自给他们演示了最正确也 是最简捷使用铲子的办法：“铲子铲进这种原料的正确方法， 只有这一种，但错误的方法有许多种。请注意：铲那些不够 顺手的原料的方法是这样的——把前臂紧紧压在右腿上部， 右手握住铲柄头；当你把铲子铲进材料堆时手臂不要用力气， 因为那样容易疲劳；把体重压到铲子上，几乎不用力气，铲 头就进去了，手臂也不累。” 3年多的时间过去了，“铲子科学”给工厂和工人带来巨 大的利益，原来需600人干的活儿现在只用400人，材料的搬 运费用省了1/2，在铲料岗位上工作的工人工资增加了60%。 虽然泰勒的“科学管理”是榨取工人血汗的变相称谓， 饱受批评，但生活往往正如泰勒所说：凡事皆有窍门。错误 的方法有许多种，但最正确的方法可能只有一种。而效能往 往来自于化繁为简，方可少走弯路，多获最理想的效果。
IE在日本 IE在日本 走引进、消化、发展之路
从美国引进IE 从美国引进
•质量改进 100 %; 质量改进
将IE和管理实践紧密联系 强调现场的管理优化 创新的先进管理思想
丰田生产方式 生产周期缩短70 生产周期缩短 （Toyota Production •生产周期缩短 %; System)
•成本降低 40 %; 成本降低
“科学管理之父”； “工业工程之父”； “时间研究”（Time Study）创始人； 泰勒认为“管理没有采用科学 方法，工人缺乏训练，没有正确的 操作方法和程序，会大大影响生产 效率，只有通过对工作的分析，就 能找到改进的方法，设计出效率更 高的工作程序”。
F.W.Taylor (1856~1915)
（2）工业工程时代（20世纪20年代后期~现在）。IE作为一门 专业正式出现，并不断充实其内容。继宾夕法尼亚大学之后，到30 年代美国有更多的大学设立IE系或专业；工厂出现了专门从事IE的 职业，吸收数学和统计学知识，创立了一系列IE原理和方法，如休 哈特博士1924年建立了“统计质量管理”，为IE实际应用提供了科 学基础，是一项重要发展。还有进度图、库存模型、人的激励、组 织理论、工程经济、工厂布置、物料搬运等理论和方法的生产与应 用，使管理有了真正的科学依据，不再是凭经验的一种艺术。二次 世界大战以后，IE取得实质性进展，表现为以下两个时期的重大变 化。 （3）运筹学(Operations Research，简称OR)出现的时期（20 世纪40年代~70年代）。这是IE进入成熟的时期。长期以来，IE一 直苦于缺少理论基础，直到二次世界大战以后，计算机和运筹学的 出现才改变这一状况。运筹学是为解决战争中的军事方案选择问题 而研究出的一个新学科领域，主要包括数学规划、优化理论、博弈 论、排队论、存储论等理论和方法，可以用来描述、分析和设计多 种不同类型的运行系统，寻求最优结果。用于产品和市场决策，可 以实现降低成本、提高效率的目标。同时，计算机为处理数据和对 大系统进行数学模型提供了有力手段。因此运筹学成为IE的理论基 础，IE得到重大发展。
精益生产与IE的关系
精益生产与IE的关系一直以来，有很多人对于IE和精益生产之间的关系始终搞不明白，以至于对做IE改善和推行精益生产产生了很多的误解。
有的人甚至崇尚IE，鄙视精益生产，认为精益生产是很虚的东西，没有IE实在。
IE一、IE的定义IE是Industrial Engineering的简称，中文名为工业工程。
IE是从事由人员、物料、信息、设备和能源所组成的集成系统的设计、改善和实施的一门学科。
它综合运用数学、物理学和社会科学的专门知识和技能，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。
其目标是设计一个生产系统及该系统的控制方法，使之成本最低，具有特定的质量水平，并且这种生产必须是在保证工人和最终用户的健康和安全的条件下进行。
二、精益生产的含义精益生产（Lean Production），简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。
众多知名的制造企业以及麻省理工大学教授在全球范围内对丰田生产方式的研究、应用并发展，促使了精益生产理论和生产管理体系的产生，该体系目前仍然在不断演化发展当中。
从过去关注生产现场的Kaizen转变为库存控制、生产计划管理、流程改进（流程再造）、成本管理、员工素养养成、供应链协同优化、产品生命周期管理（产品概念设计，产品开发，生产线设计，工作台设计，作业方法设计和改进）、质量管理、设备资源和人力资源管理、市场开发及销售管理等企业经营管理涉及的诸多层面。
三、精益生产与IE的关系1、IE是精益生产的理论基础在丰田生产方式的创立形成过程中，的确运用了大量基础IE技术（例如：作业研究、动作研究、时间分析和流程分析）以实现精益生产的“零库存”、“零浪费”的目标，但是，丰田公司在运用IE时，注重本企业实际情况，把IE与管理实践紧密结合，进行了创造性运用，把IE运用到了极致。
在丰田，全员参与改善，而改善所用的很多方法恰恰就是IE的方法，比如说省人化改善，用是就是IE最基本的时间分析与动作分析；消除生产过剩及库存的浪费所用的方法正是IE的工程分析方法。
IE工程基础知识
IE工程基础知识IE工程基础知识2007-02-02 10:03IE工程基本知识(转载)工业工程其应用工业工程(Industrial Engineering , IE)是以规模化工业生产及工业经济系统为研究对象，以优化生产系统，提高劳动生产率和综合效益为追求目标，在生产制造技术、管理科学和系统工程等科学不断发展的基础上形成的一门交*边缘学科。
它伴随着工业生产的需求而诞生，随着技术的进步而发展，对提高企业发展水平和效益,促进国民经济发展起到了巨大的推动作用。
实践证明,在发展经济和工业生产各领域,科学技术和管理技术往往是推动生产力发展的关键性因素。
工业工程正是在探索科学技术与管理相结合的背景下诞生的，并在其转化为现实生产力的过程中起到了相当重要的作用。
1、工业工程的概念工业工程是一门不断发展和完善的学科，它有效地综合了工程科学、管理科学、自然科学和社会科学等多学科研究的最新成果，逐步形成了自己独立的科学体系，并且随着科学技术的发展和市场需求的不断发展而变化，其内涵和外延还在不断丰富和发展。
1955年美国工业工程师学会给出了工业工程完整的定义，即“工业工程是对有关人员、物资、设备、能源和信息等组成的整体系统进行设计、改造与实施的一门学科，它利用数学、物理和社会科学的专门知识和技能，并且应用工程分析和设计的原理和方法，对该系统可能获得的成果予以确定、预测和评价”。
可以看出，工业工程是综合运用各种实用的知识和方法，为把人力、物资、装备、技术和信息组成更加有效和更富于生产力的综合系统,所从事的规划、设计、评价和创新的活动, 它为有效的组织和管理提供科学依据。
2、工业工程的基本特征从工业工程的概念到实际工程实践来看，工业工程具有如下基本特征:(1)整体系统的思想:工业工程的理论和思想是追求系统的整体效益。
各子系统的目标必须服从系统的总目标。
在实施过程中IE把工业生产看成是一个庞大而复杂的系统，当然一个企业、车间、工段等也可以是一个系统。
IE概论_
▪ 埃默森（Emerson,1853~1931）美国早期的科学管理专家，创立
了“奖励工资制”（Emerson Premium System），对当时公认的 劳动生产率提高具有重要作用，并提出了“效率十二原则”，被后 人尊称为“效率的大教长” 。
IE概论
二:工作研究概述
IE概论
工作研究的概念
工作研究的定义:
工作研究是是IE中最重要的基础技术,以提高生产率和整体效益 为目的.利用方法研究和作业测定两大技术,分析影响工作效率 的各种因素,以挖掘,革新,消除人力,物力,财力和时间的浪费,减 轻劳动强度,合理安排作业,用新的工作方法来代替现行的方法, 并制定该项工作所需的时间,从而提高劳动生产率和经济效益的 一种科学管理技术.
——英国工业工程视察团
IE概论
IE的起源
IE基础知识介绍
泰勒（Taylor, 1856~1915）“科学管理之父”“工业工程之父”
1898年，泰勒氏工作于伯斯利恒（Bethlehem） 钢铁厂，当时该厂雇有铲手工人400～600名，每日于 一长约2哩，宽约1/4哩之广场上，铲动各种不同之物 料。这些铲手，不用工场所准备的铲子，很多人自己 从家中带来铲子，铲煤时，每铲重仅3.5磅，而铲矿砂 时每铲竟重达38磅。此种自备铲子的情形与每铲重量 之差额，颇引起泰氏之好奇。他想：「铲子的形状、
▪ 运筹学影响的时期（ 20世纪40年代中期~20世纪70年代）
IE进入成熟时期。运筹学和计算机的出现解决了IE长期缺乏理 论基础的问题。运筹学用于产品和市场决策，而计算机为处理 数据和对大系统进行数学模拟提供里有力的手段。同时，1955 年 美国工业工程师学会制定出了IE的正式定义。
ie国际贸易理论基本分析工具
预算约束（Budget Strict）
➢特定时点下，消费者受到特定收入I旳约束 ➢预算线：表达消费者在特定收入约束下能
够消费旳两种商品旳多种组合。
➢预算线又称为消费可能性边界 （the Consumption Possibility Frontier）
➢Px*X + Py*Y=I
➢变形为： Y=I / Py – Px / Py * X
➢在特定旳PPF曲线旳限制下，企业追求收入 最大化旳行为是在该PPF曲线上寻找一种点 （一对X和Y旳产品组合）
企业旳最优选择点
PPF A
最优点 E
B
最优选择点
➢ 收入曲线与PPF曲线旳相切点，是企业旳最优选 择点。
➢ 符合限制条件，商品组合（X，Y）处于PPF曲线上， 而且同步处于一组收入曲线中离原点最远旳一条收入 曲线上。
➢表达要增长一定百
分比旳产品X旳产出
量时，需要以更大
旳百分比降低产品Y
旳产出，才干释放 出足够旳资源。
0
X
生产可能性曲线：酬劳递增
➢当边际成本递减， 也就是存在规模经
Y
济或者规模酬劳递
增时，PPF曲线是
一条凸向原点而且
斜率递减旳曲线。
➢表达为了增产X而
需要降低旳Y越来
越少。
X o
边际转换率（The Marginal Rate of Transformation）
➢不同旳商品旳生产技术上存在差别，使用 要素旳百分比不同。
➢例如说产品X相对于Y来说，使用更高旳K/L百 分比，这么当降低产品Y来释放资源以便增长 产品X旳产量时，释放出来K会被充分利用，而 L则可能过剩而产生生产效率低下旳成果
机会成本旳体现
IE理论
2.1 IE基础理论工业工程(Industrial Engineering，即IE)思想最早是由科学管理之父泰勒在20世纪初提出的，它是以人，物料，设备或设施，能源和信息组成的集成系统为主要研究对象，综合应用工程技术，管理科学和社会科学等知识，使其达到降低成本，提高质量和效益的目的，同时为科学管理提高决策依据[5]。
它是将人，机，料，法及环境等生产系统要素进行优化配置，对工业等生产过程进行系统规划与设计，评价与创新，从而提高工业生产效率和社会经济效益的专门化的综上所述技术，且内容日益广泛。
新时期的IE是一个以制造为中心，基于现代科学技术，特别是信息，网络和计算机应用的综合技术。
它是利用人因学，社会科学，自然科学，管理科学，行为学，组织学和伦理学的观念以及高度发达的通讯与效能技术和方法交互渗透去实现基目标。
其特征是实践性，工程性，社会性，创新性。
以工业工程为主的生产线平衡技术分方法研究和作业测定两类，该技术的优点是使企业在不增加投资或减少投入的情况下，对生产过程的作业程序，作业方法，物料配置，空间布局及作业环境等方面的改善，达到平衡生产线并进而提高生产力，提高经济效益的目的。
2.1.1 方法研究分类程序分析：整体性制造过程各作业运用剔除，合并，重排与简化使之合理化。
操作分析：是对某部分的作业分析操作者的作业方法，或与机器的关系达到改善作业方法，降低工时消耗，提高设备利用率。
动作分析：对操作者细微身体动作进行分析，删除其无效动作，提高生产效率。
程序分析、操作分析和动作分析分别按从宏观到微观、从粗略到具体的步骤介绍生产线平衡的实施要点和实务，可为生产线的改进提供指导。
2.1.2 程序分析的四大原则：ECRS,即：删减(Eliminate)、合并(Combine)、重组(Rearrange)、简化(Simplify)，用于生产过程的优化。
使用较少的人数和较短的时间，谋求作业负荷均和作业人员的舒适性，如表2-1所示。
IE知识体系及其研究方法
时，才得到学术界的重视。确立这门科学学术地位的是1968年贝塔朗菲发表的专著：《一般系统理论基础、发展和
应用》(《GeneralSystemTheory;Foundations,Development, Applications》）,该书被公认为是这门学科的代表作。
•
系统一词，来源于古希腊语，是由部分构成整体的意思。今天人们从各种角度上研究系统，对系统下的定义不
组合或简单相加，系统的整体工功能是各要素在孤立状态下所没有的新质。他用亚里斯多德的“整体大于部分之和”
的名言来说明系统的整体性，反对那种认为要素性能好，整体性能一定好，以局部说明整体的机械论的观点。同时
认为，系统中各要素不是孤立地存在着，每个要素在系统中都处于一定的位置上，起着特定的作用。要素之间相互
物分解成若干部分，抽象出最简单的因素来，然后再以部分的性质去说明复杂事物。
这是笛卡尔奠定理论基础的分析方法。这种方法的着眼点在局部或要素，遵循的是单
项因果决定论，虽然这是几百年来在特定范围内行之有效、人们最熟悉的思维方法。
但是它不能如实地说明事的的整体性，不能反映事物之间的联系和相互作用，它只适
应认识较为简单的事物，而不胜任于对复杂问题的研究。在现代科学的整体化和商度
5.3.5储运优化(先进先出，最短路线-在运筹学中统一叫“运输问题”)
5、IE应用的研究工具与方法
5.4工作组织 5.4.1作业能力与作业疲劳
作业对氧的消耗 能量代谢 劳动强度等级 人体调节与适应 作业休息制度 作业能力的影响因素：生理/环境/工作条件/情绪… 5.4.2作业场所（5S等） 5.4.3职位激励：技能多样性+任务完整性+职位意义+职位
自主性+职位反馈 5.4.4组织结构： 5.4.5组织文化：价值观与制度导向… 5.4.6团队管理（见后）
IE的基本理论知识论述
IE的基本理论知识论述1. 什么是IE？IE（Industrial Engineering），也称为工业工程，是一门综合运用数理统计学、系统科学、经济学、计算机科学和社会科学等多学科知识，以人、机、料、法、环境为研究对象，以提高生产与管理效率、降低生产成本、改善产品质量和人们生活、工作环境等为目标的工程学科。
2. IE的起源及发展历程工业工程学科自20世纪初起源于美国，经过多年的发展，已经成为一门独立的工程学科，并迅速在全球范围内得到推广和应用。
IE最早起源于美国，起初主要应用于企业的生产制造过程中。
随着经济的发展和管理科学的进步，IE的应用范围扩大到了更广泛的领域，如服务行业、医疗领域、交通运输等。
3. IE的基本理论知识3.1 人机环境系统IE以人、机、料、法、环境为研究对象，将其看作是一个复杂的人机环境系统。
人指的是工作者，机是指生产设备和工具，料是指原材料和半成品，法是指工艺和管理方法，环境是指工作场所和生活环境等。
3.2 IE的主要任务和目标IE的主要任务是提高生产效率和产品质量，降低生产成本，并改善工作者的工作环境和生活环境等。
IE的目标是通过优化资源配置，提高生产过程的效率和效益，实现生产和管理的最优化。
3.3 IE的核心方法IE的核心方法包括工作测量、工作设计、生产计划与控制、物流管理、质量管理等。
这些方法主要以数学模型和运筹学方法为基础，通过对生产和管理过程的分析和优化，实现资源的合理利用和效率的提升。
3.4 IE的应用领域IE的应用领域非常广泛，包括制造业、服务业、医疗卫生、交通运输等各个领域。
在制造业中，IE的应用可以提高生产效率、降低成本、改善工作环境等；在服务业中，IE可以提高服务质量、提升效率、降低成本等。
3.5 IE的未来发展趋势随着信息技术的发展，IE的应用将进一步扩大和深化。
未来，IE将更加注重数据分析和智能化技术的应用，通过大数据分析和人工智能等技术手段，实现生产和管理过程的智能化和自动化。
IE基础知识培训课程
评估和改进人机交互效果
评估方法
用户满意度调查、任务完成时间分析、错误率统 计等。
改进策略
优化界面布局和元素设计、增加用户帮助和提示 信息、提供个性化设置选项等。
迭代设计
根据用户反馈和评估结果，不断对人机交互设计 进行迭代和优化，提高用户体验和满意度。
THANKS
感谢观看
持续改进和六西格玛管理
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持续改进理念
阐述持续改进的概念、意义和价值，强调持续改 进在提升企业竞争力中的重要作用。
六西格玛管理
介绍六西格玛管理的起源、发展、核心理念和方 法论，详细解析DMAIC和DFSS等六西格玛改进 路径和实施步骤。
精益生产与六西格玛整合
探讨精益生产与六西格玛管理的异同点，分析二 者整合的必要性和可行性，提出整合的方法和策 略。
IE在现代企业中应用
工艺流程改善
分析现有工艺流程中的瓶颈和问 题，提出改善方案，实现流程优 化。
工作研究与人机工程
研究工作方法、工作条件、工作 环境等，提高人的工作效率和舒 适度。
生产计划与控制
运用IE理论和方法，制定生产计 划和控制策略，确保生产顺利进 行。
生产系统设计与优化
运用IE理论和方法，对企业生产 系统进行整体规划和设计，提高 生产效率和质量。
人因工程原理
人体测量学、人体力学、视觉感知、听觉感知、认知心理 学等。
人机交互设计原则和技巧
设计原则
用户友好性、一致性、反馈性、可学习性、效率性等。
设计技巧
简化操作过程、提供明确的操作指示、使用自然语言和图形符号 、考虑不同用户的需求和习惯等。
交互方式
命令行界面、图形用户界面（GUI）、自然语言界面、虚拟现实 界面等。
精益生产管理IE基础知识
精益生产管理IE基础知识目录一、精益生产管理概述 (2)1.1 精益生产的定义与理念 (3)1.2 精益生产的目标与价值 (4)1.3 精益生产的主要方法与工具 (5)二、工业工程(IE)基础 (6)2.1 工业工程的定义与作用 (7)2.2 工业工程的核心学科 (8)2.3 工业工程在精益生产中的应用 (9)三、生产计划与控制 (11)3.1 生产计划的基本概念与作用 (12)3.2 生产计划的编制方法与步骤 (13)3.3 生产控制的基本原则与方法 (14)3.4 精益生产中的生产计划与控制实践 (16)四、物流与供应链管理 (18)4.1 物流与供应链管理的基本概念 (19)4.2 物流与供应链管理的优化策略 (20)4.3 精益生产中的物流与供应链管理实践 (21)五、设备管理与维护 (23)5.1 设备管理的基本概念与任务 (24)5.2 设备维护与管理的方法与技巧 (25)5.3 精益生产中的设备管理与维护实践 (27)六、质量控制与持续改进 (30)6.1 质量控制的基本概念与方法 (31)6.2 持续改进的理念与方法 (32)6.3 精益生产中的质量控制与持续改进实践 (33)七、精益生产组织与文化 (34)7.1 精益生产组织的构建与职责 (36)7.2 精益生产文化的培育与传承 (37)7.3 精益生产组织与文化的实践案例 (39)一、精益生产管理概述精益生产管理（Lean Production Management）是一种以消除浪费、提高生产效率为核心目标的生产管理方式。
它起源于日本的丰田汽车生产系统，通过优化制造流程、人员管理、资源配置以及持续改进，从而实现企业价值的最大化。
精益生产管理强调对过程的持续改进和员工参与，以实现更好的生产效果。
以人为本：精益生产管理注重激发员工的创造力和主动性，通过提供培训和发展机会，使员工能够积极参与到生产过程中，提高生产效率和质量。
以客户需求为导向：精益生产管理始终将满足客户需求作为最终目标，通过对市场需求和客户反馈的快速响应，不断优化生产流程，提高产品质量和服务水平。
基础IE理论知识
Í ³ Ù ² × ÷Õ ß ¼ Æ » ú ² ´
11 3 4
4
2
5
8
5
2.方法研究常用手法介绍
(2)流程程序图采用的符号有操作、检验、搬运、暂存和贮存，特别是用于分析搬 运距离、 暂存、贮存等“隐藏成本”的浪费。流程程序图可以采用如下的表格形式：
2.方法研究常用手法介绍
（3）线路图是以作业现场为对象，对现场布置及物流和作业者的实际流经路线进 行分析，常与流程程序图配合使用。主要用于“搬运”和“移动”路线的分析。 生产现场对于物料的放置应尽可能提高物料的搬运活性指数（搬运某种状态下的 物品所需要进行的四项作业中已经不需要进行的作业数目）。 移动 装车 4 运走 支垫 3 升起 装箱 2
工作A 工作B 8H 4H 1H 3H 工作A 工作B 4H 3H 7H
工作A
4H
工作B 3H
2.方法研究常用手法介绍
改善方法：取消空闲或等待时间，缩短周期时间 3.双手操作分析：调查、了解如何用双手进行实际的操作。 （1）双手操作分析可以达到如下作用：①研究双手的动作及其平衡。②发掘“独 臂”式的操作。③发现伸手、找寻以及笨拙而无效的动作。④发现工具、物料、 设备等不合适的放置位置。⑤使动作规范化。 （2）双手操作程序图的画法： 使用的符号有五种：
2）人体的动作应尽量以最低的能级而能得到满意的结果为妥。
3）尽可能利用物体的动能，曲线运动较方向突变的直线运动为佳，弹道式运动较 受控制的运动为快，动作尽可能使之有轻松的节奏。 4）工具、物料应置于固定处所及工作者前面近处，并以最佳的工作顺序排列。
什么是IE
1. 什么是IE?✶IE，是杜绝各种浪费，有效提高生产率和经济效益，并把技术与管理有机地结合起来的一门边缘学科。
2. IE的含义：以整体集成系统（人、物料、设备、能源、信息组成）为主要研究对象，综合运用数学、物理学、工程技术、管理科学和社会科学等知识与方法，对系统进行设计、分析、设置、改善、预测、评价，使企业达到降低成本，提高质量和效益的一门学科。
简而言：IE是改善效率、成本、品质的方法科学。
3. IE的特点：IE是综合性的应用知识体系（技术和管理）注重人的因素是IE区别于其他工程学科特点之一。
IE的核心是降低成本，提高质量和生产率。
IE是系统优化技术。
由微观向宏观管理。
4. IE的应用：（为什么IE受到重视？因为它能提高生产率！）•日本：人多、资源缺乏。
二战后经济面临全面崩溃。
•1980年，面积38万km2，人口1亿多，国民生产总值占世界的10%，国民人均生产总值1.087万美元，居世界第二。
一. 企业管理运作的基本思维－－IE在企业的应用怎样提高企业效益条件提高质量产品竞争优势、技术与管理提高效率先进设备、工夹具、高新技术、合理的生产线降低成本低投入高输出、管理控制技术、资金占用周期短/占用额小、努力：现场改善、生产计划与组织、减少库存的管理、设施平面布置、物料搬运与供应、信息控制、人员培训、生产重组等IE技术的研究与改善。
二、基础IE的组成1、IE的精髓✶IE精髓：“人参与的系统总是可以改进，除非它已消亡或不值得再利用” 。
✶IE应具备：以人为中心的意识；成本和效率意识；问题和改善意识；全局和整体意识；工作简化和标准化意识；快速响应需求意识等。
2、基础IE的组成：（1）方法研究：（a）人机环境分析（b）动作分析；（c）工程分析；（d）运送与布置分析。
（2）作业测定：（a）标准时间研究；（b）生产流程与生产线平衡；（c）稼动与效能。
✶初级IE：测定工时定额、合理组织生产、平衡生产、减少浪费；✶中级IE：缩短交货期、布置设备以优化物流；优化生产，降低成本，提高效率。
IE 专业理论培训之七大手法(前4法)
IE 7 tools training
• IE 7 tools 之三:动改法 之三: – 作用: 作用:
• 减少操作人员的疲劳 • 缩短操作人员的操作时间 • 提高工作的效率
IE 7 tools training
• IE 7 tools 之三:动改法 之三: – 十大动作经济原則: 十大动作经济原則: 动作经济原則
• 容易化: 容易化:
• 异常检出: 异常检出:
• 缓和影响 :
IE 7 tools training
• IE 7 tools 之一:防呆法 之一: – 应用原理: 用原理:
断根原理: 将会造成错误的原因从根本上排除掉,使绝不发生错误 使绝不发生错误. 断根原理 将会造成错误的原因从根本上排除掉 使绝不发生错误 保险原理: 采用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作. 保险原理 采用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作 自动原理: 自动原理 以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执 行或不执行,以避免错误之发生 自动化) 以避免错误之发生(自动化 行或不执行 以避免错误之发生 自动化 相符原理: 藉用检核是否相符合的动作,来防止错误的发生 相符原理 藉用检核是否相符合的动作 来防止错误的发生 顺序原理: 避免工作之顺序或流程前后倒置,可依编号顺序排列 可依编号顺序排列,可以减少或避免错 顺序原理 避免工作之顺序或流程前后倒置 可依编号顺序排列 可以减少或避免错 误的发生 隔离原理: 藉分隔不同区域的方式,来达到保护某些地区 来达到保护某些地区,使不能造成危险或错误的 隔离原理 藉分隔不同区域的方式 来达到保护某些地区 使不能造成危险或错误的 误的发生 复制原理: 同一件工作,如需做二次以上 最好采用“复制”方式来达成,省时又不错误 如需做二次以上,最好采用 复制原理 同一件工作 如需做二次以上 最好采用“复制”方式来达成 省时又不错误 层别原理: 为避免将不同工作做错,而设法加以区别出来 层别原理 为避免将不同工作做错 而设法加以区别出来 警告原理: 如有不正常的现象发生,能以声光或其他方式显示出各种 警告”的讯号, 能以声光或其他方式显示出各种“ 警告原理 如有不正常的现象发生 能以声光或其他方式显示出各种“警告”的讯号 以避免错误即将发生 缓和原理: 以藉各种方法来减少错误发生后所造成的损害,虽然不能完全排除错误 缓和原理 以藉各种方法来减少错误发生后所造成的损害 虽然不能完全排除错误 的发生,但是可以降低其损害的程度 的发生 但是可以降低其损害的程度
IE基本概念
IE基本概念IE基本概念<> “现场”﹐“现物”﹐“实事求是” 1 of 13CIE 基本概念,常见图文符号及运算公式一. 工业工程基本概念1. 什么是工业工程(IE)工业工程(Industrial Engineering,简称IE)被广泛分认的定义是由美国工业工程师学会(ALLE)于1955 年正式提出,后修订的定义,表述如下: “工业工程,是对人员,物料,设备,能源和信息所组成的集成系统进行设计,改善和设置的一门学科.它综合运用数学,物理学和社会科学方面的专门知识和技术,以及工程分析和设计的原理与方法,对该系统所取得的成果进行确定, 预测和评价.”IE 形成于19 世纪末,20 世纪初的美国泰勒(F.W.Taylor,1856~1915)等人的科学管理运动,它是工程技术,经济管理和人文科学的边缘学科,是在人们致力于提高工作效率,降低成本,提高质量的实践中产生的一门学科.它是把技术和管理有机地结合起来,去研究如何使生产要素组成更高效运行和系统,从而实现提高生产率的目标.2. 工业工程的研究目标工业工程的研究目标就是使生产系统投入要素得到有效利用,降低成本,保证质量和安全,提高生产率,获得最佳效益.具体地讲,就是通过研究,分析和评估,对制造系统和每个组成部分进行设计(包话再设计,即改善),再将各个组成部分恰当地综合起来,设计出系统整体,以实现生产要素合理配置,优化运行,保证低成本,低消耗,安全,优质,准时,高效地完成生产任务.它追求的是系统整体的优化与提高.3. 工业工程学科的范畴及应用范围IE 学科的范畴根据美国国家标准ANSI-Z94(1982 年修订版),从学科角度把IE 知识领域划分17 个分区, 即:j生物力学k成本管理l数据处理与系统设计m销售与市场n工程经济o设施规划p材料加工q组织规划与理论s实用心理学○11 方法研究和作业测定○12 人的因素○13 工资管理○14 人体测量○15 安全○16 职业卫生与医学○17 生产规划与控制r应用数学(运筹学,管理经济学,统计质量控制,统计数学应用)IE 在制造业的应用范围(见图1-1)从狭看来IE 集中在生产反馈(钱,性能,质量,规格,价格,处理等)过程的科学管理,从广义来看,IE 特别是结合了信息技术的现代IE 已涵盖了产,供, 销的全部管理系统.4. 工业工程的特点IE 是实践性很强的应用学科.综合分析IE 的定义,内容(范畴)和目标,现代IE 的基本特点概括为以下几个方面:( 1 ) IE 的核心是降低成本,提高生产质量和生产效率.追求生产系统的最佳整体效益,是IE 的一个重要特点.(２) IE 是综合性的应用知识体系.简单地说IE 是把技术与管理有机地结合志来的综合学科.(3)以人为本是IE 区别其它工程学科的特点之一.生产系统的各种组成要素中,人是最活跃的和不确定性最大的因素. IE 为实现其目标,在进行系统设计,实施,控制和改善的过程中,都必须充分考虑人和其他要素之间的关系和相互作用,以人为中心进行设计.从操作方式,工作站设计,岗位和职务设计直到整个系统的组织设计, IE 都十分重视研究人的因素,包括组织关系,环境对人的影响以及人的工作主动性,积极性,创造性及激励方法等,寻求合理配置人和其它因素,建立适合人的生理和必理特点的机器,环境和组织系统,使快准全汇总分析市场用户决策快预测定货人财物少准人物料机器信息资金任务输入生产过程输出产品服务快好损失少快好少狭义IE研究开发供产销广义IE图1-1 IE 在制造业的应用范围人能够充分发挥能动作用,从面在生产过程中提高效率,安全,健康,舒适的工作,实现个人及组织价值,进而更好地发挥各生产要素的作用.(4) IE 的重点是面向微观管理(注重三化)为达到减少浪费,降低成本的目的, IE 重点面向微观管理,解决各环节管理问题.从制定作业标准和劳动定额,现场管理优化直至各职能部门之间的协调和管理改善,都需要IE 发挥作用.“三化”即是指工业简化(Simplification),专业化(Specialization),标准化(Standardization),是IE 的重要原则.所谓三化,对降低成本提高效率起到重要作用. 特别是标准化对现代工业的科学量化管理起着非常重要的作用,它包括技术标准和管理标准,特别是管理标准是规范企业中重复出现的管理业务工作的标准,它既规定各种标准程序,职责,方法与制度,同时也是组织和管理企业生产经营活动的方法与手段.(5) IE 是系统优化技术IE 所强调的优化是系统整体的优化,不单是某个生产要素(人,物料,设备等)或某个局部(工序,生产线,车间等)的优化,后者是以前者为前提的优化,并为前者服务,最终追求的目标是系统整体效益最佳(少投入,多产出).所以IE 从提高系统总生产率的目标出发,对各种生产资源和环节具体研究,统筹分析,合理配置;对各种方案作量化的分析比较,寻求最佳的设计和改善方案.这样才能发挥各要素和各子系统的功能,协调有效地运行.系统的运行是一个动态过程,具有各种随机因素.社会的前进及市场竞争日趋激烈,对各种生产都提出了越来越高的要求,需要进一步提高生产率;而科学技术的高度发展也为IE 提供了更多的知识和方法实现生产率的提高.所以,生产系统的优化不是一次性的, IE 追求的也不是一时的优化,而是经常的持久系统优化, 对系统进行不断的革新改造和提高,使系统实现最低浪费和更高的综合效益.5. 工业工程对制造业的作用工来工程对制造业的作用可归纳以下几个方面:( 1 ) 对系统进行规划,设计,评价与创新.(2)优化生产系统,物流系统与信息系统.(3)诊断企业症结.(4)挖掘潜力,保证质量,提高企业生产效率和经济效益.(5)杜绝浪费,节约资源,实现零浪费.(6)提高企业素质,增强企业竞争力.(7)制定工作标准及管理标准.6. 现场IE(作业研究)在制造业中的作用尽管现代IE 应用极其广泛,但制造业仍然是最主要和有代表性的一个领域,制造工业具有这样的特点:即其生产活动的全部内容包括技术和管理两个<> “现场”﹐“现物”﹐“实事求是” 4 of 13C 方面:一是围绕材料加工(或通常的制造技术)研究工艺与设备,这是制造的硬件部分;二是关于制造系统,即由人,材料和设备等组成的集成系统的控制和管理,这是制造业的软件部分. IE 正是将两者有机结合起来的原理和技术.因此,作业研究的应用不仅直接促使生产率提高,而且也是其它IE 技术,如设施规划与设计,生产计划与控制等的必要基础.作业研究是以工业企业中的生产系统为研究对象,运用方法研究与作业测定(工作衡量)等技术,对产品的设计,工艺,作业程序,材料使用,机器设备与工装夹具的运用及人的作业动作加以分析研究,林而制定最佳工作方法,并对此方法设定标准时间,这种方法与时间标准用于编制生产工艺标准,作业标准,生产计划,日程进度,计算产品标准成本和计划定员,评价生产结果,分配生产奖金,考核生产成果等.作业研究的目标是改进工作方法,并使方法标准化(图1-3)程序分析作业研究动作分析作业测定流动经济原则动作经济原则简化工作并设计更经济的方法和程序,之后设定标准工作方法.1. 方法,程序2. 材料3. 工具与设备4. 环境与条件客观,公平,准确地确定工作时间标准设定标准时间设定工作标准标准作业法+标准时间+其它要求=工作标准实施新标准,提高生产率,产生效益,持续这种种循环,并对其进行客观分正的评价.图1-3<> “现场”﹐“现物”﹐“实事求是” 5 of 13C二, IE 手法概要1. 何谓IE 手法在日常生产中为解决生产进度,质量等问题仅靠感觉和经验是无法真正做到的,此时我们必须综合运用QC 及IE 手法,不断加深对工作的理解,从不同的角度思考比现有方法更轻松,更安全,更正确,更快捷的作业方法.具体IE 手法的定义表述如下:“IE 手法是以人的活动为中心,以事实为依据,用科学的分析方法对生产系统进行观察,记录,分析,并对系统问题进行合理化改善,最后对结果进行标准化的方法.”其目的有以下几点:(1)准确掌握生产活动的实际状态;(2)尽快地发现浪费,不合理,不可靠的地方;(3)对生产活动的改善和标准化进行系统的管理综合IE 手法的定义与目的, IE 手法有以下几点特征:(1)分析程序方法不错的话,不同人会得到相同的结果客观性;(2)因为对现实状态能定量分析,所以容易进行检讨定量性;(3)用相同的符号及图表分析,因此能够信息共享通用性.2.IE 手法的体系IE 的基本手法,是由IE 始祖泰勒(F.W.Taylor,1855-1915)发明的时间研究(Time Study)和吉尔布雷斯(F.B.Gilbreth,1868-1924)夫妇发明的动作研究(Motion Study)为基础发展而来的.它包话方法研究,作业测定,布局研究,Line Balance 等方法手段.(1)方法研究对作业方法进行科学分析,从而对人,时间,材料等进行经济,合理,有效的设计使用,是一种对作业方法进行设计和改善的方法.研究对象包括原材料,工艺, 作业流程,作业工具,设备布局及操作动作.○1 程序分析对产品生产加工的流程以固定的符号进行分析,进行综合的设计改善时使用,包括从产品的开发设计,到零部件的生产及装配等,从宏观到微观的全部生产作业流程.○2 动作分析对工序的作业方法,动作进行分析设计的方法.(2)作业测定对作业人员在一定生产条件下的作业时间进行的测定,用于作业效率评价,标准时间设定及发现不合理的地方.作业测定大体分为直接时间研究和间接时间研究.○1 直接时间研究法<> “现场”﹐“现物”﹐“实事求是” 6 of 13C现场IE手法方法研究程序分析产品工艺分析作业流程分析联合作业分析动作分析动手作业分析动素分析录像分析PTS 法流程经济原则流程优化MOD 法作业测定时间分析动作要素时间分析单元作业时间分析VTR 分析运转率分析边续运转分析抽样分析直接观测PTS 法PTS 法标准时间设定动作经济原则分析动作优化布置研究搬运(物流)分析配置分析搬运路线分析搬运工艺分析Line Balance的编制调整作业拆解PTS 工序平均化图1-4工作时间过程的直接测量,有时间分析及运转率分析等代表方法,测量上以直接测量和录像测量为主.○2 间按时间研究法对作业单位细分化设定后,通过经验数据的合成设定时间的方法,如以标准资料以及统计数据库为依据进行标准时间的设定.○3 PTS 法(Predetermined Time Standards)时间预置法,全部作业的基本动作进行标准化,用此标准对工程作业的时间进行预置设定,是一种间接时间研究和动作分析相结合的方法.2. 现场IE 手法的分类与改善程序的关系<> “现场”﹐“现物”﹐“实事求是” 7 of 13C图1-4 对现场改善中的各种IE 手法时行分类.表1-1 对IE 手法的分类与改善程序的关系进行了详细说明.表1-1形式跨部门合作,团队进行委托其它部门进行自已部门主导,内部进行基本特点相关部门的负责人,以项目小组的形式团队推进课题在部门内无法,也无从解决,将相关工作明确后,委托,依赖给其它职能部门日常工作中收集数据及现场发现的问题,内部解决课题范围由公司方针而确立的题目或问题关系到几个部门部门内的工作计划中内部无法解决的问题小题目,现场的问题只与本部门相关统筹主要责任部门部门内部门外推进方法有关部门责任担项目会议统筹进度及各部技术其它部门提出解决方案其中部分工作内部完成接受指导部门内小组推进QC 小组内部解决案例工场整体Layout 的改善工装夹具改良,自动化标准时间的设定夹具,设备引进设备改良作业标准的设定,改订作业动作的改善作业配置的改善Line balance 的改善简单的工装改良作业环境的整顿搬运改善注意事项各部门必须遵守方针纪律,明确目标责任,更加需要有能力的项目负责人不可以推托责任,否则部门间关系恶化内部专业数据的分析要认真细心非专业的经验与胆量不利于问题的解决4. IE 手法活用的效果(1)能够系统地,综合地,有计划地把握现状而非赁经验和感觉;(2)因为是定量的系统的思考方法,所以可以做客观的判断;(3)当明确了判断的标准之后,谁都可以进行相同的判断;(4)平日发现不到的问题会逐渐浮现上来;(5)从不规则的变化中发现规律性的东西;(6)通观全局,而非局部次要问题;(7)有短时间内检查工艺全过程;(8)因为结果是以图表数字形式,所以容易理解;(9)科学的统计方法进行数据收集,因此结果和过程都很可靠;(10) 因为客观,所以容易统一意见;(11) 问题说明简洁明了;(12) 明了的图表数字会增强职员对品质与效率的责任感与行动力;(13) 现场作业及管理人员亲自使用分析,可加深结工艺过程的理解. <> “现场”﹐“现物”﹐“实事求是” 8 of 13C三,常见图文符号工艺流程图示符号工序种类符号详细符号(例) 内容加工操作○ ○2 第二道工序(工序号)○A A 零件的第五道工序□◇加工中有检查内容材料,零件或新产品在加工过程中发生了外形规格性质的变化或为下一工序进行准备的状态.搬运运输○( )R 机器人搬运○B 皮带搬运M 男子搬运材料零件或产品在一定状态下维持不变,同时转移位置状注: 符号图的大小是加工操作的1/2~1/3检验□□ 数量的检查◇品质的检查◇□ 品质与数量的检查,品质为主对材料零件或产品的品质和数量进行测定,并进行判断的工序,但作业中同时伴有准备与整理的内容停带暂存(D)△毛坯的贮存▽半成品,产品的贮存工序时间的停止(D)加工中临时停止材料,零件或产品在进行加工,检查之前所外的一种停止状态,但当区别停止一贮存时,停止有D 表示.5W2H 提问表问题为什么改善方向1. Why 目的是什么? 为什么? 去除不必要及目的不明确的工作2. Where 在什么地方执行? 为什么? 有无其它更合适的位置和布局3. When 什么时候做此事? 为什么? 有无其它更合适的时间与顺序4. Who 由谁来做? 为什么? 有无其它更合适的人5. What 做什么? 为什么? 可否简化作业内容6. How 如何做? 为什么? 有无其它更好的方法7. How much 多少钱? 为什么? 有无更低的方法项目疑问<> “现场”﹐“现物”﹐“实事求是” 9 of 13CECRS 原则__________改善方向符号名称内容E取消(Eliminate)在经过了“完成了什么”“是否必要”及“为什么”等问题的提问,而无满意答复者皆非必要,即予取消合并(Combine)对于无法取消而又必要者,看是否能合并,以达到省时简化的目的R重排(Rearrange)经过取消,合并后,可再根据“何人”“何处”“何时”三提问进行重排,使其能有最佳的顺序,除去重复,使作业更加有序S简化(Simplify)经过取消,合并,重排后的必要工作,就可考虑能否采用最简单的方法及设备,以节省人力,时间及费用18 种动素的定义及符号动素分析是由美国工程师Frank Bunker Gilbreth(1862-1924)创立的,动作分析基本要素共有18 种动作,也有文献定义为17 种,本书设定为18 种.(详见下图)A.工作有效推进的动作B.造成工作迟延的动作动素定义分类C.动作本身不能推进作业NO 名称英文及缩写符号符号说明分类定义1 伸手Transport Empty(TE)手中无物的形A空手移动,伸向目标,又称空运2. 握取Grasp(G)手握物品的形状A手或身体的某些部位充分控制物体3. 移物Transport Loaded(TL)手中放有物品的形状A手或身体某些部位移动物品的动作,又称运实4. 装配Assemble(A)装配的形状A将零部件组合成一件物体的动作5. 拆卸Disassemble(D)从装配物拆离物品的形状A将零部物进得分离和拆解的动作6. 使用(U)Use 的U 字形A利用器具或装置所做的动作,称使用或应用7. 放手Release Load(RL)从手中掉下物品的形状A握取的相反动作,放开控制物的动作<> “现场”﹐“现物”﹐“实事求是” 10 of 13CA.工作有效推进的动作B.造成工作迟延的动作动素定义分类C.动作本身不能推进作业NO 名称英文及缩写符号符号说明分类定义8. 检查Inspect(I)透镜的形状A将目的物与基准进行品质,数量的比较的动作9. 寻找Search(S)眼睛寻找物品的形状B 通过五官找寻物体的动作10. 发现Find找到物品的眼睛形状B 发现寻找目的物的瞬间动作11. 选择Select(S)指定选择物的箭头形状B多个物品中选择需要物品的五官动作12. 计划Plan(P)手放头部思考的形状B作业中决定下一步工作的思考与计划13. 预定位Pre-Position(PP)保龄球立直的形状B物体定位前先将物体定置到预定位14. 定位Position(P) 9 物品放在手的前端的形状B以将物体放置于所需的正确位置为目的而进行的动作,又称对准15. 持住Hold(H)磁石吸住物体形状C手握物品保持静止状态,又称拿住16. 休息Rest(R)人坐于椅上形状C为消除疲劳而停止工作的状态17. 迟延Unavoidable Delay(UD)人倒下的形状C 可以避免的停顿18. 故延Aviodable Delay(AD)人睡觉的形状C 可以避免的停顿四,常用基本公式:1. 效率的计算方法:效率=实际值/基准值×100%作业效率=产量×标准工时÷投入工时×100%=实际产量÷标准产量×100%=标准作业时间÷实际作业时间×100%运转率=凈运转时间÷运转可能的时间×100%故障率=故障次数÷运转总时间×100%拉平衡效率=工序时间总和÷(最长工序时间×人员数) ×100% 不良率=不良个数÷生产个数×100%损失率=(1-拉平衡效率) ×100%2. 标准工时计算方法:基准周期时间(C/T)=(实测平均数)*(1+评比%)<> “现场”﹐“现物”﹐“实事求是” 11 of 13C标准产能=投入时间*投入人数标准时间*标准人数基准周期时间(C/T)=正常作业时间瓶颈工时(L/T)=(C/T)max标准时间=C/T*(1+宽放率)标准时间=正常作业时间+宽放时间×100%=观测时间×评价系数×(1+宽放率) ×100%标准总工时(S/T)=(C/T)max*标准人数*(1+宽放率)注: 当投入人数=标准人数时, 标准产能=投入时间/标准时间, 实际计算式: 标准产能=3600/标准瓶颈工时3.作业工时架构:总投入工时负荷时间停止时间稼动时间(总使用工时) 停机时间凈稼动时间(总标准工时) 性能损失时间价值稼动时间不良损失时间早会新产品上线之教育训损失工时LOSS TIME速度降低损失故障损失换模,换线调整损失刀具交换暖机损失其它停机损失清扫检查等待指示(待料等)等待人员安排等待品质确认测定调整停止性故障功能性故障(管理损失)短暂停机,空转损失不良,人工修改的损失生产良品的时间有用工时USEFUL TIME<> “现场”﹐“现物”﹐“实事求是” 12 of 13C说明:(一).工时说明1.负荷工时:直接操作者实际参加作业之工时.2.停止时间:指生产过程中按照具体的要求,或惯例需要花费之工时,比如,早会,新产品上线前之教育训练,它是一个可以预料,有计划性的时间.3.稼动时间:也就是总使用工时,指操作者实际参加作业生产产品所耗费之工时.4.停机时间:指在生产过程中由于模治具故障或其它突发意外事件发生所耗费之工时.它是一个无预警,无计划性的时间.5.凈稼动时间:指在生产过程中,机器,人,物料都处于正常标准状态下作业之工时,其工时标准需要公司内部相关单位及人员制定.6.性能损失时间:指在生产过程中,由于机器的磨损,空转导致之性能下降所占有之工时.7.价值稼动时间:也就是作业过程中生产良品的时间.8.不良损失时间:作业过程中生产不良品的时间.以上工时计算公式及相互关系为:1.除外工时=停机时间+停止时间2.负荷时间=总投入工时-停止时间3.稼动时间=总使用工时=总投入工时-除外工时4.凈稼动时间=总标准工时=产量工时=生产数量*标准工时5.性能损失时间=(标准产量-实际产量)*标准工时6.价值稼动时间=生产良品数*标准工时7.不良损失时间=生产不良品数*标准工时(二).工时损失说明1.故障损失:分为停止性故障与功能性故障,区别:停止性故障:指突发性故障.功能性故障:指设备功能比原先设计低落的故障.2.换模换线调整损失:因换模换线所造成的停机损失.3.刀具交换:因刀具的寿命,破损所造成的停机损失.4.暖机损失:系指在机器开机到机器呈现稳定运转时所造成的损失.5.短暂停机,空转损失:因微缺陷而造成设备停止或空转的损失.6.速度损失:机器实际运转时,与设计之速度差异所造成的损失.7.不良,人工修改的损失:因不良,人工修改造成的损失.二.绩效公式:1.作业效率:反映作业者作业状况和生产情况之指针.计算公式:作业效率=(总标准工时/总使用工时) *100%2.生产效率:反映生产现场管理者之工作分配及目标达成状况之指针计算公式:生产效率=(总标准工时/总投入工时) *100%3.设备综合效率:反映生产过程人机配合之能力指针.<> “现场”﹐“现物”﹐“实事求是” 13 of 13C计算公式:设备综合效率=时间稼动率*性能稼动率*良品率Note:时间稼动率=(总投入工时-停机时间)/总投入工时) *100% 性能稼动率=(总标准工时/负荷工时) *100%良品率=(生产良品数/生产产品总数)*100%下面以一个具体实例来说明以上几个指针的计算方法.例:一天上班时间为480 分,早会20 分,生产过程中机器故障20 分,模治具故障20 分,一天共生产产品420sets,生产一个产品须时20 分,流水线瓶颈工时为0.5 分(含有宽放),不良率为5%,试计算:1)总标准工时2)作业效率3)生产效率4)设备综合效率解:根据以上介绍可知如下信息:停止时间=早会20 分停机时间=机器故障20 分+模治具故障20 分=40 分总投入工时=480 分不良率=5%1)总标准工时=420*0.5=210(分)2)作业效率=(总标准工时/总使用工时)*100%=(总标准工时/总投入工时-停止时间-停机时间)*100%=[210/(480-20-40)]*100%=50%3)生产效率=(总标准工时/总投入工时) *100%=(210/480)*100%=43.75%4)设备综合效率=时间稼动率*性能稼动率*良品率时间稼动率=(总投入工时-停机时间)/总投入工时) *100% =[(480-40)/480]*100%=91.67%性能稼动率=(总标准工时/负荷工时) *100%=[总标准工时/(总投入工时-停止时间)]*100%=[210/(480-20)]*100%=45.65%良品率=1-不良率=1-5%=95%故: 设备综合效率=时间稼动率*性能稼动率*良品率=91.67%*45.65%*95%=39.75%当天生产绩效指针由此计算出来.。
IE 面试基础知识
（二）问题与改革意识 ：IE追求合理性，使各要素达到有效结合，形成一个有机整体系统，包括从工作方法，生产流程直至组织管理各项业务及各个系统的合理化。就要坚持改善，改善后再改善，因此，必须树立问题与改善意识，不断地发现问题，考察分析，寻求对策，勇于改革创新。
（三）工作简化与标准化意识 ：IE追求的是高效与优质统一。IE产生以来推行简单化、专门化和标准化；对降低成本，提高效率起到了重要作用。
3.PM会议分配工作（各部门执行责任本职工作）;
4.PE建立BOM表，工治具的申购，及编写作业流程，SOP作业文件；
5.量产（问题反馈及跟踪改善）；
6.正式投入生产.
十、QC七大手法：
一、关系图法，二、归类合并图法（KJ法），三、系统图法，四、矩阵图法，
五、矩阵数据分析法，六、过程决定程序图（PDPC法），七、矢线图法。
富有美誉9
五、工业工程七大手法：动改法、防错法、五五法、人机法、双手法、流程法、抽查法
六、工业工程九大浪费：库存浪费、搬运浪费、等待浪费、加工浪费、动作浪费、缺陷浪费、缺货浪费、积压浪费、管理浪费
七、标准工时=实测时间×评核系数×（1+宽放率）
八、生产线平衡率=各工序时间总和/（最长工序时间*人数）
4、 控制（监查反馈、应变调控、绩效管理）。
3、及时与生产（包括作业人员）部门进行沟通，制造相关问题推进，将生产上的问题带回部门内与其他成员讨论解决制造提出的问题点,做出相应对策，追踪实施情况,效果确认,最终将对策标准化；
4、生产线品质状况的追踪，并对一些课题进行推进，努力减低生产线不良率；
5、部门内返工率及IN-LINE SPC达标率的汇总，并以报告形式汇报领导；
IE的基本理论
路虽远 行则将至，事虽难 做则必成！ 行则将至， 做则必成！
部先军
路虽远 行则将至，事虽难 做则必成！ 行则将至， 做则必成！
部先军
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部先军
IE在中国的发展 在中国的发展
工业工程（IE） 工业工程（IE）在中国 ---1949年，在上海交通大学设置了IE系，建国后 不久就取取消； ---1990年正式成立了IE研究会，之后陆续在 各高等学院设立了IE专业； ---1993年首先在西安交通大学、重庆大学和 郑州大学设立了首届IE专业，第一批IE专业于 1997年毕业。
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IE基本理论知识 基本理论知识
1> IE的概念 2> IE的工作范围和功能及职责； 3> IE在工厂扮演的角色； IE 4>作为一名合格的IE应具备的知识； 5> IE的起源和历史
路虽远 行则将至，事虽难 做则必成！ 行则将至， 做则必成！
部先军
IE的定义 的定义
IE的最新定义是：工业工程 是 对人员、物料、设备、能源 和信息所组成的集成系统，进 行设计，改善和设置的一门学 科。 它综合运用数学，物理学 和社会科学等各种专业知识以 及工程分析和设计的原理与方 法，对该系统所取得的成果进 行鉴定，预测和评价。
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IE的职责 的职责
运用GSD进行分析，在每个工序推行标准时间价值； 协助设计能确保高产能的激励方案和工资系统； 通过生产研究帮助生产线，以实现效率改进； 决定、监控每个工序的人力和机器配置； 与生产人员合作，保持生产线的平衡和正常的作业 流程； 确保各种系统的正常运行； 收集生产数据，提供准确信息； 把数据报表打印、归档，作为以后的参考； 培训员工，协助全厂技能度的提高；
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Industrial Engine
Production Analysis Board (生产分析板) 通常是一块置于生产工序旁边的白板，用来显示实际操作与 计划的对比。 图例是一个工序计划和实际产量的对比。当实际产量与计划 不符时，问题与发现的原因都记录下来。 生产分析板是一个重要的可视化管理工具，特别对那些刚开 始走向精益转化的公司。然而，更重要的是，生产分析板是 一个发现问题和解决问题的工具，而不是用来安排生产的工 具。生产分析板有时也被称为生产控制板、工序控制板，或 者更恰当的说 是一个“问题解决板＂。
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目视管理：
目视是利用形象直观，色彩适宜的条件视觉感知信息来组 织现场生产活动，所以它是一以公开化和视觉显示为特征的 管理方式。
目视管理的内容与形式：
生产任务和完成情况要公开化和图表化。 与现场密切相关的规率制度和工作标准，时间标准要公布
于众。 以清晰的，标准化的视觉显示信息，落实定置设计。 要采用与现场工作状况相适应的信息传导信号。 现场各种物品的摆放和运送要标准化。 统一规定现场人员着装，实行挂牌制度。 现场的各种色彩运用要实行标准化。
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IE七大手法
(1)防错法 POKA-TOYOKA
如何避免做错事情,使工作第一次就做好的精神能够具体实现 (2)动改法 改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更为舒适,更有效率,不要蛮干. (3)流程法 研究探讨牵涉到几个不同工作或地点之流动关系,以发掘也可资改善的地方. (4)五五法 藉着质问的技巧来发掘出改善的构想 (5)人机法
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这一行文字却是工业工程师的座右铭──它意谓着 “永远有个更好的方法！＂在工作当中，不断寻求更 容易、更有效率、更经济而且能令心情更愉快的工作 方法，就是工业工程的精神所在。
工业工程是对人员、物料、机器设备、信息所组成的 集成系统进行设计、改善和实施的学科. 它综合运用数 学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术, 以及工 程分析和设计的原理与方法, 对该系统所取得的成果进 行确定、预测和评价。＂ IE的核心是降低成本、提高生产质量和生产效率
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目视管理的基本要求： a）统一 b）简明 c）醒目 d）实用 e）严格
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看板系统(JIT的一套子系统）
招牌，广告牌方式是拉动的生产方式，即后工序向前 工序取用的方法。 计划部门只需要向总装线下达生产指令，中间工序只 接到总装线的招牌，广告牌，那么中间工序就只能按 总装线的领取时间和数量进行生产，就能避免生产线 上出现大量库存（在制品）。 如需更改生产计划，只需对总装线下达生产变更通知 即可。 如果我们的生产系统的供应链上都使用招牌，广告牌 方式，那么我们的整个库存就能得到有效的控制。
Industrial 救火式管理 重复管理等
在制品的多少是衡量现场管理水平的关键!
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生产现场IE方法
定置管理：
定置管理是研究生产现场中的人、机、物三者相互关 系，并通过运用调态生产现场的物品放置位置，处理 好人与物，人与场所，物与场所的关系，从而把形成 和影响生产的主要因素人、机、物、法、环境有的结 合起来，实现生产现场的秩序化，文明化。
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二.组成
(1).6 Sigma
六西格玛是一套系统的业务改进方法体系，是旨在持续 改进企业业务流程，实现客户满意的管理方法。 六个重要主旨: 真诚关心顾客 根据资料和事实管理 以流程为重 主动管理 协力合作无界限 追求完美，但同时容忍失败
Industrial Engine 1)6 Sigma核心方法论
3）精益思想 （Lean)
要：降低成本、提高利润 需：通过彻底消除制造过程中的浪费提高效益
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要：降低成本、提高利润 目标
需：通过彻底消除制造过程中的浪费提高效益
需：准时化生产 自动化
程序分 析法 动作分 析法 平衡生 产线
Industrial Engine 4）七种浪费 （Seven Waste )
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3.过分加工所造成的浪费(我们只做合格的产品,不做极品)
4.动作所造成的浪费(人体工位学)
传统生产方式是粗放的管理,各工序存在大量在制品, 即使动作稍慢,对生产也不会有太大有影响,就不会潜 心研究动作浪费造成的效率低下问题。 两手空闲的浪费 一只手空闲的浪费动作中途停顿浪费动作幅度太大的 浪费 拿的动作中途变换的浪费 步行的浪费动作太大的浪费动作之间配合不联贯的浪 费动作 不懂技巧勉强动作的浪费 掂起脚尖勉强动作的浪费 弯腰动作的浪费 重复动作的浪费
研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可资改善的地方.
(6)双手法 研究人体双手在工作进行的过程,藉以发掘出可资改善的地方. (7)抽查法 藉着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象
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THE END THANKS!
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文件编号：213010013A
生效日期：2007年4月6日 修改日期：
IE基础理论
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一. 定义
有两只背对背被绑在一块儿的小狗，它俩的前方 各有一根骨头，两只狗都急着向前去啃骨头，却因背 道而驰的拉力，寸步难移，谁也吃不着骨头。几番挣 扎，两只狗终于想出了一个妙法；两只狗先一齐转向 一方，把一边的骨头咬住，然后再转向另一方啃另一 边的骨头，这样一来，两只狗各有骨头可啃了。这个 故事告诉我们：“There is always a better way＂。
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5.产品缺陷造成的浪费 6.库存造成的浪费(万恶之源)
零部件材料的库存 半成品的库存 成品的库存 已向供应商定购的在途零部件 已发货的在途成品 17POWERPRINT
7.过量生产所造成的浪费(八大浪费之首)
制造量>市场需要:是浪费 前工序生产(投入)>后工序生产量是浪费过公强化个体的 计件制,往往注意了局部利益,而忽略了全体效益.
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2).精益生产系统
精益生产是一种追求“尽善尽美“、“以最少的投入， 实现最多的产出”的一个包括经营观念、生产组织、物 流控制、现场管理、质量管理、成本管理和库存管理等 的完整的生产管理技术和方法体系 精益生产体系是当今工业界公认的最佳的; 一种生产组织体系;
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DMAIC 界定：核心流程和关键顾客，站在顾客的立场，找出对他们 来说最重要的事项，也就是「品质关键要素] （Critical to Quality，ＣＴＱ） 度量：为流程及产品中缺陷，建立衡量基本步骤; 分析：运用统计分析，检测影响结果的潜在变量，找出 缺陷发生的最重要根源; 改进：找出最佳解决方案，然后拟定行动计划，确实执行; 控制：确保所做的改善能够持续下去;
1.运输所造成的浪费spider management,supermarket)
搬运是一种不产生附加价值的动作，搬运的损失分为放置、堆积 、移动、整列等动作浪费。 1.)物品移动所需要的空间浪费 2.)时间的耗费 3.)人力工具的占用 4.)搬运的物损
2.等待所造成的浪费
生产线的品种切换,每天的工作量变动很大,当工作量少时便无所 事事,时常因缺料而使机器闲置,因上游工序了生延误,导致下游工 序无事可做,机器设备时常发生故障,生产线未取得平衡,有劳逸不 均的现象,材料虽已备齐,但制造通知单或设计图并末送到导致等待 .