灰铸铁缺陷产生的原因分析及预防措施

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常见灰铸铁件缺陷分析和检查防范

１５０、ＨＴ／２００、ＨＴ／２５０、ＨＴ／３００、ＨＴ／３５０六级，其组织是由金
属基体和片状石墨组成，力学性能较低。但同时它又具备缺
口敏感性小、减震效果好、耐磨性强的特性，以及良好的铸造性能和切割加工性能，是其得到广泛应用的关键。
（接上页）
和内在质量均达不到有关标准和验收要求，但通过对存在缺
陷的铸件进行返修，能够达到有关标准和验收要求。废品是
８期间核查的记录
期间核查记录应体现出对计量标准核查过程中的全面信息，其中包括核查日期。被核查对象名称、型号规格、出厂编
等。另外，还可通过经验，利用听觉和嗅觉进行检查。判定合
格品的标准，生产厂家应与用户商定。
２．１外观质量检查
铸件外观质量包括铸件形状、尺寸、表面粗糙度、重量偏差、表面缺陷、色泽、表面硬度和表面清理质量。 ①铸件尺寸检测铸件尺寸检查时是以铸件工艺图为依据，它包括零件尺
●核查结论，即测量设备／过程是否在控； ●其它，如建议、相关说明。（２）期间核查结论符合要求，将《期间核查报告》、原始记录和测量不确定度评定等资料经批准后存档。
号、生产厂家；使用的核查标准的名称、型号规格、编号、生产厂家；依据的技术规范；环境参，还会对设备的使用造成影响，降低了机械的使用精度和寿命，甚至出现事故。所以对铸铁过程做好缺陷分

灰铸铁缺陷产生的原因分析及预防措施

灰铸铁缺陷产生的原因分析及预防措施灰铸铁是一种铸铁材料，广泛应用于工业生产中。

然而，灰铸铁在生产过程中常常会产生一些缺陷，影响产品质量和使用寿命。

本文将分析灰铸铁缺陷的一些常见原因，并提出相应的预防措施。

首先，原材料的选择和质量会直接影响灰铸铁的缺陷产生。

原材料中的含碳量不均匀、硫、磷含量过高等都可能导致气孔、夹杂物等缺陷的产生。

因此，在原材料采购时，应选择质量稳定可靠的供应商，严格控制原材料的成分和质量。

其次，铸造工艺是产生灰铸铁缺陷的重要原因之一、铸造温度、浇注速度、冷却速度等工艺参数的不当选择都可能引起缺陷。

例如，铸造温度过高会导致灰铸铁组织粗化，同时加速固化速度，容易产生疏松缺陷；而铸造温度过低则容易使灰铸铁凝固速度过慢，产生大的铁素体晶粒和残余奥氏体，导致脆性增加。

因此，应根据具体工件的要求，合理选取铸造工艺参数，确保铸件质量。

此外，铸造设备的状态和操作对于灰铸铁缺陷的产生也有影响。

设备的使用寿命、维护保养情况都会影响铸件质量。

例如，设备老化导致温度控制不稳定，浇注时温度波动较大，容易引起疏松缺陷。

为了减少设备因素引起的缺陷，应定期对设备进行检查和维护，并采取合适的设备调整措施。

为了预防灰铸铁缺陷的产生，可以从以下几个方面采取相应的措施。

首先，在原材料选择上，应选用质量稳定的材料，并进行严格的原材料检测，确保其成分和质量符合要求。

其次，在铸造工艺中，应根据具体情况合理选择铸造温度、浇注速度和冷却速度等工艺参数，以获得良好的铸件结构和性能。

另外，在铸造过程中，可以采取保温措施，增加浇注温度的稳定性，避免因温度波动而引起的缺陷。

此外，设备的维护和保养也是很重要的，定期对设备进行检查和维修，确保设备的正常运行，减少因设备因素引起的缺陷。

最后，铸造工艺的控制和优化也是减少灰铸铁缺陷的重要手段。

通过工艺优化和改进，可以进一步提高产品质量和减少缺陷产生的可能性。

综上所述，灰铸铁缺陷的产生主要与原材料、铸造工艺和设备等因素有关。

(一)灰铸铁件由于熔炼浇注造成的主要缺陷,产生的原因分析及预防措施

（一）灰铸铁件由于熔炼浇注造成的主要缺陷，产生的原因分析及预防措施序号缺陷名称特征及发现发方法原因分析防止方法1 气孔筛状气孔：比较均匀地分布于铸件的整个或大部分断面上皮下气孔：离铸件表面1～3mm处，出现密布的细小气孔用外观检查，机械加工，抛丸清理或磁力探伤可发现当铁液中，气含量较多，并且浇注温度过低，析出的气体来不及上浮和逸出铸件时产生1．炉料本身气含量高，或锈蚀严重，表面油脂物多2．皮下针孔主要是由氢气造成。

硅可减少氧在铸铁中的含量，却可增加氢的含量，故高硅铸铁易出现氢气孔。

炉料中含有铝或氧化铝时，也易产生针孔3．铁液包不干4．孕育剂不干1．炉料应进行妥善管理。

对锈蚀严重或表面油脂物多的炉料，要经过清理或处理后，方可使用2．对本身气含量高的炉料，应经重熔再生后，方可使用3．炉前可加入适量的稀土，以便去气4．控制合适的铁液出炉温度及浇注温度5．炉缸、前炉和铁液包均需烘干6．浇注时，要避免断流7．孕育剂应充分预热8．浇注时，必须点火引气2 成分、组织及性能不合格材质太硬或太软铸件断面的宏观组织和微观组织不符合标准或技术条件用断面观察，化学分析，金相检验，硬度试验等可以发现1．碳硅当量偏低时，使材质偏硬，碳硅当量偏高时，则偏软2．铁液过热不适当3．孕育处理不足1．正确配料，并防止操作时窜料2．控制合适的过热温度3．遵守操作规程及正确处理炉前孕育3 缩松在铸件内部有许多分散小缩孔，其表面粗糙，水压试验时渗水用机械加工或磁力探伤可以发现1．磷含量偏高时，使凝固区间扩大；同时，低熔点磷共晶体在最后凝固时，得不到补足，造成显微缩孔。

尤其对于高牌号铸铁(碳含量较低)，体收缩率较大，更应注意2．浇注速度太快，使需要补缩的部位来不及补充足够的铁液1．一般控制在0.15%d以下，并控制铁液化学成分稳定2．浇注时，适当慢浇，以利充分补缩4 缩孔在铸件热节处产生形状不规则，表面粗糙的集中孔洞用外观检查，机械加工或磁力探伤可以发现1．由于体收缩率较大，铁液化学成分不符合技术要求，尤其是高牌号低碳铸铁2．浇注温度过高，增加了液体收缩值1．正确控制铁液的化学成分。

灰铸铁缺陷产生的原因分析及预防措施详解

灰铸铁缺陷产生的原因分析及预防措施一、影响灰铸铁力学性能的主要因素：化学成份 (C 、Si 、Mn 、P 、S 合金元素)灰铸铁的力学性能金相组织石墨的形状、大小、分布和数量以及基体组织工艺、冶金因素：主要有冷却速度，铁液的过热处理、孕育处理、炉料特性等 (1)关于冷却速度的影响铸铁是一种对冷却速度敏感性很大的材料，同一铸件的厚壁和薄壁部份，内部和外表都可能获得相差悬殊的组织，俗称为组织的不均匀性。

因为石墨化过程在很大程度上取决于冷却速度。

影响铸件冷却速度的因素较多：铸件壁厚和分量、铸型材料的种类、浇冒口和分量等等。

由于铸件的壁厚、分量和结构取决于工作条件，不能随意改变，故在选择化学成份时应考虑到它们对组织的影响。

(2)关于铁液孕育处理的影响孕育处理就是在铁液进入铸件型腔前，把孕育剂附加到铁液中以改变铁液的冶金状态，从而可改善铸铁的显微组织和性能。

对灰铸铁而言，进行孕育处理是为了获得 A 型石墨、珠光体基体、细小共晶团的组织，以及减少铸件薄壁或者边角处的白口倾向和对铸件壁厚的敏感性；对可锻铸铁而言，是为了缩短短退火周期，增大铸件的允许壁厚和改善组织的结构；对球墨铸铁而言，是为了减少铸件白口倾向，提高球化率和改善石墨的圆整性。

(3)关于铁液过热处理的影响。

提高铁液过热温度可以： ①增加化合碳含量和相应减少石墨碳含量， ②细化石墨，并使枝晶石墨的形成， ③消除铸铁的 “遗传性”，④提高铸件断面上组织的均匀性， ⑤有利于铸件的补缩。

同样，铁液保温也有铁液过热的类似作用。

工艺因素和冶金因素(4)关于炉料特性的影响实际生产中往往发现改变金属炉料(例如采用不同产地的生铁或者改变炉料的配比等)而化学成份似乎无变化的情况下铸铁具有不同的组织和性能，这说明原材料的性质直接影响着用它熔炼出来的铸铁的性质，称为铸铁的：“遗传性”为此，采用提高铁液温度和使用多种铁料配料可消除这种“遗传性”，并改善铸铁的组织和性能。

灰铸铁缺陷及预防措施

灰铸铁缺陷及预防措施灰铸铁是一种常见的铸造材料，广泛应用于汽车制造、机械制造、建筑工程等领域。

然而，灰铸铁在生产过程中可能会出现一些缺陷，如气孔、夹杂物、砂眼等，这些缺陷会降低铸件的质量和性能。

为了提高灰铸铁的质量，需要采取一些预防措施。

1. 控制原材料的质量：灰铸铁的原材料主要包括铁水、生铁、废铁和合金等。

在生产过程中，应对原材料进行严格的质量控制，确保其符合标准要求。

特别是废铁和合金等次生材料，需要经过严格的筛选和检测，以避免其中的杂质对铸件质量的影响。

2. 控制熔炼工艺参数：熔炼是灰铸铁生产的关键环节，熔炼工艺参数的控制对铸件质量至关重要。

首先，需要选择合适的炉型和燃料，以确保熔炼温度和熔化能力的稳定。

其次，需要合理控制熔炼时间和熔炼温度，避免过热或过冷导致铸件缺陷的产生。

同时，还需要控制熔炼过程中的气氛和熔体的搅拌方式，以提高熔体的均匀性和纯净度。

3. 严格控制铸造工艺参数：铸造是灰铸铁生产的关键环节之一，铸造工艺参数的控制对铸件质量有着重要影响。

首先，需要选择合适的铸型材料和型腔设计，以确保铸件的凝固过程稳定。

其次，需要控制浇注温度、浇注速度和浇注方式等参数，避免热裂纹、冷隔和气孔等缺陷的产生。

同时，还需要合理控制铸件的冷却速度和冷却方法，以保证铸件的显微组织和力学性能。

4. 加强铸件的检测和质量控制：在生产过程中，需要对铸件进行全面的检测和质量控制，以确保其达到设计要求。

常用的检测方法包括尺寸检测、外观检查、磁粉探伤、超声波检测等。

此外，还可以采用金相显微镜、扫描电镜等高级检测设备，对铸件的组织和缺陷进行分析和评估。

通过加强检测和质量控制，可以及时发现和解决铸件的缺陷问题，提高产品的合格率和可靠性。

5. 加强员工培训和技术支持：为了保证灰铸铁生产的质量和稳定性，需要加强员工的培训和技术支持。

员工应具备良好的铸造技术和操作技能，了解铸造工艺和设备的使用方法。

同时，还需要定期组织技术培训和交流，提高员工的综合素质和技术水平。

灰铸铁缺陷及预防措施

灰铸铁缺陷及预防措施灰铸铁是一种常见的铸造材料，具有良好的耐磨性、耐腐蚀性和机械性能。

然而，由于生产过程中的各种因素，灰铸铁可能会出现一些缺陷，这些缺陷可能会对其性能和使用寿命产生负面影响。

为了确保灰铸铁的质量，需要采取一些预防措施来减少缺陷的发生。

一、灰铸铁常见的缺陷类型1. 气孔：气孔是灰铸铁中最常见的缺陷之一。

它们是由于铁液中的气体无法完全排出而形成的。

气孔可能会导致灰铸铁的强度和密封性下降。

2. 夹杂物：夹杂物是指灰铸铁中的杂质，如硫化物、氧化物和金属夹杂物等。

这些夹杂物可能会降低灰铸铁的强度和韧性。

3. 砂眼：砂眼是灰铸铁表面上的小孔洞，通常由于铸造过程中的砂芯或砂模不完全填充而形成。

砂眼可能会导致灰铸铁的表面粗糙和不均匀。

4. 疏松：疏松是指灰铸铁中的孔隙和松散区域。

它们可能是由于铸造过程中的不均匀冷却或金属凝固不完全而形成的。

疏松可能会降低灰铸铁的强度和韧性。

5. 热裂纹：热裂纹是指在灰铸铁冷却过程中产生的裂纹。

它们可能是由于冷却速度过快或金属组织的不均匀收缩而形成的。

热裂纹可能会导致灰铸铁的破裂和失效。

二、预防灰铸铁缺陷的措施1. 优化铁液成分：合理控制铁液的成分可以减少灰铸铁中的缺陷。

例如，控制硫和氧含量，避免夹杂物的形成。

此外，添加一些合适的合金元素，如镍、铜和钼等，可以提高灰铸铁的性能。

2. 控制浇注温度和速度：合理控制浇注温度和速度可以减少气孔和疏松的形成。

温度过高或过低都会对灰铸铁的质量产生不利影响。

此外，控制浇注速度可以减少砂眼的发生。

3. 优化砂芯和砂模设计：合理设计砂芯和砂模可以减少砂眼和热裂纹的形成。

确保砂芯和砂模完全填充，并避免过度收缩和应力集中。

4. 控制冷却速度：合理控制灰铸铁的冷却速度可以减少热裂纹的形成。

可以采用适当的冷却介质和冷却时间来控制冷却速度。

5. 加强质量检测：对灰铸铁进行严格的质量检测可以及早发现和排除缺陷。

常用的检测方法包括金相显微镜检测、超声波检测和磁粉检测等。

灰铸铁产生疏松现象及解决方法

ｃ
Ｓｉ
Ｍｎ
Ｐ
Ｓ
Ｚ１８（化验结果）
４．３
ｌ８１
０７３７
２熔炼工艺
在化学成分不变的情况下，熔炼工艺便成了主要的问题。本人采用了在回炉料使用相对平衡的条件下，减少新生铁用量，多用废钢熔炼，可以增加铸件的硬度和减少铸件的疏松及缩松现象。（１）新生铁锭（特别是高碳量新生铁锭）本身含有粗大的石墨片，虽然经过重新熔化，但石墨的熔点在２０００ ℃ 以上，在重新熔化过程中新生铁锭石墨不能熔尽，在灰铸铁液结晶过程中石墨变成了结晶的核心，使石墨组织变得粗大，成为灰铸铁组织中引起疏松的主要现象，故使用新生铁锭多，引起疏松的机率就大。（２）由于铸铁在熔炼过程中具有新生铁产地 “ 遗传性 ”，适当增加废钢的使用量，减少使用新生铁用量，可起到削弱铸铁的 “ 遗传性” 。废钢组织化学成分中碳含量比生铁锭低且硫、磷等非金属
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灰铸铁产生疏松现象及解决方法
谢卓桓
（广东中兴液力传动有限公司。广东云浮５２７１９９）
【摘要】灰铸铁疏松现象在我们生产中不可避免的问题。通
过实际生产摸索，结合自身生产工艺找到灰铸铁疏松现象的解决方法。在铸铁锭不变的情况下多加废钢可减少灰铸铁的 “ 遗传性”从而降低灰铸铁疏松现象。合理的孕育处理可减少灰铸铁疏松倾向。
获得基体组织致密的铸件。
【关键词】灰铸铁；疏松；遗传性；孕育处理
引言

灰铸铁缺陷及预防措施

灰铸铁缺陷及预防措施灰铸铁是一种常见的铸造材料，具有良好的耐磨性、耐腐蚀性和可加工性。

然而，由于生产过程中的一些因素，灰铸铁可能会浮现一些缺陷。

本文将详细介绍灰铸铁的常见缺陷，并提供预防措施，以确保产品质量和性能。

一、灰铸铁的常见缺陷1. 气孔：气孔是灰铸铁中最常见的缺陷之一。

它们通常是由于熔融金属中的气体无法彻底逸出而形成的。

气孔的存在可能会导致材料的强度和密封性下降。

2. 夹杂物：夹杂物是灰铸铁中另一个常见的缺陷。

它们是由于杂质或者其他金属颗粒被困在熔融金属中而形成的。

夹杂物可能会导致材料的脆性增加，并降低其强度和韧性。

3. 砂眼：砂眼是在铸造过程中形成的孔洞，通常由于砂芯或者砂模的不完整而引起。

砂眼可能会导致材料的表面粗糙，并降低其外观质量。

4. 烧结：烧结是指灰铸铁中颗粒之间的结合，通常是由于过高的浇注温度或者冷却速度不足而引起的。

烧结可能会导致材料的强度和韧性下降。

5. 裂纹：裂纹是灰铸铁中的另一个常见缺陷，通常由于热应力或者冷却不均匀引起。

裂纹可能会导致材料的破裂和失效。

二、灰铸铁缺陷的预防措施1. 优化铸造工艺：通过优化铸造工艺，可以减少灰铸铁中的缺陷。

例如，控制浇注温度和冷却速度，避免过高或者过低的温度对材料性能的影响。

2. 选择合适的熔炼材料：选择高质量的熔炼材料可以减少灰铸铁中的夹杂物和其他杂质。

确保熔融金属的纯度和均匀性对于预防缺陷非常重要。

3. 使用合适的砂芯和砂模：砂芯和砂模的质量和完整性对于预防砂眼和裂纹非常重要。

确保砂芯和砂模的准确度和适应性，以确保产品的表面质量和结构完整性。

4. 控制熔融金属的冷却速度：控制熔融金属的冷却速度可以减少烧结和裂纹的发生。

通过合理设计冷却系统和使用适当的冷却介质，可以实现均匀的冷却过程。

5. 进行严格的质量检查：在生产过程中进行严格的质量检查可以及早发现并解决潜在的缺陷。

使用适当的检测方法，如X射线检测和超声波检测，可以匡助鉴定灰铸铁中的缺陷。

灰铸铁缺陷产生的原因分析及预防措施剖析

灰铸铁缺陷产生的原因分析及预防措施一、影响灰铸铁力学性能的主要因素：化学成分（C、Si、Mn、P、S合金元素）灰铸铁的力学性能金相组织石墨的形状、大小、分布工艺因素和冶金因素和数量以及基体组织工艺、冶金因素：主要有冷却速度，铁液的过热处理、孕育处理、炉料特性等（1）关于冷却速度的影响铸铁是一种对冷却速度敏感性很大的材料，同一铸件的厚壁和薄壁部分，内部和外表都可能获得相差悬殊的组织，俗称为组织的不均匀性。

因为石墨化过程在很大程度上取决于冷却速度。

影响铸件冷却速度的因素较多：铸件壁厚和重量、铸型材料的种类、浇冒口和重量等等。

由于铸件的壁厚、重量和结构取决于工作条件，不能随意改变，故在选择化学成分时应考虑到它们对组织的影响。

（2）关于铁液孕育处理的影响孕育处理就是在铁液进入铸件型腔前，把孕育剂附加到铁液中以改变铁液的冶金状态，从而可改善铸铁的显微组织和性能。

对灰铸铁而言，进行孕育处理是为了获得A型石墨、珠光体基体、细小共晶团的组织，以及减少铸件薄壁或边角处的白口倾向和对铸件壁厚的敏感性；对可锻铸铁而言，是为了缩短短退火周期，增大铸件的允许壁厚和改善组织的结构；对球墨铸铁而言，是为了减少铸件白口倾向，提高球化率和改善石墨的圆整性。

（3）关于铁液过热处理的影响。

提高铁液过热温度可以：①增加化合碳含量和相应减少石墨碳含量，②细化石墨，并使枝晶石墨的形成，③消除铸铁的“遗传性”，④提高铸件断面上组织的均匀性，⑤有利于铸件的补缩。

同样，铁液保温也有铁液过热的类似作用。

（4）关于炉料特性的影响实际生产中往往发现改变金属炉料（例如采用不同产地的生铁或改变炉料的配比等)而化学成分似乎无变化的情况下铸铁具有不同的组织和性能，这说明原材料的性质直接影响着用它熔炼出来的铸铁的性质，称为铸铁的：“遗传性”为此，采用提高铁液温度和使用多种铁料配料可消除这种“遗传性”，并改善铸铁的组织和性能。

综上所述，铸铁的工艺因素和冶金因素对铸铁的力学性能有着很大的影响，因此，不应忽视对这些影响因素的控制。

铸铁主要缺陷及防止资料

在热节部位出现白亮块或隐约呈现有方向的白亮针。其金相特点为过冷密集细针状渗碳体，穿透分布。小件多出现，厚大件的心部有时会产生网状渗碳体。
1、碳化物稳定元素Cr、Mn、Mo、Mg、Ce 等富集在铸件中心。镁、铈偏析强烈形成反白口。 2、铸件结构。反白口常发生在薄壁交叉的热节处，如连杆的杆身。 3、孕育失效。如包底剩余铁水常造成反白口。 4、铁液含氢量高，凝固过程中氢气集中在铸件中心部位，阻止石墨化而促使形成反白口。
皮下气孔的形成与铁液一铸型界面处的化学反应有关。在高温铁液的作用下，铸型中的水分被蒸发，黏土中的结晶水分解，产生大量水蒸气。铁液中的Fe、C、Mn、Mg、Al等元素都会与水蒸气发生作用，产生汽化反应，析出H2.
（3）铸型刚度的大小将直接影响到灰铸铁在凝固过程中因型壁迁移所增加的缩孔体积大小，所以应根据铸铁件的要求及实际生产条件合理地选择铸型。
（4）根据灰铸铁的凝固特点，采用合理补缩的原则来设计浇冒口系统。应充分利用铸件的自补缩能力，冒口只是补充自补缩不足的差额。
三、铸造应力、变形和开裂
（一）影响铸造应力的因素
（二）减小铸造应力的方法
减小铸铁件中的铸造应力，可使经机械加工后的铸件具有较好的尺寸稳定性和精度的持久性。主要应设法减小铸件在冷却过程中各部分的温度差，实现同时凝固原则；改善铸型和型芯退让性；适当增加铸铁件在型内的冷却时间，以免扩大各部分的温差。
形状比较复杂，尺寸稳定性要求较高的铸铁件应用人工加热时效、振动时效或自然时效的方法来降低铸造应力。
1.流动性。当铁水中含有悬浮状难熔固体夹杂物时，其数量越多，对于流动性影响越大。低温氧化铁水的流动性极差，就是因为其中含有大量悬浮状硅、锰和其他合金元素的氧化夹杂物，这种铁水是由于炉内温度低，强氧化性炉气和氧化物不能被碳不愿所致 2.裂纹。易熔的非金属夹杂物往往是造成铸件热裂的主要原因 3.疏松与渗漏。一些非金属夹杂物，由于热膨胀系数的差异，在铸铁凝固时形成缩松组织，使承受水压或气压的铸件发生渗漏。

【精品】灰铸铁球墨铸铁渗碳体的成因与防止

【关键字】精品灰铸铁、球墨铸铁渗碳体的成因与防止化学元素Ti 球墨铸铁张文和，丁俊，聂富荣(铸峰特殊合金有限公司销售公司，南京210002)摘要：灰铸铁、球墨铸铁铸件生产过程中，往往出现游离渗碳体。

本文从铸铁的常规化学成分；反石墨化元素；O、N、H气体元素；共晶团数；冷却速度；铸铁的熔炼；炉料遗传性；共晶最后阶段凝固特点等方面，阐述铸铁渗碳体出现的原因，并提出相应的防止措施。

关键词：渗碳体；石墨化；白口倾向；共晶团；孕育铸铁凝固时，铁液按稳定系结晶，碳原子以石墨状态析出，铸铁断口呈灰色，得到灰铸铁；铁液按介稳定系结晶，碳原子与铁原子结合成碳化铁，断口呈白色，得到白口铸铁；介于两者之间，得到麻口铸铁。

铸铁中碳原子聚合成石墨的过程，称石墨化。

灰铸铁共晶阶段冷却曲线如图1，TE1——稳定系共晶转变开始温度TE——介稳定系共晶转变开始温度TETEN——共晶生核开始温度TEU——大量形核温度TER——共晶回升温度最高值TS——共晶转变终了温度如果TEU>TE、TS>TE则得到全部灰口组织；如果TEN<TE、TER<TE则得到全部白口组织。

若TEU>TE，Ts<TE，则凝固后出现游离渗碳体；TS略低于TE时，会在最后凝固区域或共晶团间出现少量游离渗碳体。

TER<TE，TEU<TE则出现莱氏体。

铁液中生核能力强，则生核开始温度TEN高，基晶团数量增加，共晶阶段冷却曲线上移减少共晶转变过冷度，使TS>TE促进形成灰口组织。

因此强化孕育增加生核能力，提高共晶团数量，必然减少白口倾向。

影响铸铁共晶阶段冷却曲线的因素有：①是化学元素(合金元素)；②冷却速度；③结晶核心；④生铁的遗传性。

例如：石墨化过程在TE一TE共晶区间进行，Cr、V、Ti缩小TE1一TE共晶区间，石墨尚未析出就下降到介稳定共晶转变温度TE以下，碳原子来不及扩散与聚合成石墨，铸铁凝固成白口或麻口。

灰铸铁缺陷及预防措施

常见铸件缺陷及其预防措施常见铸件缺陷及其预防措施(序+缺陷名称+缺陷特征+预防措施)1 气孔在铸件内部、表面或近于表面处，有大小不等的光滑孔眼，形状有圆的、长的及不规则的，有单个的，也有聚集成片的。

颜色有白色的或带一层暗色，有时覆有一层氧化皮。

降低熔炼时流言蜚语金属的吸气量。

减少砂型在浇注过程中的发气量，改进铸件结构，提高砂型和型芯的透气性，使型内气体能顺利排出。

2 缩孔在铸件厚断面内部、两交界面的内部及厚断面和薄断面交接处的内部或表面，形状不规则，孔内粗糙不平，晶粒粗大。

壁厚小且均匀的铸件要采用同时凝固，壁厚大且不均匀的铸件采用由薄向厚的顺序凝固，合理放置冒口的冷铁。

3 缩松在铸件内部微小而不连贯的缩孔，聚集在一处或多处，晶粒粗大，各晶粒间存在很小的孔眼，水压试验时渗水。

壁间连接处尽量减小热节，尽量降低浇注温度和浇注速度。

4 渣气孔在铸件内部或表面形状不规则的孔眼。

孔眼不光滑，里面全部或部分充塞着熔渣。

提高铁液温度。

降低熔渣粘性。

提高浇注系统的挡渣能力。

增大铸件内圆角。

5 砂眼在铸件内部或表面有充塞着型砂的孔眼。

严格控制型砂性能和造型操作，合型前注意打扫型腔。

6 热裂在铸件上有穿透或不穿透的裂纹（注要是弯曲形的），开裂处金属表皮氧化。

严格控制铁液中的 S、P含量。

铸件壁厚尽量均匀。

提高型砂和型芯的退让性。

浇冒口不应阻碍铸件收缩。

避免壁厚的突然改变。

开型不能过早。

不能激冷铸件。

7 冷裂在铸件上有穿透或不穿透的裂纹（主要是直的），开裂处金属表皮氧化。

8 粘砂在铸件表面上，全部或部分覆盖着一层金属（或金属氧化物）与砂（或涂料）的混（化）合物或一层烧结构的型砂，致使铸件表面粗糙。

减少砂粒间隙。

适当降低金属的浇注温度。

提高型砂、芯砂的耐火度。

9 夹砂在铸件表面上，有一层金属瘤状物或片状物，在金属瘤片和铸件之间夹有一层型砂。

严格控制型砂、芯砂性能。

改善浇注系统，使金属液流动平稳。

大平面铸件要倾斜浇注。

10 冷隔在铸件上有一种未完全融合的缝隙或洼坑，其交界边缘是圆滑的。

灰铸铁缺陷及预防措施

灰铸铁缺陷及预防措施灰铸铁是一种常用的铸造材料，具有良好的耐磨性、耐腐蚀性和机械性能。

然而，在灰铸铁的生产过程中，常常会出现一些缺陷，这些缺陷可能会影响到产品的质量和性能。

因此，了解灰铸铁的缺陷及其预防措施是非常重要的。

1. 灰铸铁的常见缺陷1.1 气孔：气孔是灰铸铁中最常见的缺陷之一。

它们通常是由于熔融金属中的气体无法完全排除而形成的。

气孔会降低灰铸铁的强度和韧性，并且可能导致产品在使用过程中出现断裂或变形的问题。

1.2 砂眼：砂眼是灰铸铁中的另一个常见缺陷。

它们通常是由于砂芯或砂型中的砂粒无法完全粘结在一起而形成的。

砂眼会降低灰铸铁的表面光滑度，并且可能导致产品在使用过程中出现渗漏的问题。

1.3 疏松：疏松是指灰铸铁中存在的孔隙或空洞。

它们通常是由于熔融金属在凝固过程中收缩而形成的。

疏松会降低灰铸铁的密度和强度，并且可能导致产品在使用过程中出现断裂的问题。

1.4 烧结：烧结是指灰铸铁中存在的高温烧结物。

它们通常是由于熔融金属与砂芯或砂型中的杂质反应而形成的。

烧结会降低灰铸铁的表面质量，并且可能导致产品在使用过程中出现磨损或腐蚀的问题。

2. 灰铸铁缺陷的预防措施2.1 控制熔炼过程：合理控制熔炼过程是预防灰铸铁缺陷的关键。

首先，需要确保熔炼炉的温度和时间能够使熔融金属达到理想的液态状态。

其次，需要加入适量的脱氧剂和熔化剂，以减少金属中的气体和杂质含量。

此外，还应注意控制熔炼过程中的冷却速度，以避免熔融金属过快地凝固和收缩。

2.2 优化砂芯和砂型：砂芯和砂型的质量对于灰铸铁的缺陷有着重要的影响。

首先，需要选择合适的砂芯和砂型材料，并进行适当的预处理，以提高其粘结强度和耐热性。

其次，需要合理设计砂芯和砂型的结构，以避免砂眼和疏松的产生。

此外，还应注意控制砂芯和砂型的湿度和温度，以确保灰铸铁的浇注质量。

2.3 优化浇注工艺：浇注工艺对于灰铸铁的缺陷也有着重要的影响。

首先，需要选择合适的浇注温度和速度，以确保熔融金属能够充分填充砂芯和砂型的空腔。

灰铸铁件黑点缺陷原因分析及防止措施

灰铸铁件黑点缺陷原因分析及防止措施杨丹丹，王光见，王文胜，曹玉亭（烟台胜地汽车零部件制造有限公司，山东烟台264006）摘要：介绍了HT250刹车盘大外圆黑点缺陷的特征及分布特点，通过金相显微镜分析、扫描电镜分析、能谱分析，确认黑点为石墨粗大缺陷。

采取以下防止措施：（1）控制铁液中CE ，原铁液CE 在3.7%~3.75%，终铁液CE 在3.8%~3.85%；（2）为均衡铸件凝固冷却过程的温度场，避免局部过热现象的产生，改进浇注系统，将浇注系统由4个分散内浇道改为5个分散内浇道，同时内浇道尺寸由40mm ×35mm ×8mm 减薄为25mm ×20mm ×6mm 。

生产结果显示，该型号铸件大外圆内浇道处的石墨粗大缺陷基本消除。

关键词：灰铸铁；刹车盘；石墨粗大中图分类号：TG250.6文献标识码：B文章编号：1003-8345（2019）03-0030-05阅韵陨：10.3969/j.issn.1003-8345.2019.03.008Analysis of Reason Causing Gray Iron Castings Black Spots Defect and Prevention MeasuresYANG Dan-dan ，WANG Guang-jian ，WANG Wen-sheng ，CAO Yu-ting （Yantai Resorts Auto Parts Manufacturing Co.,Ltd.，Yantai 264006，China ）Abstract ：The features and distribution characteristics of the black spot defects occurring on the large outer round surface of the HT250brake disc were introduced.By metallographic microscope analysis ，scanning electron microscope analysis and energy spectrum analysis ，it was confirmed that the black spot was defect of the coarse graphite.The following preventive measures were adopted ：（1）Controlling CE of the iron melt ：the CE before and after inoculation was of 3.7%~3.75%and of3.8%~3.85%respectively.（2）In order to balance the temperature field during solidification and cooling of castings ，avoid the occurrence of local overheating ，the gating system was improved ：the original 4dispersed ingates was changed into 5dispersed ingates ，and the thickness of the ingates were reduced from 40mm ×35mm ×8mm to 25mm ×20mm ×6mm.The production result showed that the coarse graphite defects at the ingaes areas of the large outer round surface of that model of casting had been basically eliminated.Key words ：gray iron ；brake disc ；graphite coarse笔者公司生产的某种型号刹车盘，在机加工后的大外圆部位出现黑点缺陷，导致该批次半成品报废。

灰铸铁缺陷产生的原因分析与预防措施

灰铸铁缺陷产生的原因分析与预防措施灰铸铁是一种常用的铸造材料，具有优良的耐磨性、韧性和可加工性。

然而，灰铸铁在生产过程中常常会出现各种缺陷，这些缺陷不仅影响铸件的质量，而且可能导致铸件的失效。

因此，分析灰铸铁缺陷的产生原因，并采取相应的预防措施，对于提高铸件的质量和使用寿命具有重要意义。

1.熔炼不合理：灰铸铁的熔炼是铸造过程中的重要环节，熔炼不合理会导致铸件出现缺陷。

例如，原料配比不合理、退火温度不足、浇注温度过高或过低等都会影响灰铸铁的品质。

2.浇注不良：浇注是灰铸铁成型的关键步骤，浇注不良容易引起缺陷。

例如，浇注速度过快或过慢、浇注位置不当、浇注温度不均匀等都会导致铸件出现缺陷。

3.压实不均匀：灰铸铁在铸造过程中需要进行压实处理，压实不均匀会导致铸件出现内部缺陷。

例如，压实力度不均匀、压实时间不足等都会影响铸件的品质。

4.金属液流动不畅：灰铸铁浇注时，金属液的流动情况对于铸件的质量有很大影响。

如果金属液流动不畅，容易造成铸件内部气孔等缺陷的产生。

针对上述灰铸铁缺陷产生的原因，可以采取以下预防措施：1.合理熔炼：采用适当的原料配比和熔炼工艺，控制好退火温度和浇注温度，确保灰铸铁的成分和组织均匀，提高铸件的质量。

2.良好浇注：控制好浇注速度和温度，保证金属液流动畅顺，避免出现浇口不良、浇注位置不当等问题。

3.均匀压实：在铸造过程中，控制好压实力度和时间，确保铸件的压实均匀，避免出现内部缺陷。

4.优化铸造工艺：通过改变浇注方式、增加浇注口和排气孔等，改善金属液的流动情况，提高铸件的质量。

5.质量检测：建立一套完善的质量检测体系，对灰铸铁进行全面的质量检测，及时发现和处理缺陷，确保铸件的质量。

综上所述，灰铸铁缺陷的产生原因复杂多样，需要从熔炼、浇注、压实和金属液流动等多个方面进行综合分析和预防措施的制定。

只有通过科学合理的措施，才能够有效地预防和减少灰铸铁的缺陷产生，提高铸件的质量和使用寿命。

球墨铸铁件缺陷产生的原因与预防措施

球墨铸铁件缺陷产生的原因与预防措施球墨铸铁件缺陷产生的原因与预防措施球墨铸铁是20世纪五十年代发展起来的一种高强度铸铁材料，其综合性能接近于钢，正是基于其优异的性能，已成功地用于铸造一些受力复杂，强度、韧性、耐磨性要求较高的零件。

球墨铸铁已迅速发展为仅次于灰铸铁的、应用十分广泛的铸铁材料。

所谓“以铁代钢”，主要指球墨铸铁。

下面跟着店铺来看看球墨铸铁件缺陷产生的原因与预防措施吧！希望对你有所帮助。

球墨铸铁件缺陷产生的原因与预防措施11、球墨铸铁管件产生夹渣缺陷的原因有：(1)硅：硅的氧化物也是夹渣的主要组成部门，因此尽可能降低含硅量。

(2)硫：铁液中的硫化物是球铁件形成夹渣缺陷的主要原因之一。

硫化物的熔点比铁液熔点低，在铁液凝固过程中，硫化物将从铁液中析出，增大了铁液的粘度，使铁液中的熔渣或金属氧化物等不易上浮。

因而铁液中硫含量太高时，铸件易产生夹渣。

球墨铸铁原铁液含硫量应控制在006%以下，当它在009%～0135%时，铸铁夹渣缺陷会急剧增加。

(3)稀土和镁：近年来研究认为夹渣主要是因为镁、稀土等元素氧化而致，因此残余镁和稀土不应太高。

(4)浇注系统:浇注系统设计应合理,具有挡渣功能,使金属液能平稳地充填铸型,力求避免飞溅及紊流。

(5)浇注温度：浇注温度太低时，金属液内的金属氧化物等因金属液的粘度太高，不易上浮至表面而残留在金属液内；温度太高时，金属液表面的熔渣变得太稀薄，不易自液体表面往除，往往随金属液流进型内。

而实际出产中，浇注温度太低是引起夹渣的主要原因之一。

此外，浇注温度的选取还应考虑碳、硅含量的关系。

(6)型砂：若型砂表面粘附有多余的砂子或涂料，它们可与金属液中的氧化物合成熔渣，导致夹渣产生；砂型的紧实度不平均，紧实度低的型壁表面等闲被金属液侵蚀和形成低熔点的化合物，导致铸件产生夹渣。

2、防止措施：(1)控制铁液成分：尽量降低铁液中的含硫量(<006%)，适量加进稀土合金(01%～02%)以净化铁液，尽可能降低含硅量和残镁量。

灰口铸铁缸体渗漏原因分析

ｓｒｋｅｐｒｓｔａｓｄｔｅｌａａｅｈｉｅｓｎｆｒｔｅｇｎｒｔｎｏｔｅｓｒｋｅｐｒｓ￣Ｗｅｓｇｅａｏｆｂａｄｈｉａｏｏｉｃｕｅｅｋ．ＴｅｍａｎｒａｏｅｅａｉｆｈｉａｏｏｉａｔｅｒｇｔｎｏＰｎｎｇｙｈｇｏｈｏｈｎｇｓｈｉＡ．Ｅｃｓｉｅｉｅｕａｔｎｃａｔｅ，ａｄｈｇｅｏｒｎｍｐｒｔｒｒｍｏｅｅｓｒｎａｅｐｒｓｔ．Ｔｅｌａａｅｒｔａ１ｘｅｓｎｌｎｓａｄｓｒｐｓｅｌｎｉｈｒｐｕｉｇｔｅａｕｅｐｏｔｄｔｈｉｇｏｉｈｅｇａｅＣｖｅｈｋｏｙｋｎ
第００年第４期２１５卷１月１
失效分析与预防
Ｎｖｍｅ，００ｏｅｂｒ２１
Ｖｏ．Ｎｏ．１５，４
灰口铸铁缸体渗漏原因分析
崔霞，欧阳德来，叶志国
（南昌航空大学，材料科学与工程学院，南昌３０６）３０３
［摘
１试验材料与方法
试验材料为发动机缸体铸件，材质为其Ｈ２０灰口铸铁。对铸件渗漏处进行解剖，从Ｔ５并渗漏处取试样，后经清洗、磨平、光，抛肉眼可见细
小孔洞。在ＦＩＵＮＡ０Ｅ —ＱＡＴ２０环境扫描电子显
（ｃｏｌｆＭａｒｌｉｃｎｎｉｅｉ，ａｃａｇＨｎｋｎｎｅｉＮｎｈｎ３０３Ｃｉ）ＳｈｏｏｔｉｅｅａｄＥｇｎｒｇＮｎｈｎａｇｏｇＵｉｒｔｅａＳｎｃｅｎｖｓｙ，ａｃａｇ３０６，ｈｎａ

灰铸铁件的缺陷分析和质量控制

也必然降低了设备等级，使得设备在使用和控制工作中存在着极大常排气截面应为内浇道总截面积１．５一１．８倍左右。浇注系统按半开的隐患，因此来说，在目前的工业生产中尤其是运用冲天炉方式进放半封闭原则设置为宜，且须具有一定的拦渣功能，这样铁液充型行铸造，而不是采用流水线生产方式进行铸造过程中要做好灰铸铁时比较平稳，不会冲击铸型或产生飞溅或卷人气体。而浇注系统的件的缺陷以及质量控制就显得至关重要。截面大小以８－１０ｋｇ／ｓ的浇注速度来计算较为适宜。铁液的熔炼温
１灰铸而手工浇注时末箱的浇注温度应控制在
灰铸铁是目前铸铁技术中较为常见的产品之一，其主要是指具１４００￣（２左右（视铸件大小与壁厚可适当调整）。备了片状石墨的铸铁，这种铸铁主要成分是铁、碳、硅等元素，其中３．２砂眼也是目前世界上发现的应用最早的铸铁技术和方法之一，这种铸铁砂眼在目前灰铸铁件中也较为常见，其多出现于器件上型面之的产量占据了整个铸铁产量的８０％以上。中，其中也有一部分出现去器件的主体构成部分。就目前灰铸铁件灰铸铁是铁制品中最为常见的一种，其力学性质与基本组织和中常见的砂眼产生原因分析，其主要是由于铸铁浇筑系统设置不科石墨存在着极为紧密的关系。抗议者们说，灰铸铁中，片状的石墨对学、不合理，其次是由于型砂系统的管理不够科学和完善造成的。其集体的切割十分严重，石墨尖角极容易形成一种应力集中和分布砂眼控制密切的关系，使得灰铸铁的抗拉强度、等级以及韧性远远都低于钢ａ．要有合理的浇注速度。截面太小，则浇注速度太慢，铁液上升结构，但是其抗压强度却不弱于钢结构，因此这种铸铁器件可以说速度太慢，上型受铁液高温烘烤时间长，容易使型砂爆裂，严重时会是力学性能最差的一种铸铁器件模式。一般来说，一个良好的铸造成片状脱落。浇注系统的比例，应使铁液能平稳注人，不得形成紊流性能和铸造器件的使用情况是密不可分的。在灰铸铁器件工作中，或喷射。ｂ．尽量使铁液流经的整个通道在砂芯内生成，通常坭芯砂其良好的减震性、耐磨性以及切削加工性能成为其在目前社会工业（热法覆膜砂或冷芯砂）较之外模粘土砂更耐高温铁液冲刷。而直浇生产中得以广泛使用的关键所在。道难以避免设置在外模的粘土砂砂型中通过，这时可在直浇口与横２灰铸铁缺陷存在的原因浇ＶＩ搭接处设置过滤器（最好是泡沫陶瓷质），可以将铁液在直浇道随着我国国民经济从计划经济向市场经济的转变，解决灰铸铁内可能冲刷下来的散砂和铁液夹渣加以过滤，从而可减少砂眼和渣器件铸造的关键技术既是一种与生产厂家经济效益息息相关的技眼。术，更是各生产企业和厂家竞争力的体现。这就造成这种技术在交３．３夹渣流与应用中受到一定的限制与影响。关于灰铸铁件存在缺陷的主要灰铸铁件也容易出现夹渣问题，如氧化夹渣以团絮状存在于铸原因主要有冷却速度、孕育处理、过热处理以及炉料等四个方面。件内部断口呈黄色或灰白色，无光泽；溶剂夹渣呈暗褐色点状，夹渣２．１关于冷却速度的影响，铸铁是一种对冷却速度敏感性很大清除后呈光滑表面的孔洞，在空气中暴漏一段时间后，有时出现腐的材料，同一铸件的厚壁和薄壁部分，内部和外表都可能获得相差蚀特征，一般存在于铸件上部或浇注死角部位。形成原因主要是因悬殊的组织，俗称为组织的不均匀性。因为石墨化过程在很大程度为氧化夹渣以团絮状存在于铸件内部断ＶＩ呈黄色或灰白色，无光上取决于冷却速度。泽，溶剂夹渣呈暗褐色点状，夹渣清除后呈光滑表面的孔洞，在空２．２关于铁液孕育处理的影响，孕育处理就是在铁液进入铸件气中暴漏一段时间后，有时出现腐蚀特征，一般存在于铸件上部或型腔前，把孕育剂附加到铁液中以改变铁液的冶金状态，从而可改浇注死角部位。善铸铁的显微组织和性能。夹渣控制２．３关于铁液过热处理的影响，提高铁液过热温度可以： ① 增严格按精炼变质浇注工艺操作，浇注时应使金属液流平稳的注加化合碳含量和相应减少石墨碳含量， ②细化石墨，并使枝晶石墨入铸型，采用过滤技术，炉料应保持清洁，回炉料处理及使用量应严的形成， ③消除铸铁的“ 遗传性 ” ， ④ 提高铸件断面上组织的均匀性，格遵守工艺规章。 ⑤ 有利于铸件的补缩。同样，铁液保温也有铁液过热的类似作用。３．４物理力学性能不合格等其他缺陷２．４关于炉料特性的影响，实际生产中往往发现改变金属炉料铸件强度，硬度，伸长率及耐热，耐蚀，耐磨和电性能等不符合而化学成分似乎无变化的情况下铸铁具有不同的组织和性能，这说技术条件的规定，主要原因是因为合金成分不合格，要想控制铸铁明原材料的性质直接影响着用它熔炼出来的铸铁的性质。件的物理力学性能，就要改善金相不合格或热处理不合适等因素，３灰铸铁件缺陷及控制措施并根据需要调整合金成分，热处理等。３．１气孔结束语气孔是灰铸铁件中最为常见的缺陷之一，其存在与出现即容易铸造是目前社会发展的基础，也是制造装备的主要手段和方造成整个铸件成为废品。一般来说，在灰铸铁件加工铸造的过程中，法。在目前的社会发展中铸造技术的高低和逐渐品质的优劣直接影由于温度变化大，使得灰铸铁器件的冷却系数和冷却速度加快，从响着现代化工业发展以及装备技术的性能，同时对于服役寿命以及而造成了灰铸铁器件中出现了相应的气孔现象，这种现象产生的主相关的使用安全提出了新的要求。进人２１世纪以来，我国灰铸铁件要原因在于器件内外部温度相差悬殊而产生了一定的不均匀性。究产量已居世界首位，若铸件存在缺陷，即使没达到废品的水平，也会其产生的原因，主要是由于设备在运行的过程中型腔排气孔的应用降低铸件的等级，故控制铸件缺陷有着重大的经济意义。

铸件缺陷分析及防止措施

气孔、针孔(H2 、O2、 N2)
㈡孔洞类缺陷
气孔是出现在铸件内部或表面，截面形状呈圆形、椭圆形、腰圆形、梨形或针头形，孤立存在或成群分布的孔洞。状如针头的气孔称为针孔，一般分散分布在铸件内部或成群分布在铸件表层。分布在铸件表层的针孔称为表面针孔，机械加工后或热处理后暴露的表面针孔通常称为皮下气孔。气孔表面一般比较光滑。气孔常与夹杂物或缩松同时存在。气孔按形成原因分为卷入气孔、侵入气孔、反应气孔和析出气孔。1）卷入气孔：在浇注、冲型过程中因气体卷入金属液中而在铸件内形成的气孔。卷入气孔一般为孤立存在的大气孔，形状通常为圆形或椭圆形，位置不定，一般偏在铸件中上部。2）侵入气孔：由型、芯、涂料、芯撑、冷铁产生的气体侵入铸件而形成的气孔。多呈梨形或椭圆形，位于铸件表层或近表层，尺寸较大，孔壁光滑，表面常有氧化色。3）反应气孔：由金属液与型、芯在界面上，或由金属液内部某些成分之间发生化学反应而形成的成群分布的气孔。反应气孔通常称为针孔。位于铸件表面的反应气孔称为表面气孔或皮下气孔，形状呈针头形或细长腰圆形，由金属液与型、芯涂料中的成分发生界面反应而引起；分散成群分布在铸件整个断面上或某个局部区域的反应气孔，形状呈针头形，由金属液内成分之间发生化学反应所引起。位于铸件上部的反应气孔常伴有夹渣。4）析出气孔：由溶解在金属液中的气体在铸件成形过程中析出而形成的气孔。析出气孔多呈细小圆形、椭圆形或针头形，成群分布在铸件整个断面上或某个局部区域内，孔壁光亮。铝合金铸件的析出气孔通常表现为针孔，在铸件热节和厚截面处较严重。 1)缩孔：铸件在凝固过程中因补缩不良而在热节或最后凝固部位形成的宏观孔洞。缩孔形状不规则，孔壁粗糙，常伴有粗大树枝晶、夹杂物、气孔、裂纹、偏析等缺陷。缩孔上方或附近的铸件表面有时会出现缩陷。按分布特征，缩孔可分为集中缩孔和分散缩孔两类。2）缩松：缩松是细小的分散缩孔。缩松的宏观断口形貌呈海绵状，有时要借助放大镜才能发现。缩松铸件密封性能较差，进行液压或气压试验时易渗漏。缩松严重的铸件在凝固冷却或热处理过程中容易产生裂纹。3)疏松：又称为显微缩松，是铸件凝固缓慢的区域因微观补缩通道堵塞而在枝晶间及枝晶的晶臂间形成的细小孔洞。疏松的宏观断口形貌与缩松相似，微观形貌表现为分布在晶界和晶臂间、伴有粗大树枝晶的显微孔穴。缩孔、缩松、疏松的形成与合金的凝固特性关系密切。凝固温度间隙窄的合金在顺序凝固条件下易形成集中性的缩孔，补缩容易；凝固温度间隙宽的合金具有糊状凝固特征，补缩困难，容易形成分散性的缩松和疏松。