棒材工艺
国内棒材生产工艺
国内棒材生产工艺
原材料准备：收集和准备原材料，通常是生铁、废钢等。
熔炼：将原材料放入高温熔炼炉中，熔化成液态钢。
精炼：通过各种冶炼工艺去除杂质、调整成分。
连铸：将液态钢铸成连续坯或方坯。
热轧：通过高温轧制机械将坯料轧制成钢棒形状。
冷加工：通过冷轧、拉拔等方式进一步加工，提高强度和表面质量。
切割：将长钢棒切割成所需长度。
热处理：对钢棒进行热处理，如淬火、回火，以改变其性能。
表面处理：进行镀锌、镀铬等表面处理以提高防腐蚀性能。
检测和质量控制：进行各种检测以确保产品质量。
包装和出厂：将成品钢棒包装并准备出厂。
棒材工艺轧制原理
• 热轧生产线：热轧生产线主要包括加热炉、轧机、冷却设备等 • 冷轧生产线：冷轧生产线主要包括矫直机、剪切机、冷床等 • 在线轧制生产线：在线轧制生产线主要包括连轧机、飞剪、卷取机等
棒06材工艺轧制技术的发展与展 望
棒材工艺轧制技术的 最新进展
• 棒材工艺轧制技术的最新进展 • 高性能轧制技术：通过优化轧制工艺，提高金属的力学性能和 表面质量 • 智能化轧制技术：利用计算机技术和传感器技术，实现轧制过 程的自动化和智能化 • 环保节能轧制技术：通过优化生产工艺和设备，降低能源消耗 和环境污染
棒材工艺轧制技术的未来挑战
• 技术难题：解决棒材工艺轧制过程中的技术难题，提高 产品质量和生产效率 • 市场竞争：应对市场竞争，提高棒材工艺轧制技术的竞 争力和市场份额
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棒材工艺轧制的基本原理及其影响因素
棒材工艺轧制的基本原理
• 金属在塑性变形过程中的晶格位错和滑移 • 通过改变金属的晶粒形状和晶粒大小来实现塑性变形
棒材工艺轧制的影响因素
• 轧制温度：影响金属的塑性和流动性 • 轧制速度：影响金属的变形速度和冷却速度 • 轧制压力：影响金属的变形程度和密度 • 轧制间隙：影响金属的变形均匀性和表面质量
轧制间隙的调整
• 自动调整：通过自动控制系统实时调整轧制间隙 • 手动调整：根据轧制过程中的实际情况手动调整轧制间 隙
棒03材工艺轧制过程中的组织性 能变化
轧制过程中的微观组织演变
金属在轧制过程中的微观组织变化
• 晶粒形状和大小的变化：轧制过程中晶粒逐渐拉长，晶 粒大小减小 • 晶格位错和滑移的产生：轧制过程中晶格位错和轧制技术的发展趋势 • 高生产效率：提高轧制速度，提高生产效率，降低生产成本 • 高质量：提高金属的力学性能和表面质量，满足市场需求 • 环保节能：降低能源消耗和环境污染，实现可持续发展
棒材生产工艺流程
棒材生产工艺流程
《棒材生产工艺流程》
棒材生产是一项复杂的工艺流程，包括原材料准备、锻造成型、热处理和表面处理等多个环节。
以下是典型的棒材生产工艺流程：
1. 原材料准备
棒材的原材料通常是金属材料，如钢、铜、铝等。
首先需要将原材料切割成适当的长度，然后进行加热处理，以确保材料的塑性和可锻性。
2. 锻造成型
在加热处理后，将原材料送入冲压机或锻造机进行成型。
通过锻造，原材料会逐渐变形成为所需的形状和尺寸，并去除材料表面的不良。
3. 热处理
锻造成形后的棒材需要进行热处理。
这一步骤是为了改善棒材的力学性能，包括硬度、韧性、强度等，以满足不同工程的要求。
4. 表面处理
最后一步是对棒材进行表面处理，包括酸洗、抛光、镀层等，以提高棒材的表面质量和耐蚀性。
总的来说，棒材生产工艺流程是一个繁复的过程，需要经过多
个环节的加工和处理，才能生产出高质量的棒材产品。
这一过程需要精密的设备和严格的工艺控制，以确保产品质量和工艺稳定性。
(完整版)棒材生产流程
轧钢生产工艺流程1、棒材生产线工艺流程钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库(1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。
①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。
②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。
(2)、钢坯加热钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。
①、钢坯加热的目的钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。
钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。
②、三段连续式加热炉所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。
预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。
（一般预加热到300～450℃）加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。
均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。
③、钢坯加热常见的几种缺陷a、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。
钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。
过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。
轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。
为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。
b、过烧钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。
过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。
因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。
过烧钢除重新冶炼外无法挽救。
避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。
c、温度不均钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。
棒材制作工艺
棒材制作工艺
棒材制作工艺是一种重要的金属加工工艺，旨在生产高质量、高强度的棒材。
制作工艺通常包括以下几个步骤：
1. 钢坯切割：将钢坯切割成适当长度，以便进一步加工。
2. 热处理：通过加热和冷却，调整钢材的组织和性能，提高钢材的强度和韧性。
3. 精密轧制：将热处理后的钢坯通过辊轧机进行轧制，使其逐渐变细，形成棒材的形状。
4. 拉拔：将精密轧制的棒材通过拉拔机进行拉拔，进一步提高棒材的强度和韧性。
5. 表面处理：通过抛光、喷砂等方法对棒材表面进行处理，提高其表面光洁度和美观度。
6. 检测：对制作出的棒材进行尺寸、质量、性能等方面的检测，确保其符合相关标准和要求。
以上就是棒材制作工艺的主要步骤，其中每个步骤都需要严格控制和精密操作，以确保制作出的棒材质量和性能优良。
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棒材生产线工艺流程轧钢生产工艺流程1、棒材生产线工艺流程钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库(1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。
①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。
②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。
(2)、钢坯加热钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。
①、钢坯加热的目的钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。
钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。
②、三段连续式加热炉所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。
预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。
（一般预加热到300～450℃）加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。
均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。
③、钢坯加热常见的几种缺陷a、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。
钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。
过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。
轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。
为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。
b、过烧钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。
过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。
因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。
过烧钢除重新冶炼外无法挽救。
避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。
c、温度不均钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。
棒材生产工艺简述
棒材生产工艺简述：一：产品方案(1)产品及生产规模产品规格：棒材：ф100～ф220mm生产规模：年设计生产能力100×104t(2)坯料钢种：碳素结构钢、低合金结构钢、坯料规格（连铸坯）：方坯：（220×220）～（320×340）×（～6000）mm年需要坯料重量：105×104t二：生产工艺其主要工序由上料、坯料加热、粗轧、精轧、外形尺寸测量、冷床冷却、定尺锯切、检查、堆垛、打捆、标记、入库等组成。
（1）工艺流程框图：↓↓↓↓↓↓↓（2）工艺流程简介所有轧线设备均布置在+0.00m平台上，轧线标高为+1.40m。
当生产时，合格的连铸钢坯以单根方式从连铸热坯出坯台架送入输送辊道，输送辊道将坯料向前输送。
（坯料在输送辊道运输过程中经设在辊道中的坯料秤称重，自动显示纪录每根坯料的重量。
可不选）在输送辊道上不合格的坯料（人工右眼检查、表面缺陷、弯曲度过大和目测测长不符合要求的坯料），可由设在输送辊道侧面的剔除装置剔出。
合格的坯料输送到+2.00m 平台的辊道上，通过炉前顶钢机送入加热炉。
热送坯料进入加热炉的温度约为≈600°C左右。
当采用冷坯生产时，坯料以4～5根成组方式经输送辊道向前输送，（在输送过程中进行称重，）在辊道的另一侧设有不合格钢坯剔除装置，经人工检查表面缺陷和弯曲度达不到要求的坯料在此剔出。
坯料后经提升机构将坯料提升到+2.00m平台的辊道上，通过入炉辊道送入加热炉加热。
蓄热推钢式加热炉按不同钢种的加热制度，将坯料加热到980～1150°C。
加热好的钢坯在推钢机的推动下从炉前滑道滑出，出炉后的钢坯由输送辊道运送到粗轧机组第一架轧机中。
不合格的钢坯由钢坯剔除装置在此剔出。
钢坯首先进入粗轧机组（ф750x2）中轧制，最后送往一架两辊成品精轧机（ф650）轧制。
粗轧和中轧为往返式轧制。
合格钢坯经机前运输辊道送至第一架开坯ф750轧钢机，经机后升降台抬送与机前翻钢板翻钢，轧制4道次后，由机前移钢机送往ф750二架轧机，轧件经机后升降台抬送与机前翻钢板翻钢，轧制3道次后经二架轧机机后输送辊道，送至ф650二辊式成品精轧机，在经轧机前设有气动翻钢装置，当成品进入合金扭转导槽时，由设在机前的红外线检测仪检测到信号并发出指令，使气缸动作，完成精轧机前的翻钢，使平椭圆转为立椭圆，精轧机经过一道次轧制形成所需成品。
棒材工艺操作规程（合订本）
棒材⼯艺操作规程（合订本）⽬录第⼀章⼯艺技术概述⼀、⽣产⼯艺流程 (3)⼆、原料技术条件 (3)三、成品技术条件 (3)四、温度制度 (4)五、成品捆扎包装规定 (4)第⼆章加热区⼯艺技术操作规程⼀、加热区⼯艺操作设备性能 (5)⼆、钢坯验收与堆放操作规程 (6)三、钢坯装炉操作规程 (6)四、加热炉布料操作规程 (6)五、钢坯出炉操作规程 (7)六、重油点⽕操作规程 (7)七、提温操作规程 (7)⼋、加热操作规程 (8)九、待轧保温操作规程 (8)⼗、停炉降温操作规程 (9)⼗⼀、烘炉操作规程 (9)⼗⼆、吹扫操作规程 (9)⼗三、汽化冷却技术操作规程 (10)⼗四、CS1操作台操作规程 (10)⼗五、CS2操作台操作规程 (12)第三章轧制区⼯艺技术操作规程⼀、轧制区主要⼯艺设备性能参数轧制区主要⼯艺设备性能参数 (15)⼆、轧制压下制度 (15)三、3CS中⼼操作室技术操作规程 (16)四、粗中轧机组技术操作规程 (18)五、精轧机组技术操作规程 (18)六、1＃飞剪技术操作规程 (19)七、2＃飞剪技术操作规程 (20)⼋、倍尺剪夹送辊技术操作规程 (22)九、倍尺剪技术操作规程 (22)⼗、热处理（⽔冷段）技术操作过程 (23)⼗⼀、换辊技术操作规程 (25)⼗⼆、轧制区机旁操作箱操作规程 (27)⼗三、轧辊装配技术操作规程 (33)第四章精整区⼯艺技术操作规程⼀、概述 (35)⼆、冷床技术操作规程 (36)三、冷床上钢装置技术操作规程 (37)四、冷剪机技术操作规程 (37)五、冷剪后卸钢⼩车技术操作规程 (39)六、打捆操作规程 (39)七、成品称重技术操作规程 (39)⼋、成品收集、堆放、挂吊操作规程 (40)九、打牌记录技术操作规程 (40)⼗、4CS操作台(4AOS)操作规程 (40)⼗⼀、5CS操作台(5AOS)和6CS操作台（6AOS）操作规程 (41)第⼀章⼯艺技术概述⼀、⽣产⼯艺流程⼆、原料技术条件连铸⽅坯的检查验收应符合YB/T2011的规定。
棒材直接轧制
棒材直接轧制
（原创实用版）
目录
1.棒材直接轧制的概述
2.棒材直接轧制的优点
3.棒材直接轧制的应用领域
4.棒材直接轧制的发展前景
正文
一、棒材直接轧制的概述
棒材直接轧制是一种将金属材料通过轧制设备直接加工成棒材的工
艺方法。
这种工艺在金属加工领域具有广泛的应用，特别是在钢铁、铜、铝等金属的生产和加工过程中。
棒材直接轧制不仅能够提高金属材料的利用率，降低生产成本，还能提高产品的质量和性能。
二、棒材直接轧制的优点
1.提高金属材料的利用率：棒材直接轧制工艺能够充分地利用金属材料，减少浪费，提高材料的利用率。
2.降低生产成本：由于棒材直接轧制工艺的简化，减少了中间环节，降低了生产成本。
3.提高产品质量：棒材直接轧制工艺能够提高产品的尺寸精度和表面质量，提高产品的质量。
4.提高生产效率：棒材直接轧制工艺能够实现连续生产，提高生产效率。
三、棒材直接轧制的应用领域
棒材直接轧制工艺在钢铁、铜、铝等金属的生产和加工过程中得到广
泛应用。
特别是在建筑、机械制造、汽车制造等行业，对棒材的需求量大，对棒材的质量和性能要求高，棒材直接轧制工艺具有重要的应用价值。
四、棒材直接轧制的发展前景
随着我国经济的发展，对金属材料的需求将持续增长，对棒材直接轧制工艺的要求也将越来越高。
棒材生产流程
轧钢生产工艺流程1、棒材生产线工艺流程钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库(1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。
①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。
②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。
(2)、钢坯加热钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。
①、钢坯加热的目的钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。
钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。
②、三段连续式加热炉所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。
预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。
（一般预加热到300～450℃）加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。
均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。
③、钢坯加热常见的几种缺陷a、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。
钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。
过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。
轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。
为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。
b、过烧钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。
过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。
因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。
过烧钢除重新冶炼外无法挽救。
避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。
c、温度不均钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。
棒材直接轧制
棒材直接轧制1. 引言棒材直接轧制是一种常见的金属加工方法，用于将金属坯料通过轧制工艺加工成具有特定形状和尺寸的棒材产品。
这种加工方法广泛应用于钢铁、铝合金、铜合金等金属材料的生产中，具有高效、经济、灵活等优点。
本文将对棒材直接轧制的工艺流程、设备和应用领域进行详细介绍。
2. 工艺流程棒材直接轧制的工艺流程通常包括原料准备、预轧制、精轧制、冷却和整形等步骤。
2.1 原料准备原料准备是棒材直接轧制的第一步，主要包括选择合适的金属材料、切割成适当的坯料尺寸和加热处理等操作。
金属材料的选择应根据产品的要求和生产成本进行综合考虑，常见的金属材料有碳钢、不锈钢、铝合金等。
切割成适当尺寸的坯料可以提高轧制效率和产品质量。
加热处理可以改善金属的塑性和可加工性。
2.2 预轧制预轧制是棒材直接轧制的第二步，主要目的是通过辊道的压力和摩擦力将坯料逐渐塑性变形成较小的截面尺寸。
预轧制可以提高轧制效率、减少轧制力和改善产品表面质量。
预轧制通常采用多道次的轧制，每道次的辊道间隙逐渐减小，使坯料逐渐变形。
2.3 精轧制精轧制是棒材直接轧制的第三步，主要目的是进一步减小截面尺寸、提高产品的表面质量和机械性能。
精轧制通常采用单道次的轧制，辊道间隙较小，轧制力较大。
精轧制过程中需要控制轧制温度、轧制速度和轧制力等参数，以保证产品的质量和尺寸精度。
2.4 冷却和整形冷却和整形是棒材直接轧制的最后一步，主要目的是通过冷却和整形工艺使产品获得所需的形状和尺寸。
冷却可以改善产品的力学性能和表面质量，通常采用水冷或空冷方式。
整形包括切割、修直、打标等操作，以满足产品的需求。
3. 设备棒材直接轧制需要使用一系列专用设备，包括轧机、辊道、传动系统、冷却系统和控制系统等。
3.1 轧机轧机是棒材直接轧制的核心设备，用于通过辊道的压力和摩擦力将金属坯料塑性变形成棒材产品。
轧机通常由上辊和下辊组成，辊道间隙可以调节，以适应不同的轧制需求。
轧机的类型和规格根据产品的要求和生产能力确定。
棒材生产工艺培训ppt课件
要， 小 型 棒材轧机生产钢筋的上限 已 经 扩大至
Φ52mm，而合金钢小型 棒 材 轧机产品的上限加
大至Φ75mm，甚至Φ80mm。
精选ppt课件2021
2
用途
可直接用作建筑材料；
用来加工机械零件、汽车零件，或用来冷 镦制成螺钉、螺母等；
一般棒材要经过深加工才能制成成品。加 工方式有：锻造、拉拔、挤压、切削等。 为保证其使用时的机械性能，有些产品还 要进行热处理等。
棒材工艺 武 鹏
概述
– 棒材： 棒 材 是 简单断面型钢，一般成根供应， 主要包括圆钢和螺纹钢筋，小型棒材也可成卷
供应。
– 分 类 ： 按断面形状分为圆形、方形、六角形以 以及建筑用螺纹钢筋等几种。
– 小型轧机生产圆钢的范围一般为Φ10mm~32mm， 最小规格可至Φ6mm。
– 随着大跨度桥梁和高层建筑对大规格钢筋的需
精选ppt课件2021
13
主要设备及工艺特点
全轧线共有18架轧机，分为粗轧、中轧、精轧机组。
轧机平-立交替布置的轧机组成，其中：1－8架为闭口轧机， 9－18架为短应力线轧机，第16、18架为平/立可转换轧机， 各架轧机均由直流电机单独传动，在中轧机组及精轧机组前 各设一台启停式飞剪对轧件进行切头、切尾及事故碎断。整 个轧线采用全连续、全无扭轧制，粗、中轧机组采用微张力 轧制，在第10-12架轧机之间、2#飞剪与精轧机组之间和精 轧机组各架轧机之间均设置立活套，实行无张力控制轧制。 根据产品规格的不同，粗轧机组轧出的Ф71mm圆轧件在中 轧和精轧机组轧制Ф4～12道次，生产出Ф16～50mm圆钢或 Ф12～40mm带肋钢筋（其中：Ф12～20mm带肋钢筋用切分 法生产）。成品最大轧制速度为18m/s。
轧钢厂棒材轧制工艺与装备
250kN.m 300kN.m
600kW 600-1200r/min
610mm 520mm 700mm 660mm 520mm 280mm
5H 2800kN 300kN.m
6V
2800kN
300KN. m
㈡ 轧制
轧钢厂棒材轧制工艺
3、中轧机组（7#~12#）
中轧机组：420mm×6，平立交替布置。 7#、9#、11#水平轧机为利旧的二辊闭口式轧机，8#、10#、12#立式轧 机为二辊短应力线轧机，立式轧机采用上传动，每架轧机由1台直流电机 单独传动，轧机横移距离±300mm，轧辊轴向调整量±3mm，最大轧制 力1800kN，辊颈直径220mm。
二辊短应力线550轧机
轧钢厂棒材轧制工艺
粗轧轧机性能及技术参数见下表：
项目 最大轧制力 最大轧制力矩
电机功率 电机转速 轧辊最大辊径 轧辊最小辊径 轧辊辊身长度 最大轧辊中心距 最小轧辊中心距 机架移动行程
1H 2800kN 250kN.m
2V
2800kN
300kN. m
3H
4V
2800kN 2800kN
轧钢厂棒材轧制工艺
一、产品大纲
设计年产量：80万吨/年。
品种和规格：
序
Ф16-Ф32（40）mm 热轧 号
光面圆钢；Ф14-Ф32mm
热轧螺纹钢筋。
1
产品以螺纹钢筋为主， 2 其比例约占60%。
3
规格 mm Ф14 Ф16 Ф18-25
品种
螺纹 钢筋
光面 圆钢
40000
0
80000 60000
200000 140000
轧钢厂棒材轧制工艺
㈡ 轧制
结合阳春棒材厂系搬迁湘钢一棒材厂现有轧机的实际情况，本着能用的 轧机尽量利用的原则，并进行适当的改造，最终确定如下轧机布置方案：
(完整版)棒材生产流程
轧钢生产工艺流程1、棒材生产线工艺流程钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库(1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。
①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。
②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。
(2)、钢坯加热钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。
①、钢坯加热的目的钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。
钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。
②、三段连续式加热炉所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。
预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。
（一般预加热到300～450℃）加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。
均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。
③、钢坯加热常见的几种缺陷a、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。
钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。
过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。
轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。
为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。
b、过烧钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。
过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。
因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。
过烧钢除重新冶炼外无法挽救。
避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。
c、温度不均钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。
钨钼棒材生产制造工艺
钨钼棒材生产制造工艺钨钼合金材料具有高温、耐腐蚀、高硬度、高强度等优良性能，在航天、军工、核工业、能源等领域有广泛应用。
因此，钨钼棒材的生产制造工艺显得非常重要。
一、原材料熔炼钨钼合金的原材料是钨粉、钼粉及其合金，还包括其他合金元素，如钛、铌、铬等。
制造钨钼棒材的第一步是将这些原材料进行混合，并加入适量的粘结剂，制成颗粒状或块状的料料。
接着，将料料倒入高温熔炉中，在气氛保护下进行熔炼。
熔炉的温度一般在2500℃以上，熔化后的合金液比重大，密度大约在17-18g/cm³左右。
二、棒材制备制备钨钼合金棒材有两种方法，一种是真空烧结，另一种是热加压烧结。
1、真空烧结法真空烧结法是指将熔化的合金液倒入铜模中，在真空环境下进行快速凝固，形成初步的棒材坯料。
然后将坯料经过加工成型，烧结制成高密度的钨钼棒材。
真空烧结法能制得高纯度、高密度、高尺寸精度的钨钼棒材，但烧结温度要求非常高，烧结时间比较长，成本较高。
2、热加压烧结法热加压烧结法是指将合金粉末加工成条状坯料，装入热加压装置中，在高温和高压的环境下进行烧结。
烧结时，合金粉末颗粒间发生扩散和凝固，最终形成致密的钨钼棒材。
热加压烧结法操作简单，壁厚均匀，成本相对较低，但棒材密度和尺寸精度略有损失。
三、表面处理钨钼棒材表面的处理有多种方法，如抛光、研磨、酸洗、电镀等。
1、抛光/研磨抛光/研磨能使钨钼棒材表面更加光滑，提高表面的质量和美观度。
这样做需要专业设备和技术，对操作人员的技能要求较高。
2、酸洗酸洗是将钨钼棒材浸泡在酸性溶液中进行清洗，去除表面的杂质和氧化皮。
这可以提高材料表面的质量和清洁度，同时可以增强后续电镀等处理的粘附性。
3、电镀电镀是将钨钼棒材浸入电解液中，使用电流将金属沉积在材料表面，增加材料的表面耐腐蚀性和硬度。
通常采用镀铬、镀金、镀银等电镀方式。
四、产品检测钨钼棒材的生产制造后，需要经过严格的检测，包括检测其材料成分、密度、硬度、拉伸强度、断裂强度等性能指标。
棒线材生产工艺培训
棒材主要设备及工艺特点
全轧线共有18架轧机，分为粗轧、中轧、精轧机组。
轧机平-立交替布置的轧机组成，其中：1－10架为闭口轧机， 11－18架为短应力线轧机，第14、16、18架为平/立可转换轧 机，各架轧机均由直流电机单独传动，在中轧机组及精轧机 组前各设一台启停式飞剪对轧件进行切头、切尾及事故碎断。 整个轧线采用全连续、全无扭轧制，粗、中轧机组采用微张 力轧制，精轧机组之间和精轧机组各架轧机之间均设置立活 套，实行无张力控制轧制。根据产品规格的不同，粗轧机组 轧出的Ф72mm圆轧件在中轧和精轧机组轧制6～12道次， Ф12～40mm带肋钢筋（其中：Ф12～22mm带肋钢筋用切分 法生产） 、Ф18-22树脂锚杆用热轧钢筋。成品最大轧制速 度为18m/s。
非常错误的，加热温度是钢坯在加热炉加热时检 测元件检测到的炉膛温度。 开轧温度过高容易发生堆钢事故，并且燃料消耗 增加，开轧温度过低又使轧机负载增大，致使电 力消耗变大，并切对轧辊、导卫等都带来不利。 所以生产过程中控制好开轧温度是非常关键的。 根据钢种不同开轧温度也不相同，例如我们现在 生产使用开轧温度为1000°±50°。
我厂使用的几种滚动导卫
中轧滚动导卫
精轧导卫
我厂使用的几种滚动导卫
预切分滚动进口导卫
四切分切分导卫
活套动作过程
立式活套和水平活套的区别只是起套方向 不同，水平活套是气缸推动起套辊向水平 方向运动，而立式活套是起套辊向上抬起。
活套台
压辊
起套辊
起套辊
压辊
轧机
压辊
轧机
孔型系统及其特点
棒材的孔型系统：平箱→方箱→ 椭圆→圆 →… →椭圆→圆， 即除了第一和第二道次外都是椭圆与圆交替布置的孔型系统。
亚克力棒材加工工艺流程-概述说明以及解释
亚克力棒材加工工艺流程-概述说明以及解释1.引言1.1 概述亚克力棒材是一种常用于制作各种工艺品和装饰品的材料。
它具有透明度高、坚固耐用、耐酸碱等特点，因此在建筑、家居、广告等行业得到广泛应用。
而亚克力棒材加工工艺流程则是指将原材料的亚克力棒通过一系列的加工步骤转化为成品的过程。
亚克力棒材加工的工艺流程主要包括材料准备、加工设备的选择与准备以及具体的加工步骤等环节。
在加工过程中，需要根据不同的加工要求选择合适的设备和工艺，以确保最终产品的质量和效果。
首先，在材料准备阶段，需要选择符合要求的亚克力棒材作为原料。
亚克力棒材有多种规格和颜色可供选择，根据具体的加工需求选择合适的规格和颜色进行加工。
同时，还需要对材料进行清洁和检查，确保表面没有明显的瑕疵和污垢。
接下来，需要选择适合的加工设备。
亚克力棒材的加工过程中常用的设备有切割机、磨削机、钻孔机等。
根据加工需求和工艺要求选择合适的设备，并进行必要的设备调试和维护工作，以保证加工过程的稳定性和效率。
最后，根据具体的加工要求，进行加工步骤的执行。
这包括切割、磨削、钻孔、雕刻等环节。
在操作过程中，需要注意安全和精确度，确保每一道工序的顺利进行。
同时，还需要根据需要进行表面处理、抛光和组装等工艺，以满足最终产品的质量和外观要求。
总结来说，亚克力棒材加工工艺流程是一个将亚克力棒材转化为成品的过程。
在整个加工过程中，需要严格控制每一个环节，从材料准备到设备选择和加工步骤的执行，都需要注意细节和精确度。
只有这样，才能保证最终产品的质量和工艺效果。
未来，随着技术的不断发展和创新，亚克力棒材的加工工艺流程也将得到进一步的优化和改进。
1.2文章结构文章结构部分可以描述整篇文章的基本组成和框架，以便读者更好地理解文章的内容和逻辑。
在这篇《亚克力棒材加工工艺流程》的长文中，文章结构包括以下几个部分：1. 引言：介绍亚克力棒材加工工艺流程的背景和重要性。
2. 正文：详细介绍亚克力棒材加工工艺的材料准备、加工设备和加工步骤。
第二篇棒线材精整工艺学
第二篇棒线材精整工艺学第一章棒线材及主要产品1、定义1.1棒材:一种简单端面型材，一般以直条状交货。
断面形状有：圆形、方形、六角形、螺纹钢筋等；断面直径：国内为10~50mm，国外为9~300mm。
随着我国经济建没的快速发展，我国制造业如机械加工、装配，基础设施如房屋、桥梁、道路以及重要能源、交通等得到快速增长，我国正处于经济快速发展时期，宏观经济和固定资产投资将保持持续增长。
建筑行业是中国和发展中国家发展最快的行业之一，建筑用钢也得到长足发展，其中螺纹钢将是最大的建筑用钢材，在国民经济发展中起到至关重要的作用。
据不完全统计，近年我国螺纹钢产量已经突破8000万吨。
随着钢铁工艺技术的进步，螺纹钢材会不断更新换代，推出性能更好的新产品．满足用户不同的技术要求。
1.2线材：热轧产品中断面积最小，长度最长且成盘卷状交货的产品。
断面现状有：圆形、方形、六角形和异型；断面直径：国内为5~50mm，国外为5~40mm。
线材在国民经济中的作用与地位是非常重要的，首先，线材产量占钢材总产量的比例很大、一般国家线材产量占钢材总产旦的8％～10％，而我国却占20％以上；其次，线材用途十分广泛，除直接用作建筑钢材外，线材的深加工产品用途更为广泛和重要，例如各类商品钢丝及专用弹簧钢丝、焊丝、冷缴钢丝、镀锌钢丝、通讯线、轮胎钢丝及钢帘线、高强度钢丝及钢绞线、轴承钢丝、工具钢丝、不锈钢丝、各种钢丝绳、钢钉、标谁件等等，可以说遍布国民经济各个部门，是不可或缺的重要品种。
国外先进工业国家线材加工比在70％左右，我国为30％左右。
2、用途棒线材产品主要应用于建筑、机械、装配及金属制品等行业。
随我国工业化、城镇化建设发展而发展。
目前占钢材总量40%左右。
用于生产棒线材的钢种非常广泛，有碳素结构钢、优质碳素结构钢、弹簧钢、碳素工具钢、合金结构钢、轴承钢、合金工具钢、不锈钢、电热合金钢等。
其中主要是普碳钢和低合金钢。
凡是需要加工成丝的钢种大都经过热轧线材轧机生产成盘条再拉拔成丝。
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棒材工艺流程
连铸坯吊运
加热炉
摆动剪
粗轧
1#剪
中轧
精 整/入库
精轧
打捆/称重
穿冷水箱
计数
短尺剔除
定尺剪切
冷床冷却
倍尺剪剪切
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连铸坯吊运 加热炉
摆动剪
粗轧
1#剪
➢ 工作原理：通过燃烧高炉煤气产生热量，将钢坯加热到中规定轧温
度（1020～1200℃）。
棒材工艺流程介绍
讲解：王兴平
2020年2月9日星期日
棒材厂简介 工艺流程 设备结构和工作原理 质量关键点 安全控制点
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关键词 ：
加热炉 工序平衡 负偏差
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棒材二厂简介
产能：100万吨 钢种：低合金钢、普碳钢 规格：螺纹钢（φ10～40）11种、圆钢（φ12～25）7种 加热炉：采用端进侧出蓄热式燃煤气推钢加热炉； 轧机：19架，可整机架快速更换，轧机作业率高，无张力轧制； 轧制速度：最高18m/s，生产效率高； 冷却方式：采用高效步进齿条式冷床，冷却均匀，产品平直度高； 剪切技术：采用优化剪切，提高定尺率； 控制方式：采用完善的自动化系统。
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质量关键控制点
1.表面质量 2.重量的负偏差
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1.表面质量
重量现的象负：偏钢差筋表面存在折叠、翘皮、绿头、弯曲、耳子。 处理方法： 1.发现有绿头，应停止剪切，待钢筋冷却充分再剪切；
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负偏差
2.重量的负偏差
概念：华东地区的棒材在记重上可以少于规定 重量(不同规
Байду номын сангаас
格的负偏差不同).
产生：热检工用游标卡尺测量棒材的尺寸（内径、横肋高
度、纵肋高度、横肋间距 ），发现有不合格品，应
通知调整工调整轧辊间隙。
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负偏差
现状：集团公司的负偏差控制范围如表所示
规格
φ10～φ12 φ14～φ20 φ22 及以上
单磅最大负偏差（1.5t/件） 102 kg
72 kg
57 kg
单磅最大负偏差（2.0t/件） 134 kg
94 kg
74 kg
结论：公司负偏差的控制范围在3.4%～6.8%之间。 影响：负偏差控制得越接近范围极限，意味着节
省就越多。
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短尺剔除
定尺剪切
1#剪 中轧 精轧 穿冷水箱 倍尺剪剪切
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连铸坯吊运
加热炉
摆动剪
粗轧
用途
切头、切尾及事故剪切
精 整/入库
结构描述
进出口导槽、剪切机本体和废料收集装置 打捆/称重
主要技术参数 计切润数头滑长方度式：：稀≤2短油00尺强㎜剔制除润滑
定尺剪切
1#剪
中轧 精轧 穿冷水箱 倍尺剪剪切
计 数 剪切断短面尺：剔≤1除60×160定㎜尺2 剪切
倍尺剪剪切
剪切温度：≥900°
剪切力：200t
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连铸坯吊运
加热炉
摆动剪
粗轧
用途 单台轧机双线轧制的方式;
精 整/入库 由Φ550×5+Φ450×2共七台轧机组成。
打捆/称重结构描述 机架、轧辊、轴承、液压马达
计数
1#剪 中轧 精轧 穿冷水箱
计数
短尺剔除
定尺剪切
齿条冷床
倍尺剪剪切
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工程平衡
目的： 使装配工程间的作业时间差距很小，
作业速度均 匀，无明显积压或等待的现象。
工序平衡效率=
各工程作业时间的合计 耗时最长的工程作业时 间 工序数
100 %
工序平衡损失 = 1-工序平衡效率 ★ 工序平衡损失控制在5%-13%
1#剪 中轧 精轧 穿冷水箱 倍尺剪剪切
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连铸坯吊运
加热炉
摆动剪
粗轧
作用
穿冷水箱：急速冷却产品，使其形成要求的晶形。
倍尺剪：将钢材剪切成要求长度的倍数长度（要求12m, 精 整/入库 可以剪成120m,因为冷床长度为132m）。
关键控制点 打二捆级/称钢重(HRB335)的水压为0.35-0.50mpa;
打捆精/称整重工：发现冷床有弯曲的棒材及时压直。
中轧 精轧 穿冷水箱
计数
短尺剔除
定尺剪切
齿条冷床
倍尺剪剪切
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连铸坯吊运
入库 打捆/称重
加热炉
摆动剪
粗轧
作用 计数：按照吨位和支数要求进行点数。 打捆：点支工确保单捆支数后进行打捆. 捆扎道次规定 ：3（6m）、4、7 （12m）. 入库：打捆后的棒材进行标牌后入库。
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连铸坯吊运
加热炉
摆动剪
粗轧
流程
2台预精轧机
2#剪
6台精轧机
精 整/入库 结构描述
轧辊、活套、机架
打捆/称重 活套作用
通过其高度的变化来自动调节前、后轧机的速度，从而消 除张力计，实数行无张力短轧尺制剔，除消除轧件定头尺尾剪尺切寸偏差，保证轧
件尺寸，为后道轧机提供合格来料。
三级钢(HRB400)的水压为0.5-0.8mpa.
计数
短尺剔除
定尺剪切
齿条冷床
1#剪 中轧 精轧 穿冷水箱 倍尺剪剪切
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连铸坯吊运
加热炉
摆动剪
粗轧
1#剪
作用 齿条冷床：空气冷却棒材原理。特点：冷却均匀，产品平 直度高
精 整定/入尺库剪切：将长线棒材剪切成规定尺寸（例如：6m）。 短尺剔除：将定尺剪切后的、比规定长度短的棒材剔除。
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工序的探讨： 1.冷床 2.切头切尾
15 14 13 12 11 10
9 工位1
工位2
工位3
工位4
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工位5
工位6
工位7 15
★ 如果瓶颈工序的时间能节省2秒钟，将会…… 3600*24/12*2*12=172800
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精➢整/入设库备组成： 1. 上料台架、推钢机
精轧
打捆/称重 计数
2.加热炉本体
布料方式：单排布料 炉底管冷却方式：汽化冷却 装短出尺炉剔方除式：端进定侧尺出剪切 烧嘴数量：42个煤气烧嘴、42个空气烧嘴
V高炉煤气：V空气=1：0.8 有效加热面积：30m×12.6m
穿冷水箱 倍尺剪剪切
3.出钢机
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连铸坯吊运 加热炉
摆动剪
粗轧
1#剪
加 热 炉 模 型
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连铸坯吊运
加热炉
摆动剪
粗轧
1#剪
设备用途
中轧
开车试轧时将长料剪切成短料试轧； 精 整/入库轧线出现轧制事故时剪断坯料，减轻事故的危害程度。 精 轧
结构描述 打捆/称重 由刀片、气缸、支撑架等组成。
穿冷水箱
主要技术参数