液压系统爬行的故障及处理
浅谈液压系统的故障及排除
科技资讯科技资讯S I N &T NOLOGY I NFORM TI ON 2008N O.18SCI EN CE &TECHN OLOG Y I NFOR M A TI O N 工业技术16.5t /d,是周围直井的8.2倍,含水老井低71.1%。
其中常规投产井平均单井日油11.9t /d,注蒸汽投产井,平均单井日油17.9t /d 。
水平井含水上升速度明显比直井慢,多数井含水基本保持稳定。
5整体效果沾块实施水平井调整后,开发效果显著改善。
单元日油水平由调整前的54t /d 提高到284t /d,采油速度由0.26%提高到1.34%,综合含水由87.2%下降到68.7%,采收率提高到10%,储量动用程度大幅度提高。
参考文献[]王家宏中国水平井应用实例分析[M ]北京:石油工业出版社,2003:22～48.[2]王家禄,刘玉章,等.水平井开采底水油藏水脊脊进规律的物理模拟[J ].石油勘探与开发.[3]邢凤存,刘连启,等.太平油田馆陶组下段沉积特征[]大庆石油地质与开发随着科学技术的发展,液压技术广泛应用于工程机械、冶金机械、交通运输机械等领域,并且成为必不可少的重要组成部分。
因此确保液压系统的正常运转,增加工作的可靠性非常重要。
为了保障系统的正常运转,就必须对设备实施故障诊断并及时加以排除。
1液压故障分类液压系统和液压元件在运转状态下,出现丧失其规定性能的状态,称之为故障。
按照液压故障特性分类,液压故障分为:①共性故障:是指各类液压设备的液压系统和液压元件经常出现的液压故障。
如:震动和噪声、液压冲击、爬行、进气等故障。
②个性故障:是指各类液压设备的液压系统和液压元件所具有的特有液压功能所出现的特殊性故障。
如各类压力设备的液压保压功能;各类机床的自动换向功能;电液伺服控制系统和电液比例控制系统等等。
③理性故障:是由于液压系统设计不合理或者不完善,液压元件结构设计不合理或选用不当而引起的故障。
液压系统常见故障及排除方法
液压系统常见故障及排除方法一液压泵常见故障分析与排除方法故障现象故障分析排除方法不出油1、电动机转向不对1、检查电动机转向输油量不足2、吸油管或过滤器堵塞2、疏通管道、清洗过滤器、换新油压力上不去3、轴向间隙或径向间隙过大3、检查更换有关零件4、连接泄露，混入空气4、紧固各连接处螺钉，避免泄露，严防空气混入5、油粘度太大或油温升太高5、正确选用油液，控制温升噪音严重1、吸油管及过滤器堵塞或过滤器容量小1、清洗过滤器使过滤器畅通、正确选用过滤器压力波动2、吸油管密封处泄露或油液中有气泡2、在连接处或密封处加点油，如果噪音减小，可拧紧接头处或更换密封圈；回油管口应在油面以下，与吸油管要有一定距离3、泵与联轴节不同心3、调整同心4、油位低4、加油液5、油温低或粘度高5、把油液加热到适当温度6、泵轴承损坏6、检查（用手触感）泵轴承部分温升温升过高1、液压泵磨损严重，间隙过大泄漏增加1、修磨零件，使其达到合适间隙2、泵连续吸气，液体在泵内受绝热高压，2、检查泵内进气部位，及时处理产生高温3、定子曲面伤痕大3、修整抛光定子曲面4、主轴密封过紧或轴承单边发热4、修整或更换内泄漏1、柱塞与缸孔之间磨损1、更换柱塞重新配研2、油液粘度过低，导致内泄2、更换粘度适当的油液二、液压缸常见故障分析与排除方法故障现象故障分析排除方法爬行1、空气入侵1、增设排气装置，如无排气装置，可开动液压系统以最大行程使工作部分快速运动，强迫排气2、不同心2、校正二者同心度3、缸内腐蚀，拉毛3、轻微者去除毛刺，严重者必须镗磨冲击1、靠间隙密封的活塞和液1、安规定配活塞与液压缸的间隙，减少泄露压缸之间间隙过大节流阀失去作用2、端头的缓冲单向阀失灵，缓冲不起作用2、修正研配单向阀与阀座推力不足1、液压缸或活塞配合间隙太大或O型密封1、单配活塞和液压缸的间隙或更换O 或工作速度圈损坏造成高低压腔互通型密封圈逐渐下降2、由于工作时经常用工作行程的某一段2、镗磨修复液压缸孔径，单配活塞甚至停止，造成液压缸孔径线性不良（局部腰鼓）至使液压缸高低压油腔互通，3、缸端油封压得太紧或活塞杆弯曲3、放松油封，以不漏油为限，校直活塞使摩擦力或阻力增加杆4、泄露过多4、寻找泄露部位，紧固各结合面5、油温太高，粘度太小，靠间隙密封或5、分析发热原因，设法散热降温，如密密封质量差的油缸行速变慢，若液压缸封间隙过大则单配活塞或增设密封环两端高低压油腔互通，运行速度逐步减慢或停止原位移动1、换向阀泄露量大1、更换换向阀2、差动用单向阀锥阀与阀座线接触不良2、更换单向阀或研磨阀座3、换向阀机能选型不对3、重新选型，有蓄能器的液压系列一般常用YX或Y型机型三、溢流阀的故障分析与排除方法故障现象故障分析排除方法压力波动1、弹簧太软或弯曲1、更换弹簧2、锥阀与阀座接触不良2、如锥阀是新的即卸下调整螺母将导杆推几下，使其接触良好，或更换锥阀3、钢球与阀座密配合不良3、检查钢球圆度，更换钢球，研磨阀座4、滑阀变形或拉毛4、更换或修研滑阀5、锥阀泄露5、检查，补装调整无效1、弹簧断裂或漏装1、更换弹簧2、阻尼孔堵塞2、疏通阻尼孔3、滑阀卡住3、拆出、检查、修整4、进出油口反装4、检查油源方向5、锥阀泄露5、检查、修补泄露严重1、锥阀或钢球与阀座的接触不良1、锥阀或钢球磨损时更换新的锥阀或钢球2、滑阀与阀体配合间隙过大2、检查阀芯与阀体的间隙3、管接头没有拧紧3、拧紧连接螺钉4、密封破坏4、检查更换密封噪音及振动1、螺母松动1、紧固螺母2、弹簧变形，不复原2、检查并更换弹簧3、滑阀配合过紧3、修研滑阀，使其灵活4、主油阀动作不良4、检查滑阀与壳体的同心度5、锥阀磨损5、更换锥阀6、油路中有空气6、排出空气7、流量超过允许值7、更换与流量对应的阀8、和其他阀产生共振8、略为改变阀的额定压力值（如额定压力值的差在0.5Mpa以内时，则容易发生共振压力过低，达1、漏装钢球或调压弹簧或锥阀1、补装不到设计要求2、滑阀被污物卡在全开的位置2、清洗3、系统元件或管道破裂大量泄漏3、检查、修复好更换压力过大，调1、油液污染滑阀被卡在关闭的位置上1、清洗滑阀及阀孔，更换新油不下来四、节流阀的故障分析与排除方法故障现象故障分析排除方法节流作用及调速1、节流阀和孔间隙过大，有泄露1、检查泄露部位零件损坏范围不大以及系统内部泄露情况，予以修复、更新、注意结合处的油封情况2、节流阻尼孔堵塞或阀芯卡住2、拆开清洗，更换新油，使阀芯运动灵活运动速度不稳1、油中杂质粘附在节流口上，通1、拆卸清洗有关零件，更定如逐渐减慢油截面减小，使速度减小换新油，并经常保持油液突然增快及跳洁净动等现象2、节流阀的性能较差，低速运动时由2、增加节流联锁装置于振动使调节位置变化3、节流阀内部、外部有泄露3、检查零件的精密配合间隙，修配或更换超差的零件，连接处要严加密封4、在简式的节流阀中因系统负荷有变4、检查系统压力和减压装置等部化使速度突变件的作用以及溢流阀的控制是否正常5、油温升高，油的粘度度降低，使速5、液压系统稳定后调整节流阀或度逐步升高增加散热装置6、阻尼装置堵塞，系统有空气，出现6、清洗零件，在系统中增设排气压力变化及跳动阀油液要保持洁净五、换向阀的故障分析与排除方法故障现象故障分析排除方法滑阀不换向1、滑阀卡死1、拆开清洗脏物，去毛刺2、阀体变形2、调节阀体安装螺钉使压紧力均匀或修研阀孔3、具有中间位置的中对弹簧断裂3、更换弹簧4、操纵压力不足4、操纵压力必须大于0.35Mpa5、电磁铁线圈烧坏或推力不足5、检查、修理、更换6、电器线路故障6、消除故障7、电液换向阀控制油路无油或被堵7、检查原因并消除8、M、.K、H型电液换向阀背压底8、调整背压或清洗或失灵电磁铁控制的1、滑阀卡住或摩擦力大1、修研或调配滑阀方向阀作用时2、电磁铁不能压到底2、校正电磁铁高度有响声3、电磁铁芯接触面不良或不平3、消除污物、修正电磁铁铁芯电磁铁过热或烧毁1、电压比规定的电压高，引起线圈发热1、检查电压电源，是其符合要求2、电磁线圈绝缘不良2、更换电磁铁3、电磁铁芯末吸到低而烧毁3、查明原因，加以排除，并更换六、液控单向阀的故障分析与排除方法故障现象故障分析排除方法油液不逆流1、控制压力过低1、提高控制压力使其达到要求值2、控制油管道接头漏油严重2、紧固接头、消除漏油3、单向阀卡死3、清洗4、油中有杂质，将锥面或钢球损坏3、更换油液逆方向不密封1、单向阀在全开位置上卡死1、修配、清洗有泄露2、单向阀锥面与阀座锥面的接触不均匀2、检修或更换保压性能差1、控制油管接头和接合面有泄露现象1、紧固接头，消除漏油2、单向阀锥阀与阀座线接触不好2、研磨阀座或更换单向阀3、单向阀卡死3、清洗使用寿命短1、换向冲击大1、消除冲击，系统增加卸压阀七、油温过高的故障分析与排除方法故障现象故障分析排除方法当系统不需要油压卸荷回路动作不良检查电气回路、电磁阀。
液压系统的常见故障及排除方法
液压系统的常见故障及排除方法液压机器使用注意事项1.液压油是液压站工作时的能量传递介质，液压油的质量、清洁度、粘度对液压泵、液压阀及液压缸的寿命起到了主导地位，故在使用液压站时应高度重视液压油的质量和保持液压油的清洁。
2.使用液压站前，必须在油箱里加入有合格的液压油，并检查油面是否达到油箱高度（不含脚）的80%处。
3.使用相当于ISO VG32，VG46，VG68石基抗磨液压油。
在我国一般采用VG46石基抗磨液压油。
液压油应具有润滑性、不燃性、耐磨性及良好的流动性。
在寒冷地域，采用的液压油还应具有良好的抗低温防凝特性。
①正常工作时油温低于30℃时，应采用VG32液压油。
②在可承受油温高于70℃的工程机械，可采用VG68液压油。
4.液压站环境温度范围10℃-35℃。
若环境温度过高,应远离发热体或加隔热装置及通风设备。
5.液压油温度范围10℃-60℃，温度过高应加冷却器。
若油温过低,可采用调定40%-60%的额定压力开机，让油循环预热；或安装专门的液压油加热器加热，加热时必须开机让油箱内的液压油得到充分循环，均匀受热。
6.液压站的配管，应采用高压软管或无缝钢管。
装配前，所有管道及接头必须要经过严格的除锈、除尘、防锈处理。
固定部件与振动、活动部件连接应采用软管，以免松动及受力。
7.开机前,应检查各管道接法是否正确，管道及接头是否牢固。
8.开机时,先点动电机,检查电机油泵旋转方向是否正确。
注意电机、电磁阀等的控制电压是否正确，以免烧坏或不能驱动。
9.注意控制电磁阀的电线要求有足够过流能力,一般采用0.75-1MM2，若距离较远的情况应考虑采用更大的规格。
直流电磁阀一般应采用1 MM2,交流电磁铁一般可采用0.75 MM2。
10.压力表是液压站的仪表工具，在不需要时时刻刻指示压力的情况下，在机器调试完成后，正常工作时，应关闭压力表开关。
由于系统压力经常变化，以保护压力表不被损坏。
11.设计有压力卸荷（压力卸荷就是油泵出口压力约为零或很低）功能的液压系统中，当液压执行组件（执行组件一般为液压缸或液压马达）不需动作时，电路应控制液压系统卸荷。
圆锯床液压系统爬行故障的分析与排除
常出现液压系统 “ 爬行”的故障 。造成刀具进给
（ 低压区的泄漏 １ ） 不均 ，严重 时机 床 不能 工 作 。现 将 实践 中经 常 遇 油 泵 的 吸油 腔 和 吸 油 管 中压 力 低 于 大气 压 ． 到 的几 种故 障情 况 和排 除 办法 归 纳 整理 ，以与 维 称 为 低 压 区 。 当这 一 部 分 的零 件 联 结 处 有 泄 漏 修系统 的同行商榷 。 时 ，油 泵 在 工 作 时 便 同 时 从 泄 漏 处 大 量 吸 入 空 气 。空 气进 入油 管 后使 油 中产 生 了油气 泡 。排 除 １ 液 压 方 面 比较 困难 。这是 引 起 “ 行 ” 的主要 原 因。解 决 爬 的办 法是采 取 以下措施 ： 常 见故 障 是空 气 侵 入 液压 系统 管 路 中 。故 一 ① 由于油泵的泄漏一般都发生在工作轴 的密
析后将快速稍降一些 ，运行后效果很好 ，证明该 改 造 后 的夹 紧 系统 由一套 单 独 泵站 供 油 。该 系统 的改 造是 成功 的 。 、 系统 泵 的流 量 很小 。因 而虽 长期 工 作 。也 不 会 导
收 稿 日期 ：２ ０ — ７ ３ ：修 回 日期 ：２ ０ — ９ ０ ０６０ —１ ０６０—５
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２０ ０ ６年第 ６期 （ １ ４期 ） 总 １
封处 ，一般都是用橡胶密封 ，要求橡胶材料经常 保 持柔 软 富有 弹 性 。我 们 采用 了定 期更 换 油 封 的 ２ 机械 方 面 办法 ．使 之 经常保 持 完好状 态 。 （）油缸 活 塞 杆 弯 曲 。 由 于 长 期使 用 ，活 塞 １ ②管接头元件密封不严。先查出联接处的泄 杆 遇 意外情 况 发生 弯 曲变 形 ，若 活 塞杆 的直 线 度 漏 点 ，然 后 将 管 接 头 旋 紧 ，必 要 时 可 更 换 密 封 误 差 大于０２ｍｍ 。就应 该修 复 。 ． 时 垫 ，或缠上螺 纹 密封 带 ，使 密封 可靠 。 ｆ ２ ）油缸 中心与变速箱 导轨面不平行 。这时 ③吸油 口的滤油器被 污物堵塞 ，吸油不 畅 ， 可 吊起 变 速箱 ，测 量 油 缸 中心 与 台 面 的平 行 度 ， 供油 量不 足 。这 时 ，最 容 易 吸进 空 气 。应 将 滤油 要 求 侧母 线和 上母 线 与 导轨 面 的平 行度 误差 小于 器拆下清洗干净。 ０１ ｍ，否则需修复或调整。 ．ｍ ④ 回油管离油液面较近 ，停车时空气容易侵 （）油 缸 孔 和 活 塞磨 损 。 问 隙 过大 或 油 缸 研 ３ 入。我们加长了回油管， 使之伸入油液面以下２ 处。 ／ ３ 伤 时 ，需 要镗 磨 油缸 ，重新 配 活塞 。要求 活 塞 和 ⑤油池中油量不足时 ，油泵 吸油管接近油液 油缸的配合间隙保持在Ｏ ４ ０ ８ ｍ ． ～ ． 范围内。 ０ ０ｍ 面 ，容易吸入空气 ，每次加油应加至油标线 以上 。 （）Ｖ ４ 形或平 面导轨产生严 重扭 曲 ，阻力不 （）高压 区的泄 漏 ２ 匀 。这时应修复并提高Ｖ 形或平面导轨的直线度 ， 油泵 油腔 以上 的 部位 工作 时油 液 压力 大 于 大 使之符合要求。 气压 ，称 为 高压 区 。设 备 使用 一 段 时 间后 ，阀 或 阀体孔 磨 损 ，问隙 增 大 ，产 生泄 漏 。在液 压 系 统 ３ 其 它方面 停 止 工作 时 ，空 气 就会 从 泄 漏 处进 入 。 由于 空 气 导 轨 副 的精 度 过 低 和 静 、动 摩 擦 力 相 差 过 比 油 轻 ，工 作 时 空 气 都 跑 到 液 压 系 统 的 最 高 部 大 ， 也 会引起爬 行 。这时 ，最有 效 的办法是 保 证 位 一油 缸 内部 ，变 速 箱 因 而 产 生 “ 行 ” 爬 。解 决 办法 是 使 变 速 箱 快 速 往 复 空 载 运 行 全程 ５ １次 ， 在滑动面上实现液体摩擦 ，以避免局部金属 直接 ￣０
种液压系统常见故障原因 表现及消除方法
5种液压泵站常见故障及液压老师傅的实战解决方法液压系统故障一、之压力不正常液压系统压力不正常主要表现为工作压力建立不起来、升不到调定值或压力过高，其原因往往与发动机、泵和阀等许多部分有关。
在检修中，按照发动机、泵和阀等部分的功能，依顺序隔离出一个回路或一个元件分别诊断、排除，最后找出故障的真正原因并排除。
1.表现：没有压力，压力指数为0故障原因1.液压泵吸不进油液情况a.液压油不足消除办法：加液压油至液位计的标定高度。
（一般油面高度为油箱的0.8倍）。
情况b.滤油器堵塞、液流通道太小和油液粘度过高，以致吸不上油。
消除办法：清洗或更换滤油器，或更换液压油。
故障原因2：溢流阀阀芯卡死或溢流阀损坏，油液全部从溢流阀溢回油箱。
消除方法：溢流阀清洗或更换故障原因3.液压泵装配不当、泵不工作、液压泵损坏消除方法：重新装配、修理或更换液压泵故障原因4.泵的定向控制装置位置错误消除方法：检查控制装置线路故障原因5.泵的驱动装置扭断消除方法：更换、调整联轴器2.表现：压力不足故障原因1.溢流阀旁通阀损坏溢流阀密封件损坏，主阀芯及锥阀芯磨损过大，造成内、外泄漏严重，压力不稳定、忽高忽低。
消除方法：更换溢流阀的密封件或阀芯故障原因2.减压阀或溢流阀设定值过低消除方法：重新设定故障原因3.集成通道块设计有误消除方法：重新设计故障原因4.减压阀损坏减压阀出油口压力由于以下原因不能上升到额定压力值：①调压弹簧永久性变形，压缩行程不够。
应在弹簧底座加调整垫片，如仍无改善则更换；②锥阀磨损过大，清洗锥阀，更换损坏件。
MBRV减压阀的安装顺序：7通过旋紧与6固定，5垫片，衔接弹簧4与6；阀芯2放置于3中心孔位置，1通过旋紧与3底部固定。
更换掉相应损坏的部件并安装完整。
故障原因5.泵、马达或缸损坏、內泄大消除方法：修理或直接更换故障原因6.泵转速过低检查电动机及控制，电动机功率不足或转速达不到规定要求。
消除方法：检查电压，校核电动机性能。
液压系统常见故障分析及排除方法
液压系统常见故障分析及排除方法摘要：随着我国经济的飞速发展，机械设备应用越来越广泛。
液压泵是液压系统中动力元件，相当于机械设备的“心脏”，当液压泵出现故障后液压系统油液系统将无法正常工作。
基于此，本文首先对液压传动系统的主要组成部分进行了概述，详细探讨了液压系统常见故障分析及排除方法，旨在提高机械设备的工作效率，保障生产的顺利进行。
关键词：液压系统；常见故障；排除方法液压传动与其它传动形式相比有其独特的优越性。
其系统控制精度高，操作方便、可靠、易于实现自动化，所以液压传动被广泛应用于各行业的高科技领域。
但是在使用过程中，由于维护不当、液压元件损坏以及装配调整不当等原因，常常会出现一些故障。
在液压系统中，液压传动是以油液为介质进行传动，油液在密闭的壳体及管道中流动，各种液压元件和辅助装置大部分都在封闭的壳体和管道内，不能从外部直接观察，其测量和检查管道联接也不方便，故障排除比较困难。
因此，熟悉掌握液压系统常见故障及其排除方法，有利于提高其工作效率，保障生产的顺利进行。
1 液压传动系统的主要组成部分1.1动力原件液压泵它是将电机输出的机械能转化为油液压力能的原件;它对液压系统提供具有一定压力和流量的油液，用以推动整个系统工作。
1.2执行原件它是将油液的压力能转化为机械能的原件，包括油缸、马达。
1.3控制原件即各种控制阀，包括压力阀、流量阀、方向阀等各种不同的阀。
液压系统中通过控制阀来调节和控制液流的压力、流量和方向，以满足对传动的要求。
1.4辅助原件包括油箱、油管、管接头、冷却器及各种密封装置。
2 液压系统常见故障分析及排除方法2.1 液压系统没有压力或压力提不高液压系统没有压力或压力提不高如出现类似情况直接影响整个液压系统的正常循环，使工作部分处于原始状态，产生这种故障的原因有以下几点:(1)液压传动系统不能供油;(2)溢流阀旁通阀损坏;(3)减压阀设定值太低;(4)集成通道块设计有无;(5)安全阀弹簧失效;(6)泵、马达或缸损坏、内泄大。
液压油缸工作时出现爬行现象的原因及排除方
液压油缸工作时出现爬行现象的原因及排除方液压油缸工作时出现爬行现象的原因及排除方法00液压油缸简介液压油缸是液压系统中的一种执行机构。
液压油缸一般由缸体，缸杆（活塞杆）及密封件组成，缸体内部由活塞分成两个部分，分别通一个油孔。
由于液体的压缩比很小，所以当其中一个油孔进油时，活塞将被推动使另一个油孔出油，活塞带动活塞杆做伸出（缩回）运动，反之依然。
液压传动原理－以油液作为工作介质，通过密封容积的变化来传递运动，通过油液内部的压力来传递动力。
1、动力部分－将原动机的机械能转换为油液的压力能（液压能）。
例如：液压泵。
2、执行部分－将液压泵输入的油液压力能转换为带动工作机构的机械能。
例如：液压油缸、液压马达。
3、控制部分－用来控制和调节油液的压力、流量和流动方向。
例如：压力控制阀、流量控制阀和方向控制阀。
4、辅助部分－将前面三部分连接在一起，组成一个系统，起贮油、过滤、测量和密封等作用。
例如：管路和接头、油箱、过滤器、蓄能器、密封件和控制仪表等。
液压油缸工作原理在一定体积的液体上的任意一点施加的压力,能够大小相等地向各个方向传递.这意味着当使用多个液压油缸时,每个液压油缸将按各自的速度拉或推,而这些速度取决于移动负载所需的压力.在液压油缸承载能力范围相同的情况下,承载最小载荷的液压油缸会首先移动,承载最大载荷的液压油缸最后移动.为使液压油缸同步运动,以达到载荷在任一点以同一速度被顶升,一定要在系统中使用控制阀或同步顶升系统元件.液压油缸工作时出现爬行现象的原因及排除方法1）液压油缸内有空气侵入，应增设排气装置或使液压油缸以最大行程快速运动，强迫排除空气。
2）液压油缸的端盖处密封圈压得太紧或太松，应调整密封圈使之有适当的松紧度，保证活塞杆能用手来回平稳地拉动而无泄漏。
3）液压油缸活塞与活塞杆同轴度不好，应校正、调整。
4）液压油缸安装后与导轨不平行，应进行调整或重新安装。
5）液压油缸活塞杆弯曲，应校直活塞杆。
液压系统常见故障及排除方法
液压系统常见故障及排除方法：液压系统大部分故障并不是突然发生的，一般总有一些预兆。
如噪声、振动、冲击、爬行、污染、气穴和泄漏等。
如及时发现并加以适当控制与排除，系统故障就可以消除或相对减少。
一、振动和噪声（一）液压元件的合理选择（二）液压泵吸油管路的气穴现象排除方法：（1）增加吸油管道直径，减少或避免吸油管路的弯曲，以降低吸油速度，减少管路阻力损失。
（2）选用适当地吸油过滤器，并且要经常检查清洗，避免堵塞。
（3）液压泵的吸入高度要尽量小。
自吸性能差的液压泵应由低压辅助泵供油。
（4）避免油粘度过高而产生吸油不足现象。
（5）使用正确的配管方法。
(三)液压泵的吸空现象液压泵吸空主要是指泵吸进的油中混入空气，这种现象不仅容易引起气蚀，增加噪声，而且还影响液压泵的容积效率，使工作油液变质，所以是液压系统不允许存在的现象。
主要原因：油箱设计和油管安排不合理，油箱中的油液不足：吸油管浸入油箱太浅：液压泵吸油位置太高：油液粘度太大：液压泵的吸油口通流面积过小，造成吸油不畅：滤油器表面被污物阻塞：管道泄漏或回油管没有浸入油箱而造成大量空气进入油液中。
排除方法：（1）液压泵吸油管路联接处严格密封，防止进入空气。
（2）合理设计油箱，回油管要以45度的斜切口面朝箱壁并靠近箱壁插入油中。
流速不应应太高，防止回油冲入油箱时搅动液面而混入空气。
油箱中要设置隔板。
使油中气泡上浮后不会进入吸油管附近。
（3）油箱中油液要加到油标线所示的高度吸油管一定要浸入油箱的2/3深度处，液压泵的吸油口至液面的距离尽可能短，以减少吸油阻力。
若油液粘度太高要更换低的油液。
滤油器堵塞要及时清除污物。
这样就能有效的防止过量的空气浸入。
（4）采用消泡性好的工作油液，或在油内加入消泡剂。
（四）、液压泵的噪声与控制从液压泵的结构设计上下功夫。
（五）、排油管路和机械系统的振动避免措施：（1）用软管连接泵与阀、管路。
（2）配置排油管时防止共振与驻波现象发生。
（3）配管的支撑应设在坚固定台架上。
液压缸低速爬行的主要原因及解决方法
摘要：液压缸作为液压系统中重要的执行元件，其性能的好坏直接影响液压系统的稳定性，尤其是性能要求高的主机，液压缸的低速稳定性对液压系统至关重要，本文从液压缸低速爬行的现象、产生原因及解决方法作出相应阐述。
关键词：液压缸低速稳定性一、液压缸低速爬行的现象液压缸的活塞杆在油压的作用下伸出或缩回时，经常出现速度不均匀现象，并有时伴有振动和异响，从而引起整个液压系统的振动，并带动主机其它部件振动，在主机调试过程中经常出现，有时速度快了，这种现象会减轻。
除因液压系统管路引起这种现象以外，液压缸自身产生的振动也经常引发此类现象。
二、原因分析液压缸附图：液压缸低速爬行的主要原因可从以下方面分析（参考液压缸附图）：１、液压缸有杆腔和无杆腔存有气体而产生的低速爬行，由于气体混在液压油中，在压力的作用下，体积变化，在高压作用下甚至发生气体瞬间爆炸，从而引起液压缸的速度不稳定。
２、液压缸设计间隙不当产生的低速爬行，液压缸内部活塞和缸体、活塞杆和导向套之间的滑动配合间隙太大，引起滑动面的受压不均匀，造成摩擦力不均匀，引起液压缸低速爬行；滑动配合间隙若太小，加上零部件制造存在公差，也会引起滑动面的受压不均匀，造成摩擦力不均匀，引起液压缸低速爬行。
３、液压缸内导向元件摩擦力不均匀产生的低速爬行，液压缸常用的导向材料有ＱＴ５００．７、ＺＱＡＬ９—４、非金属支撑环等，特别是非金属支撑环尺寸不均匀，一些非金属支撑环随油温变化尺寸增大或减小，即在油液中尺寸稳定性差直接造成配合间隙的变化，很容易造成液压缸的速度不稳定。
４、密封件材质问题引起的液压缸低速爬行，液压缸常用的密封材料有丁晴橡胶、聚胺酯橡胶、聚四氟乙烯等，由于材质硬度、强度、跟随性问题，直接影响其和滑动表面的摩擦力，另外对于唇口密封，油压的波动造成密封区与接触面的接触压力产生变化，从而引起液压缸速度的变化。
５、零部件加工精度的影响，液压缸缸体内壁和活塞杆表面加工精度的高低，对液压缸的低速稳定性影响很大。
液压缸爬行现象
液压缸爬行现象液压缸爬行现象是指，在液压缸内的活塞处于停止状态时，由于液压缸系统中的泄漏和回油管的存在，可能会导致活塞无法完全停止，而出现缓慢滑动或爬行的现象。
本文将从液压缸爬行现象的成因、影响以及预防方法进行论述。
一、成因液压缸爬行现象的主要成因包括以下几个方面：1.泄漏问题：在液压缸系统中，可能存在一些泄漏的问题，这些泄漏可能是由于密封件老化、损坏或安装不当等原因引起的。
无论是外部泄漏还是内部漏失，都可能导致油液的流失，从而使得活塞无法完全停止。
2.回油管问题：回油管的设计和安装也可能会对液压缸爬行现象产生一定的影响。
如果回油管的直径过小或长度过长，就会造成回油压力过大或流量不畅，并且可能会引起回油管内部的气泡或污垢，从而导致活塞的爬行。
3.工作液温度：液压缸时常在高温或低温的环境下进行工作，如果液压系统中的能量转换效率低，或者系统中的工作温度过高或过低，则容易导致液压缸爬行。
二、影响液压缸爬行现象对设备的正常工作产生了很大的影响，具体表现如下：1.浪费能源：液压缸爬行时需要消耗一定的能量进行维持，这会导致设备的能源浪费增加。
2.生产效率低下：由于液压缸爬行导致设备无法完全停止，使得生产效率降低。
3.使用寿命缩短：液压缸爬行会额外地损耗设备的液压元件，从而缩短设备的使用寿命。
三、预防方法为了避免液压缸爬行现象的发生，需要采取以下一些预防措施：1.加强维护：定期对液压系统进行检测和维护，特别是对密封件进行检查和更换，以避免泄漏问题的出现。
2.合理设计回油系统：合理设计回油管的直径和长度，确保系统中的回油压力和流量充足，同时对回油管进行定期的清洗和维护。
3.注意温度控制：在液压系统的设计和运行中，需要注意控制工作温度的范围，以免液压缸因为温度过高或过低而产生爬行现象。
综上所述，液压缸爬行现象对设备的正常工作产生了明显的影响，需要通过加强维护、合理设计回油系统和控制温度范围等措施来避免其发生。
只有在推广这些预防方法的基础上，才能更好地保障设备轻松运行，维护安全稳定的生产环境。
数控机床液压系统典型故障及处理方法
数控机床液压系统典型故障及处理方法数控机床对于我国的零件的加工以及工业的发展做出了十分重要的作用，液压系统作为数控机床的重要结构之一，但是由于数控机床的液压系统缺少相应的维护工作，由于液压系统的故障对数控机床的加工工作造成了十分严重的影响。
今后需要进一步重视和完善数控机床的液压系统的维护工作，减少液压系统的典型故障，保障数控机床工作顺利进行。
一、数控机床液压系统的典型故障数控机床液压系统出现故障是十分常见的，但是由于液压系统产生的故障严重影响了数控机床的正常工作，甚至给一些企业造成了十分严重的损失。
当前数控机床液压系统存在的典型故障有以下几个方面。
1、液压系统油液污染油液污染是液压系统中比较常见的现象，油液污染也是导致整个液压系统故障的重要原因，由于液压系统元件在组装过程中会有一些污染物进入系统，甚至是在系统运行过程中由于一些零件的密封性不够也会造成污染物的入侵。
当液压系统中的污染物超过一定的数量之后将会对液压系统造成停机或者是系统报废的不利影响。
另外由于一些维护和保养工作人员缺少工作责任意识和工作积极性，日常的维护工作不到位，导致液压系统中的油液污染物并没有及时清除，这也是造成污染物增加的重要原因。
2、液压系统震动和噪音液压系统震动和噪音是液压系统常见的故障之一，这主要是液压泵的工作频率与数控机床特有的频率产生的系统共振，另外液压泵在正常运转中会吸入一些空气，这些气泡会在高压的作用下瞬间释放，产生一种压力脉动，是液压系统在运行中产生噪音。
液压系统震动以及噪音对于整个数控机床的工作都有十分不利的影响，影响数控机床工作的效率和质量。
3、液压系统的爬行数据机床液压系统中的爬行对于整个系统的运行有着十分不利的影响，将会直接影响数控机床加工零件的质量。
引起液压系统爬行的主要原因有以下几个方面：一是低速运动时的摩擦力变化，数控机床的爬行现象主要出现在系统低速运动时，这主要是由于这时由于接触面过多导致摩擦增加，产生爬行现象。
UX02自动线液压系统爬行现象的诊断与排除
因及排除方法。
关键词:爬行现象; 诊断; 排除
中图分类号:TH137
收稿 日期 200 6 - 12- 0 5
执行器低速运动时润滑油油楔作用减弱， Nhomakorabea油膜厚度减小。 这时润滑油选择不当或因油温变化导致润 滑性能差、 润滑油稳定器工作性能差或压力与流量调 整不当、 润滑系统油路堵塞均可使油膜破裂程度加剧
气导轨面刮点不合要求、 过多过少等都会造成油膜破 裂形成局部或大部分的半干摩擦或干摩擦， 从而出现
爬行。而后一因素主要发生在新设备上。 由此看来， 自动线若属润滑条件不良， 本 应为 润滑油温度变化改变润滑油性能、 压力与流量的调 整、 以及润滑油路的堵塞等因素。用手搓捻润滑油
件爬行会在系统中产生相对应现象。 1.4.2 爬行检测及排除 为了避免盲 目地更换阀造成不必要的浪费， 在 对调速阀进行拆卸、 清洗 、 直到更换仍未消除爬行 现象时， 又将单向节流阀出口油管拆下， 使液压缸
检查滑感， 观察油槽内润滑油流速， 检查压力、 流量 (流速过低为压力低、 流量少， 流速过高则为压力高 所致)， 判断润滑油稳定器工作情况， 如有相应问题
行， 并伴有振动及强烈的噪声， 油箱无气泡或气泡
较少。
1.1.1 液压泵连续进气 (1) 爬行现象 压力表显示值较低， 液压缸工作无力， 油面有 气泡， 甚至出现油液发白及尖叫声。 ) ? ( 爬行原因及检测排除 由于液压泵吸油侧油管接头螺母松动而吸气; 密封件损坏或密封不可靠而进气; 油箱内油液不 足， 油面过低， 吸油管在吸油时因液面波浪状导致
5种液压系统常见故障原因、表现及消除方法
5种液压泵站常见故障及液压老师傅的实战解决方法液压系统故障一、之压力不正常液压系统压力不正常主要表现为工作压力建立不起来、升不到调定值或压力过高，其原因往往与发动机、泵和阀等许多部分有关。
在检修中，按照发动机、泵和阀等部分的功能，依顺序隔离出一个回路或一个元件分别诊断、排除，最后找出故障的真正原因并排除。
1.表现：没有压力，压力指数为0故障原因1.液压泵吸不进油液情况a.液压油不足消除办法：加液压油至液位计的标定高度。
（一般油面高度为油箱的0.8倍）。
情况b.滤油器堵塞、液流通道太小和油液粘度过高，以致吸不上油。
消除办法：清洗或更换滤油器，或更换液压油。
故障原因2：溢流阀阀芯卡死或溢流阀损坏，油液全部从溢流阀溢回油箱。
消除方法：溢流阀清洗或更换故障原因3.液压泵装配不当、泵不工作、液压泵损坏消除方法：重新装配、修理或更换液压泵故障原因4.泵的定向控制装置位置错误消除方法：检查控制装置线路故障原因5.泵的驱动装置扭断消除方法：更换、调整联轴器2.表现：压力不足故障原因1.溢流阀旁通阀损坏溢流阀密封件损坏，主阀芯及锥阀芯磨损过大，造成内、外泄漏严重，压力不稳定、忽高忽低。
消除方法：更换溢流阀的密封件或阀芯故障原因2.减压阀或溢流阀设定值过低消除方法：重新设定故障原因3.集成通道块设计有误消除方法：重新设计故障原因4.减压阀损坏减压阀出油口压力由于以下原因不能上升到额定压力值：①调压弹簧永久性变形，压缩行程不够。
应在弹簧底座加调整垫片，如仍无改善则更换；②锥阀磨损过大，清洗锥阀，更换损坏件。
MBRV减压阀的安装顺序：7通过旋紧与6固定，5垫片，衔接弹簧4与6；阀芯2放置于3中心孔位置，1通过旋紧与3底部固定。
更换掉相应损坏的部件并安装完整。
故障原因5.泵、马达或缸损坏、內泄大消除方法：修理或直接更换故障原因6.泵转速过低检查电动机及控制，电动机功率不足或转速达不到规定要求。
消除方法：检查电压，校核电动机性能。
2024年液压系统的故障诊断与维修(三篇)
2024年液压系统的故障诊断与维修随着液压技术的发展进步，以及一些与液压技术相关的技术产业的进步，液压系统的工作性能较以前有了很大进步。
其中液压传动系统的改进最为明显，它相对于其他的液压技术有着更多的优点，因此在实际应用中也很广泛。
然而，针对液压系统的故障的研究一直以来都是人们关注的焦点，尤其是故障的诊断和维修方面。
对于液压系统的故障诊断有很多的方法来参考，本文主要是从液压系统的故障的特点出来来介绍几种常见的故障诊断方法，包括观察判断法、仪器诊断法、元件对换法、定期检查法，然后针对故障提供了一些维修的方法，并对液压系统的故障的预防提供了一些意见，并对不同的液压系统的维修做了分析。
液压技术在现在的工程项目中应用越来越广泛，我国的工程机械也在不断的进步。
因此对于液压系统的安全性就提出了更高的要求，系统的安全和可靠完全决定着工程的进度。
降低液压系统的故障发生率以及加强液压系统的故障预防成为现在液压系统的重中之重。
1.故障诊断的方法对于液压系统的故障诊断通常是由表及里的进行检测，主要是观察诊断法、仪器诊断法、元件对换法、定期检查法四种方法。
1.1观察判断法所谓的观察判断就是通过外在的观察来判断故障的所在。
主要是通过液压系统的异常表现来进行判断的，例如外部泄漏、一些部件额不正常运转、仪表指示出错、部件发热等等异常表现，这些异常都能在一定程度上反映出液压系统出现了某些部位的故障，通过观察分析，以及再通过一些操作试验，再利用一些短路、断路的检测方法，最终可以对一些故障进行判断，并采取一定的措施进行故障的排除。
1.2仪器诊断法仪器诊断法指指通过PFM型万能液压检测仪来对故障部分进行检测和排除，PFM型仪表是对液压系统的流量、温度以及系统部件的转速进行检测的仪器，这种仪表遍布全系统，随时对各项数据进行检测。
1.2.1诊断步骤在利用检测仪对系统进行故障检测时，要根据一定的顺序，依次对各个部件进行检测，并逐一的进行故障排除。
液压系统爬行现象分析与应对措施
果是操纵箱或油路设计的缺陷使得
结构不合理，致使空气进入油压系 统，则应改进设计。
粗糙度，使表面粗糙度值加大。
消除爬行现象的措施
结语
产生爬行现象的原因很多，解 某些机床，由于工作性能的要 ｉ 决的途径也多种多样。在生产实践 求 ，采用极低 的运 动速度 ，例如 坐
进入。由于液压泵吸油管处的过滤 网被杂质堵塞，从而使吸油管道造
成局部真 空 ，由此进入空 气。只要
到准确定位，一般在定位之前由高
将滤油网拆下来清洗干净或更换新
～５ 速变为低速） 但是低速往往产生爬 ｆ 的滤油网即可。液压油应每隔 ３ ，
新机床在３ 个月内应 行现象。如果工作台产生爬行，就 ｉ个月过滤一次。 该经常检查油路。油液必要时应该 会使得工作台偏离正确位置若干微
持一 定的相对位置达到 的，这可通 『
过移动工件或刀具 ，或者同时移动 工件．Ｊ具来实现。如果刀具或工 ｆｌ ， ｒ Ｊ
若储油箱的油面上有大量的泡 沫， 则表明液压系统中有空气存在。
在这种情况下， 常采用的方法是： 首
件运动时产生爬行现象，不能精确
地控制速度和距离时，加工精度就
运动速度继续增大 ，摩擦力矩也继 续增大 （ 因为润滑油有粘性） 当运 ， 动速度增大到一定数值时摩擦力矩
不再随速度变化而变化。摩擦力矩 的变化是复杂的，速度与加速度都
爬行现象容易产生在传动系统刚度低、滑动面润滑 不良的运动系统中。在机械传动中，两滑动面间有压力
时就有摩擦阻力产生。摩擦力Ｆ决定于滑动面间的正压 力Ⅳ及摩擦系数 ， 即Ｆ Ｎ 摩擦系数的大小决定了 ＝ 。
米 ，达不到所要 求的定位精度 ，故 Ｊ随时过滤和及时更换。在灌入过滤
液压系统常见故障产生原因及排除方法
液压系统常见故障产生原因及排除方法1.液压系统无压力或压力不足的原因及排除方法
2.液压系统流量不足的原因及排除方法
3.液压系统产生振动和噪声的原因及排除方法
4.液压系统发热、油温升高的原因及排除方法
5.运动部件换向有冲击或冲击大的原因及排除方法
6动部件爬行的原因及排除方法
7.液压泵常见故障分析及排除方法
8.液压缸常见故障分析及排除方法
9. 溢流阀的常见故障及排除方法
10. 减压阀的故障分析
11. 顺序阀常见故障，产生原因及排除方法
12.
14.液控单向阀的故障分析及排除方法
15.流量控制阀的常见故障及排除方法。
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液压系统爬行的故障及处理
液压设备的执行元件常需要以很低的速度(例如每分钟几毫米甚至不到1mm)移动（液压缸）或转动（液压马达）。
此时，往往会出现明显的速度不均，出现断续的时动时停、一快一慢、一跳一停的现象，这种现象称为爬行，即低速平稳性的问题。
爬行有很大危害。
例如对机床类液压设备而言会破坏工件的表面质量（粗糙度）和加工精度，降低机床和刀具的使用寿命，甚至会产生废品，发生事故，必须排除。
下面大兰液压小编给大家分析下液压系统爬行的故障原因及处理方法。
1．出现爬行故障的原因
①当摩擦面处于边界摩擦状态时，存在着动、静摩擦因数的变化（动、静摩擦因数的差异）和动摩擦因数承受着速度的增加而降低的现象。
②传动系统的刚度不足（如油中混有空气）。
③运动件的质量较大，但运动速度太低。
不出现爬行现象的最低速度，称为运动平稳性的临界速度。
2．消除爬行现象的途径
①减小动、静摩擦因数之差；如采用静压导轨和卸荷导轨、导轨采用减摩材料、用滚动摩擦代替滑动摩擦以及采用导轨油润滑导轨等。
②提高传动机构（液压的、机械的）的刚度K:如提高活塞杆及液压缸座的刚度；防止空气进入液压系统以减少油的可压缩性带来的刚度变化等。
③采取措施降低其临界速度及降低移动件的质量等措施。
产生爬行的具体原因
同样是爬行其故障现象是有区别的：既有有规律的爬行，也有无规律的爬行；有的爬行无规律且振幅大；有的爬行在极低的速度下才产生。
产生这些不同现象的爬行原因在于各有不同的侧重面，有些是以机械方面的原因为主，有些是以液压方面的原因为主，有些是以油中进入空气的原因为主，有些是以润滑不良的原因为主。
液压设备的维修和操作人员必须不断总结归纳，迅速查明产生爬行的原因，予以排除。
现将爬行原因具体归纳如下：
1．静、动摩擦因数的差异大
①导轨精度差。
②导轨面上有锈斑。
③导轨压板镶条调得过紧。
④导轨刮研不好，点数不够，点子不均匀。
⑤导轨上开设的油槽不好，深度太浅，运行时已磨掉，所开油槽不均匀。
⑥新液压设备，导轨未经跑合。
⑦液压缸轴心线与导轨不平行。
⑧液压缸缸体孔内局部锈蚀（局部段爬行）和拉伤。
⑨液压缸缸体孔、活塞杆及活塞精度差。
⑩液压缸装配及安装精度差，活塞、活塞杆、缸体孔及缸盖法兰的同轴度差。
⑪液压缸活塞或缸盖密封过紧、阻滞或过松。
⑫停机时间过长，油中水分（特别是磨床冷却液）导致有些部位锈蚀。
⑬静压导轨节流器堵塞，导轨断油。
2．液压系统中进入空气，客积模数降低
1)液压泵吸入空气。
①油箱油面低于油标规定值，吸油滤油器或吸油管裸露在油面上。
②油箱内回油管与吸油管靠得太近，二者之间又未装隔板隔开（或未装破泡网），回油搅拌产生的泡沫来不及上浮便被吸人泵内。
③裸露在油面至油泵进油口之间的管接头密封不好或管接头因振动而松动，或者油管开裂，吸进空气。
④因泵轴油封破损、泵体与泵盖之间的密封破损而进气。
⑤吸油管太细太长，吸油滤油器被污物堵塞或者设计时滤油器的容量本来就选得过小，造成吸油阻力增加。
⑥油液劣化变质，因进水乳化，破泡性能变差，气泡分散在油层内部或以网状气泡浮在油面上，泵工作时吸入系统。
2)空气从回油管反灌。
①回油管工作时或长久裸露在油面以上。
②在未装背压阀的回油路上，而缸内有时又为负压。
③油缸缸盖密封不好，有时进气，有时漏油。
3．液压元件和液压系统方面的原因
①压力阀压力不稳定，阻尼孔时堵时通，压力振摆大，或者调节
的工作压力过低。
②节流阀流量不稳定，且在超过阀的最小稳定流量下使用。
③液压泵的输出流量脉动大，供油不均匀。
④液压缸活塞杆与工作台非球副连接，特别是长液压缸因别劲产生爬行。
⑤液压缸内外泄漏大，造成缸内压力脉动变化。
⑥润滑油稳定器失灵，导致导轨润滑不稳定，时而断流。
⑦润滑压力过低，且工作台又太重。
⑧管路发生共振。
⑨液压系统采用进口节流方式且叉无背压或背压调节机构，或者虽有背压调节机构，但背压调节过低，这样在某种低速区内最易产生爬行。
4．液压油的原因
①油牌号选择不对，太稀或太稠。
②油温影响，黏度有较大变化。
5．其他原因
①油缸活塞杆、油缸支座剐性差；密封方面的原因。
②电动机动平衡不好、电动机转速不均匀及电流不稳定等。
消除爬行的方法根据上述产生爬行的原因，可逐一采取排除方法，主要措施如下。
①在制造和修配零件时，严格控制几何形状偏差、尺寸公差和配合间隙。
②修刮导轨，去锈去毛刺，使两接触导轨面接触面积≥75%，调好镶条，油槽润滑油畅通。
③以平导轨面为基准，修刮油缸安装面，保证在全长上平行度小于0.1mm；以V形导轨为基准调整油缸活塞杆侧母线，使二者平行度在0.1mm之内。
活塞杆与工作台采用球副连接。
④油缸活塞与活塞杆同轴度要求≤0.04/1000，所有密封安装在密封沟槽内，不得出现四周上压缩量不等的现象，必要时可以外圆为基准修磨密封沟槽底径。
密封装配时，不得过紧和过松。
⑤防止空气从泵吸入系统，从回油管反灌进入系统，根据上述产生进气的原因逐一采取措施。
⑥排除液压元件和液压系统有关故障。
例如系统可改用回油节流系统或能自调背压的进油节流系统等。
⑦采用合适的导轨润滑用油，必要时采用导轨油，因为导轨油中含有极性添加剂，增加了油性，使油分子能紧紧吸附在导轨面上，运动停止后油膜不会被挤破，从而保证了流体润滑状态，使动、静摩擦因数之差极小。
⑧增强各机械传动件的刚度；排除因密封方面的原因产生的爬行现象。
⑨在油中加入二甲基硅油抗泡剂破泡。
⑩注意湍流和液压系统的清洁度。