零件加工自检表

模具结构自检表

时间模具号Yes No 没有123456789101112131416181921备注标准及要求2022检查通项序号1517其线路安排是否顺畅且不影响模具强度？模具中心线和基准点的关系是否正确？偏移量（X/Y： -Y 20MM ）加工基准面、加工基准孔是否表示？（加工中心孔、键槽、模具中心线、模具的加工平面、铸造模包含粗基准）（导板测定孔、压料板镦死窥视孔、机加工时压板夹紧用孔、配管、配线用孔）是否有防侧装置；防侧向力装置强度是否足够？气缸、气动管路走线孔画了没有？自动线模具电器盒、传感器等位置是否满足要求？是否考虑设置了压料板、顶出器、斜楔、起吊和翻转用机构？压料板重量（）直径（）侧销部位的壁厚与侧销的直径是否合理？各种铸造孔明确了没有？R/L非对称处是否有特殊注释？是否设置有C/H、C/P？C/H孔处下模是否设置型面或加强筋？C/H孔位置是否正确？是否画出前工序的制件形状？是否干涉？是否画出毛坯大小？起重棒的规格、类型是否合理？总重量（ 4.9T ）形状（）尺寸（）压机的T型槽和底板的加强筋设置是否合理？导滑的合入长度是否充分？导向装置是否妥当？是否要采用复合导向？（最初导向合入量至少30mm）铸件的壁厚是否按标准要求设置？模座铸件减轻孔设计是否合理？本工序加工的内容是否满足D/L图的要求？加工方向、送料方向是否正确？模具上、下模的导向防反装置是否合理？模具左右前后侧受力是否平衡？上下模是否需加直接反侧？J5LA-GV9S-70/71714G-审核结果模具文件夹命名、模具号、结构树、明细表及零部件编号是否规范；制件数模及其工艺是否为最新版本；制件名左右后支柱内板制件编号GV9S-模具结构设计审查项目项J5LA 设计者装。

A9
工程材料/构配件/设备报审表
工程名称：三山保定安置区中学综合楼编号：
工程材料报验清单及自检结果
A9
工程材料/构配件/设备报审表
工程名称：三山保定安置区中学编号：
工程材料报验清单及自检结果
A9
工程材料/构配件/设备报审表
工程名称：三山保定安置区中学编号：
工程材料报验清单及自检结果
A9
工程材料/构配件/设备报审表
工程名称：三山保定安置区中学编号：
工程材料报验清单及自检结果
A9
工程材料/构配件/设备报审表
工程名称：三山保定安置区中学编号：
工程材料报验清单及自检结果。

金属切削机床刨削加工安全检查表范本（2篇）

金属切削机床刨削加工安全检查表范本1. 设备检查:- 检查机床是否稳固放置在平坦的地面上。

- 检查所有电源线、电缆和气管是否完好无损。

- 检查操作控制台是否正常工作，所有按钮、开关和指示灯是否有效。

- 检查切削工具是否安装正确，以及切削工具的固定螺丝是否紧固。

- 检查机床床面是否清洁，并且无任何障碍物。

- 检查切削润滑系统是否正常工作，润滑油是否充足。

- 检查切削液系统是否正常工作，切削液的喷射是否均匀。

- 检查废料排放系统是否通畅，及时清理废料。

- 检查机床的防护装置是否完好，包括刀具防护罩、防护门、防护栏等。

- 检查紧急停止按钮是否正常工作，且易于操作。

2. 操作员检查:- 检查操作员是否装备个人防护设备，包括安全眼镜、耳塞、帽子等。

- 检查操作员是否清楚了解机床的操作规程和安全注意事项。

- 检查操作员是否疲劳，是否适宜进行切削加工操作。

- 检查操作员是否熟悉切削加工的基本知识和技能。

- 检查操作员是否定期接受安全培训，并了解最新的安全操作规范。

- 检查操作员是否保持良好的操作习惯，不慌不忙、稳重可靠。

3. 安全环境检查:- 检查工作区域是否干燥、通风良好。

- 检查工作区域是否清洁整齐，无杂物、油污等障碍物。

- 检查工作区域是否有明显的警示标志，如禁止入内、高危险区等。

- 检查工作区域是否有充足的照明设备，确保工作区域明亮清晰。

- 检查工作区域是否设有紧急停止装置，方便操作员进行应急停机。

- 检查工作区域是否有灭火器等消防设施，以备紧急情况使用。

4. 操作安全检查:- 检查操作员是否正确佩戴个人防护设备。

- 检查操作员是否正确调整切削工具和工作件之间的间隙。

- 检查操作员是否注意切削工具和工作件的相对位置，避免碰撞和冲击。

- 检查操作员是否保持适度的切削速度，避免过快或过慢导致危险。

- 检查操作员是否定期检查切削工具的磨损情况，并及时更换。

- 检查操作员是否定期清理切削液和废料，保持工作区域的清洁。

钢结构零部件加工工程检验批质量验收记录

6
管件加工允许偏差
长度
±1.0
mm
端面对管轴的垂直度
不大于0.005r
mm
管口曲线
≤1.0
mm
7
制孔允许偏差
轴(外圆)和孔机械加工
轴(外圆)直径
不大于-d/200，且不大于-2.Omm
mm
孔径
不大于d/200，且不大于-2.Omm
mm
圆度
不大于d/200，且不大于-2.Omm
mm
端面垂直度
不大于d/200，且不大于-2.Omm
mm
7
铸钢件节点探伤
铸钢件与其他构件连接部位四周150mm的区域，应按现行国家标准《铸钢件超声检测第1部分：一般用途铸钢件》GB/T7233.1和《铸钢件超声检测第2部分：高承压铸钢件》GB/T7233.2的规定进行100%超声波探伤检测。检测结果应符合国家现行标准的规定并满足设计要求
一般项目
1
钢板厚度、型钢的规格尺寸及允许偏差
（1）钢板厚度及其允许偏差应满足其产品标准和设计文件的要求。
（2）型材、管材外形尺寸允许偏差应满足其产品标准的要求。
（3）铸钢件及其与其他各构件连接端口的几何尺寸允许偏是应符合国家现行标准的规定并满足设计要求
2
钢材的表面外观质量
钢板、型钢、管材的表面外观质量除应符合国家现行标准的规定外，尚应符合下列规定：
5
边缘加工
≥2.0
mm
6
制孔
A、B、级
孔径
螺栓公称直径允许偏差
螺栓孔直径允许偏差
10～18
0.00～-0.18
+0.18～0.00
mm
18～30
0.00～-0.21

UG3D自检表

前后模边同A、B板互插的部位是否有做避空
不能有干涉或间隙非封胶边要倒C1, 要求最小距离至少在1.2mm以上一定要用拔模分析进行检查
最好选3-5°,尽量不小于 1°,高度低的插穿位斜度尽量取10° 、15°、20°、30° 、45°等
内模及镶件尺寸材料是否与料单符合镶件是否有考虑线割工艺圆角镶件是否都有固定方式及防转镶件及镶针挂台在内模上是否有避空换款镶件是否有做出
□ ▲ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □ □
按最新标准
PART档需有三个产品：原始产品、乘缩水产品、浇注PART
必须检查要求写必须转存要求填
设计工程师：
日期：
设计负责人：
日期：
日期
模具编号
扣分
审核
设计工时
开始时间
计划出图时间
实际出图时间
□ 要求设计分型面排气,原则上根据模流分析结果 □ 照标准做 □ 要求做 □ 需在流道处将排气断开 □ 骨位深超过15mm,宽1.0mm以下的镶件须做排气
排大水口模胚是否有导套排气槽气流道末端是否有排气，排气是否排在大气中检查分型面有梯形流道，排气开在另一零件时，排气有无与流道避开骨位深的镶件是否有画排气
注意工艺圆角的避空或直接做出模拟效果
须要有固定方式及防转须要有避空须做出非平面做防转,直径尽量取整螺丝对称时基准角的螺丝要偏2MM
一般情况下，斜顶行程=倒扣+ 1mm以上,空间不够0.5以上
超过8度向上级提出必须分中,否则向上级提出尽量做整块注意斜顶为由上而下装配须不小于M8 一般取R0.3~0.5
版本：V1.2013.07.17

主要零部件检验记录表

阿尔泰机械电子科技有限公司
主要零部件抽检记录表
（立体车库）
编制：审核：批准：日期：
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录
主要零部件抽检记录。

锻造操作机安全检查表（3篇）

锻造操作机安全检查表序号项目检查内容备注1 设备检查设备的安装位置是否稳固，有无松动和晃动现象。

确认设备固定件是否完整，紧固是否牢固。

2 电源检查设备的电源接线是否齐全，绝缘是否良好。

检查电源线是否有磨损、裂纹及绝缘层是否完好。

3 开关检查设备的开关按钮是否正常可用，并检查开关按钮的保护装置是否完好。

4 安全防护装置检查设备的安全防护装置是否齐全、完好。

包括保护栅、限位开关、安全门等。

5 润滑系统检查设备的润滑系统是否正常工作，润滑油是否充足。

检查润滑油管路是否有泄漏现象。

6 操作面板检查设备的操作面板是否正常工作。

检查按钮是否灵敏，数字显示屏是否清晰。

7 刹车装置检查设备的刹车装置是否可靠。

检查刹车器的制动力是否正常。

8 紧急停机按钮检查设备的紧急停机按钮是否正常工作。

确认按钮是否灵敏可靠。

9 机械结构检查设备的机械结构是否完好，有无裂纹、变形等现象。

确认关键部件是否紧固可靠。

10 加工工件检查工件的加工工艺是否正确。

检查工件夹持装置是否牢固可靠。

11 保护装置检查设备是否配备了保护装置，如防护罩、护目镜等。

确认保护装置是否完好。

12 作业环境检查设备周围的作业环境是否安全，有无杂物堆放、积水等现象。

13 人员检查设备操作人员是否具备相关技能，是否经过培训并持证上岗。

确认人员是否佩戴个人防护装备。

14 物料检查使用的物料是否符合要求。

确认物料存储是否安全可靠。

15 废料处理检查废料处理措施是否合理。

确认废料存放区域是否安全，并有相应的防护措施。

16 防火措施检查设备周围是否配备了灭火器、消防栓等消防设施。

确认设备使用过程中是否存在火源。

17 使用记录检查设备的使用记录是否完整、准确。

确认设备维护保养是否按时进行。

18 事故处理检查设备事故处理措施是否完备。

确认设备故障时的紧急处理措施是否明确。

19 安全培训检查设备操作人员是否参与过安全培训。

确认培训内容是否包括设备操作规程、事故处理等。

20 安全意识检查设备操作人员的安全意识。

金属切削机床钻削加工安全检查表范文（二篇）

金属切削机床钻削加工安全检查表范文一、机床本体安全检查1. 检查机床是否牢固稳定，无明显晃动或松动现象。

2. 检查机床是否正常运转，无异常声响或振动。

3. 检查机床润滑系统是否正常运行，润滑油是否充足。

4. 检查电源线是否损坏，插头是否接触良好。

5. 检查电气元件和控制装置是否完好，无裸露的电线或接线端。

6. 检查刀具和工件装夹系统是否牢固可靠，无松动或磨损现象。

7. 检查冷却系统是否正常工作，冷却剂是否充足，冷却液是否清洁。

二、个人防护安全检查1. 检查工作区域是否整洁有序，无杂物或堆积物。

2. 检查操作平台或台座是否有防滑措施。

3. 检查个人防护装备是否到位，包括防护眼镜、防护面罩、劳保手套等。

4. 检查是否正确佩戴防护装备，如是否系好面罩带、戴好眼镜等。

5. 检查是否穿戴合适的工作服，无松散的衣物或饰物。

三、机床操作安全检查1. 检查机床是否处于停止状态，无人操作。

2. 检查机床的各个功能开关是否正常，能够准确控制。

3. 检查机床的旋转方向是否正确，切削方向是否与工件逆向相对。

4. 检查机床的速度调整装置是否灵活，能够准确调节速度。

5. 检查机床的进给装置是否正常，能够准确控制进给量。

四、切削工具安全检查1. 检查切削工具是否完好，无裂纹、磨损或变形。

2. 检查切削工具的刃部是否锋利，是否需要磨刃处理。

3. 检查切削工具的安装与调整是否正确，切削角度是否合适。

4. 检查切削工具的自动检测装置是否正常，能够及时报警。

五、加工工件安全检查1. 检查工件是否适宜进行钻削加工，如工件材料是否适用、尺寸是否符合要求。

2. 检查工件的装夹方式是否安全可靠，是否有特殊要求。

3. 检查工件的运输和定位方式是否合理，是否会引起倾斜或移位。

六、维护保养安全检查1. 检查机床维护记录，确认维护保养工作是否按时完成。

2. 检查机床的润滑系统，清理油污和杂质，更换润滑油。

3. 检查机床各个部位的磨损情况，及时更换磨损零部件。

模具自检表

攻芽深度==1.5倍牙距+8 mm ;螺塞沉深2mm
□ □ □ □
□ □ □ □
2)、销钉与模板(座)的有效配合长度为 15mm ≤ L≤30 mm 3)、模板或零件拆装方便，零件可快换 4)、镶件快拆(孔内攻牙或螺塞顶杆，敲击孔、压块), ø2.5及以下小孔冲头必须快换
5)、产品共模的模具换型时冲头、凹模等必须快换； 11、模板、零件强度检查 1)、凹模形状复杂易损坏的部分做镶件结构，凸凹模做镶件并要补强 2)、凹模板形状复杂时：30mm≤壁厚，30mm≤模板厚度，或考虑板分割 12、脱料销孔排布检查所有连续模最后出产品脱料板需要加顶针折弯脱料销孔边缘离折弯边距离为3～5mm,排布距离为50～80mm,脱料销大小取值为Ø4、Ø8、Ø10、Ø13 13、靠刀检查 1)、单边剪切冲头要设计靠刀或脱料板导正：单边间隙=0.02,上下导入角R1 2)、折弯侧向力大时下模要设计导向块，上模座设计挡键或与脱料板导正，单边间隙=0.02 14、防跳废料及漏料孔、堵料检查 1)、冲头防跳废料设计（顶芯、吹气)、凹模台阶式漏料 2)、下垫板及下模座漏料孔检查，垫铁避位 3)、侧冲落料要纽扣式排除废料，强度可靠 15、闭合成型结构检查: 1）、冲孔落料应避免为闭合成型结构，外脱板距离下垫板或下模座≥5mm；内脱板距离上垫板≥5mm 2）、折弯模、成型小凸苞模具客户无特殊要求时必须闭合成型 3）、模具必须配备限位柱，且限位柱的高度必须准确，（标注高度允许超出实际高度0.5mm) 16、工艺检查 1)、需线割型腔≤520mm（公司内线割机最大行程530mm）； 2)、采用CNC加工时加工深度h=5倍刀具直径，一般型腔转角≥ R2.5； 3)、异形零件、冲头等加工成本、工艺性优化； 17、定位结构检查 1）、单工序定位前后一致,零件定位可靠 2）、连续模第一步要有初定位，中间要加误送料检测针; 3）、单工程模具定位有效直身位高出产品15mm，内定位定位直边高度原则上为3mm，该高度以定位面为测量基准面，但模具定位实际高度必须根据零件的变形情况进行适当的调整。（有效部位需超出零件表面 5mm) 4）模具原则上不允许采用台阶定位，如果必须采用台阶定位则必须将定位上的台阶下沉5mm以上，下沉深度以定位面为测量基准面（模具上使用的台阶定位销必须下沉2倍料厚以上) □允许

工序自检、互检、巡检制度

5.1.3班组长在生产过程中，对所管辖范围各生产岗位的工序质量应定时和不定时地进行巡检。巡检的主要内容有：工序操作人员有无变化、材料有无变化、加工和装配方法是否改变、设备工装和检测器具是否处于良好状态、抽查产品的工序尺寸和外观等是否符合规定要求。
5.1.4巡检时要根据产品的生产条件，工艺是否成熟及操作人员状况决定巡检频次。但至少巡检频次不少于1.5h/次，每班不得少于4次。对重要的工件、价值高的工件、生产周期长的工件和重要工序的重要尺寸及质量波动大的工序，实施重点巡检，以避免出现批量性质量问题和重大质量损失。
5.1.5巡检时检测随机完工产品至少2件，并对已生产好的工件进行抽查（不少于3件），发现问题应责成操作工停机，自检挑选并标识隔离。
5.1.6操作工必须严格按照工艺要求进行加工，对图纸上有关零件表面粗糙度、倒角、去除毛刺的规定严格执行。完工产品必须将铁渣、铝屑、乳化油等清理干净才能放入周转框转序。
支持文件
三门县台力电机有限公司
TL-QW05-02-2016
支持文件
工序自检、互检、巡检制度
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版本号1.0
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2016年05月20日发布2016年06月01日实施
三门县台力电机有限公司发布
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版本号：A
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工序自检互检巡检标准生产工序检验依据检测项目检测方法齿轮参数卡公法线长度和变动量齿圈径向跳动公法线千分尺径向跳动仪齿轮是否加工到位毛刺是否去除干净外观是否有损伤目测加工中心零件图纸加工尺寸及各孔的中心距位置度钻孔深度攻丝标准带表游标卡尺三坐标加工表面粗糙度倒角是否符合标准外观是否掉漆损伤完工品毛刺铝屑乳化油是否清理干净目测金工钻攻限度样品钻孔深度孔距螺纹螺距和有效长度普通游标卡尺螺纹塞规钻孔是否歪斜螺纹是否烂牙完工品铝屑是否清理干净目测金工数控零件图纸加工尺寸带表游标卡尺内径量表端盖表面粗糙度机壳内壁光洁度是否符合要求完工品毛刺铝屑乳化油是否清理干净目测金工铣床零件图纸限度样品加工尺寸定时更换铣刀普通游标卡尺键槽是否偏移倾斜完工品毛刺铁渣乳化油是否清理干净目测磨床零件图纸技术参数表加工尺寸圆柱度表面粗糙度外径千分尺粗糙度样板完工品外观是否有损伤目测线圈参数表耐电压强度匝间冲击测试阻值耐压仪万用表匝间冲击测试仪漆包线是否有损伤整形绑扎是否符合要求目测电机组装装配指令单电机装配图绝缘电阻电气强度电参数如

模具检查表

检图100%1√2√3√4√5√6√7√8√9√10√11√12√13√14√15√16√17√18√19√20√21√2223√24√25√2627√28√293031323334上下模U形沟数量L≥1500mm6-8个，L＜1500mm4-6个，是否符合技术协议，分布是否合理；U形沟位置是否与机床吻合；U沟高度是否符合技术协议；U槽是否倒角来增加感应面(感应面150㎜)是否考虑隐藏部件和运动部件有无干涉（螺栓、回程钩、斜楔等）研讨签名三维是否干涉；是否做静态、动态（含非工作状态）检查；前工序板件是否与本工序结构干涉；相关装配尺寸是否衔接技术要求是否填写完整，综合图中技术要求是否和本图纸相符图层管理是否符合要求（见标准）结构是否经过内审人员确认(针对复杂斜楔类结构）起吊的选择是否符合技术协议，是否会与四周干涉；吊钩、螺纹套等埋入件的孔是否做出，孔径与深度是否匹配图纸修改后，是否影响其附近结构，造成悬空、干涉、不匹配等模具连接板、漏水孔、侧视孔、导板窥视孔（导腿处、压芯托芯导滑处、DR凸模处）是否设计机床偏移量是否在75mm以内，中心键槽（28+0.1～0.3）是否与机床吻合，上下模是否要通槽上下模或其与压芯或托芯配合处（导向、各类凸台）及其它需让位处位置尺寸是否一致、形状尺寸是否匹配安全螺栓是否与压边圈干涉压芯侧销伸出部分是否在上模做了避让压边圈接柱垫块是否与凸模干涉研讨记录销钉、螺钉拆卸空间是否足够;是否考虑为螺钉头预留避让空间是否考虑汽缸弯接头的空间避让40mm废料刀和上模刃口的避让是否做出（结构可不做出，由加工数模做出）做压芯过桥设计时是否考虑压芯行程+20mm安全量二.干涉检查冲头固定座与压料芯之间有无干涉装夹U槽四周空间是否符合标准，是否与废料滑板干涉工艺内容是否与工法图一致(核对工艺数模与工法图)压力源（顶杆）行程是否与压芯、托芯、小凸芯、压边圈行程一致；安全行程为ST+15mm（DR为ST+20mm）；工作侧销能否用双槽（有CAM、氮气弹簧时不能用）特殊结构处在图纸中是否有提示、指导说明，是否规避了对称制作（如快速定位、左右标记、左右件不完全对称处）是否有模具运动动作线图(弹簧行程图、斜楔行程图）；三维行程运动关系是否表达；回程状态是否表达减轻孔设计是否按设计标准,壁厚是否均匀模具检查表制件号: 工序号:检图者:产品名: 客户:设计者:加工部位(拉延分模线、修边线、冲孔、翻边线、翻孔线、整形区)是否按照工艺数模（工法图仅为参考，核对工艺数模侧工作内容角度等）模具高度、长、宽是否合理，是否设计最省检查点检图日期:自检CH孔位置是否与前序（工法图）一致；下模是否符型，上模是否让位“F”向是否标识,与工法图是否一致一.共性内容检查模具是否设计有模具中心线、机床中心线压料芯是否优先设计起吊和翻转螺纹套；是否设计压芯装夹槽行程设定是否合理；行程限制器、存放器、缓冲装置是否设计，是否符合技术协议与设计标准；存放状态下弹性元件是否受力；是否超出装模高度快速定位分布是否合理；强度是否合适；左右两模件是否规避了对称制作NO压芯走框架结构处如果有刀块，刀块螺孔销孔是否悬空冲裁力、成型力、压料力、退料力是否计算。

零部件制造工艺过程卡1(15--30)

⑺ 焊接管箱接管内角焊缝。
⑻ 打钢印标记。
⑼ 拆开焊壳体，管箱接管外角焊缝。
编制
日期
第共页页
涂改标记处数签字日期
校对
日期
零（部）件制造工艺过程卡
兰石实业开发公司安宁石油机械厂质控表 AN—H—22
产品工号
产品名称
容器类别
零件名称
序
控
工序名称制
号
点
件号工艺与要求
材质
操作者检
产品工号零件名称
零（部）件制造工艺过程卡
质控表 AN—H—15
产品名称件号
容器类别材质
控序
工序名称制号
点
工艺与要求
⑴ 组装筒体环缝及设备法兰。错边要求壁厚
1 组装焊接 ▲
10%＋1，且不大于 6 m m。
⑵ 按“焊接工艺”焊环向焊缝。
⑶ 清理飞溅。
⑷ 不直度 1/1000 不大于 4.5 m m。
1
▲ ⑶ 起吊钢丝绳要靠近折流板，Dg≥1200mm 时，要
管束
求起吊保护板。 ⑷ 当管束装进壳体 1/3 长度时，再用滑轮拉动，不能
强行组装。（活动管板处装导轮）。
⑴ 准备试压胎具。
管头
⑵ 检查试压用橡胶垫圈。 ⑶ 组装试压胎具。
2
⑷ 所有连接螺栓予紧。
试压
⑸ 试压按《压力容器试压守则》进行试压。 ⑹ 当压力升至试验压力，至少保持 30 分钟，检查
⑺ 补强圈用 5kg/Cm 2 风压捡漏。 ⑻ 装焊支座，清理内部污渣。
⑼ 检查壳体组装尺寸，待组装。
⑽ 标记，钢印移植清楚。
⑾ 设备法兰密封面，不得有磕碰划伤。

机加过程自检记录表

5
8-Φ23.5±0.2；
Φ23.5± 0.2塞规
6
粗糙度Ra3.2 对比块目测
7 17±0.3；17.5±0.3 游标卡尺
8
粗糙度Ra6.3 对比块目测
9
4-Φ8+0.015，深5+1； Φ8+0.015塞口皮倒角C0.5 规/深度尺
10 粗糙度Ra1.6/Ra3.2 对比块目测
11
深度23+0.5
零件名称零件图号
序号
技术要求
过程自检记录表
工序号工序名称
检测量具
1 班次
加工日期
加工轴承孔大面以及球面工序
操作工
自检时间（如8:30）
1
6-Φ7+0.2通孔；口皮倒角C0.5
Φ7+0.2塞规
2
粗糙度Ra12.5 对比块目测
3
4-Φ22+0.3通孔；口皮倒角C1
Φ22+0.3塞规
4
粗糙度Ra3.2 对比块目测
深度尺
12
深度27max
深度尺
13
粗糙度Ra1.6 对比块目测备注异常处理情况：
班长确认/日期
质检员确认/日期
备注：1、异常处理情况由班长填写，质检员确认情况是否属实；2、判定填写要求，若合格则填写“√”，若不合格填写“×”

CNC制程自检报告

1核对程式单2核对程式单3在工件上查找4核对程式单5核对程式单6校表检查7中心检查8中心检查9目测10核对程式单11核对程式单12定时检查13目测14耳听15校表、中心检查16核对程式单17目测18目测19询问刀具管理员20校表检查21清扫后目测22参照截图核对23目测24目测 25配孔检查26配孔检查27配孔检查28分中棒分中检查29参照图纸核对30参照图纸核对31目测、手触摸工件表面检查32工艺主导工艺意见：上料人：下料人：NO检查工序（一)加工前检查项目（二）加工中点检项目（三）下机前检查项目检查方法加工完成后的工件表面是否光亮，顺滑。

请工艺进行下机前检查。

检查是否有其他存在装配关系的位置而未进行检测的。

检查平面及垂直面误差是否在公差范围内。

检查定位销孔是否紧配。

检查基准槽中心是否有偏差。

检查导柱孔是否紧配。

检查顶杆铜套孔是否紧配。

加工完成后的工件是否还有局部残留。

是否有未接顺的地方。

工件是否清理干净。

检查是否有漏加工。

精加工刀具是否有用测刀仪进行检测。

精加工刀具的摆动是否大于0.02MM.光平面完成后所加工的平面是否光顺，无残留。

光平面完成后刀具是否磨损。

开粗完成后对工件进行校表检查及中心检查。

在清角及半精前利用程式单上的参数核对已装好刀具的长度及夹持。

开粗时所产生的铁削颜色是否正常。

粗加工时刀具在切削过程中所产生的声音是否正常。

将程式单上所显示的刀具准备好。

定时检查刀具的磨损情况。

将机床上与加工不相关的物件清理干净。

核对程式文件。

分中工作完成。

对工件中心进行二次检查。

压板所处位置是否干涉加工。

校表工作完成。

调质料上品管留下的材料硬度标记。

核对工件的摆放方向。

模号及工件号核对。

长、宽及厚度检查。

模具编号：零件名称: 上机时间：加工时长：下机时间：加工自检（合格√ 不合格×）OK NG 备注检查项目。

零件加工自检表

D
7
D
8
D116
9
D136
10
D
±
11
12
6
13
11
14
20
15
16
7
操作者
检验员
日期
郑州宜安机械有限公司自检、专检记录第二页
图号
899-G0- GY3
名称
齿轮精车
材料
40GrA
客户
郑州
工序
精车
产品工艺编号
JS/035-J
令号
批量
抽检数
技术要求
实测结果
零件号
项
目
尺寸
自检
自检
自检
自检
自检
自检
自检
自检
自检
郑州宜安机械有限公司自检、专检记录第一页
图号
899-G0-GY3
名称
齿轮精车
材料
40GrA
客户
郑州
工序
精车
产品工艺编号
JS/035-J
令号
批量
抽检数
技术要求
实测结果
零件号
项
目
尺寸
自检
自检
自检
自检
自检
自检
自检
自检
自检
自检
专检
专检
专检
专检
专检
专检
专检
专检
专检
专检
1
d136
2
D125
3
D95
4
D
±
5
D
±
6
自检
专检
专检
专检
专检
专检
专检
专检

压铸件结构设计自检 CHECK LIST

是设计的零件是否考虑已开模的同类产品。

壁厚是否符合要求：模块最小壁厚1.8/压铸机箱最小底厚5.5/散热齿小头厚1.5/机箱四壁围墙厚4~5。

铸造圆角是否符合要求：工艺性倒圆角最小R1/模块外轮廓圆角最小R2。

脱模斜度是否符合要求：散热齿拔模斜度最小1.5度,最大2度/其它拔模斜度小于2.5度。

加强筋/肋检查是否符合要求：悬臂受力结构处必须设置加强筋/受力变形或者压铸成形热变形的零件必须设置加强筋。

铸孔和孔到边缘的最小距离是否符合要求：直径小于φ5的铸造通孔深度应小于5d/直径大于φ5的铸造通孔深度应小于7d/直径小于φ5的铸造盲孔深度应小于3d/直径大于φ5的铸造通孔深度应小于4d。

特征有替换要求的区域是否已标注镶块区域/镶块分割是否考虑边界影响。

压铸件上有二次机加要求的区域是否已标注平面度、表面粗糙度/有明确区域标注吗?永久标识文字用模具成型/非永久标识文字用丝印印刷/丝印区域是否满足丝印工艺条件是否考虑。

设计的零件特征，在模具成型时，是否存在浇不足、卷气等成型缺陷。

设计的零件特征是否已充分考虑尽量减少抽芯、滑块数量的要求。

零件的成型技术要求是否已完整标注/特殊的技术要求有强调标注吗。

设计的零件，在外观上是否已考虑脱模顶杆设计位置/影响外观时能否接受。

重要的机加工区域尺寸标注是否方便测量/测量基准是否合理。

喷涂区域是否已明确标识/喷涂保护的要求已明确标识/电位腐蚀是否符合要求。

压铸件材料是否符合要求/有受力要求的零件或者零件特征是否做了重点标注并配以检验标准说明，材料选型是否充分考虑零件的使用特性。

运动件翻转碰撞干涉检查是否符合要求/搬运把手、吊装孔是否符合力学和强度要求。

零件是否已做了充分的减重优化设计。

在整机中使用时，在固定位置需要粘贴标签的零件是否设计了标签定位线来保证标签粘贴横平竖直压铸机箱外协工艺性检查：螺纹深度与壁厚关系考虑/设计的小的弧线类特征、孔槽类特征是否已考虑加工的刀具可靠性（刀具长度、刀具直径）问题/压铸类零件的切屑加工是否会产生新的缺陷，如破坏表层后露出气孔等/有耐腐蚀要求的二次加工特征是否需要保护。

金属切削机床铣削加工安全检查表范本（2篇）

金属切削机床铣削加工安全检查表范本1. 检查机床外观及电源线：- 检查机床外部是否有明显损坏或松动的部件；- 检查电源线是否完好，并确认接地是否良好。

2. 检查操作面板：- 检查操作面板上的按钮、开关是否正常；- 确认操作面板上的指示灯能正常显示。

3. 检查刀具和刀具夹持装置：- 检查刀具是否完整、锋利；- 检查刀具夹持装置是否紧固可靠；- 若使用自动刀具夹持装置，确认其正常运行。

4. 检查切削液系统：- 确认切削液系统的管路是否完好；- 检查切削液箱内切削液的余量，并添加足够的切削液；- 若使用切削液回收系统，检查其工作是否正常。

5. 检查切削区域安全防护：- 确认切削区域周围是否有足够的防护栏杆；- 检查防护门、防护罩是否完好，并确认其能正常开启和关闭；- 检查加工过程中的切屑排放装置是否畅通。

6. 检查机床运行状态：- 启动机床，观察其运行是否平稳，无异常噪音和振动；- 检查机床各轴的运动是否灵活、准确。

7. 检查冷却系统：- 检查冷却水管路是否完好；- 检查冷却液箱内冷却液的余量，并添加足够的冷却液；- 检查冷却系统的温度和压力是否在正常范围内。

8. 检查机床润滑系统：- 确认润滑油箱内润滑油的余量，并添加足够的润滑油；- 检查润滑系统管路是否完好；- 检查润滑系统的工作是否正常，无异常的润滑点。

9. 检查电气系统：- 检查电气线路是否完好，无短路或接触不良；- 检查电气设备的接地是否良好；- 若使用变频器进行控制，检查其工作是否正常。

10. 检查运输锁定装置：- 检查运输锁定装置是否已全部解除。

11. 检查紧固件：- 检查机床上的紧固件是否全部紧固可靠。

12. 检查安全标识：- 检查机床上的安全标识是否清晰可见；- 确认操作人员是否了解并遵守相应的安全规范。

以上为金属切削机床铣削加工安全检查表范本，详细检查内容，请根据具体机床的型号和使用情况进行相应的调整和补充。

请在使用任何机床之前，先进行安全检查，确保操作人员的安全。

模具自检表

九成型块，成型用的镶件
1 2 3 4 成型块或成型镶件的固定座是否用键来防侧向力或者是沉入到模座中12.0？成型块成型的区域附件不允许有螺丝沉头孔等。成型块或者镶件的大小是否超过产品成型的区域。单边成型的成型是否有设计靠跟防侧向力？
5 6 7 8 9
较大的成型块是否有起吊牙？起吊牙方便使用吗？较大的成型上是否设计加工用的基准孔？向下成型的成型块上是否有设计顶针？顶针的直径是否够大？位置是否合理？形状简单或者是规则的成型处，是否有设计成镶件的结构？镶件的形状是否方便拆卸调整？所有成型与折弯是否有放回弹？拉伸工序的设计是否符合要求？（详情参见培训资料）
五升片
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 是否要设计初始定位销？初始定位销的直径和浮升的高度是否满足要求？弹簧用SWY。升片浮升的高度是否足够？如果两边都有带料（硬带）10MM，如果是软带或者单边带料，浮升高度15.0MM。如果仅带中间且软带，浮升高度20.0MM. (所有的距离均为浮升前产品的最低点到下模的最高点，有浮底的要算浮底浮起来的高度）所有控制升片行程的压块螺丝是否最小M8螺丝固定? 是否有足够的升片来保证产品顺利送料? 升片上是否有足够的导向斜度来方便送料，前后均要有斜度？（尤其是大浮升板，或者是升片上有掏空的区域，圆升片要注意旋转）跨步距的升片是否在脱料板上有平衡块? 升片不允许跨脱料板（否则不能保证平衡）。靠外形定位的升片顶部要加1个起吊牙，升片的安装孔设计是否符合标准 ? 带导柱的升片，导套必须是铜的，控制行程的压块是否方便拆卸 ? （要求扳手能直接从正面拆卸）升片上面如果有引导针孔或者是有避位之类的，是否有考虑防呆? 升片下面的导柱，氮气弹簧的分布是否合理 ? 升片在脱料板上的平衡块的位置是否合理？升片上的氮气弹簧安装方式是否合理，倒装？正装？法兰固定？缸体直径固定？升片上的氮气弹簧安装孔的间隙是否合理？漏油孔的位置和大小设计合理？（详见氮气弹簧中的下模弹簧）当料带上有工艺折弯来导正料带的时候，升片侧壁和工艺折弯处的间隙为0.2~0.3 。升片下面的氮气弹簧行程是否足够？（通常用高一个规格行程的氮气弹簧，余留多一些行程防止意外）模具的最前面进料处，尽量避免使用单条的活动升片。（材料送入时，由于送料偏会导致很大的侧向力）带导柱的升片长度超过350的时候，用3个氮气弹簧。