上汽集团术语及流程
上海通用汽车质量术语大全SGM
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术语解释 CPIP现行产品改进程序
Current Product Improvement Process
CPIP的目标是通过两种方法实现业务计划制定的 目标： （1）问题优先级定义 （2）从问题确定、根本原因分析到短期措施和 长期措施实施、反馈、预防和最终验证的跟踪过 程。 业务计划着重于满足顾客期望。
临时性零件替换
放宽技术要求偏差使用
过时零件回用
特别项目/订单
对现有零件进行返工 工程或制造试装
PAA的申请、审批和通告及归档都在PAA ONLINE 系统中完成，PAA的最长有效时间是90天。
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术语解释
EWO 工程更改
ENGINEERING WORK ORDER
EWO工程更改在WO-online电子系统中进行更改申请、 交流、审批、发布和归档。
-缺陷信息报告总装厂便于立即采取控制措施及解决措施。 -◆样本容量：由制造厂自定。现为20辆 -◆评审内容： 静态评审和动态评审
-◆评审时间： 根据车型不同约为20MIN -▲所有GDS问题均为A类缺陷，责任部门需前后重新检查 车辆。
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术语解释
S&R
Squeak &Rattle
Squeak &Rattle(车辆行驶时摩擦、振动噪音，泛指异响)
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术语解释
上海通用汽车公司整车开发流程研究（终结版）
上海通⽤汽车公司整车开发流程研究（终结版）整车产品快速开发流程设计的⼋⼤原则根据对美国通⽤汽车公司 VDP24 的研究和⽣产实践，以 24 个⽉为周期的产品开发流程的开发成功，是基于在流程中⼏个基础性的流程变化。
这些流程变化原则⼀起显著的减少了在关键路径上的项⽬周期，使从产品造型冻结到⽣产线开始系统填充只需要 24个⽉。
这些变化原则使在原来四阶段的开发流程中的依次进展的活动在逻辑上重新排序连接、在活动进展过程中相互重叠，⼤⼤缩短了产品开发的周期。
经过总结，使项⽬进展更快的改进流程的原则有以下⼏点：以车型构架为基础的产品计划在车型构架被批准以前就要求关键的项⽬有关⼈员的参与重叠的和并⾏的解决问题决策的进展时间表更早的学习循环和在造型冻结之后减少变更集成的设计分析流程精益的⼯程开发⾯向产品开发的集成制造系统流程1、以车型构架为基础的产品计划产品的产品线组合计划是⼀个多年度的计划，它定义了在所有竞争细分市场上建议的进⼊市场的新产品。
由于各新产品项⽬的投资机会要求分配和落实预算与资⾦，因此新产品的产品线组合计划也决定了投资⽀出计划，新产品产品线组合计划的⽬的是综合集成并平衡⼀系列的其它公司计划，它们包括：各种资源的⼯作负荷模型、物料清单、⼯艺清单、车型构架计划、⽣产⼯⼚的产能计划、固定资产投资计划技术开发计划。
2、在车型构架被批准以前就要求关键的项⽬有关⼈员的参与另外⼀个重要的压缩周期的⽅法与改进原则是：识别在新产品开发过程中哪个职能部门或专业应该介⼊，⽽且他们在产品项⽬开展的哪⼀个阶段或时间介⼊，这些识别活动的结果是认为在开发⼀个新的车型构架的时候所有的关键职能与专业必须介⼊指导开发车型构架的决策之中。
现在⽤规范的形式确定的必须介⼊的职能为：全球产品线组合开发中⼼、产品线管理⼩组、项⽬执⾏⼩组设计中⼼、市场、制造⼯程、财务、采购。
通过执⾏流程，开发出来的车型构架概念必须被所有项⽬相关⼈员及关键职能部门所接受，并尽量减少项⽬的后续开发活动的变更。
上汽 整车开发流程
上汽整车开发流程
上汽整车开发流程包括以下几个主要阶段：
1. 市场调研和需求分析：通过市场调研和顾客需求分析，确定新车型的定位、目标用户和产品特点。
2. 概念设计：设计团队根据市场调研结果和需求分析，进行概念设计，包括外观设计、内饰设计、车辆性能等方面的概念构想。
3. 项目立项和可行性研究：上汽管理层评估概念设计，确定项目立项，并进行可行性研究，包括技术可行性、市场可行性和经济可行性等方面的评估。
4. 研发设计：根据概念设计，进行产品研发设计，包括车身结构设计、动力系统设计、悬挂系统设计、电子系统设计等方面的工作。
5. 工程开发和测试验证：进行产品工程开发和测试验证，包括原型车制造、车辆性能测试、碰撞测试、可靠性测试等方面的工作，确保产品达到设计要求和市场需求。
6. 工艺准备和量产准备：根据产品设计，进行工艺准备和量产准备工作，包括零部件采购、生产线建设、工艺流程制定等方面的工作。
7. 量产和交付：进行产品量产和交付工作，包括生产组织、供
应链管理、生产管理等方面的工作，确保产品按时交付市场。
8. 售后服务和市场反馈：根据消费者反馈，进行产品售后服务和改进工作，包括售后服务网络建设、质量问题处理、产品改进等方面的工作。
上汽产品开发流程
上汽产品开发流程汽车是现代社会生活中不可或缺的交通工具，汽车的开发过程经历了多个环节和步骤，以确保最终产品的质量和性能。
以下是汽车产品开发的一般流程。
1. 市场调研和需求分析在汽车产品开发过程的初期阶段，市场调研和需求分析是至关重要的。
这一步骤的目的是了解市场上的需求和消费者的偏好。
通过调研，可以确定目标用户群体、市场竞争情况和产品的定位。
2. 概念设计概念设计阶段是将市场调研和需求分析的结果转化为初步设计方案的过程。
设计团队会进行头脑风暴和创意激发，提出多个概念设计方案，并进行评估和筛选。
在这个阶段，还会进行一些初步的性能和可行性验证。
3. 详细设计在概念设计阶段确定了最终方案后，就进入了详细设计阶段。
在这一阶段，设计团队会进行更加详细和具体的设计工作，包括外观设计、内部构造设计、动力系统设计等。
这些设计需要考虑到安全性、可靠性、舒适性、节能性等多个方面。
4. 零部件采购和生产准备当详细设计完成后，就需要开始进行零部件的采购和生产准备工作。
这包括与供应商的合作、零部件的采购计划、生产线的布置和调试等。
同时，还需要进行相关的测试和验证工作，以确保零部件的质量和性能符合要求。
5. 汽车组装和调试在零部件准备工作完成后，就可以进行汽车的组装和调试了。
这个阶段需要将各个零部件按照设计要求进行组装，并进行一系列的调试和测试工作，以确保整车的性能和质量。
同时，还需要进行一些必要的认证和检验，以符合相关的法规和标准。
6. 市场推广和销售当汽车组装和调试完成后，就可以进行市场推广和销售工作了。
这包括制定销售策略、渠道建设、广告宣传等。
同时，还需要进行一些销售数据的收集和分析，以及用户的反馈和需求的跟进，以不断改进和优化产品。
7. 售后服务和维护最后一个环节是售后服务和维护。
汽车产品的售后服务是保证用户满意度和品牌形象的重要环节。
这包括提供保修和维修服务、定期保养和检查等。
同时，还需要建立完善的售后服务体系，以及有效的客户反馈和投诉处理机制。
上海汽车销售流程
上海汽车销售流程一、市场调研市场调研是汽车销售流程的第一步。
销售人员需要了解市场上不同品牌和不同型号车辆的价格、特点、竞争优势等信息。
同时，销售人员还需要对目标客户群体的需求进行调研，掌握他们的喜好、购车预算和购车意向等信息。
二、产品展示产品展示是汽车销售流程的关键环节之一、销售人员需要在展厅或展览会上对汽车进行展示，包括车辆外观、内饰、配置等方面的介绍。
销售人员需要充分了解车辆的特点和优势，并准备好相关的宣传资料和展示样车。
三、试驾体验试驾体验是汽车销售流程的重要环节之一、销售人员会邀请客户进行试驾，让客户亲身感受车辆的驾驶性能、操控感觉和舒适性等方面。
试驾过程中，销售人员需要解答客户的问题，并向客户介绍车辆的技术参数和驾驶特点。
四、车辆选购车辆选购是汽车销售的核心环节。
销售人员会根据客户的需求和偏好推荐适合的车型，向客户介绍不同车型的配置、性能、价格等方面的信息，并提供购车建议。
客户在选购车辆时可以参考销售人员提供的建议和比较不同车型的优缺点，最终确定购车的车型。
五、价格谈判价格谈判是汽车销售中一个非常重要的环节。
销售人员和客户会就车辆的价格进行谈判，并根据客户的购车预算和市场的行情进行商讨。
销售人员会尽可能与客户达成满意的价格，同时也需保证公司的利润。
六、签订合同价格谈判完成后，销售人员会与客户签订购车合同。
合同一般会包括车辆型号、配置、价格、付款方式、交车时间、保修期等具体内容。
双方会确认合同的准确性和完整性，并在合同上签字、盖章。
七、金融服务销售人员会向客户介绍金融服务，包括汽车贷款、分期付款、购车保险等金融产品。
销售人员会帮助客户选择适合的金融方案，并协助客户办理相关手续。
金融服务旨在提供便利的支付方式和合理的购车成本。
八、交付车辆销售人员会根据合同约定的交车时间，通知客户前往指定地点交付车辆。
销售人员会向客户介绍新车的基本操作和注意事项，并协助客户进行验收。
确认车辆无误后，销售人员会帮助客户办理过户手续，并交付车辆的相关文件和发票。
上汽集团汽车公司质量手册精选
质量手册本手册依据ISO/TS16949 2nd标准编制受控状态：受控号：持有者：发放日期：目录章节标题页码目录 2修改控制 3第一章总经理声明 4第二章概述 51 手册简介 52 公司概况 53 范围与应用 64 组织结构75 质量方针与质量目标76 术语和定义8 第三章质量管理体系描述104 质量管理体系105 管理职责126 资源管理217 产品实现248 测量、分析和改进35 第四章质量体系程序和过程清单42 第五章质量管理体系过程定位图44修改控制第一章总经理声明上汽集团奇瑞汽车有限公司（以下简称本公司）的《质量手册》根据《ISO/TS16949 2nd国际汽车工业质量体系要求》以及本公司的实际情况编制，并符合国家的有关法律、法规和各项政策的规定。
本公司全体员工必须严格执行本《质量手册》和其它质量管理体系文件的规定，确保质量管理体系、质量、技术和成本的持续改进。
并负有以下责任：a)积极参与质量管理体系的各项活动，在自己的工作中贯彻质量方针，为实现公司的质量目标，持续改进质量管理体系的有效性以及产品质量和过程能力而努力；b)以顾客为中心，满足顾客要求，提高顾客满意度；c)严格执行纪律，防止一切与质量管理体系要求不一致的情况发生；d)本公司鼓励并支持员工的创新精神。
员工发现的有关质量管理体系的任何改进机会和其它问题应及时通过规定的渠道向公司提出；为了确保按照ISO/TS16949 2nd的要求建立、实施、维护并持续改进质量管理体系，特任命：负责质量和技术的总经理助理为本公司的管理者代表。
按照ISO/TS16949 2nd和本手册的要求进行工作。
本《质量手册》从2002年月1日起正式实施。
总经理：年月日第二章概述1. 手册简介本《质量手册》是本公司质量管理体系的第一级文件，它阐明了本公司的质量方针和质量管理体系的范围，并在本质量手册的第三章，从五个方面对应于《ISO/TS16949 2nd国际汽车工业质量体系要求》的条款，描述了满足ISO/TS16949 2nd的途径和职责。
上海通用汽车公司整车开发流程研究（上）
上海通用汽车公司整车开发流程研究（上）“上帝造人都有瑕疵，何况是车？”大众途悦发动机变身“水帘洞”进水门的承包了今天的热搜，汽车是怎么生产的呢？今天小编带大家了解下上海通用汽车公司整车开发流程。
我们将分为上、中、下三部分介绍：汽车整车开发流程的缘由当今的汽车公司是在高度竞争的全球汽车市场上，设计、开发、制造和销售多种汽车的。
在亚太地区，汽车产业被认为有显著的增长潜力在亚太所有的汽车细分市场上存在着各主要汽车厂商高强度的竞争。
各厂商努力不断开发出崭新的汽车产品来加强市场上的竞争地位。
因此，任何汽车制造企业只有不断的缩短汽车开发周期不断在市场上推出崭新的、令人兴奋的汽车产品、才能在这个市场中维持竞争力、增加公司利润。
近年来，汽车行业内的主要竞争者都在产品开发周期上设置了挑战性的目标、并取得了显著的进步。
以 1998 年度到 2002 年度为标准雅阁开发周期从 24 个月下降到 17 个月、丰田相应的从 18 个月下降到 15 个月、克莱斯勒从 30 个月下降到 22 个月、福特从 24 个月下降到 15 个月。
通用从 24 个月下降到 18 个月，汽车行业的产品开发周期已经普遍的缩短了。
福特作为北美地区最进取的竞争者，划在2003 年度结束时把开发周期缩短到12 个月至15 个月。
丰田和雅阁也都有尽量缩短开发周期的示范性产品开发项目。
可见，所有的竞争者都有类似的缩短开发周期战略汽车厂商必需在这个领域持续提高水平，缩短与领先者的差距。
在汽车产业中，除企业面临的市场竞争的要求外，一些其它因素也在驱动开发周期的缩短。
在整个产品生命周期中，有投入期(产品开发周期)和产出期之分。
只有在投入期的投资负现金流补偿完毕的产出期后期，这个产品才能为汽车公司实现和提供真正的利润。
由于竞争的力量、新的产品推出的间隔越来越短、产品开发项目的周期不断缩短，汽车产品的产出期正在不断的明显缩短。
为了确保有持续的产品开发投入的来源、保持产品的盈利性，汽车业厂商必需缩短产品的开发周期。
上海大众整车开发流程
上海大众整车开发流程目前主流的主机厂在研发项目中都应用现代化管理模式和方法，下面主要通过介绍基于同步工程概念的项目组织机构、开发流程更改控制流程以及基于成熟度分析的项目管理方法，来展示如何保证汽车研发这样一个庞大的系统工程高效运转。
1 同步工程(SE)及项目组织机构同步工程(SE，SimultaneousEngineering)，又称并行工程。
定义如下：“对整个产品开发过程实施同步、一体化设计，促使开发者始终考虑从概念形成直到用后处置的整个产品生命周期内的所有因素(包括质量、成本、进度和用户要求)的一种系统方法。
它把目前大多按阶段进行的跨部门(包括供应商和协作单位)的工作尽可能进行同步作业。
”SE有如下特点：(1)同步性：产品开发的各个子过程尽可能同步进行；(2)约束性：将约束条件提前引入产品开发过程，尽可能满足各个方面要求；(3)协调性：各个子过程间密切协调以获得质量(Q)、时间(D)、成本(C)等方面的最佳匹配；(4)一致性：产品开发过程的重大决策建立在全组成员意见一致的基础上。
同步工程的目标是提高质量、降低成本、缩短产品开发周期。
同步工程在实现上述目标过程中，主要通过以下方法：(1)开发有效性改进：使开发全过程方案更改次数减少50%以上；(2)开发过程同步：使产品开发周期缩短40%～60%；(3)设计和制造过程一体化：使制造成本降低30%～50%。
1.1 同步工程的广泛应用和成功范例同步工程在美国、德国、日本等一些国家中得到广泛应用，其领域包括汽车、飞机、计算机、机械、电子等行业。
例如：美国波音公司波音777飞机采用同步工程法，大量使用CAD/CAM技术，实现了无纸化生产，试飞一次成功，比传统方法节约时间近50%。
如表1所示，国外汽车行业采用同步工程后也产生了巨大的经济效益。
1.2 基于同步工程理念的项目组织机构例如上海大众在2000年初成立产品经理部，实施产品经理负责制的管理模式，产品经理对产品从诞生到退出整个生命周期负责。
上海通用汽车标准销售流程概述
请留意：
全员参与：与顾客有眼 神接触者浅笑致意， 与顾客近距离接触者 招呼〝您好〞 〔包 括售后效劳人员〕
切勿：
展厅门口无人接待来 店顾客
顾客停顿厅后长时间 无人接待
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规范〔销售人员迎接来店顾客〕
讯问顾客
自动讯问顾客来访目的并提供协助 按顾客志愿停止，请顾客自在观赏阅读
接待
顾客自己观赏车辆
让顾客知道销售人员在旁边随时分教 坚持一定的距离，在顾客目光所及的范围内关注顾客的意向 和兴味点 顾客表示想问效果时，自动趋前讯问
上海通用汽车标准销售 流程概述
2021/6/26
课程背景
J.D.Power在中国的主要调研
2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006
新车质量调研(IQS)
销售满意度调研(SSI)
售后效劳满意度调研(CSI)
汽车功用、运转和设计调研(APEAL)
未购置顾客调研(ESS) 这些调查有助于补偿在全程购车阅历中客户希冀值和顾客满意度之间的 差距，促进了行业开展并教育了消费者
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热情交车
规范〔交车进程)
车辆与文件说明
各项费用的清算〔超越、缺乏金额〕 运用«说明指南»向顾客解释车辆反省、维护的日程 确保交车时,汽油箱内至少有1/4的燃油,并明白告知车辆油表位置 重点引见和说明顾客能够应用的收费维护项目 应用«驾驶员手册»和«保修手册»，说明保修内容和保修范围 引见效劳部的营业时间、预定流程和別克的效劳网络 说明发作缺点时的联络方法与手续 运用复杂易懂的言语停止车辆说明 对产品共同卖点停止重点示范 运用«驾驶员手册»引见如何看待新车 确认顾客所定购的精品、隶属件 依照«平安本卷须知»，停止平安说明 移交有关物品：«驾驶员手册»、«保修手册»、保险手续、行驶证 、车辆钥匙等 确认后，核对«交车check sheet»，并请顾客签名确认 确认能否兑现一切承诺的条件
上海通用常用术语
上海通用常用术语SGM术语总汇AAR——外观件批准报告ADV-DV——ADV设计验证ADV-P&R——ADV计划和报告ADV-PV——ADV产品验证ADV——分析/开发/验证ALAG——汽车工业行为集团APO——亚太分部APQP Project Plan ——APQP项目策划APQP——产品质量先期策划APQP——先期产品质量策划AP——先期采购AQC——属性质量特性ASQE——先期供应商质量工程师BIW——白车身BOM——材料清单BOP——过程清单Brownfield Site——扩建场地CMM——三坐标测试仪Complex system/subassembly 复杂系统/分总成Consignment——集成供货（外协供应商）CPIP——现行产品改进程序（Current product improvement process）CPK——过程能力指数CPV——每辆车索赔费用（cost per vehicle）CS1——一级受控发运CS2——二级受控发运CTC——零部件时间表（DRE）文件CTS——零件技术规范CVER——概念车工程发布CVIS——整车检验标准（complete vehicle inspection standard）DC——设计完成Defect outflow detection——缺陷检测DFM/DFA——可制造/可装配性涉及DFM/EA——设计失效模式分析DPV——每辆车缺陷数DR——DR特性DRE——设计释放工程师DRL——一次生产通过率损失DR——生产质量综合指数（Direct Run）DV——设计验证E&APSP——工程&先期采购定点程序EP——电子采购流程Error Occurrence Prevention——防错EWO——工程更改（engineering work order）EWO——工程更改指令FE1，2，3——1，2，3功能评估FMEA——失效模式和后果分析（DFMEA设计；PFMEA生产，MFMEA设备维护）FTQ——一次通过质量FTQ——一次质量合格率（First Time Quality）GA——总装GCA——全球顾客评审规范（Global customer audit）GD&T——几何公差&尺寸GDS——全球交付审查（Global delivery survey）GM1411—— PPAP临时批准GMAP——通用汽车亚太、GME——通用汽车欧洲GMNA——通用汽车欧洲GM——通用汽车公司、GP-10——实验室认可GP-10——试验室认可程序GP-11——样件批转GP-11——样件批准GP-12——早期生产遏制GP-12——早期生产遏制GP-4——生产件批准程序GP-5——供应商质量过程和测量GP-5——供应商质量过程和测量（问题回复及解决）GP-8——持续改进GP-8——持续改进GP-9——按节拍生产GP-9——按节拍生产GPDS——全球产品描述系统GPSC——全球采购及供应链GPS——全球采购系统GP——通用程序GQTS——全球质量跟踪系统GR&R——量具的重复性与在再现性Greenfield Site——新建工厂GVDP——全球整车开发流程IPTV——每千辆车缺陷数IPTV——千辆车故障率（incidents per thousand vehicles）IVEP——集成车工程发布IV——OTSJIS——作业指导书（Job instruction sheets）KCC——关键控制特性KCDS——关键特性指示系统Kick-off Meeting——启动会议（第一次APQP供应商项目评审）KPC——关键产品特性LAAM——（通用汽车）拉丁美洲、非洲及中东LAO——拉丁美洲分部Layered Process Audit 分层审核Layered Process Audit——分层审核LCR——正常生产能力MC1——FE2MC2——FE3MCB——FE1MCR——最大生产能力MC——匹配MOP——制造/采购MPCE——欧洲物料生产控制MPC——物料生产控制MRD——物料需求日期（首次正式交样）MSA——测量系统分析MVBns（原NS）——非销售车制造验证MVBs（原S）——销售车制造验证N.O.D——决议通知NAO——北美分部NBH——停止新业务OEM——主机客户OTS——外购国产化零部件和/或系统工程认可程序PAA——生产行动授权（Production action authorization）PAD——生产装配文件PC&L——生产控制&物流PCR——问题交流报告（Problem Communication Report）PDI——发运前检查（pre-delivery inspection）、PDT——产品开发小组PFMEA——过程失效模式和后果分析PPAP——生产件批准程序PPAP——生产件审批PPK——过程能力指数PPM——1）项目经理；2）每白万件的产品缺陷数PPV——产品及过程验证PQC——产品质量特性PR/R——问题报告及解决Pre-Production——预生产PRR——问题报告和解决（problem report and resolution PRR——问题交流与解决程序（Problem resolution report）PSA——潜在供应商评审PTR——零部件试生产PTR——生产试运行（Production trial run）PVV——TrgoutQSA——质量体系评审QSB——质量体系基础、QTC——工装报价能力R&R——按节拍生产RASIC——负责，批准，支持，通知，讨论RFQ——报价要求RPN reduction plan——降低RPN值计划RPN——风险顺序数S&R——车辆行驶时摩擦、振动噪音，泛指异响（Squeak&Rattle）S.T.E.P——采购定点小组评估过程SDE——供应商开发工程师SFMEA——系统失效模式分析SIL——单一问题清单（Single issues list）SMT——系统管理小组SOA——加速开始SOR——（供应商质量）要求声明SORP——正式生产SOS——标准作业单（Standardized operation sheets）SPA——发运前检查（Shipping priority aduit）SPC——统计过程控制SPO——（通用汽车）零件与服务分部SQE——供应商质量工程师SQIP——供应商质量改进过程SQ——供应商质量SSF——系统填充开始SSTS——分系统技术规范Sub contactor——分供方Sub-Assembly/Sub-SystemSVER——结构车工程车SVE——子系统验证工程师Team feasibility commitment——小组可行性承诺TKO——模具启动会议UG——UG工程绘图造型系统VAP——每辆车开发过程VLE——车辆平台负责人VTC——验证试验完成WDPV——平均每辆车不符合项与权重乘积的综合（平均每辆车扣分值）weighted discrepancies per vehicle WO——工程工作质量WWP——全球采购。
上汽最详细的整车开发流程(CPMP)解读
确定造型和/或设计开发策略及工程可行性分析合作伙伴
T-G8-04：《造型方案及工程分析报告》
技术中心主任
配合营销公司开发造型方案，并对造型方案进行工程、硬点、性能分析
●
T-G8-05：《整车产品设计任务书》
技术中心主任
包括：整车架构、配置、参数和性能、动力总成、底盘、车身、电子电器、空调等各部分设计要求
G8-G7 概念开发
G7-G5 设计开发
G5-G4 试制试验&认证
G4-G3 生产准备
结束
G3-G1量试&投产
G8 PC 项目启动
设计开发
试制试验与认证
G8
G7
G6
G3
G1
G4
G2
G5
量试与投产
产品规划
概念开发
生产准备
PreG8
PrG8-G8 产品规划
第一阶段：产品规划规变化、客户需求分析、竞争分析、产品组合与配置诉求、造型诉求； 技术进步分析，新技术、新工艺、新材料应用分析； 定义项目基本需求，分析资源需求； 造型方向性草图（8个）； 批准项目研究的预算； 项目的经济影响评估、确定项目宏观目标和计划。
第六阶段：量试与投产
正式投产—G1： 试生产（Pilot）车辆质量、性能评审； 试生产（Pilot）管理层试车； 新车型发布批准； 项目经济性。
第二部分 CPMP整车开发管理流程
第二部分：整车开发管理流程
第三部分：一级交付物体系
第一部分：前言
第三部分 CPMP一级交付物体系
设计开发
试制试验与认证
G8
G7
G6
G3
G1
G4
G2
G5
量试与投产
上汽集团服务流程设计
上汽集团服务流程设计作者：陈宗一来源：《商情》2014年第47期【摘要】本文研究主要是对上汽集团服务流程目标进行了设定，上汽集团服务流程模式构建，服务流程的行动策略进行了研究。
【关键词】上汽集团;服务流程1.上汽集团服务流程目标设定1.1服务战略目标设计和基本方针上汽集团服务流程全服务链条的网络化管理，让一部车子可以实现从厂里，一直到客户，还有以后的维修等一条龙服务资料档案系统，充分性对于客户所具有消费价值进行全方位挖掘。
上汽集团服务战略目标实现最终网络化管理是一个非常好大的工程和具体的项目，上汽集团服务流程战略目标就是实现流程设计的基本方针应该是充分对各方面的资源进行全方位整合，最终实行全过程的网络化统一掌控和管理。
1.2流程可行性当前，上汽集团已经具备了非常大的势力，能够对各个链条的合作商造成一定的影响，具有极大的权威性，从而给流程树立推动奠定了坚实的基础。
另外，当前，网络化发展的速度持续加快，在很多的大小型服务网店都具有了网络基础条件，而且这些人员大部分都具有一定的计算机常识，对于网络化管理提供了前提条件;客户们对于车子的各种需求越来越多，对于效率和服务方面的要求越来越高，使用网络化不但可以让客户解决汽车服务的产品问题，而且对于进步还能够很好控制，对于汽车使用的一些饰品在网络进行挑选等都将是发展的必然。
2.上汽集团服务流程模式构建2.1流程的基本路径上汽集团的服务流程需要进一步对于相关方面的业务资源进行整合，需要进一步强化各层面服务质量，譬如：车辆维修，维修人员需要经理专业化技能方面的培训，至用电脑和进行车子的档次输入工作，有专业的资格正数才能够上岗，在做法规范和设备齐全的前提条件下，尽最大可能来减少维修对于汽车所造成的巨大影响，譬如：汽车维护保养，定期维护，良好的汽车保养是延缓汽车变换的发展趋势，可以减少出现故障的可能性，增加了汽车的使用寿命，新维护理念是汽车服务市场服务体系的新经济增长点，有比如定期进行检查，众多客户并不懂得汽车的一些内部结构和性能，服务机构定期检查能够及时掌握客户的车辆情况，排除安全方面的隐患，解除客户们对于车辆的安全方面的疑惑，如果说将这些情况都可以在网络上构建一个档案，那么对于该服务质量将会有极大的提升。
上汽最详细的整车开发流程
上汽最详细的整车开发流程上汽的整车开发流程（CPMP）是根据公司内部经验和市场需求而制定的一套标准化的流程，用于规范和管理整车开发过程。
该流程包含以下几个主要步骤：1.项目准备阶段：在项目准备阶段，团队成员会根据市场需求和企业战略确定项目目标和技术要求。
同时，也会进行市场调研和竞品分析，以了解市场情况和竞争对手的产品特点。
2.概念设计阶段：在概念设计阶段，团队成员会进行创新思维和概念设计，包括外观设计、内饰设计和功能设计等。
同时，也会进行可行性研究和技术分析，以确定产品的设计方案。
3.详细设计阶段：在详细设计阶段，团队成员会进行具体的设计和工程分析，包括3D 设计、电子系统设计和汽车结构设计等。
同时，也会进行供应商选型和供应商管理，确保所选配件和材料符合产品要求。
4.集成验证阶段：在集成验证阶段，团队会进行原型车制造和试验验证工作。
这包括车身制造、底盘搭建和动力系统调试等。
同时，也会进行性能测试和可靠性测试，以确保产品符合标准和规范。
5.量产准备阶段：在量产准备阶段，团队会进行试产试车和工艺优化等工作。
同时，也会进行供应商质量管理和生产线准备，以确保量产过程中的产品质量和交货期的保证。
6.量产阶段：在量产阶段，团队会组织生产计划和生产控制，确保产品的质量和交货期的达到要求。
同时，也会进行市场品质反馈和售后服务，以保证客户满意度和品牌形象。
整个流程中，上汽注重团队的沟通合作和技术创新。
团队成员会通过各种会议和跨部门合作，确保各个阶段的工作顺利进行。
同时，上汽也鼓励团队成员进行技术创新和工程优化，以提高产品的性能和竞争力。
上汽的整车开发流程不仅适用于新车开发，也适用于产品升级和改进。
通过标准化的流程和严格的管理，上汽能够提高产品的质量和交货期的可靠性，同时也能够提高团队的工作效率和创新能力。
上汽的整车开发流程CPMP
6M
21M
18M
39 M
3M 11M
13M
24 M
第四页，共47页。
第二局部 CPMP整车开发管理流程
CPMP将整车开发全过程分为6个阶段，9个里程碑节点:
第五页，共47页。
开场
PrG8 PC
工程预研
产品规划 PreG8 G8
概念开发
G7
PrG8-G8 产品规划
设计开发
G6
G5
试制试验与认证 G4
联合设计供给商； 批准工程经济性方案〔含零部件物料本钱、投资和开
发费用标〕； 批准批量制造模具和生产设备的投资；
模拟样车试驾和评审；
启开工程样车〔EP〕试制第十页；，共47页。
第二局部 CPMP整车开发管理流程
第三阶段：设计开发
设计发布—G5： 批准整车总布置设计、整车性能和功能目标； 系统和零部件设计更新，下发TG2数据； SE同步工程，分析设计和工艺、设计和制造的一致性，
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产品规划 PreG8 G8
立项研究
第三局部 CPMP一级交付物体系
概念开发 G7
设计开发
G6
G5
试制试验与认证 G4
生产准备
量试与投产
G3
G2
G1
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第三局部 CPMP一级交付物体系
产品规划
PreG8 G8
工程启动
概念开发 G7
设计开发
G6
G5
试制试验与认证
G4
No 工程根本需求，分析资源需求。标杆车和参考车的分析与研究，政策法规研究。成立动力总成匹配
SE同步工程小组，确定同步开发供给商。启动长周期模具件和中周期采购件的供给商选点。造型批 准〔实体造型模型冻结〕。工艺验证和工程验证—G4：
上海通用常用术语
AAR——外观件批准报告 appearance approval reportADV-DV——ADV设计验证ADV-P&R——ADV计划和报告ADV-PV——ADV产品验证ADV——分析/开发/验证ALAG——汽车工业行为集团APO——亚太分部APQP Project Plan ——APQP项目策划APQP——产品质量先期策划 Advanced Product Quality PlanningAPQP——先期产品质量策划 Advanced Product Quality PlanningAP——先期采购AQC——属性质量特性ASQE——先期供应商质量工程师BIW——白车身BOM——材料清单BOP——过程清单Brownfield Site——扩建场地CMM——三坐标测试仪 coordinate measuring machineComplex system/subassembly 复杂系统/分总成Consignment——集成供货（外协供应商）CPIP——现行产品改进程序（Current product improvement process）CPK——过程能力指数CPV——每辆车索赔费用（cost per vehicle）CS1——一级受控发运CS2——二级受控发运CTC——零部件时间表（DRE）文件CTS——零件技术规范CVER——概念车工程发布CVIS——整车检验标准（complete vehicle inspection standard）DC——设计完成 design comleteDefect outflow detection——缺陷检测DFM/DFA——可制造/可装配性涉及DFM/EA——设计失效模式分析DPV——每辆车缺陷数DR——DR特性DRE——设计释放工程师DRL——一次生产通过率损失DR——生产质量综合指数（Direct Run）DV——设计验证E&APSP——工程&先期采购定点程序EP——电子采购流程Error Occurrence Prevention——防错EWO——工程更改（engineering work order）EWO——工程更改指令FE1，2，3——1，2，3功能评估FMEA——失效模式和后果分析（DFMEA设计；PFMEA生产，MFMEA设备维护）FTQ——一次通过质量FTQ——一次质量合格率（First Time Quality）GA——总装GCA——全球顾客评审规范（Global customer audit）GD&T——几何公差&尺寸GDS——全球交付审查（Global delivery survey）GM1411—— PPAP临时批准GMAP——通用汽车亚太、GME——通用汽车欧洲GMNA——通用汽车欧洲GM——通用汽车公司、GP-10——实验室认可GP-10——试验室认可程序GP-11——样件批转GP-11——样件批准GP-12——早期生产遏制GP-12——早期生产遏制GP-4——生产件批准程序GP-5——供应商质量过程和测量GP-5——供应商质量过程和测量（问题回复及解决）GP-8——持续改进GP-8——持续改进GP-9——按节拍生产GP-9——按节拍生产GPDS——全球产品描述系统GPSC——全球采购及供应链GPS——全球采购系统GP——通用程序GQTS——全球质量跟踪系统GR&R——量具的重复性与在再现性Greenfield Site——新建工厂GVDP——全球整车开发流程IPTV——每千辆车缺陷数IPTV——千辆车故障率（incidents per thousand vehicles）IVEP——集成车工程发布IV——OTSJIS——作业指导书（Job instruction sheets）KCC——关键控制特性KCDS——关键特性指示系统Kick-off Meeting——启动会议（第一次APQP供应商项目评审）KPC——关键产品特性LAAM——（通用汽车）拉丁美洲、非洲及中东LAO——拉丁美洲分部Layered Process Audit 分层审核Layered Process Audit——分层审核LCR——正常生产能力MC1——FE2MC2——FE3MCB——FE1MCR——最大生产能力MC——匹配MOP——制造/采购MPCE——欧洲物料生产控制MPC——物料生产控制MRD——物料需求日期（首次正式交样）MSA——测量系统分析MVBns（原NS）——非销售车制造验证MVBs（原S）——销售车制造验证N.O.D——决议通知NAO——北美分部NBH——停止新业务OEM——主机客户OTS——外购国产化零部件和/或系统工程认可程序 offing tolling sample PAA——生产行动授权（Production action authorization）PAD——生产装配文件PC&L——生产控制&物流PCR——问题交流报告（Problem Communication Report）PDI——发运前检查（pre-delivery inspection）、PDT——产品开发小组PFMEA——过程失效模式和后果分析 Failure Mode and Effect Analysis PPAP——生产件批准程序 Production part approval processPPAP——生产件审批 Production part approval processPPK——过程能力指数PPM——1）项目经理；2）每白万件的产品缺陷数PPV——产品及过程验证PQC——产品质量特性PR/R——问题报告及解决pp预生产——Pre-ProductionPRR——问题报告和解决（problem report and resolutionPRR——问题交流与解决程序（Problem resolution report）PSA——潜在供应商评审PTR——零部件试生产PTR——生产试运行（Production trial run）PVV——TrgoutQSA——质量体系评审QSB——质量体系基础、QTC——工装报价能力R&R——按节拍生产RASIC——负责，批准，支持，通知，讨论RFQ——报价要求RPN reduction plan——降低RPN值计划RPN——风险顺序数S&R——车辆行驶时摩擦、振动噪音，泛指异响（Squeak&Rattle）S.T.E.P——采购定点小组评估过程SDE——供应商开发工程师SFMEA——系统失效模式分析SIL——单一问题清单（Single issues list）SMT——系统管理小组SOA——加速开始SOR——（供应商质量）要求声明SORP——正式生产SOS——标准作业单（Standardized operation sheets）SPA——发运前检查（Shipping priority aduit）SPC——统计过程控制SPO——（通用汽车）零件与服务分部SQE——供应商质量工程师SQIP——供应商质量改进过程SQ——供应商质量SSF——系统填充开始SSTS——分系统技术规范Sub contactor——分供方Sub-Assembly/Sub-SystemSVER——结构车工程车SVE——子系统验证工程师Team feasibility commitment——小组可行性承诺TKO——模具启动会议UG——UG工程绘图造型系统VAP——每辆车开发过程VLE——车辆平台负责人VTC——验证试验完成 Validation Testing CompleteionWDPV——平均每辆车不符合项与权重乘积的综合（平均每辆车扣分值）weighted discrepancies per vehicleWO——工程工作质量WWP——全球采购。
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• TG2之后买方提出的设计变更付费
TG2之后供方提出的设计变更买方不会付费 买方有权因TG2之后供方提出设计变更而索赔
上海天轼精密模具有限公司
Shanghai Tynshiue Precision Tool CO.,LTD
上
海
主
机
厂
大众
捷众 OTS，3分件(模具厂)， 3分件(冲压厂)，1分件
整 车 厂
TG0,TG1,TG2Fra bibliotek上汽博传
MB1,MB2,MB3 DT1,DT2,DT3
PP,P,SOP
)
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通用体系
OTS：offer tooling sample，全工装交样，即非手工样件。 FE：Function Estimation，功能评估交样。 FE1/MC0：模具厂交样，用于装车，评估零件状态，合格率85%以上。 FE2/MC1：模具厂交样，用于装车，评估零件状态，合格率95%以上， 通过后可做预验收。 FE3/MC2：冲压厂交样用于装车，评估零件状态，合格率95%以上，通 过后可做终验收。 PPAP：零件正式生产，即终验收通过。
预验收
责任单位: 制造/项目/业务
交样
责任单位: 制造/项目
DT2：模具到现场后对零件的匹配验证 • 在零件通过MB2后进行
DT3：试生产后零件匹配优化 • 与MB3同时进行
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上汽体系
PP,P,SOP：项目投产阶段重要节点
• PP：预试生产
所有冲压件，总成必须在PP之前通过MB2
上汽体系
MB：零件质量控制工作
• 由质量保证部门负责评判 • 分为MB1，MB2，MB3
MB1：模具发运前对零件质量的评判
• 对零件进行三座标测量，不进行匹配验证
MB2：模具到生产现场后对零件质量的评判
• 对零件进行三座标测量，不进行匹配验证
MB3：模具到生产现场后对零件质量的评判
• 与DT3一起进行，对零件进行三座标测量，并进行匹配验证
• P：试生产
所有冲压件，总成必须完成PPAP
• SOP：正式生产
原则上所有模具开始终验收
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项目开发流程及责任划分
启动会
责任单位: 各部门
项目经 理跟踪
CAE
责任单位: 工程/项目
内部
审查 客户
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大众体系
OTS：offer tooling sample，全工装交样，即非手工样件。 3分件：零件总体合格率在85%以上，包括模具厂和冲压厂3分件。 1分件：零件总体合格率在95%以上，达到后可做终验收。
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上海模具行业 术语和流程简介
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(
通用
拖内 联明
OTS，FE1，FE2，FE3 ， PPAP MCO, MC1, MC2
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上汽体系
TG：用于区分产品开发的不同阶段 • 有TG0，TG1，TG2三个阶段。
TG0数据用于招标 TG1数据用于模具商开始同步工程工作 TG2数据是最终冻结状态的产品数据
• TG2之前的所有产品变更均不付费
工法
会签 责任单位:
Y
工程/项目
内部
审查 客户
图纸
会签 责任单位:
Y
设计/项目
内部
审查 客户
备料
会签 责任单位:
Y
采购/项目
资料交接,项目
N
N
N
进度安排,会签
加工
合同技术协 议签订
责任单位:
报价
责任单位:
责任单位: 机加/项目
业务/技术
业务/技术
交模
责任单位: 制造/项目/业务
终验收
责任单位: 制造/项目/业务
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上汽体系
MB1/MB2均采用同样标准
• 零件合格(A) 零件三座标测量合格率100% 零件无表面缺陷
• 零件条件合格(B) 零件三座标测量合格率90% 零件三座标测量偏差均≤150%公差 零件无严重表面缺陷
• 零件不合格(C) 零件任何一个检查项不满足上述条件
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上汽体系
DT：零件匹配工作 • 由制造工程部样板尺寸科负责 • 分为DT1，DT2，DT3三个阶段
DT1：模具发运前对零件的匹配验证 • 原则上在零件通过MB1后进行