模具设计及制造工艺卡片
模具设计与制造
第二章模具设计与制造在大型工业生产中，人们为了提高生产力，使工业用零件生产快捷、批量生产、外形美观、简洁、品质稳定及零件有预定的功用和使用寿命，故人们为此而设计了该零件外形可开合、多次重复使用的模腔，称之为模具。
第一节常用设备及工具一、常用设备：CNC加工中心、计算机铣床、计算机3D抄数机、车床、铣床、磨床、钻床、镗床、手提打磨机、砂轮机、磨刀机、手提砂轮机、吊钻机、电葫芦、线切割机、攻牙机、电焊机、氧焊机、氩焊机、手动压力泵、空气压缩机、锯床、雕刻机、灯箱、粹火炉、无心研磨床、拋光机等等二、常用工具:钳子、虎口钳、铁钻、扳手、六角匙、起子、铁锤、研磨石、手锯、锉刀、卡尺、千分尺、高度尺、分度尺、直尺、直角尺、角度尺、厚薄规、塞规、塞尺、外圆规、内圆规、R规、硬度测试仪、光洁度测试仪.第二节合金模和塑料模的主要区别:一、模具主要区别:二、适用啤注材料的区别:第三Array节工模的基本结构及各部分的常用材料一、模具常用部件名称及定义：１、上哥\下哥：上哥为嵌入上内模的镶件，下哥为嵌入下内模的镶件．２、上/下模镶针：嵌入上/下内模的销子叫上/下模镶针，用来制作工件上的盲孔或通孔等．３、行位/斜鸡/行位油板/斜鸡油板/斜边/压条：行位即滑块，行位的工作面为工件料位，有两面为滑动面，一面贴斜鸡（又名压座、压块）滑动，中间穿有斜边（又名斜导边、斜导销)，起推动行位的作用．另外在行位的工作面和斜鸡的滑动面都嵌有油板(即耐磨块)．４、方铁（垫脚)/底板:方铁在底板(又名底部固定板，下模板、Ｃ板）与下模框之间用来固定间隔距离,提供顶出啤件的行程，为弹簧提供行程范围．５、弹簧杆：又名弹簧柱,穿在弹簧中心，固定在面针板上，弹簧压缩复位时在下模的孔中行走．６、直边(导柱)/托司（导套)/直司（直套)：直边穿入托司或直司,沿内孔行走,使上下模作相对运动,对上下模作配位固定．７、面针板（顶针固定板）/管针(销钉、暗销）/托板(顶针托板)/底针板(推板、脱模板）：面针板用来固定顶针，顶针用管针固定在面针板上,底针板在压力机作用下将顶针和面针板推动,使顶针顶出工件．底针板、面针板和顶针在弹簧和回针的作用下复位．８、垃圾钉(限位钉）:为了保证不让可能掉下来的啤料垃圾影响顶针板的行程,在底板上装有垃圾钉，使托板与底板之间保持一定的距离．９、顶针(起模杆)/托针（有托顶针）/垃圾顶针：顶针、托针和垃圾顶针都是用来将工件顶出的，顶针和托针直接顶工件，不同的是托针下部要粗一些．垃圾顶针不直接顶工件，而是通过工件边上小水口流入垃圾钉孔口的啤料将工件顶出．１０、司筒(顶杆套、顶管、推管)/司筒针：司筒中间有一根固定的销子，司筒顺销子运动，顶出工件．中间的销子为司筒针．１１、大水口／细水口:流体流入内模的水口，开在工件边上的为大水口，开在工件中间的点浇口为细水口．１２、单托唧咀(A型浇套）/双托唧咀(B型浇套）:唧咀又名为水口司,浇道套，位于上模的中心，起浇道套筒的作用，与压力机的喷料咀连接,液态材料经此喷入内模．１３、分流锥（用于合金模)：分流锥又名为浇道分流器，水口分配器,喷入的液料由此分流出去．１４、唧咀中心线:唧中心线与压力机喷料咀中心线重合．１５、喉塞(管塞)：用来堵塞运水道的堵头．１６、水口板(浇道脱模板)：用来顶出浇道啤料．１７、勾针：用来将上模唧咀段的啤料拉到下模．１８、定位圈(法兰）：使压机喷料口，内模，唧咀成一线的定位圈．另外还有水口边、隔片、滑动锁、杯司(衬套）、O型圈（密封圈)、撑头（支柱)、球掣、锁扣、限位块、摇臂、拉板(拉杆）、推杆(剑身)、加速顶针机构、活动臂、回针（复位销)、提前回针、复位机构,提前复位机构、粗框、压板(面板、工字板、上模板)、分型面（分模线)、模具镶块、下模板（托板）、上模板、铜公、杯头螺丝(内六角螺丝）、平头螺钉、无头螺钉等．第四节模具设计注意事项：一、模图设计与绘制：模图设计就是依据客人要求制造产品的件数（即一模几头）,将产品在模具上进行排位,然后将模具结构用图纸的形式表示出来的过程; 绘好模图后,还要做加工工艺资料,来指示模具各部分的加工方法、加工要求等；最后还要对模图进行审核，才能正式做模. 有关模图的审核一般应考虑以下几点：1.检查一些料位过细且难走齐胶的产品零件是否离主流道太远,一些小件、薄型件、跳级多的件应尽量排在离唧咀较近的水道边.2.检查水口是否幵在适当的地方,水口应幵在能迅速填满型腔而不昜产生缩水或夹水纹的地方。
模具设计与制造-第9章冷锻工艺概述及其基本工序
提高冷锻工艺质量的措施
选用优质材料
选用质量稳定、性能优良的材 料进行冷锻。
控制模具精度
提高模具的制造精度，确保冷 锻件的尺寸和形状符合要求。
控制加工参数
合理选择和调整加工参数，如 压力、温度、时间等，以保证 冷锻件的质量。
加强质量检测
对冷锻件进行严格的质量检测 ，及时发现和解决质量问题。
模具设计与制造-第9章 冷 锻工艺概述及其基本工序
Байду номын сангаас
• 冷锻工艺概述 • 冷锻工艺的基本工序 • 冷锻工艺的设备与工具 • 冷锻工艺的质量控制 • 冷锻工艺的发展趋势与展望
01
冷锻工艺概述
冷锻工艺的定义
冷锻工艺是一种金属塑性加工技术， 它是在室温下利用模具对金属坯料施 加压力，使其发生塑性变形，从而获 得所需形状和尺寸的零件。
表面处理
表面处理是冷锻工艺中的一道 重要工序，其目的是提高产品 的表面质量和耐腐蚀性能。
表面处理的方法包括喷丸、抛 光、电镀和涂装等，选择何种 方法应根据产品的表面质量和 用途而定。
表面处理的注意事项包括确保 表面处理的质量、防止表面损 伤和保持产品美观等。
03
冷锻工艺的设备与工具
冷锻设备的分类与选择
与热锻工艺相比，冷锻工艺不需要将 金属坯料加热至高温状态，而是在室 温下进行加工，因此得名。
冷锻工艺的特点
加工精度高
表面质量好
由于冷锻工艺是在室温下进行加工，金属 坯料的塑性变形抗力较小，容易实现大变 形量，因此可以获得较高的加工精度。
冷锻工艺可以减少金属坯料的表面粗糙度 ，提高表面质量。
材料利用率高
01
铝型材挤压模具设计及制造工艺
中图分类号 ：Ｔ ３ ６ Ｇ ７
文献标识码 ：Ｂ
Ａｂ ｔ ａ ｔ Ｍ ａ ｕ ａ ｔ ｒｎ ｒ ｃ ｓ ｆ ａ ｕ ｉ ｕ ｅ ｔｕ ｉ ｎ ｄ ｅ ｗａ ｎ ｒ ｄ ｃ ｄ Ｂｙ ａ ａ ｙ ｉ ｇ ｓｒ ｃ ： ｎ ｆ ｃ ｕ ｉ ｇ ｐ ｏ ｅ ｓ ｏ ｌ ｍ ｎ ｍ ｘ ｒ ｓ ｏ ｉ ｓ ｉ ｔｏ ｕ ｅ ． ｎ ｌ ｚｎ ｔ ｅ ｓｒ ｃ ｕ ｅ ｏ ｈ ａ ｔ ｄ ｓ ｇ ｓ ｅ ｓ ｏ ｍ ａ ｕ ａ ｔ ｒ ｙ ｓ ｐ ｒ ｔｎ ｉ ｙ ｐ ｒｓ Ｔｈ ｈ ｔｕ ｔ ｒ ｆ ｔ ｅ ｐ ｒ ， ｅ ｉ ｎ ｉ ａ ｙ ｔ ｎ ｆ ｃ ｕ ｅ ｂ ｅ ａ ａ ｉ ｇ ｄ ｅ ｂ ａ ｔ ． ｅ
正确 的 安排 工 艺 流程 。
维普资讯
２ ２
Ｄｉ ｎ ｏ ｌ ｅ ｈ ｏｏ ｙＮｏ２２ ０ ｅａ ｄＭ ｕ ｄＴ ｃ ｎ ｌｇ ． ０ ７
该 组 合挤 压 模 具 的形 状 比平 模 的复 杂 ，
些 ，在 此 不 再 赘述 。
安装精度要求较高 ，模具最大外径 ｌ０ｍｍ， ６
要 ：介绍 了常用的铝型材挤压模具 的制造工艺。通过对铝型材零件的机构分析 ，阐述
挤 压 模 具 采 用 分体设 计便 于制造 。分 析 了铝 型 材挤 压 模 具 的机 加 工 、 电加 工及 热 处理 和 部 分 工 艺参 数 选择 的重 要 性 。最 后 通 过试模 后 ，该模 具 能够挤 压 出完 全合 格 的 铝型 材 。 关 键 词 ：挤 压模 具 ； 电火花 加 工 ； 热处 理
越重要。
的 ，而且长度大多在６ ｍ以上 ，壁厚变化均匀， 其产品结构如图 １ 所示 。该铝型材加工好后为中
空结 构 ，由其产品的结构决定模具采用组合结
模具设计与制造工艺设计卡片
模具设计与制造工艺设计卡片模具设计与制造工艺设计卡片是一种对模具的设计与制造工艺进行记录和管理的工具。
通过对模具设计和制造过程中的各项参数和环节进行详细描述和记录，可以有效地提高模具的设计和制造质量，并提高生产效率。
下面是一个基本的模具设计与制造工艺设计卡片的内容：一、项目背景在这一部分中，需要对模具的设计和制造背景进行详细的描述。
包括模具的用途、所需生产的产品、产品要求等信息。
二、模具设计要求该部分对模具设计的各项要求进行描述。
包括模具的尺寸、结构、使用寿命、材料要求等。
三、模具结构设计在这一部分中，需要对模具的结构进行详细的设计。
包括模具的主体结构、模具的配件构造等。
四、模具零件设计该部分对模具的各个零件进行详细的设计。
包括模具的底板、定位销、导柱、拔模机构等。
五、模具制造工艺设计在这一部分中，需要对模具的制造工艺进行详细的设计。
包括模具的加工工艺、组装工艺等。
六、模具试制该部分对模具进行初次试制的过程进行描述。
包括模具的试制过程、试制结果的评估等。
七、模具改进在这一部分中，需要对试制结果进行评估，并对模具进行改进。
根据试制结果进行模具设计的修正，以达到更好的性能。
八、模具使用与维护该部分对模具的使用和维护进行详细的描述。
包括模具的使用注意事项、维护周期等。
九、模具设计与制造的优化建议在这一部分中，可以根据对模具设计和制造的经验总结，提出一些优化建议，以提高模具设计和制造的效率。
以上是一个基本的模具设计与制造工艺设计卡片的内容。
在实际应用中，可以根据具体的项目和需求进行适当的调整和补充。
装配式建筑施工中的模具设计及其制造工艺
装配式建筑施工中的模具设计及其制造工艺随着现代建筑技术的不断发展，越来越多的建筑项目采用了装配式建筑施工方法。
在装配式建筑中，模具扮演着至关重要的角色，它决定了整个建筑的质量和效率。
本文将探讨装配式建筑施工中的模具设计及其制造工艺。
一、模具设计1. 模具选择在装配式建筑施工中，常见的模具材料有钢板、木材和塑料等。
根据不同构件的需求和预算情况，选择合适材料进行模具设计。
2. 模具结构模具结构应符合施工要求，并能够满足构件尺寸和形状的变化。
通常情况下，模具可分为内模和外模两部分，内模用于形成构件表面，外模则用于固定内模并提供支撑。
3. 构件连接方式在装配式建筑中，构件之间通常采用螺栓连接或焊接方式。
因此，在进行模具设计时需要考虑这些连接因素，并对应提供适当的孔位或焊接支撑结构。
二、模具制造工艺1. 制作模具结构首先，根据设计图纸将所需的钢板、木材或塑料进行加工和切割，从而得到所需的模具结构。
然后，对于钢板模具，通过焊接将零部件拼接成整体；对于木材模具，则需要使用螺栓等方式进行固定。
2. 修整与磨光为了保证构件表面的平整度和光滑度，需要对模具进行修整和磨光。
修整是指检查并调整模具的尺寸和形状以达到要求，在此过程中可能需要使用砂纸、锉刀和其他手工工具。
而磨光则可以通过使用打磨机或其他抛光设备来实现。
3. 防腐处理为了延长模具的使用寿命并防止锈蚀，通常需要对其进行防腐处理。
这可以通过喷涂防锈漆或镀锌等方法来实现。
4. 调试与测试在设计完成并制造好模具后，还需要进行调试与测试工作。
调试是指验证模具是否符合预期效果，并进行必要的微调；测试则是验证构件是否能够顺利脱模，并检查表面质量是否符合要求。
总结：装配式建筑施工中的模具设计及其制造工艺对于保证装配式建筑质量和效率具有重要意义。
合理的模具设计可以确保构件尺寸和形状的准确性，并提供稳定的支撑。
同时，优秀的模具制造工艺能够保证模具结构的坚固性和平整度，并延长使用寿命。
模具设计与制造工艺卡片
模具设计与制造工艺卡片摘要：一、模具设计1.1模具设计的基本原则模具设计需要遵循一些基本原则，包括尺寸标注的准确性、原材料选择的合理性、结构的稳定性等。
此外，还需要考虑模具的易制造性和易维修性。
1.2模具设计的步骤模具设计的步骤包括产品设计分析、模具结构设计、模具零部件设计等。
首先，需要对产品进行分析，确定产品的外形、尺寸和性能要求。
然后，根据产品设计要求进行模具结构设计，确定模具的类型、结构和工作原理。
最后，设计模具的零部件，包括芯腔、滑块、顶出机构等。
1.3模具设计的软件应用现在，许多专业软件可以用来辅助模具设计，如AutoCAD、UG和Solidworks等。
这些软件可以提供丰富的功能和工具，帮助设计师完成模具设计工作，并提高设计效率和质量。
二、模具制造工艺2.1模具制造的基本工艺模具制造的基本工艺包括产品测量和材料准备、模具加工和装配等。
首先，需要对产品进行测量，并确定模具的尺寸和形状。
然后，根据模具设计图纸进行材料准备，选择合适的原材料，并进行切割、铣削、钻孔等加工工艺。
最后，将各个零部件进行装配，检查模具的质量和性能。
2.2模具制造的技术要求模具制造有一些技术要求，包括精度要求、表面质量要求、耐磨性要求等。
模具的精度要求决定了零部件的尺寸和形状精度，制造过程中需要严格控制加工误差。
模具的表面质量要求决定了产品外观的质量，制造过程中需要进行表面处理，提高表面光洁度和光滑度。
模具的耐磨性要求决定了模具的使用寿命，制造过程中需要选择耐磨的材料，提高模具的耐用性。
2.3模具制造的现代技术现代技术对模具制造有很大的影响，包括数控加工技术、激光打标技术和快速成型技术等。
数控加工技术可以提高加工精度和效率，减少加工误差。
激光打标技术可以实现模具的标识和追溯，提高模具的管理和维护效率。
快速成型技术可以快速制造出模具零部件，减少制造周期。
结论：模具设计与制造是制造业中非常重要的环节，它涉及到产品的外形、尺寸和性能等要求。
模具设计与制造——第8章 锤上模锻工艺及模具设计
第八章 锤上模锻工艺及模具设计
第二节 模锻件图的制订
模锻图是确定模锻工艺和设计锻模的依据，又是指导模锻工进 行生产和检验人员验收锻件的主要技术文件。 模锻图分为冷锻件图和热锻件图。 冷锻件图用于对锻件的检验。 热锻件图用于锻模设计与加工。 在设计冷锻件图时，需要考虑下列因素： 分模面的位置 加工余量和公差 模锻斜度和圆角半径 冲孔连皮的形式和技术条件等
第八章 锤上模锻工艺及模具设计
•锤上模锻
是在自由锻、胎模锻基础上最早发展起来的模型锻造，它 是将上下模块分别固紧在锤头与砧座上，将加热透的金属坯料 放入下模型腔中，借助于上模向下的冲击作用，迫使金属在锻 模型腔中塑性流动和充填，从而获得与型腔形状一致的锻件。 是批量和大批量锻件生产的主要方法。
第八章 锤上模锻工艺及模具设计
第八章 锤上模锻工艺及模具设计
第二节 模锻件图的制订
六、锻件图的技术条件
技术条件应包含以下内容 未注明的模锻斜度和圆角半径 锻件沿中心线的错移量 允许残留的飞边和毛刺的大小 锻件壁厚差的规定 热处理硬度值 锻件的清理方法 印记的项目和位置 其他特殊要求
I级涡轮盘锻件图
第八章 锤上模锻工艺及模具设计
第八章 锤上模锻工艺及模具设计
第四节 预锻型腔的设计
预锻型腔的宽与高 当预锻后的坯料在终锻型腔中是以镦粗方式成形时，预 锻型腔的高度尺寸应比终锻型腔大2～5mm，宽度则比终 锻型腔小1～2mm，横断面面积应比终锻型腔相应处截面 积大1％～3％。
第八章 锤上模锻工艺及模具设计
第四节 预锻型腔的设计
第八章 锤上模锻工艺及模具设计
第三节 终锻型腔的设计
二、飞边槽的确定
开式模锻的终锻型腔周边必需有飞边槽，其形式及尺寸大 小对锻件成形影响很大。 １.金属变形分析 锻锤模锻时，金属流动过程大致分为四个阶段： 第一阶段：镦粗变形过程 第二阶段：飞边形成阶段 第三阶段：型腔充满过程 第四阶段：打靠或锻足阶段
模具设计与制造及注塑成型生产工艺流程
模具设计与制造及注塑成型生产工艺流程下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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在注塑成型生产过程中，模具设计是至关重要的一环。
塑料模具设计实例
塑料模设计实例塑料注射模具设计与制造实例是通过设计图1.1所示的防护罩的注射模，全面介绍了从塑料成形工艺分析到确定模具的主要结构，最后绘制出模具的塑料注射模具设计全过程。
设计任务：产品名称：防护罩产品材料：ABS（抗冲）产品数量：较大批量生产塑料尺寸：如图1.1所示塑料质量：15克塑料颜色：红色塑料要求：塑料外侧表面光滑，下端外沿不允许有浇口痕迹。
塑料允许最大脱模斜度0.5°图1.1 塑件图一．注射模塑工艺设计1．材料性能分析（1）塑料材料特性ABS塑料（丙乙烯—丁二烯—苯乙烯共聚物）是在聚苯乙烯分子中导入了丙烯腈、丁二烯等异种单体后成为的改性共聚物，也可称为改性聚苯乙烯，具有比聚苯乙烯更好的使用和工艺性能。
ABS是一种常用的具有良好的综合力学性能的工程材料。
ABS 塑料为无定型料，一般不透明。
ABS无毒、无味，成型塑料的表面有较好的光泽。
ABS 具有良好的机械强度，特别是抗冲击强度高。
ABS还具有一定的耐磨性、耐寒性、耐水性、耐油性、化学稳定性和电性能。
ABS的缺点是耐热性不高，并且耐气候性较差，在紫外线作用下易变硬发脆。
（2）塑料材料成形性能使用ABS注射成形塑料制品时，由于其熔体黏度较高，所需的注射成形压力较高，因此塑料对型芯的包紧力较大，故塑料应采用较大的脱模斜度。
另外熔体黏度较高，使ABS制品易产生熔接痕，所以模具设计时应注意减少浇注系统对料流的阻力。
ABS 易吸水，成形加工前应进行干燥处理。
在正常的成形条件下，ABS制品的尺寸稳定性较好。
（3）塑料的成形工艺参数确定查有关手册得到ABS（抗冲）塑料的成形工艺参数：密度 1.01~1.04克/mm3收 缩 率 0.3%~0.8%预热温度 80°c~85°c ，预热时间2~3h料筒温度 后段150°c~170°c ，中段165°C~180°c ，前段180°c~200°c 喷嘴温度 170°c~180°c 模具温度 50°c~80°c 注射压力 60~100MPa注射时间 注射时间20~90s ，保压时间0~5s ，冷却时间20~150s.2．塑件的结构工艺性分析（1）塑件的尺寸精度分析该塑件上未注精度要求的均按照SJ1372中8级精度公差值选取，则其主要尺寸公差标注如下（单位均为mm ）：外形尺寸：26.0040+φ、 1.2050＋、12.0045+、94.0025+R 内形尺寸：26.008.36+φ 孔 尺 寸：52.0010+φ孔心距尺寸：34.015± （2）塑件表面质量分析该塑件要求外形美观，外表面表面光滑，没有斑点及熔接痕，粗糙度可取Ra0.4μm ，下端外沿不允许有浇口痕迹，允许最大脱模斜度0.5°，而塑件内部没有较高的表面粗糙度要求。
《模具设计与制造》课程标准
《模具设计与制造》课程标准《模具设计与制造》课程标准⼀、课程性质和任务：（⼀）课程性质：本课程是中等职业技术学校机械类专业的⼀门主⼲专业课程。
它的⽬标是使学⽣具备从事相关专业的⾼素质劳动者和中⾼级专门⼈才所必需的模具设计与制造的基本知识和基本技能；并为提⾼学⽣的全⾯素质、增强适应职业变化的能⼒和继续学习的能⼒打下良好的基础。
（⼆）课程任务：通过本课程的学习，使学⽣掌握模具运⽤领域及模具产品分类，掌握不同模具的典型结构、了解模具零件的加⼯⽅法，模具装配⼯艺以及模具设备的选⽤。
使学⽣掌握模具的结构，加⼯⽅法、装配⼯艺能与本专业的职业要求联系起来，并⽤于实际⼯作和⽣活中，实现知识与技能的统⼀。
为后续课程学习奠定基础。
⼆、课程教学⽬标：（⼀）知识⽬标1、掌握冲裁、弯曲和拉深⼯艺理论知识，会编制冲压⼯艺规程和设计冷冲压模具。
2、了解胀形、翻边、冷挤压和覆盖仲成形的冲压⼯艺和模具设计理论知识。
3、掌握塑料注射成型⼯艺及注射模设计的理论知识，会设计塑料注射模。
4、了解塑料的压缩成形、压注成形、挤出成形⼯艺及模具设计理论知识。
5、掌握模具成形表⾯的机械加⼯、特种加⼯及模具装配知识。
6、对现代模具制造技术（如快速模具制造技术、逆向⼯程技术）作⼀般性的了解。
（⼆）能⼒⽬标1、培养理论联系实际的思想，训练综合运⽤模具设计和有关先修课程的理论，结和⽣产实际和解决实际⼯程问题的能⼒，进⾏塑料模具设计的初步训练，培养学⽣的综合设计能⼒。
2、通过制定设计⽅案，综合运⽤所学知识对冲压⼯艺进⾏分析计算，正确设计冲压模具、确定尺⼨和选择材料，以及较全⾯的考虑制造⼯艺、实⽤和成型⼯艺参数等要求，达到了解和掌握模具的设计过程和⽅法。
3、进⾏设计基本技能的训练。
使学⽣掌握模具设计的基本技能，进⼀步提⾼学⽣利⽤相关的技术资料、运算、绘图能⼒。
例如计算、绘图、熟悉和运⽤设计资料（⼿册、图册、标准和规范等）以及使⽤经验数据、进⾏经验估算和处理数据的能⼒。
模具毕业设计54接触片级进模设计及其制造工艺
第1章绪论1.1模具工业在国民经济中的作用模具是现代化工业生产的重要工艺装备，它以特殊的形状通过一定的方式使原材料成型。
例如，冲压件和锻件是通过冲压和锻造方式使金属材料在模具内发生塑性形变而获得的；金属压铸件、粉末冶金件以及塑料、陶瓷、橡胶、玻璃等非金属制品，绝大多数也是用模具成型的。
由于模具具有优质、高产、省料和低成本等特点，现已经在国民经济各个部门，特别是汽车、拖拉机、机械制造、家电等行业得到及其广泛的利用。
据统计，利用模具制造的零件，在飞机、汽车、拖拉机、电机、电器等产品中占60%~80%；在电视机、计算机等行业占到了80%以上；在自行车、手表、洗衣机、电冰箱、电风扇等轻工产品中占到了85%以上。
据国际生产技术协会统计，到2000年止，机械零件粗加工的75%和精加工的50%都是由模具来完成的。
随着社会经济的发展，人们对工业产品数量、品种、质量及款式都有越来越高的要求。
为了满足人类的需要，世界上各工业发达的国家都十分重视模具技术的发展，大力发展模具工业，积极采用先进技术和设备，提高模具制造水平，并取得了显著的经济效益。
美国是世界上超级的经济大国，也是世界模具工业的领先国家。
据1989年统计，美国模具行业有12554个企业，从业人员17。
28万人，模具总产值达64.47亿美元。
日本模具工业是从1957年开始发展起来的，当年模具中产值仅有106亿日元，到了1991年总产值已超过了17900亿日元，在34年中增长了169倍，这也是日本经济能飞速发展，并在国际市场上占有一定优势的重要原因之一。
现在，日本的模具工业已经发展到了高度的专业化、标准化和商品化。
现在，大家都意识到，研究和发展模具技术，对于促进国民经济的发展具有特别重要的意义。
模具技术已经成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一。
模具工业能促进工业产品生产的发展和质量的提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国家的高度重视和赞赏。
模具也被誉为“进入富裕社会的原动力”、“金属加工业中的帝王”等。
冲压模具设计与制造实例教材(PDF 31页)
1. 冲压件工艺分析2. 工艺方案及模具结构类型3. 排样设计4．冲压力与压力中心计算5．工作零件刃口尺寸计算落料部分以落料凹模为基准计算 ,落料凸模按间隙值配制；冲孔部分以冲孔凸模为基准计算,冲孔凹模按间隙值配制。
既以落料凹模、冲孔凸模为基准，凸凹模按间隙值配制。
刃口尺寸计算见表1。
表 1 刃口尺寸计算6．工作零件结构尺寸7．其它模具零件结构尺寸根据倒装复合模形式特点: 凹模板尺寸并查标准JB/T-6743.1-94，确定其它模具模板尺寸列于表2:根据模具零件结构尺寸 ,查标准GB/T2855.5-90选取后侧导柱125×25标准模架一副。
8．冲床选用根据总冲压力 F总=352KN,模具闭合高度,冲床工作台面尺寸等,并结合现有设备,选用J23-63开式双柱可倾冲床,并在工作台面上备制垫块。
其主要工艺参数如下：公称压力： 630KN滑块行程： 130mm行程次数： 50 次∕分最大闭合高度： 360mm连杆调节长度： 80mm工作台尺寸（前后×左右）：480mm × 710mm9．冲压工艺规程10．模具总装配图图 4 模具装配图11．模具零件图图 5 凸凹模图 6 冲孔凸模图 7 落料凹模板图 8 上模座板图 9 下模座板图 10 上垫板图 11 下垫板图 12 凸模固定板图 13 空心垫板图 14 推件块图 15 卸料板图 16 凸凹模固定板1. 主要模具零件加工工艺过程落料凹模加工工艺过程材料 :Gr12 硬度 : 60 ～ 64 HRC冲孔凸模加工工艺过程材料： T10A 硬度： 56 ～ 60HRC凸凹模加工工艺过程材料 :Gr12 硬度 : 60 ～ 64 HRC凸模固定板加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 ～ 28 HRC凸凹模固定板加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 ～ 28 HRC卸料板加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 ～ 28 HRC上垫板加工工艺过程材料 :T8A 硬度 : 54 ～ 58 HRC下垫板加工工艺过程材料 :T8A 硬度 : 54 ～ 58 HRC空心垫板加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 ～ 28 HRC上模座加工工艺过程材料 :HT200下模座加工工艺过程材料： HT200推件块加工工艺过程材料 :45# 硬度 : 24 — 28 HRC2. 加工过程：详见素材资源库中的视频。
注塑模具开发流程及加工工艺课件
模具在试模后，根据试模的情况做出相应的更改，另外在工程师确认胶件后，胶件的结构也要做 相应的更改。由于模具已经制作完成，故所有的更改都比较麻烦，甚至有时比重做更困难，必须根据具 体情况，找到最好的更改办法。对于结构设计来说，结构的更改必须尽量了解模具情况，是否碰运水、 顶针，怎样更改最容易等，可在结合相关信息的情况下再作出相关的改模，必要时可咨询模具组同事。 冷却系统的加工： 冷却系统的加工(钻运水)，产品一般要求前模运水在发第一次改模资料时需加工，后模运水在发第二次 改模资料后需加工，但对于运水开启与否对生产影响较大的情况，如PC料的生产（需打热油成型情况）， 尽量在第一次试模前开启。 故结构设计图纸阶段考虑好各种情况，尽量减少改模的工作量，使得运水的开启能正常运行，生产尺寸 尽快确定。 产品结构的改模： 加筋条，加柱子，结构大改重做镶件。 原生筋条加减胶，柱子移位，螺丝柱加大减小，高度加高降低，批锋修整等等。
工淬火件
能保证圆度和同 心度要求
三(四)抓盘,法 兰盘,同心顶
铣床,钻孔
磨床,CNC
车床
0.02
铣床
0.05
0.01 0.02
车圆镶件,形状不规则有 曲面的工件,加工外圆和
内孔
直径200以下的圆形工 件,小于直径8的工件也
难加工
能保证圆度和同 心度,高精度要求
三抓盘,同心顶
车床
下料开粗,铣正方料,锣基 准角,倒R,管位开粗
工序 工序代号
A1
CE01
A2
CE02
A3
XI01
A4
MO01
四、加工工序表
工序名 普通车 数控车
铣
所用设备 普通车床 数控车床 台式铣床
部门
模具设计与制造—— 热锻工艺概述
内容简介：
在了解锻造工艺特点的基础上，本章介绍锻造原材料的 下料方法、锻前加热的目的与方法以及温度范围的确定，认 识一些基本的热锻设备。
学习目的与要求：
1．了解锻造用原材料及下料方法； 2．了解锻前加热的目的与方法。
第六章 锻造工艺概述
第一节 锻造工艺特点
一、锻造生产的重要性
锻造是塑性加工的重要分支，它是利用材料的塑性，对材 料施加外力使之发生塑性变形，从而得到所需形状、尺寸、 组织和性能的锻件。
第六章 锻造工艺概述
第二节 锻造用材料及下料方法－锯切法
锯床下料极为普遍，虽效率低，锯口损耗大，但下料长 度准确，锯割断面平整，是一种主要的下料方法。有圆盘锯、 带锯、弓形锯等。
圆盘锯是由电动机带动带齿的锯盘旋转并移动，将棒料 切断。
弓形锯是由电动机带动带齿的锯条作往复移动，将棒料 切断。
第六章 锻造工艺概述
加热时间：毛坯从开始加热至始锻温度时所需的时间。不包括毛 坯在始锻温度下的保温时间。
第六章 锻造工艺概述
第六节 少无氧化加热
通常称金属烧损量在0.5%以下的锻造加热为少氧化加热。 称金属烧损量在0.1%以下的锻造加热为无氧化加热。 少无氧化加热除了可减少金属氧化、脱碳外，还可显著提高
锻件表面质量和尺寸精度，减少模具磨损等；是实现精密锻造必 不可少的配套技术。
快速加热 利用介质保护加热
少无氧化火焰加热
第六章 锻造工艺概述
第六节 少无氧化加热－炉气
第六章 锻造工艺概述
第六节 少无氧化加热－快速加热
包括：火焰炉中的辐射快速加热和对流快速加热，感应电加热和 接触电加热等。
理论依据：采用技术上可能的加热速度加热金属时，坯料内部产 生的温度应力、留存的残余应力和组织应力叠加的结果，不足以 引起坯料产生裂纹。
落料模具的设计说明书
摘要冲压模具在实际工业生产中应用广泛。
随着当今科技的发展，工业生产中模具的使用已经越来越引起人们的重视，而被大量应用到工业生产中来。
冲压模具可以大大的提高劳动生产效率，减轻工人负担，具有重要的技术进步意义和经济价值。
本设计进行了落料模具的设计。
文中简要概述了冲压模具目前的发展状况和趋势。
对产品进行了详细工艺分析和工艺方案的确定。
按照冲压模具设计的一般步骤，计算并设计了本套模具上的主要零部件，如：凸模、凹模、凸模固定板、垫板、凹模固定板、卸料板、导尺、挡料销、导正销等。
模架采用标准模架，选用了合适的冲压设备。
设计中对工作零件和压力机规格均进行了必要的校核计算。
此外，本模具采用使用固定挡料销。
模具的落料凸模用固定板固定，便于调整间隙；落料凹模则采用整体固定板固定。
落料凸模内装有导正销，保证了工件上孔和外形的相对位置准确，提高了加工精度。
如此设计出的结构可确保模具工作运行可靠和冲压产品大批量生产的要求。
关键词：冲压；模具；制造；模具设计；冲裁；落料AbstractPunching die has been idely used in industrial production.In the traditional With the development of the science and technology nowadays,the use of punching die in the industial production gain more attention, and be used in the industrial production more and more.Self-acting feed technology of punching die is also used in production, punching die could increase the efficience of production and could alleviate the work burden，so it has significant meaning in technologic progress and economic value.The design of the blanking composite modulus design. This paper briefly outlined the Stamping Die current development status and trends. The product of a detailed analysis and the identification process. Stamping die design in accordance with the general steps to calculate and design the sets on the main mold parts such as : punch and die. Punch plate plate Die plate and dump plates I. feet behind the sales marketing and other derivative is. Die-standard model planes to choose a suitable stamping equipment. Design work on the parts and specifications will press for the necessary checking calculation. In addition the die block used only with marketing materials and Crook block behind the marketing materials. Punch and Die blanking punch were different plate fixed to facilitate adjustment gap; Punch and Die blanking die is used overall fixed plate. Blanking punch contents is a derivative sales and guarantee the workpiece and the shape of the holes in the relative position accurately improve processing accuracy. So the structure is designed to ensure reliable operation of die stamping products and mass production requirements.Key word: punching；die；manufacture；die design；punching；blanking目录摘要 (I)Abstract................................................................................................ I I 1 绪论 (1)1.1冲压模具行业发展现状 (1)1.2冲压模具制造技术发展趋势 (2)1.3冲压工艺的基本知识 (4)1.4冲裁变形分析 (5)1.4.2冲裁时板料的变形过程 (7)1.4.3冲裁件断面质量及其影响因素 (8)2落料模具的冲压工艺性分析 (12)2.1冲压工艺规程 (12)2.2设计题目 (15)2.3冲压件工艺计算 (15)2.4模具工艺方案的确定 (15)3落料模具的工艺计算 (17)3.1排样设计 (17)3.2压力与压力中心计算 (18)3.2.1冲压力 (18)3.2.2 卸料力 (18)3.2.3推件力 (18)3.2.4模具总冲压力 (19)3.3压力中心 (19)3.4作零件刃口尺寸计算 (20)3.4.1刃口尺寸计算原则 (21)3.4.2刃口尺寸计算 (21)3.5冲床选用 (21)3.5.1冲压设备的选择原则 (21)3.5.2压力机的选择 (23)4主要零部件的结构设计 (24)4.1工作部分零件 (24)4.1.1凸模的结构形式和紧固联结方式 (24)4.1.2凹模的结构形式设计及固定形式的选择 (25)4.2定位零件 (27)4.2.1挡料销的选择 (27)4.2.2导料销的选择 (28)4.3卸料装置 (28)4.3.1卸料装置中关系尺寸的计算 (29)4.3.2 卸料弹簧的选用 (30)4.4导向零件 (31)4.5夹持及支持零件 (33)4.5.1模座的选择 (33)4.5.2模具闭合高度计算 (33)5典型零件的加工工艺编制 (34)5.1落料凹模加工工艺过程 (34)5.2落料凸模加工工艺过程 (35)5.3凸模座加工工艺过程 (36)5.4凸模压板加工工艺过程 (37)5.5卸料板加工工艺过程 (38)5.6上模座加工工艺过程 (39)5.7下模座加工工艺过程 (40)参考文献 (41)致谢 (42)附录 (44)1 绪论1.1冲压模具行业发展现状改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。
机加工工艺卡模板与范例
机加工工艺卡模板与范例
模板：
工艺卡编号：生产车间：工艺员：
工艺卡名称：审核日期：生产日期：
工序名称使用设备工艺参数工艺要求
范例：
工艺卡名称：铣削工艺卡审核日期：2024年1月15日生产日期：2024年1月18日
工序名称使用设备工艺参数工艺要求
1.装夹工艺数控铣床夹具：磁性铁底座夹具
材料：铝合金块
夹具应力：25N·m
夹具位置：X=120mm，Y=80mm
夹具刚性：20N/mm
夹具角度：±0.01°
2.刀具选择数控铣床刀具类型：立铣刀
材料：硬度HRC60
外径：12mm
内径：6mm
长度：100mm
3.切削参数数控铣床
进给速度：100mm/min
主轴转速：800rpm
切削深度：0.3mm
重合度：95%
4.操作工艺数控铣床 1.装夹工艺完成后，检查夹具是否牢固。
2.校对加工位置，依据加工图下料点确定加工起点。
3.加工前检查刀具是否正常。
4.设置切削参数，启动机床进行加工。
5.加工完成后，检查加工质量。
6.清理加工废料、刀具和加工区域。
以上是一个简单的铣削工艺卡范例，具体工艺卡的内容和要求会根据具体的加工工艺和产品要求进行调整。
工艺卡的编制和使用可以有效提高机加工的工艺品质，降低产品的不合格率。
奥特曼卡片的生产工艺流程
奥特曼卡片的生产工艺流程
1.设计阶段：根据奥特曼角色的特点以及市场需求，确定卡片的外形、大小、颜色、字体等设计要素。
2.制版阶段：根据设计图纸，制作出印刷版的印刷模具。
3.制造原版：根据印刷模具，将原版用电脑成像技术制作出来。
4.印刷阶段：将原版压印在高品质卡纸上，进行印刷。
5.装卡阶段：将印刷好的卡片集中起来，切割成标准大小的卡片，进行装卡。
6.光面防水处理：为了使卡片更加防水和耐磨，需要对卡片进行表面涂层处理。
7.切边防毛处理：将卡片边缘进行处理，以防止毛边和起鼓。
8.成品检验：对成品进行严格的检验，确保卡片质量符合标准。
9.包装阶段：将卡片进行分类、包装，贴上标签、说明书等资料，保证成品的包装质量。
10.出货阶段：将卡片按照客户订单要求进行装箱，然后发往客户。
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工艺过程卡零件名称大孔凸模零件编号2材料Cr12MoV件数1序号工序名称加工简要说明工时设备1锻造按Φ20×95mm备料；2热处理退火；热处理炉3车削在车床上装夹校正，打中心孔，车外圆尺寸到Φ20mm，精车外圆到图纸要求，掉头平端面，车削Φ14mm外圆到Φ14.25mm，Φ15mm外圆到Φ15.4mm；车床4热处理按照热处理工艺，对刃口工作部分局部淬火达到58~62HRC；热处理炉5外圆磨削磨削Φ14和Φ15mm外圆到图纸要求的尺寸和粗糙度；万能外圆磨床6钳工修整；7检验根据图纸对尺寸和形状位置精度检验零件精度工艺过程卡零件名称小孔凸模零件编号3材料Cr12MoV件数4序号工序名称加工简要说明工时设备1锻造按Φ15×95mm备料；2热处理退火；热处理炉3车削粗车外圆至Φ12.26mm，精车Φ12mm至尺寸要求。
两端允许打中心孔。
车削Φ6mm到尺寸Φ6.1mm，车削Φ8mm外圆，留有单边0.2mm余量，车削端面，到尺寸要求；车床4热处理按照热处理工艺，对刃口工作部分局部淬火达到58~62HRC；热处理炉5外圆磨削磨削Φ6mm和Φ8mm外圆到图纸要求的尺寸和粗糙度；万能外圆磨床6钳工修整；7检验根据图纸对尺寸和形状位置精度检验工艺过程卡工艺过程卡零件名称导套零件编号5材料20钢件数2序号工序名称加工简要说明工时设备1锻造按Φ55×105mm备料；2热处理退火；热处理炉3车削在车床上装夹校正，打中心孔，粗精车Φ46mm外圆到尺寸，并倒圆角，车削端面到尺寸，车削Φ38mm外圆，留单边0.2mm磨削余量，车削Φ28mm的内孔并且留有单边0.2mm的磨削余量；车床4热处理按热处理工艺，局部淬火达到58~62HRC；热处理炉5外圆磨削磨削Φ38mm外圆和Φ28mm内孔，到图纸要求的尺寸和表面粗糙度；万能外圆磨床6钳工修整工艺过程卡零件名称导柱零件编号6材料20钢件数2序号工序名称加工简要说明工时设备1锻造按Φ35×175mm备料；2热处理退火；热处理炉3车削在车床上装夹校正，打中心孔，车Φ28mm外圆，留单边0.2mm余量并倒角，车削端面到尺寸要求，车削4×2mm的槽至尺寸要求；车床4热处理按热处理工艺，局部淬火达到58~62HRC；热处理炉5外圆磨削磨削左端Φ28mm至图纸要求的尺寸和粗糙度，磨削中间和右边Φ28mm外圆时注意右端在模具装配时为过盈配合不可将尺寸磨削成负偏差，符合图纸要求的尺寸和表面粗糙度即可；万能外圆磨床6钳工修整工艺过程卡工艺过程卡零件名称顶杆固定板零件编号8材料45钢件数1序号工序名称加工简要说明工时设备1锻造按135×85mm备料；2热处理退火；热处理炉3铣削铣削130×80mm的矩形到尺寸；车床4钻削先划线，再用样冲点窝，之后再用Φ3mm的钻头打底孔，最后按图纸要求依次扩孔，其中M6的螺纹孔只做到Φ5.3mm；热处理炉5钳工用丝锥手动攻4个M6的内螺纹，并铰削4个Φ10mm的孔到尺寸；6平面磨削磨削零件上下表面到图纸要求；平面磨床7钳工修整工艺过程卡零件名称顶杆固定板2零件编号9材料45钢件数1工艺过程卡零件名称固定凸凹模零件编号1材料Cr12MoV件数1序号工序名称加工简要说明工时设备1锻造按Φ85×50mm备料；2热处理退火；热处理炉3数控车削在数控车床上装夹校正，打中心孔，车Φ80mm和Φ26mm外圆，留单边0.2mm磨削余量，车削端面，镗削内孔Φ13.9mm的尺寸留0.2mm磨削余量，车削R4和R2的凸球，并留有磨削余量；数控车床4钻削钻削4个M6的螺纹孔到Φ5.3mm，2个Φ6mm的销孔，留待以后调好间隙后配作；钻床5钳工攻螺纹；6热处理按热处理工艺，局部淬火达到60~62HRC；热处理炉7外圆磨削磨削Φ14mm的内孔，磨削Φ26mm和R4、R2的凸球部分，到图纸要求的尺寸和表面粗糙度；万能外圆磨床8钳工修整工艺过程卡6外圆磨削磨削Φ50.24mm和Φ18mm的内孔到图纸要求的尺寸和表面粗糙度，磨削上下两端面，磨削下表面圆角部分；万能外圆磨床7钳工修整工艺过程卡零件名称落料凹模零件编号12材料Cr12MoV件数1序号工序名称加工简要说明工时设备1锻造按Φ125×45mm备料；2热处理退火热处理炉3车削在车床上装夹校正，打中心孔，车Φ120mm的外圆到尺寸，车削26mm深的内圆柱孔，车削端面到尺寸要求，车削Φ50.34mm内圆，留单边0.3mm的磨削余量；车床4钻削钻四个螺纹孔，并攻内螺纹，2个Φ8mm的销孔，留待以后调好间隙后配作；钻床5热处理按热处理工艺，局部淬火达到60~64HRC热处理炉6外圆磨削磨削Φ50.34mm内圆柱到图纸要求的尺寸和表面粗糙度，磨削上下圆柱端面；万能外圆磨床7钳工修整工艺过程卡零件名称模柄零件编号13工艺过程卡零件名称下模垫板零件编号14材料45钢件数1序号工序名称加工简要说明工时设备1锻造按Φ125×9mm备料；2热处理退火热处理炉3车削在车床上装夹校正，打中心孔，车Φ120mm外圆，车削中间圆孔到尺寸要求，车削端面到尺寸要求，；车床4钻削钻削所有的螺纹过孔，所有的销孔，留待以后调好间隙后配作钻床5热处理按热处理工艺，局部淬火达到43~48HRC热处理炉6平面磨削磨削上下表面，到图纸要求的尺寸和表面粗糙度；平面磨床7钳工修整工艺过程卡零件名称橡胶零件编号15材料聚氨酯件数1序号工序名称加工简要说明工时设备1备料按Φ70×60mm备料；2钳工将孔的位置划线，并加工出来工艺过程卡零件名称小孔凹模零件编号15工艺过程卡零件名称卸料套筒零件编号17材料Q235件数1序号工序名称加工简要说明工时设备1锻造按Φ25×35mm备料；2热处理退火热处理炉3车削在车床上装夹校正，打中心孔，车Φ22mm外圆到尺寸，车削端面到尺寸要求，车Φ14mm内孔、Φ18mm外圆，留有单边各0.2mm的磨削余量；车床4热处理按热处理工艺，局部淬火达到43~48HRC热处理炉5外圆磨削磨削Φ14mm内孔和Φ18mm外圆，到图纸要求的尺寸和表面粗糙度；万能外圆磨床6钳工修整工艺过程卡零件名称压料板零件编号18材料45钢件数1序号工序名称加工简要说明工时设备1锻造按205×115mm备料；2热处理退火热处理炉3数控铣削在数控铣床上装夹校正，铣削200x110mm的外轮廓到尺寸要求，铣削Φ58圆孔，钻削4个Φ8螺纹过孔，钻削两个挡料销过孔；数控铣床4热处理按热处理工艺，局部淬火达到43~48HRC热处理炉5平面磨削磨削上下表面，到图纸要求的尺寸和表面粗糙度；平面磨床6钳工修整工艺过程卡零件名称凸模固定板零件编号19工艺过程卡零件名称凸凹模固定腔零件编号2材料45钢件数1序号工序名称加工简要说明工时设备1锻造按Φ160×60mm备料；2热处理退火热处理炉3车削在车床上装夹校正，打中心孔，车Φ160mm和Φ120mm外圆并倒角，车削端面到尺寸要求，车削Φ80mm和Φ54mm的内孔至尺寸要求；车床4钻削钻削4个Φ8.9mm的螺纹孔，并攻M10的内螺纹Φ8H7的销孔留作以后合钻；钻床5平面磨削磨削零件的右端面，到图纸要求的尺寸和表面粗糙度；平面磨床6钳工修整工艺过程卡零件名称上模垫板零件编号21材料45钢件数1序号工序名称加工简要说明工时设备1锻造按Φ165×10mm备料；2热处理退火热处理炉3车削在车床上装夹校正，打中心孔，车Φ160mm外圆，车削两端面，留有0.2mm的磨削余量；车床4钻削钻削4个螺纹过孔，并铰孔至尺寸要求，销孔留待以后合钻；4热处理按热处理工艺，局部淬火达到43~48HRC热处理炉5平面磨削磨削上下面，到图纸要求的尺寸和表面粗糙度；平面磨床6钳工修整工艺过程卡1 0钳工精修全面达到图纸要求工艺过程卡零件名称下模座零件编号23材料HT20件数1序号工序名称加工简要说明工时设备1锻造锻造毛坯；2热处理退火3涂底漆4刨削刨各个平面，其中上、下平面各留0.2mm的磨削余量；车床模具设计及制造工艺卡片31 / 31。