电线电缆挤塑工艺中常见问题和处理办法
电线电缆挤出的常见问题
电线电缆挤出的常见问题一．电子线1．表面粗糙：A．温度太低：温度作适当上调B． PVC烘烤不足：依作业标准烘烤胶料（时间/温度）C．机头压力太小：更换廊段较长的外模，增加网膜枚数2．死胶焦料：A． PVC在机头中停留时间较长：押出时将停留时间较长的料排尽B．押出温度太高，高温度押出时停机时及时降温3．发麻：A．温度太高：对机头/眼模温度作适当调整，增大外眼孔径（呈现亮面发麻）B．外模太大：更换孔径略小的外模，提升押出温度（呈雾面发麻）个人觉得温度高的表现是发毛但是有光泽，温度低的应该是发毛但光泽度交暗，甚至在深色的表面上会有暗灰色泛出来！而且温度高的发毛的细孔是很明显的拉开。
而温度低的发毛很多是没有细孔的，只是有很粗糙的现象！以上是针对橡胶而言！4．押出表面有气泡：A．押出温度太高：降低押出温度B． PVC烘烤不足：增加烘烤时间5．表面凹凸不平：A．导体表面有脏污：过少量的油，并作适当的预热B．押出温度太高呈气泡状：降低押出温度，减水槽与机头的距离6． PVC收缩/熔损：A．导体未预热：预热器温度作适当调整（铜线不氧化，但要烫手）B．机头压力小/温度太低：使用加压外模，机头眼模温度略作升高C．水槽未过热水，储线架张力偏大：押出时过热水，储线架张力尽量减小7．绝缘高温易碎化：A． PVC烘烤不足：换规格及时烘烤PVCB．押出时急速冷却：水槽过热水8．偏芯：A．模具孔径太大：更换模具（内模偏小/外模偏大）B．模具未装正：重新将模具装正C．内外模距离不当：以先近后远的原则调整内外模的距离9．其它A．跳股引起的外观不良：内外模更换为孔径稍大的B． PVC混炼不足引起外眼有积渣：升高押出温度，减小外模孔径和内外眼的距离C．刮伤：外模引起的刮伤，更换外眼内外眼模中间堵铜丝：折模清理内外模水槽导轮储线架刮伤：将线材放致导轮，储线架合适的位置，有破损时及时更换。
二．外被线1．外观显示成品纹路缠绕纹：A压大太大（内外模距离离太远）：生产中内外模距离2M/M左右。
挤塑常见问题及处理
（4）压力轮和成型轮冷却不匀
（1）检查供气系统
（2）调节底座螺栓，使之在同一竖线上
（3）检查电机转速或载荷
（5）机身震动
（6）真空不稳
（7）压力轮左右摆速
(8)机身不水平
（9）牵引机转速不稳
（10）原料配比不对
（4）清理水道
（5）检查电机是否震动
（6）调节真空度
（7）固定压力轮位置
（8）调整机身水平
1．原料水分大
2．填充料分散性差未塑化，杂质
1． 原料预热干燥
2． 换料，调节温度，清洁原料
管内壁有焦粒
1． 挤出机机头与口模内壁不干净
2． 局部温度过高
3．口模积料严重
1．清模
2． 检查热电偶是否正常。
3． 清模，适当降低口模温度
外径或壁厚随时变化
1． 挤出速度变化
2．牵引速度发生变化或打滑
3．下料不稳（回料粒径不均）
（2）冷却板或水箱内有杂物
将地角螺栓盖住
管壁凹槽
成型轮温度偏低或偏高
提高温度或调整水流量
管壁打折
（1）压力轮过热
（2）冷却鼓风机风小
（3）挤出温度高
（4）挤出线速度快
（1）增加压力轮水量
（2）清理冷却风板
（3）降温
（4）降低线速度
管壁粘连
1）压力轮过热
（2）机头湿度过高
（3）壁厚太薄
（1）清理水路，增加水流量
管材过早损坏脆性破坏
1．料温低
2．温度过高，原料分解
1．提高料温
2．清理模具，降低温度
管材开裂
1．机头温度低，挤出速度快
2．冷却水太大
1．升温，降速
2．减小冷却水流量
制塑料电线电缆护套的挤出质量及常出现的护套挤出质量问题和消除方法_课程毕业设计
制塑料电线电缆护套的挤出质量及常出现的护套挤出质量问题和消除方法绪论塑料电线电缆作为新兴的电缆品种，已越来越多地运用到国民经济各部门中。
塑料电线电缆的绝缘层和外护层由于采用塑料这种高聚合物材料为主体的挤包形式，使其具有电气性能好、机械性能优越、耐环境气候、不延燃、耐化学腐蚀、容易加工、工艺流程较短、技术操作简便、材料来源丰富、成本较低等优点。
尤其是中、低压塑料电线电缆应用更广泛，在敷设条件、使用环境等诸方面更显示其优异之处。
随着我国工业石油的发展，随着各种性能优越的塑料产量、质量的不断提高，以及高新技术研制、开发的新型电线电缆用塑料品种的不断涌现，塑料电线电缆一定会有更大的发展空间。
本篇论文主要讨论的就是如何控制塑料电线电缆护套的挤出质量及常出现的护套挤出质量问题和消除方法，这对进一步的提高塑料电线电缆护套的外观、性能等质量要求有一定的帮助作用。
由于国内的挤塑机等设备相对比较落后、陈旧，所以在挤出质量上面往往不是很理想，特别是对于那些不是很有经验的新手来说更是需要很长一段时间的摸索才能达到要求的水准，这样不但浪费大量的时间，也会造成一定的财产损失，通过这篇论文的阐述，可以对他们的工作带来帮助，省去对一些问题的摸索时间。
而一些新型设备对护套的基础质量控制则起了很大的帮助，比如微机控制的电线电缆护套挤出，它是用材料压力控制电线电缆护套的挤出，比通过挤出速度的方法更为优越。
对材料的温度可进行更精确的观察，其精度用微机控制，同时对挤出速度、挤出时的材料压力、加工参数、安全功能也起到监控作用，这对提高生产质量是很有意义的。
对于一般的挤塑机，做好成品质量就需要有丰富的经验了。
第1章护套挤出设备电线电缆的塑料绝缘和护套使是采用连续挤压方式进行的，挤出设备一般是单螺杆挤塑机。
塑料在挤出前，要事先检查塑料是否潮湿或有无其它杂物，然后把螺杆预热后加入料斗内。
在挤出过程中，装入料斗中的塑料借助重力或加料螺旋进入机筒中，在旋转螺杆的推力作用下，不断向前推进，从预热段开始逐渐的向均化段运动；同时，塑料受到螺杆的搅拌和挤压作用，并且在机筒的外热及塑料与设备之间的剪切摩擦的作用下转变为粘流态，在螺槽中形成连续均匀的料流。
电线电缆常见问题的处理方法
H
I
1)增加对导体的预 热 2) 增加网目 3)注意螺杆的冷却 老化前的抗张力低 1)材料温度不当 4)增加机头和螺缸 的温度 5)选用新型的螺杆 热弯曲试验和耐热试验, 1)芯线未预热或预热 1)芯线预热 焊锡试验,低温弯曲试 不够 30~150℃ 验(绝缘与外被押出后 2)第一段水槽未加温 2)将外模内表面重 的冷却过程中,无法缓 新刨光 和外模附近因材料流动 3)外模流道不畅 而形成的内部压力,或 3)改善眼模的流道 挤管式眼模使用了较大 4)为了保持外径的稳 定使用了较大的管状 4)减小引落比.不能 的引落比 眼模而造成引落比过 超出5~8%的面积 ) 大(绝缘层较薄的线) 比
Q
R
1)减少网目的数量;提高机头的温 押出速 1)螺杆的背过 度;将内,外模的角度差改大;增大外 模口径 度达不 高 到最大 2)螺杆的押出 2)将螺杆供料段的冷却减小,并将 螺杆的前部温度升高 值 量过低 3)押出机太老 3)将螺杆表面磨光;将螺缸内纹线 改粗一点;换新螺杆;更换押出机
S
化学发 1) 增加发泡 1)通过提高押出温度和冷却水温及 泡PE 度 降低押出速度获得的 发泡度 2) 降低发泡 2)通过降低押出温度及提高押出速 的调节 度 度来获得的 方法
电线电缆挤塑工艺常见质量问题分析
产生的原因：
1局部温度控制过高（特别是进料段）
2塑料受潮、水分多
3长时间停机分解塑化未排除干净
4缆芯内有水或气化物含量过高
消除方法：
1各段温度控制要合适，发现温度超高要立即调整，防止局部温度超高
2加料时要严格检查塑料质量，特别是阴雨季节，发现潮湿有水时，应将其烘干后使用
3及时清理余料
芯线粘连一般是因为绝缘层熔点太低挤护套时高温熔融粘在一起，生产中第一段水槽要有充足凉水，做到急速冷却，必要时绞合离型剂或过粉。挤护套也可采用先过离型剂再过粉。
3、塑料的焦烧
塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷其主要表现为：温度显示过高；模头模口有大量的烟雾，有强烈的刺激气味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续的气泡。
塑料挤出最主要的依据是塑料所具有的可塑态。习惯上，人们往往按塑料的不同反应将挤塑过程这一连续过程，人为地分成各个不同阶段：①塑化阶段，它是在挤塑机机筒内完成的，经过螺杆的旋转作用，使塑料由颗粒状固体变为可塑性的粘流体。②成型阶段，它是在机头内进行的，由于螺杆旋转和压力作用，把粘流体推向机头，经机头内的模具，使粘流体成型为所需要的各种尺寸形状的挤包材料，并包覆在线芯或导体外。③定型阶段，它是在冷却水槽中进行的，塑料挤包层经过冷却后，由无定型的塑性状态变为定型的固体状态。
1、护套后成品外观不好
出现的现象
护套表面有缠绕纹；护套表面有编织纹。
产生的原因
①外模太小：太小的眼模因压力大造成外观不良；
②内外模距太远：生产中因内外模距离太远造成压力偏大，从而导致有编织纹，编织线一般要求好脱皮，故无特殊要求时一般采用半空管押出。
消除方法
①生产中宜选用孔径稍大（一般选用比工艺直径要求大0.1~0.3mm）的外模;
电线电缆各工序常见问题分析
加强出交口的压力。
疙瘩：
1.由于温度控制较低，塑料还没有 1.塑料本身造成的疙瘩，应适当的
⑴树脂在塑化过程中产生疙瘩，要 塑化好，就从机头挤出来了。
提高温度。
塑料层表面有小晶点合小颗粒，分 2.塑料材质较差有较难塑化的树 2. 加料时严 格检查 塑料是 否有杂
布在塑料层表面四周。
脂，这些没有完全塑化就被挤出。 物，加料时不要把其它杂质加入料
度低，实际测量温度也低。
太快，塑料没有完全达到塑化。 度，使塑料加温和塑化的时间增长，
2 ⑶塑料表面发乌，并有微小裂纹或 4.造粒时塑料配合不均匀，或塑料 以提高塑料塑化的效果。
没有塑化好的小颗粒。
本身存在问题。
3.利用螺杆冷却水，加强塑料的塑
⑷塑料的合胶缝合的不好，有一条
化和致密性。
明显的痕迹。
4.选配模具时，模套适当压小些，
4.放线盘张力太小，线芯松开被轧伤 4.调整放线盘张力
5.放线盘张力太大，线芯硬擦伤
1.绕包头的松紧、角度和方向不对 1.调整好绕包头的松紧、角度或方向
2.绕包带的宽度不够或绕包头转速太 2.调整绕包带快读或绕包头转速
3 包带的重叠太小或发皱
低，重叠太小
3.绕包带的宽度过大或绕包头转速过
快（重叠过多，发皱）
均，皮带过松或打滑。
3. 经常检查 机械和 电器的 运转情
⑶模具选配较小，半成品外径变化
况，发现问题要立即找维修工维修。
较大，造成电缆的塑料层厚度不均
匀。
合胶缝不好
1.控制温度较低，塑化不良。
6
⑴在塑料层表面的外侧，塑料合并 2.机头长期使用，严重磨损。
1.适当提高温度，特别是机头的控 制温度。
电缆挤出常见的11类缺陷、21个现象、42个解决方法
电缆挤出常见的11类缺陷、21个现象、42个解决方法缺陷一：产生疙瘩●产生疙瘩的现象1、树脂在塑化过程中产生的疙瘩，在塑料层表面有小晶点和小颗粒，分布在塑料层表面四周。
2、焦烧产生的疙瘩，在塑料层表面有焦烧物，特别反映在合胶缝的表面上。
3、杂质疙瘩，在塑料表面有杂质，切片的疙瘩里面有杂质。
4、塑化不良产生的塑料疙瘩，切片后发现疙瘩里面是熟胶。
●产生疙瘩的原因1、由于温度控制较低，塑料还没有塑化好就从机头挤出来了。
2、塑料质量较差，有难塑化的树脂，这些没有完全塑化就被挤出。
3、加料时一些杂质被加入料斗内，造成杂质疙瘩。
4、温度控制超高，造成焦烧，从而产生焦烧疙瘩。
5、对模压盖没有压紧，进胶后老化变质，出现焦烧疙瘩。
●排除疙瘩的方法1、塑料本身造成的疙瘩，应适当地提高温度。
2、加料时严格检查塑料是否有杂物，加料时不要把其它杂物加入料斗内，发现杂质要立即清理机头，把螺杆内的存胶跑净。
3、发现温度超高要立即适当降低温度，如果效果不见好，要立即清洗机头和螺杆，排除焦烧物。
4、出现树脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要适当调高温度或降低螺杆和牵引的速度。
缺陷二：塑料层正负超差●产生超差的现象1、螺杆和牵引的速度不稳，电流表或电压表左右摆动，因此影响电缆外径，产生塑料层的偏差。
2、半成品质量有问题，如钢带或塑料带绕包松，产生凸凹不均匀现象或塑料层有包、棱、坑等缺陷。
3、温度控制超高，造成挤出量减少，使电缆的外径突然变细，塑料层变薄，形成负差。
●产生超差的原因1、线芯或缆心不圆，还有蛇形，而外径变化太大。
2、半成品有质量问题，如：钢带接头不好，钢带松套，钢带卷边，塑料带松套，接头过大，散花等。
3、操作时，模芯选配过大，造成倒胶而产生塑料层偏芯。
4、调整模具时，调模螺钉没有扭紧，产生倒扣现象而使塑料层偏芯。
5、螺杆或牵引速度不稳，造成超差。
6、加料口或过滤网部分堵塞，造成出胶量减少而出现负差。
●排除超差的方法1、经常测量电缆外径和检查塑料层厚度，发现外径变化或塑料层不均匀，应立即调整。
电缆挤出常见的11类缺陷、21个现象、42个解决方法（强烈建议收藏）
电缆挤出常见的11类缺陷、21个现象、42个解决方法（强烈建议收藏）微电缆聚集100000线缆精英缺陷一产生疙瘩● 产生疙瘩的现象（1）树脂在塑化过程中产生的疙瘩，在塑料层表面有小晶点和小颗粒，分布在塑料层表面四周。
（2）焦烧产生的疙瘩，在塑料层表面有焦烧物，特别反映在合胶缝的表面上。
（3）杂质疙瘩，在塑料表面有杂质，切片的疙瘩里面有杂质。
（4）塑化不良产生的塑料疙瘩，切片后发现疙瘩里面是熟胶。
● 产生疙瘩的原因（1）由于温度控制较低，塑料还没有塑化好就从机头挤出来了。
（2）塑料质量较差，有难塑化的树脂，这些没有完全塑化就被挤出。
（3）加料时一些杂质被加入料斗内，造成杂质疙瘩。
（4）温度控制超高，造成焦烧，从而产生焦烧疙瘩。
（5）对模压盖没有压紧，进胶后老化变质，出现焦烧疙瘩。
● 排除疙瘩的方法（1）塑料本身造成的疙瘩，应适当地提高温度。
（2）加料时严格检查塑料是否有杂物，加料时不要把其它杂物加入料斗内，发现杂质要立即清理机头，把螺杆内的存胶跑净。
（3）发现温度超高要立即适当降低温度，如果效果不见好，要立即清洗机头和螺杆，排除焦烧物。
（4）出现树脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要适当调高温度或降低螺杆和牵引的速度。
缺陷二塑料层正负超差● 产生超差的现象（1）螺杆和牵引的速度不稳，电流表或电压表左右摆动，因此影响电缆外径，产生塑料层的偏差。
（2）半成品质量有问题，如钢带或塑料带绕包松，产生凸凹不均匀现象或塑料层有包、棱、坑等缺陷。
（3）温度控制超高，造成挤出量减少，使电缆的外径突然变细，塑料层变薄，形成负差。
● 产生超差的原因（1）线芯或缆心不圆，还有蛇形，而外径变化太大。
（2）半成品有质量问题，如：钢带接头不好，钢带松套，钢带卷边，塑料带松套，接头过大，散花等。
（3）操作时，模芯选配过大，造成倒胶而产生塑料层偏芯。
（4）调整模具时，调模螺钉没有扭紧，产生倒扣现象而使塑料层偏芯。
（5）螺杆或牵引速度不稳，造成超差。
电线电缆常见问题及处理方法
电线电缆常见问题及处理方法()《电线电缆常见问题及处理方法》一．押出机生产电子线1. 表面粗糙A．温度太低：温度作适当上调B．PVC烘烤不足：依作业标准烘烤胶料（时间/温度）C．机头压力太小：更换廊段较长的外模，增加网膜枚数2．死胶焦料：A．PVC在机头中停留时间较长：押出时将停留时间较长的料排尽B．押出温度太高，高温度押出时停机时及时降温3．发麻：A．温度太高：对机头/眼模温度作适当调整，增大外眼孔径（呈现亮面发麻）B．外模太大：更换孔径略小的外模，提升押出温度（呈雾面发麻）C PVC潮湿,开机前及时干燥PVC4．押出表面有气泡：A．押出温度太高：降低押出温度B．PVC烘烤不足：增加烘烤时间5．表面凹凸不平：A．导体表面有脏污：过少量的油，并作适当的预热B．押出温度太高呈气泡状：降低押出温度，减水槽与机头的距离6．PVC收缩/熔损：A．导体未预热：预热器温度作适当调整（铜线不氧化，但要烫手）B．机头压力小/温度太低：使用加压外模，机头眼模温度略作升高C．水槽未过热水，储线架张力偏大：押出时过热水，储线架张力尽量减小7．绝缘高温易碎化：A．PVC烘烤不足：换规格及时烘烤PVCB．押出时急速冷却：水槽过热水8．偏芯：A．模具孔径太大：更换模具（内模偏小/外模偏大）B．模具未装正：重新将模具装正C．内外模距离不当：以先近后远的原则调整内外模的距离9．其它A．跳股引起的外观不良：内外模更换为孔径稍大的B．PVC混炼不足引起外眼有积渣：升高押出温度，减小外模孔径和内外眼的距离C．刮伤：外模引起的刮伤，更换外眼.内外眼模中间堵铜丝：折模清理内外模水槽导轮储线架刮伤：将线材放致导轮，储线架合适的位置，有破损时及时更换。
二．押出机生产外被线1．外观显示成品纹路缠绕纹：A压大太大（内外模距离离太远）：生产中内外模距离2M/M左右。
外模太小：生产中外模宜选用比OD大0.1-0.3M/M的外模编织纹:A外模太小:太小的眼模因压力大造成外观不良,生产中宜选用孔径稍大的外模(具体孔径尺寸依实际生产中更换为准).B内外模距太远:生产中因内外模距离离太远造成压力偏大从而导致显编织纹/生产中尽量押空一点.编织线一般要求好脱皮,故无特殊要求时一般采用半空管押出.针对需要充实型押出的编织线机头压力太大和太小时都会造成押出外观不良.生产中针对实际情况对内外模距离及外模孔径进行调整,来解决外观问题.2．过粉线,铝箔线的外观不良滑石粉的好坏直接影响线材的外观,故滑石粉在使用前一定要烘烤干燥.这样滑石粉才能均匀分布在经线材上,生产中半成品一定要从毛刷中间穿过,避免因过粉太多导致外观不良,外模太小和内外模太近都会导致押出外观不良,生产时要特别注意.铝箔线的外观调试同编织线.3．外被脱皮不良以及芯线粘连(1) 生产中押出机头压力太大时会造成脱皮不良,押出时尽量通过增大外模孔径的方法避免压力过大.其次水槽距离机头应越近越好.水量应最大为宜,做到急速冷却.(2) 隔离不良造成脱皮不良,缠绕偏移,编织松散等倒造成外被附在芯线上造成脱皮不良,生产中要注意内模的选择不可太小(用半成品穿过眼模能轻松滑动为宜)(3) 过粉太少造成脱皮不良,生产中因滑石粉潮湿和过粉太少都会造成脱皮困难,生产前及时将滑石粉烘烤干燥.押出中及时添加滑石粉,加速时对模具的距离进行调整(减小) (4) 芯线粘连:芯线粘连一般是因为胶皮熔点太低押外被时高温熔融粘在一起,生产中第一段水槽要放最大的水,做到急速冷却,必要时绞合时离型剂或过粉.押外被时也可采用先过离型剂再过粉.(5) 部份客户要求线材剥高力,在实际操作中根据客户要求对押出机押出条件进行调整即可.4．表面外观异常(2) 条纹:A. 亮条纹,第一/二段温度偏高造成押出表面有亮条纹,降一/二段温度B. 雾条纹,第三/四段温度偏高造成押出表面有雾条纹,降第三/四段温度(3) 边亮边雾:机头/眼模温度偏高以及机头/眼模加热不均匀造成押出外表一边亮一边雾.此类现象发生时及时降低机头,眼模温度,更换滤网(片数减少)外模选用稍小的无廊段外模可改善.5．偏芯(1) 内模太大:外被押出时为使外观良好一般选用孔径稍大的内模,但内模太大容易出现间断性偏芯或高速押出时偏芯,生产过程中尽量避免内模太大(2) 调模螺丝未锁紧,中心调整OK后及时将四颗调模螺丝销紧后再正常开机(3) 其它方面,机头漏料,导管内有杂物也会造成偏芯生产中根据实际情况进行调整,针对偏芯,认真落实自主检查可杜绝批量不良产生.三．其它不良的控制1．D大小不均:人为控制不当,注意加减速的异常,放线架张力收线张力,测量工具异常等. 2．印字不良依印字不良情形及对策进行调整3．刮伤:眼模刮伤及时更换眼模因过线导轮和储线架等刮伤及时调整可解决外眼有积渣也会造成刮伤,从根本上应更换材料,其次可以通过提升押出温度,更换孔径略小的外模(无廊段)可解决外眼因积渣造成刮伤之问题.塑料焦烧塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷，其注意表现为：温度显示超高；机头模口有大量烟雾、强烈刺激味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续气泡；产生的注主要原因有：1）、温度控制超高达到塑料热降解温度；2）押出机螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出；3）加温或停机时间过长，使机筒内塑料长期受热而分解；4）控温仪表失控或失准，造成高温分解；5）押出机冷却系统未打开，造成物料剪切摩擦过热。
电缆挤出常见问题缺陷、原因及解决办法
缺陷 三
烧焦
● 焦烧的现象
• （1）温度反映超高，或者是控制温度的仪表失灵，造成塑料超高温 而焦烧。
• （2）机头的出胶口烟雾大，有强烈的刺激气味，另外还有噼啪声。 • （3）塑料表面出现颗粒状焦烧物。 • （4）合胶缝处有连续气孔。
● 产生焦烧的原因
• （1）温度控制超高造成塑料焦烧。 • （2）螺杆长期使用而没有清洗，焦烧物积存，随塑料挤出。 • （3）加温时间太长，塑料积存物长期加温，使塑料老化变质而焦烧。 • （4）停车时间过长，没有清洗机头和螺杆，造成塑料分解焦烧。 • （5）多次换模或换色，造成塑料分解焦烧。 • （6）机头压盖没有压紧，塑料在里面老化分解。 • （7）控制温度的仪表失灵，造成超高温后焦烧。
● 排除粗细不均和竹节形的方法
• （1）经常检查螺杆、牵引、收放线的速度是否均匀。 • （2）模具选配要合适，防止倒胶现象。 • （3）经常检查机械和电器的运转情况，发现问题要立即找钳工、电
工修理。
缺陷 六
气孔、气泡或气眼
● 产生的原因
• （1）局部控制温度超高。 • （2）塑料潮湿或有水分。 • （3）停车后塑料中的多余气体没有排除。 • （4）自然环境潮湿。
● 排除疙瘩的方法
• （1）塑料本身造成的疙瘩，应适当地提高温度。 • （2）加料时严格检查塑料是否有杂物，加料时不要把其它杂物加入
料斗内，发现杂质要立即清理机头，把螺杆内的存胶跑净。 • （3）发现温度超高要立即适当降低温度，如果效果不见好，要立即
清洗机头和螺杆，排除焦烧物。 • （4）出现树脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要适当调高温度或降低螺杆
● 排除塑化不良的方法
• （1）按工艺规定控制好温度，发现温度低要适当的把温度调高。 • （2）要适当地降低螺杆和牵引的速度，使塑料加温和塑化的时间增
浅谈电缆挤塑的几个问题
浅谈电缆挤塑的几个问题江苏华能电缆股份有限公司扬州.高邮--------葛仁友摘要：介绍挤塑的原理和在挤塑过程中出现的问题和解决方法。
关键词：挤塑；模具；温度；冷却；电缆生产过程中，挤塑是一个非常重要的工序，挤塑的好坏直接决定了电缆质量，这对挤塑设备和挤塑工都有非常严格的要求。
本文对挤塑过程中经常出现的问题进行探讨。
先来了解一下挤塑原理和挤塑机的构成。
1、挤塑的原理挤塑机的工作原理是：利用特定形状的螺杆，在加热的机筒中旋转，将由料斗中送来的塑料向前挤压，使塑料均匀的塑化（即熔融），通过机头和不同形状的模具，使塑料挤压成连续性的所需要的各种形状的塑料层，挤包在线芯和电缆上。
2、挤塑机的构成塑料挤出机的主机是挤塑机，它由挤压系统、传动系统和加热冷却系统组成。
在挤压系统里，重点谈谈机头和模具的问题，因为机头的压力和模具的配比直接决定了电缆的质量。
机头由合金钢内套和碳素钢外套构成，机头内装有成型模具。
机头的作用是将旋转运动的塑料熔体转变为平行直线运动，均匀平稳的导入模套中，并赋予塑料以必要的成型压力。
塑料在机筒内塑化压实，经多孔滤板沿一定的流道通过机头脖颈流入机头成型模具，模芯模套适当配合，形成截面不断减小的环形空隙，使塑料熔体在芯线的周围形成连续密实的管状包覆层。
为保证机头内塑料流道合理，消除积存塑料的死角，往往安置有分流套筒，为消除塑料挤出时压力波动，也有设置均压环的。
机头上还装有模具校正和调整的装置，便于调整和校正模芯和模套的同心度。
3、挤塑机的辅助设备塑料挤出机组的辅机主要包括放线装置、校直装置、预热装置、冷却装置、牵引装置、计米器、火花试验机、收线装置。
挤出机组的用途不同其选配用的辅助设备也不尽相同。
如还有切断器、吹干器、印字装置等，在挤塑过程中有几个问题值得研究：（1)偏芯问题塑料挤出废品类型中最常见的一种是偏芯，而线芯各种型式的弯曲则是产生绝缘偏心的重要原因之一。
在护套挤出中，护套表面的刮伤也往往是由缆芯的弯曲造成的。
电线电缆挤出的常见问题
一. 电子线1. 表面粗糙：A. 温度太低：温度作适当上调B. PVC烘烤不足：依作业标准烘烤胶料（时间/温度）C. 机头压力太小：更换廊段较长的外模，增加网膜枚数2. 死胶焦料：A. PVC在机头中停留时间较长：押出时将停留时间较长的料排尽B. 押出温度太高，高温度押出时停机时及时降温3. 发麻：A. 温度太高：对机头/眼模温度作适当调整，增大外眼孔径（呈现亮面发麻）B. 外模太大：更换孔径略小的外模，提升押出温度（呈雾面发麻）个人觉得温度高的表现是发毛但是有光泽，温度低的应该是发毛但光泽度交暗，甚至在深色的表面上会有暗灰色泛出来！而且温度高的发毛的细孔是很明显的拉开。
而温度低的发毛很多是没有细孔的，只是有很粗糙的现象！以上是针对橡胶而言！4. 押出表面有气泡：A. 押出温度太高：降低押出温度B. PVC烘烤不足：增加烘烤时间5. 表面凹凸不平■:A. 导体表面有脏污：过少量的油，并作适当的预热B. 押出温度太高呈气泡状：降低押出温度，减水槽与机头的距离6. PVC收缩/熔损：A. 导体未预热：预热器温度作适当调整（铜线不氧化，但要烫手）B. 机头压力小/温度太低：使用加压外模，机头眼模温度略作升高C. 水槽未过热水，储线架张力偏大：押出时过热水，储线架张力尽量减小7. 绝缘高温易碎化：A. PVC烘烤不足：换规格及时烘烤PVCB. 押出时急速冷却：水槽过热水8. 偏芯：A. 模具孔径太大：更换模具（内模偏小/外模偏大）B. 模具未装正：重新将模具装正C. 内外模距离不当：以先近后远的原则调整内外模的距离9. 其它A. 跳股引起的外观不良：内外模更换为孔径稍大的B. PVC混炼不足引起外眼有积渣：升高押出温度，减小外模孔径和内外眼的距离C. 刮伤：外模引起的刮伤，更换外眼内外眼模中间堵铜丝：折模活理内外模水槽导轮储线架刮伤：将线材放致导轮，储线架合适的位置，有破损时及时更换。
二. 外被线1. 外观显示成品纹路缠绕纹：A压大太大（内外模距离离太远）：生产中内外模距离2M/M左右。
电线电缆常见问题及处理方法
电线电缆常见问题及处理方法一．押出机生产电子线1. 表面粗糙A．温度太低：温度作适当上调B． PVC烘烤不足：依作业标准烘烤胶料（时间/温度）C．机头压力太小：更换廊段较长的外模，增加网膜枚数2．死胶焦料：A．PVC在机头中停留时间较长：押出时将停留时间较长的料排尽B．押出温度太高，高温度押出时停机时及时降温3．发麻：A．温度太高：对机头/眼模温度作适当调整，增大外眼孔径（呈现亮面发麻）B．外模太大：更换孔径略小的外模，提升押出温度（呈雾面发麻）C PVC潮湿,开机前及时干燥PVC4．押出表面有气泡：A．押出温度太高：降低押出温度B． PVC烘烤不足：增加烘烤时间5．表面凹凸不平：A．导体表面有脏污：过少量的油，并作适当的预热B．押出温度太高呈气泡状：降低押出温度，减水槽与机头的距离6． PVC收缩/熔损：A．导体未预热：预热器温度作适当调整（铜线不氧化，但要烫手）B．机头压力小/温度太低：使用加压外模，机头眼模温度略作升高C．水槽未过热水，储线架张力偏大：押出时过热水，储线架张力尽量减小7．绝缘高温易碎化：A． PVC烘烤不足：换规格及时烘烤PVCB．押出时急速冷却：水槽过热水8．偏芯：A．模具孔径太大：更换模具（内模偏小/外模偏大）B．模具未装正：重新将模具装正C．内外模距离不当：以先近后远的原则调整内外模的距离9．其它A．跳股引起的外观不良：内外模更换为孔径稍大的B．PVC混炼不足引起外眼有积渣：升高押出温度，减小外模孔径和内外眼的距离C．刮伤：外模引起的刮伤，更换外眼.内外眼模中间堵铜丝：折模清理内外模水槽导轮储线架刮伤：将线材放致导轮，储线架合适的位置，有破损时及时更换。
二．押出机生产外被线1．外观显示成品纹路缠绕纹：A压大太大（内外模距离离太远）：生产中内外模距离2M/M左右。
外模太小：生产中外模宜选用比OD大0.1-0.3M/M的外模编织纹:A外模太小:太小的眼模因压力大造成外观不良,生产中宜选用孔径稍大的外模(具体孔径尺寸依实际生产中更换为准).B内外模距太远:生产中因内外模距离离太远造成压力偏大从而导致显编织纹/生产中尽量押空一点.编织线一般要求好脱皮,故无特殊要求时一般采用半空管押出.针对需要充实型押出的编织线机头压力太大和太小时都会造成押出外观不良.生产中针对实际情况对内外模距离及外模孔径进行调整,来解决外观问题.2．过粉线,铝箔线的外观不良滑石粉的好坏直接影响线材的外观,故滑石粉在使用前一定要烘烤干燥.这样滑石粉才能均匀分布在经线材上,生产中半成品一定要从毛刷中间穿过,避免因过粉太多导致外观不良,外模太小和内外模太近都会导致押出外观不良,生产时要特别注意.铝箔线的外观调试同编织线.3．外被脱皮不良以及芯线粘连(1) 生产中押出机头压力太大时会造成脱皮不良,押出时尽量通过增大外模孔径的方法避免压力过大.其次水槽距离机头应越近越好.水量应最大为宜,做到急速冷却.(2) 隔离不良造成脱皮不良,缠绕偏移,编织松散等倒造成外被附在芯线上造成脱皮不良,生产中要注意内模的选择不可太小(用半成品穿过眼模能轻松滑动为宜)(3) 过粉太少造成脱皮不良,生产中因滑石粉潮湿和过粉太少都会造成脱皮困难,生产前及时将滑石粉烘烤干燥.押出中及时添加滑石粉,加速时对模具的距离进行调整(减小)(4) 芯线粘连:芯线粘连一般是因为胶皮熔点太低押外被时高温熔融粘在一起,生产中第一段水槽要放最大的水,做到急速冷却,必要时绞合时离型剂或过粉.押外被时也可采用先过离型剂再过粉.(5) 部份客户要求线材剥高力,在实际操作中根据客户要求对押出机押出条件进行调整即可.4．表面外观异常(2) 条纹:A. 亮条纹,第一/二段温度偏高造成押出表面有亮条纹,降一/二段温度B. 雾条纹,第三/四段温度偏高造成押出表面有雾条纹,降第三/四段温度(3) 边亮边雾:机头/眼模温度偏高以及机头/眼模加热不均匀造成押出外表一边亮一边雾.此类现象发生时及时降低机头,眼模温度,更换滤网(片数减少)外模选用稍小的无廊段外模可改善.5．偏芯(1) 内模太大:外被押出时为使外观良好一般选用孔径稍大的内模,但内模太大容易出现间断性偏芯或高速押出时偏芯,生产过程中尽量避免内模太大(2) 调模螺丝未锁紧,中心调整OK后及时将四颗调模螺丝销紧后再正常开机(3) 其它方面,机头漏料,导管内有杂物也会造成偏芯生产中根据实际情况进行调整,针对偏芯,认真落实自主检查可杜绝批量不良产生.三．其它不良的控制1． D大小不均:人为控制不当,注意加减速的异常,放线架张力收线张力,测量工具异常等.2．印字不良依印字不良情形及对策进行调整3．刮伤:眼模刮伤及时更换眼模因过线导轮和储线架等刮伤及时调整可解决外眼有积渣也会造成刮伤,从根本上应更换材料,其次可以通过提升押出温度,更换孔径略小的外模(无廊段)可解决外眼因积渣造成刮伤之问题.塑料焦烧塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷，其注意表现为：温度显示超高；机头模口有大量烟雾、强烈刺激味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续气泡；产生的注主要原因有：1）、温度控制超高达到塑料热降解温度；2）押出机螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出；3）加温或停机时间过长，使机筒内塑料长期受热而分解；4）控温仪表失控或失准，造成高温分解；5）押出机冷却系统未打开，造成物料剪切摩擦过热。
电线电缆挤塑工艺中常见问题和处理办法
电线电缆挤塑工艺中常见问题和处理办法在生产电线电缆金属导线的外部包裹塑料皮的时候，需要经过一套有粉末状固体到软体液态的混合物的过程，这其中就有一项叫做挤出工序，也叫挤塑。
这个工序中，会出现很多问题，而如果处理不当，会直接影响出产的成品的质量，所以，要重视该过程中的问题并熟悉其对应的处理方法是至关重要的。
1、塑料焦烧塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷，其注意表现为：温度显示超高；机头模口有大量烟雾、强烈刺激味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续气泡；产生的注主要原因有：1）、温度控制超高达到塑料热降解温度；2）螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出；3）加温或停机时间过长，使机筒内塑料长期受热而分解；4）控温仪表失控或失准，造成高温分解；5）挤出机冷却系统未打开，造成物料剪切摩擦过热。
因此在挤出过程中应加强检查加温、冷却系统工作是否正常；挤出温度的设定应根据工艺要求以及螺杆的转速而定；合理控制加温度时间，定期进行挤压系统的清洗。
2，挤出物塑化不良在前面讲到温度控制要求中曾经提到过塑化问题，一般塑化不良主要表现为：挤包层有蛤蟆皮样；塑料表面发乌，无光泽，并有细小裂纹；挤包层在合胶处有明显的线缝；产生的主要原因有：1）温度控制太低，特别是机头部位；2）绝缘或护套料中混有不同性质的其它塑料粒子；3）螺杆转塑太快，塑料未能完全塑化；4）塑料本身存在质量问题。
针对上述原因，应该注意挤出温度控制的合理性；对领用材料的质量合品名应确认；不能一味追求产量而提高挤出速度；加强原材料保管，特别是在塑料干燥工序；合理配模，以增强挤出压力和螺杆回流。
3、挤包层断面有气孔或气泡，其主要产生的原因是：1）温度控制过高（特别是进料段）；2）塑料受潮有水分；3）长时间停车，分解塑料未排除干净；4）自然环境湿度高；5）缆芯内有水或气化物含量过高。
针对上述原因，应合理控制螺杆各段的温度；对所用物料提前预干燥；严格工艺操作要求，提高对塑料塑化程度的评判能力；注意生产环境以及物料保管仓储条件等。