轧制工艺设计
100万吨热连轧轧制规程设计
太原科技大学课程设计题目：100万吨热连轧工艺设计院系：材料科学与工程学院专业：机械设计及其自动化班级：机自0911班学生姓名：张骁康学号：200812030534指导老师：杨霞日期：2013年1月4日目录一.题目及要求二.工艺流程图三.主要设备的选择3.1立辊选择3.2轧机布置3.3粗轧机的选择3.4精轧机的选择3.5工作辊窜辊系统四．压下规程设计与辊型设计4.1压下归程设计4.2道次选择确定4.3粗轧机组压下量分配4.4精轧机组压下量分配4.5校核咬入能力4.6确定速度制度4.7轧制温度的确定4.8轧制压力的计算4.9传动力矩五．轧辊强度校核5.1支撑辊弯曲强度校核5.2工作辊的扭转强度校核2六．参考文献3一题目及要求1.1计题目已知原料规格为1.5~19.6×1250~1850mm，钢种为Q345A，产品规格为19.6×1250mm。
1.2的产品技术要求（1）碳素结构钢热轧板带产品标准（GB912-89)，尺寸、外形、重量及允许偏差应符合GB-709-88标准钢板长度允许偏差切边钢板宽度允许误差2)表面质量：表面要缺陷少，需要平整，光洁度要好。
1二工艺流程图坯料→加热→除鳞→定宽→粗轧→(热卷取→开卷)→精轧→冷却→剪切→卷取三主要设备的选择轧钢机是完成金属轧制变形的主要设备，因此，轧钢机能力选取的是否合理对车间生产产量、品种和规格具有非常重要的影响。
选择轧钢设备原则：（1）有良好的综合技术经济指标；（2）轧机结构型式先进合理，制造容易，操作简单，维修方便；（3）有利于实现机械化，自动化，有利于工人劳动条件的改善；（4）备品备件要换容易，并有利于实现备品备件的标准化；（5）在满足产品方案的前提下，使轧机组成合理，布置紧凑；（6）保证获得质量良好的产品，并考虑到生产新品种的可能；热带轧机选择的主要依据是：车间生产的钢材品种和规格。
轧钢机选择的主要内容是：选取轧机的架数、能力、结构以及布置方式。
热轧板带钢轧制规程设计
热轧板带钢轧制规程设计一、引言热轧板带钢是一种广泛应用于工业领域的金属材料，其性能的稳定性和质量的优越性对产品的质量和使用寿命至关重要。
因此，热轧板带钢的制造过程需要遵循一定的规程和标准，以确保产品质量的稳定性。
本文将介绍一个热轧板带钢的轧制规程设计。
二、设计目标本轧制规程的设计目标是制定一套科学合理的生产工艺和操作规程，以确保热轧板带钢的质量和性能达到预期要求。
具体的设计目标包括：1.确定合适的轧制温度和轧制速度，以确保给定的产品尺寸和机械性能的要求。
2.设计适当的冷却方式，以确保产品在冷却过程中达到理想的组织结构。
3.确定合适的轧制压力和辊缝尺寸，以确保产品的形状和尺寸的精度。
4.设计适当的轧制工艺和操作规程，以确保生产过程的稳定性和可控性。
5.设计合适的质量检验方法和标准，以确保产品的质量符合要求。
三、设计思路本轧制规程的设计思路是在充分了解产品需求和原材料性能基础上，通过迭代优化的方式确定最佳的轧制工艺和操作规程。
具体的设计思路包括：1.通过分析产品的尺寸要求、力学性能要求和成分要求等，确定轧制温度和轧制速度的范围。
根据产品的板厚和钢种，选择适当的温度和速度条件，以满足产品的性能要求。
2.设计合适的冷却方式，以确保产品在冷却过程中达到理想的组织结构。
根据产品的厚度和形状，选择适当的冷却方式，并确定冷却速度、冷却介质等参数。
3.确定合适的轧制压力和辊缝尺寸，以确保产品的形状和尺寸的精度。
通过分析产品的厚度、宽度和长度要求，选取合适的辊缝尺寸，并确定合适的轧制压力。
4.设计合适的轧制工艺流程和操作规程，以确保生产过程的稳定性和可控性。
根据产品的尺寸和性能要求，确定轧制的工艺流程，并设计详细的操作规程。
5.设计合适的质量检验方法和标准，以确保产品的质量符合要求。
制定合适的质量检验方法和标准，进行产品的质量检验和评价。
四、设计步骤1.分析产品需求和原材料性能，确定轧制温度和轧制速度的范围。
2.设计合适的冷却方式，确定冷却速度和冷却介质。
【文献综述】环形件轧制工艺的参数化设计
文献综述机械设计制造及其自动化环形件轧制工艺的参数化设计1 选题意义及背景环件轧制工艺参数对轧制过程和环件锻件质量有重要影响。
即使有了合理的轧制孔型的环件毛坯，也会因为轧制工艺参数不合理而无法轧制成形合格的环件锻件[1]。
环件轧制工艺参数主要有：轧辊尺寸、环件尺寸、轧制比、轧制进给速度、轧制温度、轧制力和力矩等。
除了环件轧制力合轧制力矩外，其他轧制工艺参数的设计计算方法还是空白。
为此。
本课题基于环件轧制原理，研究和建立环件轧制工艺参数设计方法，并进行参数化建模，为环件轧制技术提供依据。
是通过对环形断面的局部连续轧制，将小直径厚截面的环形毛坯逐渐轧制成大直径的薄截面的环件。
环件轧制原理（如图1）：在轧制过程中，驱动辊为主动辊，作旋转轧制运动。
压紧辊为被动辊，作从动旋转轧制运动和径向直线进给运动。
图1 环件轧制原理图轧件在驱动辊的旋转运动和压紧辊进给运动作用下， 1-驱动辊 2-环件 3-芯辊不断地咬入驱动辊与压紧辊构成的封闭轧制孔型，产生连续局部塑性变形，上下压板限制金属的轴向动使轧件壁厚减小、直径扩大、截面轮廓成形。
2 国内外研究现状2.1 国外研究的现状环件轧制技术是伴随着铁路运输业的发展而产生的。
自19世纪中叶以来，铁路系统的迅速发展使得火车的行驶速度和载重量大幅度提高。
火车的铸铁车轮无法满足高速重载的使用要求，于是人们在火车铸铁车轮上装备性能更好的、可更换的钢质轮箍。
为了生产火车轮箍，1842年英国建造了轮箍轧机，1886年俄国奥斯特洛维茨炼铁铸造厂设立了火车轮箍生产车间。
随后，环件轧制技术不仅在火车轮箍、火车车轮生产中得到了广泛应用，在其他无缝环形机械零件生产中也逐步得到了推广应用，如法兰环、燃汽轮机环、发动机环等。
英国学者W.Johnson[2-4]等首先开展了环件轧制试验研究。
他们先在立式二辊轧环机上进行了基本参数的试验研究，发现环件轧制时径向变形区的径向对称点存在塑性铰。
同年，Johnson等在实验室建造了小型卧式环件轧机，其结构形式与工业生产轧机相同，在该轧机上，他们进行了轧制力、力矩及压下量的连续测量，得到了一些基本结论。
棒材轧制(生产)工艺
目录热轧带肋钢筋的生产工艺及车间设计摘要：从工艺配置，设备选型，工艺控制，平面布置，设备等多方面介绍了热轧带肋钢筋的生产工艺及车间平面布置的情况，并提供了热轧线上主要机组的工艺技术参数。
关键词：热轧带肋钢筋，工艺，平面布置，设备。
Abstract: Focused on the process configuration, equipment selection, process control, layout, equipment, etc., and introduces the rolled ribbed bars production craft and workshop layout, and provides the hot line of main technical parameters.Key words:Rolled ribbed bars, craft, layout, equipment。
第一张热轧带肋钢筋国内外发展概况及建厂的必要性与可行性分析1.1螺纹钢筋市场分析与前景展望螺纹钢筋广泛应用于普通混凝土结构和预应力混凝土结构，是房屋、桥梁、隧道、水坝、桩基等建筑设施的重要材料，在国民经济中占有极其重要的地位，是我国重点发展和研究的钢材品种之一。
目前，我国有四十多个厂家生产螺纹钢筋，产量逐年上升，1982年全国总产量近166万吨，除了满足国内需要外，近年来出口钢筋数量迅速增加，1981年为18万吨，1982年约30万吨;1983年预计可达35万吨。
国内生产的螺纹钢筋，规格有小6一小40毫米，其中小40毫米规格主要供出口。
钢筋的强度级别主要为GB1499一79标准规定的1级和l级钢筋。
W级钢筋产量较低。
目前，各厂家生产螺纹钢筋的工艺，基本上为热轧、随后在冷床上空冷的传统流程。
控制轧制尚未应用于生产。
仅有少数厂家开展了轧后控制冷却工艺的试验生产。
螺纹钢筋的纹型，国内l、l 级钢筋大部分按首钢、唐钢和冶金部建筑研究总院共同制定的《热轧月牙纹钢筋技术条件》生产纵横筋不相交的月牙纹钢筋，少数仍采用国际规定的人字纹型;F级钢筋则采用不带纵筋的连续螺旋型。
热轧棒材车间工艺设计—本科毕业设计(论文)
热轧棒材车间工艺设计摘要本设计为热轧棒材车间工艺设计。
产品为Φ22的热轧不锈钢，主要钢种为1Cr13，优质碳素结构钢，低合金钢，产品质量执行国家标准。
根据成品规格选择尺寸为210mm×210mm×6000mm的连铸坯为原料，加热炉为三段步进梁式加热炉。
本设计采用全连续轧制生产工艺，全线共有轧机22架，其中粗轧机6架，中轧机6架，预精轧机6架，精轧4架。
终轧最大轧制速度为10m/s。
设计中采用的孔型系统为：箱（1#）—方箱（2#）—椭（3#）—圆（4#）—椭（5#）—圆（6#）—椭（7#）—圆（8#）—椭（9#）—圆（10#）—椭（11#）—圆（12#）—椭（13#）—圆（14#）—椭（15#）—圆（16#）—椭（17#）—圆（18#）—椭（19#）—圆（20#）—椭（21#）—圆（22#）。
关键词：工艺设计，热轧棒材，型钢，连铸坯Process Design of hot rolled bar WorkshopAbstractThis is the technology design for hot rolled bar workshop . The size of the product is Φ22 with the major steel grade of the stainless steel ,the carbon constructional quality steel or the low alloyed steel.And we carry out national standard during the production .According to the size of product we use the concast billets with the size of 210mm×210mm×6000mm for the raw material and the Walking Beam Heating Furnace . We use continuous rolling technology ，there is 22 mill in common ,6 for roughing mill ,6 for medium mill ,6 for beforehand finishing mill，6 for finishing mil . The largest end mill speed is about 10m/s .In the production of steel rolling we use the pass system of chest －square－ellipse－circle －ellipse－circle－ellipse－circle－ellipse－circle－ellipse－circle－ellipse－circle－ellipse－circle－ellipse－circle－ellipse－circle－ellipse－circle．Key words：process design，hot rolled ribbed bar，shape steel ，concast bil目录1 热轧棒材概述 (1)1.1 热轧棒材的产品概况 (1)1.2 1Cr13介绍 (3)1.2.1 1Cr13标准 (3)1.2.2 特性及适用范围 (3)1.2.3 1Cr13热处理工艺 (3)1.2.4 1Cr13特性 (4)1.2.5 1Cr13管材生产制造 (4)1.2.6 1Cr13、3Cr13用途 (4)2 典型产品轧制工艺制定 (5)2.1 生产工艺流程图 (5)2.2 坯料的选择 (5)2.3 坯料及成品尺寸 (6)2.4 坯料表面预处理 (7)2.4.1 表面缺陷清理 (7)2.4.2 表面氧化铁皮清除 (7)2.5 加热制度的制定 (8)2.5.1 加热目的 (8)2.5.2 加热温度 (8)2.5.3 加热速度 (9)2.5.4 加热时间 (9)3 主要设备参数 (10)3.1 步进梁式加热炉 (11)3.2 步进梁高压水除鳞设备 (11)3.3 粗轧机组 (12)3.4 中轧机组 (12)3.5 精轧机组 (12)3.6 剪切机 (13)3.7 两组水冷却箱 (13)3.8 850吨冷剪切机 (13)4 典型产品的工艺设计 (14)4.1 孔型及孔型设计的概念 (14)4.2 孔型设计的内容 (14)4.3 孔型设计的要求 (14)4.4 孔型设计的基本原则 (15)4.5 孔型系统分析与选择 (16)4.5.1 孔型系统的分析 (16)4.5.2 孔型系统的选择 (17)4.6 延伸系数的确定 (18)4.6.1 轧制道次的确定 (18)4.7 各孔型尺寸计算 (19)4.7.1 圆孔型系统的设计 (19)4.7.2 椭圆孔型系统的设计 (22)4.7.3 箱型孔孔型系统的设计 (25)4.8 连轧常数的计算 (27)5 力能参数计算 (29)5.1 各机组的温度制度 (29)5.2 轧制力及力矩的计算 (30)5.3 轧制力矩的计算 (35)6 设备能力校核 (37)6.1 咬入能力校核 (37)6.1.1 咬入条件 (37)6.1.2 咬入能力校核 (37)6.2 轧辊强度校核 (40)6.2.1 粗轧机组轧辊强度校核 (42)6.2.2 中轧机组轧辊强度校核 (44)6.3 电机能力校核 (45)6.3.1 轧制力矩 (45)6.3.2 附加摩擦力矩 (46)6.3.3 空转力矩： (46)6.3.4 电机能力校核 (47)7 环境保护及综合利用 (48)7.1 轧钢厂的环境保护 (48)7.2 节能和综合利用 (50)7.2.1 轧钢厂的节能 (50)7.2.2 轧钢厂的综合利用 (51)专题 (53)致谢 (87)参考文献 (88)附录1 (90)1 热轧棒材概述1.1 热轧棒材的产品概况近20年是我国型钢生产技术飞速发展的20年。
热轧板带钢轧制规程设计
表1.3粗轧机组各道相对压下率分配表
机座号或道 1
2
3
4
5
6
次
相对压下率， 15~23 22~30 26~35 27~40 30~50 33~35 %
某热轧生产线，产品规格1.8*1200mm带卷，材质 STE255，轧制规程设计如下
设计目录 安排轧制规程 校核咬入能力 确定速度制度和轧制延续时间
确定轧制温度温度 计算各道次的变形程度
计算各道次轧制力和轧制力矩
1 安排轧制轧制规程
1.1 轧制方法 本次采用综合轧制法，由2架粗轧机组和7架四
辊不可逆式轧机组成的连轧机组共同完成轧制过 程。
C2 ：热膨胀系数，C2 =1.105；
B0 ：常温下坯宽 ，B0 =1250mm，
ij ：立辊压下量分配系数。
表1.6 立辊压下量分配系数表
立辊道次
侧压量分配系
数
0.21 0
0.25 0.24 0.24 0
1.1.6计算立辊各道次侧压量
BE11 =108×0.21=22.7≈23mm BE12 =108×0=0mm BE13 =108×0.24=25.9≈26mm BE21 =108×0.24=25.9≈26mm BE22 =108×0=0mm BE23 =108×0.25=27mm；
轧制规程设计就是根据钢板的技术要求、原 料条件、温度条件和生产设备的实际情况，运用 数学公式或图表进行人工计算或计算机计算，来 确定各道次的实际压下量，空载辊缝，轧制速度 等参数，并在轧制过程中加以修正和应变处理， 达到充分发挥设备潜力，提高产量，保证质量， 操作方便，设备安全的目的。
中厚板轧制工艺学-副本
中厚板轧制⼯艺学-副本中厚板的轧制⼀、原料准备1.原料种类：扁钢锭、连铸坯、初轧坯、压铸板坯2.原料设计：①厚度尺⼨尽可能⼩；②原料的宽度尺⼨尽量⼤；③原料的长度应尽可能接近加热炉的最⼤允许长度。
⼆、原料的加热1.加热的⽬的①提⾼钢的塑性，降低变形抗⼒；②使坯料内外温度均匀；③改变⾦属的结晶组织，保证⽣产需要的机械和物理性能。
2.加热的要求①满⾜⼯艺规范的需要；②沿长度和断⾯均匀；③减少加热时氧化烧损3.加热炉型式：按其构造分：连续式加热炉、室状加热炉和均热炉三种。
①连续炉：推钢式（热滑轨式）步进式②室状炉：特重、特轻、特厚、特短的板坯，或多品种、少批量及合⾦钢，⽣产灵活。
③均热炉：多⽤于由钢锭直接轧制特厚板推钢式：优点：设备简单、操作容易掌握、投资少；缺点：钢坯在⽔梁上滑动产⽣擦伤；加热时间长，钢坯氧化，脱碳严重；容易粘钢；不能空出炉。
步进式：靠动梁的上、下、前、后平移动作⽽实现的，故炉长不受限，操作灵活，易于空出炉。
不会造成钢坯划痕，加热效率⾼。
便于调整坯料间隙和加热时间，易于调整出炉节奏，适应冷装坯，冷热混合坯在炉内的加热条件控制。
加热⼯艺制度①加热温度：满⾜轧制⼯艺规范的温度；②加热速度：单位时间内钢在加热时的温度变化③加热时间：精确确定困难，影响因素多④炉温制度及炉内⽓氛的选择与控制估算公式：τ=CH H—坯料厚度cmτ—加热时间h C—系数，h/cm低碳钢 0.1~0.15中碳钢 0.15~0.2低合⾦钢 0.15~0.2⾼碳钢0.20~0.30⾼级⼯具钢 0.3~0.4④加热制度钢在加热炉内加热时的温度变化过程叫钢的加热制度。
⼀段式加热制度：只有⼀个加热段；⼆段式加热制度：加热段+均热段预热段+加热段三段式加热制度：预热段+加热段+均热段多段式加热制度：预热段+多个加热段+均热段三、轧制除磷--粗轧--精轧或成型轧制--展宽轧制--伸长轧制（1）除鳞①除鳞⽬的：除去表⾯的氧化铁⽪以获得有良的表⾯质量。
q215冷轧板带钢轧制工艺设计
q215冷轧板带钢轧制工艺设计下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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轧制工艺
Ⅹ
2.3 轧材生产各基本工序及其对产品质量的影响
水冷对钢材有要求：对碳素钢，开坯（半成品对性能 不要求）可水冷，某些合金、高合金钢易产生应力和 裂纹不宜水冷。水冷还可清除表面氧化铁皮，提高冷 床生产能力。 钢材放在冷床上，靠辐射和对流冷却，凡是在空气 （2）空冷：
中冷却，不产生热应力裂纹的钢种，都可以空冷， 而且可通过吹风、钢材疏密排列来调整冷却速度。
下午9时23分
Ⅹ
2.3 轧材生产各基本工序及其对产品质量的影响 1.原料的选择及准备
在轧钢生产中，一般常用的原料为钢锭、轧坯 和连铸坯，也有采用压铸坯的。 以上几种原料的优缺点及适用情况见表8—2 P109 要求能够掌握
连铸坯的优点很多，是发展方向，但是还不能完全 说明：
取代铸锭，一个重要的原因就是初轧开坯生产钢锭 的尺寸规格可以灵活， 如：鞍钢有初轧，又生产板坯，又生产方坯（同 时生产），而用连铸则办不到，同时连铸坯受钢 种限制。
下午9时23分
Ⅹ
2.3 轧材生产各基本工序及其对产品质量的影响
若低于Ar3线，在（γ +α ）区进行了一定的塑性变形， 将导致加工硬化，塑性降低，变形抗力提高。 （因为在同样温度下，α 易变形，γ 不易变形，导致不同 相变形不均匀，从而引起附加应力；另一方面，在α 基体 上出现γ ，可将γ 看作硬的夹杂物，它将强烈阻止位错的 移动，而在该处形成位错堆积，引起应力集中，在一定条 件下形成断裂。若在γ 基体上出现α ，这将使强固的机体 削弱，同样也引起应力集中易使金属过早断裂。）
下午9时23分
Ⅹ
2.3 轧材生产各基本工序及其对产品质量的影响 2.原料的加热
加热目的：1）提高塑性和降低变形抗力。 2 ）改善金属内部组织性能， 如偏析经加热可 减轻或消除。为达到上述目的，加热温度尽量 高一些，但是过高或加热方法不对，都会造成 加热缺陷，影响钢材质量，甚至造成废品。
Φ180圆钢轧制工艺设计
【 关键词】 ４８ １０圆钢 轧制工艺设计 孔型系统
１ 前 言
于 总长 度 的 ２ ０ 。 ％。
３ 轧 制 工艺设 计原 则
４８ １０圆 钢 是 攀 钢 轨 梁 厂 供 成 都 无 缝 钢 管 厂 方 、圆 管 坯 系 列 产 品 之 一 ， 质 为 材 ２ Ｍｎ ７ 。针 对该 产 品的 轧制 技术 要 点 和 难点 ， 并借 鉴 轨梁 厂 大 圆 坯 轧 制 技 术 和 经 验 ， 定 制 了孔 型及 导卫 装 置 的设计 原 则 。利 用计 算 机 辅 助设 计 出 不 同 方 案 的 ４８ １０圆钢 孔 型 系 统 及 导 卫装 置 ， 经分 析 优选 试 验确 定 了 ４８ １０圆 钢 孔 型 系统 ， 一 次性 试 轧 成 功 。 其 规 格 质 并 量 、 面质 量 、 表 内部性 能及 弯 曲度 等均 达 到标 准及 用 户 要 求 。 试 制 成 材 率 达 ９ ．２ ， ６ １ ％ 合 格 率 达 ９ ．２ ９ ４ ％。１０圆钢 的开 发成 功 ， 优 ８ 对 化 轨 梁厂 产 品结 构起 到 了 积极作 用 。
２ １ 主要 钢种 的化 学成 分要 求 见表 １ ．
表 １ ２ Ｍｎ钢 坯 化 学 成 分 ７ 单位 ： ％
（） 件 断 面 形 状 要 过 度 缓 和 、 形 均 １轧 变 匀 ， 能较好 地 防止产 生金 属局 部 附加应 力 ； 以 （） ２ 轧件 断 面上无 尖锐 棱 角 ， 断面温 度分 布 均匀 ， 以避免 轧件表 面 产生 裂纹 ， 折迭 等缺
侧 面 产生 波浪 或畸 形 ， 产生折 迭 缺 陷 ；
（） ４ 轧件 在孔 型 中的稳定 性 差 ， 型 充满 孔
程 度难 以控制 ， 保证 轧制 质量 困难 。
3.2 轧制
缝隙，产生压缩变形，主要在长度
方向产生延伸的过程。
轧制演示
•
轧制的目的
成形 改质、提高性能
• 轧制得到广泛应用，大部分金属以轧态使用。如：
• 钢材 90% • 铝及合金 35—45% • 铜及合金 60—70%
压下系数 h0 h1 压下率 h h 100% 0 l1 延伸系数 l0 宽展b b1 b0
2. 轧制过程的金属流动
设：轧件无宽展，垂直截面水平流动速度相同，则按体积不变条件可知， 变形区流动速度变化： • • • 在轧辊入口：金属的流动速率 < 轧辊表面圆周速度 在轧辊出口：金属的流动速率 > 轧辊表面圆周速度 则在变形区存在一个金属流速 = 轧辊表面园周速度的地方→中性面
B/H的大小代表了生产技术的难度。
（2）分类 ① 板带材按厚度分为三大类：
中4 ~ 20m m 中厚板 厚20 ~ 60m m 特厚 60m m 薄板和带材0 2 ~ 4m m 极薄带材和薄材0 001~ 0 2m m
② 按用途可分为：
进，在固定的顶头作用下，穿成 空心毛管。
② 轧管： 穿孔机形成的毛管表面极不平整，尺寸精度差。因此，要在 自动轧管机上轧成薄壁荒管，然后，再经2-3道次轧制到成
品壁厚。总延伸率1.8-2.2
③ 均整 消除荒管的内外表面缺陷和椭圆度、壁厚均匀化。
用带芯棒斜轧方法完成。均整后管材直径扩大3-9%，
长度缩短1-6%
在简单轧制情况下，驱动两辊的轧制力矩
M M1 M 2
M pRh(b0 b1 )
板带钢轧制工艺课程设计(新)
板带钢轧制工艺课程设计（新）2板带钢轧制工艺课程设计2.1《中厚板带轧制技术》课程设计大纲2.1.1课程设计目的及基本要求本课程设计是学生在学习了板带材轧制工艺理论课程后的一个重要的独立实践教学环节。
其目的是培养学生在一定条件下，结合工程实践，尝试制定中厚板、热带带钢或冷轧带钢的轧制工艺体系。
通过培训，学生可以更好地将理论与实践相结合，培养综合运用所学理论知识分析和解决实际工程问题的能力，帮助学生巩固、深化和拓展知识，获得更全面的设计培训。
为毕业设计和实际工程设计打下基础。
本课程设计基本要求是学生在指导老师下达的设计任务书的基础上，理论联系实际，确定板带钢轧制方式，初步拟定轧制道次及道次变形量，通过运用所学相关理论知识对拟定的压下制度进行计算与校验，其间涉及板带钢轧制温度制度、速度制度、张力制度与辊型制度等的制订，并最终完善板带钢压下制度的修正与制订。
2.1.2课程设计内容和任务板带钢轧制工艺制度制订的内容主要包括压下制度、速度制度、温度制度、张力制度及辊型制度等。
压下制度即压下规程或轧制规程，是板带钢轧制工艺制度的制订的核心内容。
其中压下制度必然影响到速度制度、温度制度和张力制度，而压下制度与辊型制度决定着板带轧制时的辊缝大小和形状。
压下系统的内容包括轧制方式（中厚板生产）、轧制孔型次数、孔型压下率（率）等。
速度制度的内容包括主电机传动方式、各道次轧制时的咬入（穿带）速度、抛出（甩尾）速度、稳定轧制速度（或最大转速）等。
该温度系统针对热轧板带的生产，包括起始轧制温度、孔型轧制温度、终轧温度、卷取温度等，以及轧制持续时间、间隙时间和冷却速度的确定。
张力制度针对冷轧带钢生产，其内容包括连轧机机架间张力、开卷（卷取）机与轧机间的张力的确定。
辊型制度的内容包括板带轧机机整个辊系总的辊型值大小的确定、辊型值的分配，轧辊辊型曲线的选择、换辊制度及新型板形轧机（如cvc轧机）辊型曲线的确定等。
中厚板带轧制工艺课程设计作业由讲师发布。
热轧中厚板工艺设计
材料成型课程设计——热轧中厚板工艺设计指导老师：***姓名：学号：班级：专业：材料成型及控制工程2012 年 12 月 21 日安徽工业大学目录一. 题目及要求二. 设计目的三. 已知条件四. 基本要求五. 设计说明书（一）产品技术要求及步骤（二）工艺流程图（三）轧制规程设计3.1 轧制方法3.2 安排轧制规程3.3 校核咬入能力3.4 确定速度制度3.5 确定轧制延续时间3.6 轧制温度的确定3.7 计算各道的变形程度3.8 计算各道的平均变形速度3.9 求各道的变形抗力3.10 计算各道的平均单位压力P及轧制力P3.11 计算各道总压力3.12 计算传动力矩（四）强度校核（五）电机功率校核（六）参考文献（七）车间平面布置图六．总结一、题目及要求题目：热轧中厚板工艺设计，使成品尺寸规格为25*2500mm课程名称：材料成型课程设计课程类型：必修课教学对象：材料成型专业本科生二、设计目的《材料成型课程设计》是材料成型专业必修课之一，是课程教学的一个重要环节。
其轧钢方向的课程设计要求达到以下目的：1）把《塑性工程学》、《塑性加工原理》、《塑性加工车间设计》、《孔型设计》等专业课程中所学的知识在实际设计工作中综合加以运用，巩固所学的专业知识，提高对专业知识和相关技能的综合运用能力。
2）本次设计是毕业设计前的最后一个教学环节，为进一步培养学生工程设计的独立工作能力，团队协作意识，树立正确的设计思想，掌握工艺设计的基本方法和步骤，为毕业设计工作打下良好的基础。
三、已知条件主要设备参数项目粗轧机精轧机轧机型式四辊可逆轧机PC轧机工作辊辊身尺寸 /mm Ø850~950×3800 Ø850~950×3800 支撑辊辊身尺寸 /mm Ø1700~1800×3700 Ø1700~1800×3700 工作辊辊颈尺寸 /㎜Ø500×480 Ø450×420支撑辊辊颈尺寸 /㎜Ø1200×1150 Ø1200×1150 工作辊材质合金铸铁合金铸铁支撑辊材质铸钢铸钢最大轧制压力 /MN 70 70最大轧制力矩 /MN*m 2×2.6 2×1.975最大轧制速度 /ms-1 4.239 6.123最大工作开口度 /mm 500 400 主电机功率 /Kw 2×5000 2×5500主电机转速 /rpm 0~45~90 0~65~130压下速度 /mm s-125 15本设计主电机的功率分别选用：P=2×5000Kw粗轧机组H1P=2×5500Kw精轧机组2H计算钢种：Q235 坯料及产品规格坯料：2000*1500*200 mm 厚的连铸坯 规格：25*2500（mm ）四、基本要求独立完成工艺流程、规程设计（孔型设计），掌握工艺设计的基本内容，基本步骤和方法，熟练使用AutoCAD 进行工程图的绘制。
轧制工艺参数设计
7 轧制工艺参数设计7.1 压下规程设计冷轧板带压下规程的设计一般包括原料规格的选择、轧制方案的确定、各道次压下量的分配与计算以及轧制速度的确定等。
7.1.1 坯料厚度选择在选择原料厚度时主要考虑冷轧总变形程度对性能及结构的影响。
由于对一定钢种、规格的产品，必须有一定的冷轧总变形程度，才能通过热处理获得所需要的一定的晶粒组织和性能。
坯料最大厚度受咬入能力和设备条件的限制；坯料最小厚度应考虑热轧带钢的供应情况，成品厚度和组织性能。
此外，选择原料厚度时，还要考虑生产能力的提高，故应根据具体情况做出选择。
本设计的代表产品是920×0.49 1020×0.95 1120×1.35 1220×1.75 1320×2.15 本设计选用厚度2.1 mm的带钢生产厚度为0.49mm成品板带钢，4.0 mm生产厚度为0.95mm的成品带钢，5.5mm生产厚度为1.35mm的成品带钢，4.0 mm生产厚度为1.75 mm的成品带钢，4.5mm生产厚度为2.15mm的成品带钢[4]。
7.1.2 轧制方案冷轧轧程是冷轧过程中每次中间退火所完成的冷轧工作。
冷轧轧程的确定主要取决于所轧钢种的软硬特性，坯料与成品的厚度，所采用的冷轧工艺和冷轧制度以及轧机的能力等因素，并随着工艺和设备的改进，轧制方案也在不断的变化。
例如选用润滑性能更好的工艺润滑剂或采用直径更小的高硬度工作辊都能减少所需要的轧程数。
因此，在确定冷轧轧程方案时，需要考虑已有的设备与工艺条件，还应充分研究各种提高冷轧效率的措施。
7.1.3 压下量的分配与计算在选择压下制度时，第一、二机架为利用金属的塑性，可以给予较大压下量，但往往受到咬入条件的限制，在有良好润滑研磨的轧辊允许咬入角3°到4°，而表面比较粗糙的轧辊为5°到8°，第一机架考虑到热轧来料的厚度偏差不宜采用过大压下量。
轧制工艺设计
轧制工艺设计轧制工艺设计是指根据材料的特性和产品要求，通过合理的轧制工艺参数设计，实现对金属材料进行变形加工的过程。
在金属加工行业中，轧制工艺设计起着至关重要的作用，它直接影响到产品的质量、性能和成本。
本文将从轧制工艺设计的意义、流程和关键要素等方面进行详细阐述，旨在帮助读者更好地理解和应用轧制工艺设计。
一、轧制工艺设计的意义轧制工艺设计是金属加工过程中不可或缺的环节。
通过合理的工艺设计，可以达到以下几个方面的目标：1.提高产品品质：合理的轧制工艺可以减少产品内部结构的缺陷和不均匀性，提高产品的强度和韧性，减少产品的变形和裂纹等缺陷。
2.降低生产成本：通过优化工艺参数，可以减少材料的损耗和废品率，降低生产成本，提高生产效率。
3.提高生产能力：合理的轧制工艺可以提高生产效率和产能，满足市场需求，提高企业的竞争力。
4.保护环境：合理的工艺设计可以减少对环境的污染和资源的浪费，实现可持续发展。
二、轧制工艺设计的流程轧制工艺设计的流程一般包括以下几个步骤：1.确定产品要求：根据产品的使用要求和技术规范，确定产品的尺寸、形状、材质和性能等指标。
2.材料选择：根据产品的要求和材料的特性，选择适合的原材料，包括金属种类、材质、形状、尺寸等。
3.工艺参数选择：根据材料的特性和产品的要求，选择合适的轧制工艺参数，包括轧制温度、轧制速度、轧制力度等。
4.工艺方案设计：根据选定的工艺参数，设计具体的工艺方案，包括轧制工序、工艺路线、轧制机械设备等。
5.工艺验证和优化：通过试验和实践，验证和优化工艺方案，保证产品的质量和性能达到要求。
6.工艺文件编制：编制轧制工艺文件，包括工艺流程、工序规程、操作指导书等，为生产提供依据。
三、轧制工艺设计的关键要素轧制工艺设计的关键要素包括材料特性、产品要求和工艺参数等。
具体包括以下几个方面：1.材料特性：包括材料的塑性、变形抗力、热处理敏感性等。
不同材料的特性决定了其适合的轧制工艺和工艺参数。
宽厚板轧制规程设计
宽厚板轧制规程设计本规程旨在规定宽厚板轧制过程中的生产流程、工艺参数、设备使用及技术要求等方面的规定，以确保生产质量和安全生产。
一、生产流程1.投料：按照工艺要求将原材料运输至生产现场并投入料斗中。
2.预热：将原材料加热至合适的温度，以便后续加工。
3.轧制：将预热后的原材料通过轧机进行轧制，并根据要求进行多次轧制，直至达到所需厚度和规格。
4.切割：将轧制完成的板材进行切割，使其符合用户要求的尺寸和形状。
5.质检：对切割完成的板材进行严格的质量检测，确保其符合相关标准和用户要求。
6.包装：将质检合格的板材进行包装，并标注相关信息。
7.出库：将包装好的板材运输至仓库，并进行入库管理。
二、工艺参数1.预热温度：根据原材料种类和要求确定预热温度，确保其能够满足轧制要求。
2.轧制厚度：根据用户要求和标准规定确定轧制厚度，确保生产出的板材符合相关标准和用户要求。
3.轧制速度：根据轧制要求和轧机性能确定轧制速度，确保生产效率和生产质量。
4.切割长度：根据用户要求和标准规定确定切割长度，确保生产出的板材符合相关标准和用户要求。
三、设备使用1.轧机：选用性能稳定、操作简单的轧机设备，并进行定期维护和保养，确保其正常运转和生产质量。
2.切割机：选用性能稳定、切割精度高的切割机设备，并进行定期维护和保养，确保其正常运转和生产质量。
3.质检设备：选用符合标准要求的质检设备，并进行定期校准和维护，确保其准确性和可靠性。
四、技术要求1.严格执行生产流程和工艺参数，确保生产质量和安全生产。
2.人员必须按照操作规程进行作业，并进行必要的安全防护措施，确保人身安全和生产设备的正常运转。
3.定期进行设备维护和保养，确保设备的正常运转和生产质量。
4.对生产过程中发现的问题及时处理和纠正，确保生产质量和生产效率。
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课程设计说明书
1250mm碳钢+铝两层复合中厚板轧制工艺设计Rolling process design of 1250mm carbon steel + aluminum
composite plate with two layers
学院（系）：
专业：机械设计制造及其自动化
学生姓名：
学号：
指导教师：
评阅教师：
完成日期：2015.11.15
课程设计任务书-轧钢工艺
一、学生基本信息
二、课程性质与考查方式
在学习《轧钢工艺学》后，进行的课程大作业，主要目的是掌握轧钢工艺学所学内容。
成绩考核办法：
1、日常出勤情况考核，为期3周（10月26日至11月15日）；
2、中期进度情况、完成情况考核；
3、课程设计答辩，考核任务完成数量与质量，评价学生课程设计成绩。
三、课程目标
1、机自专业冶金机械方向轧钢机械课程设计的目的是综合运用所学机械制图、理论力学、材料力学、机械原理、结构力学、塑性力学与轧制原理、轧钢工艺学等专业基础课的理论知识，按照《轧钢工艺学》专业课及其行业相关标准要求，对板带，型钢，棒线材，钢管等各类钢材轧制成型设计。
包括生产工艺流程，工艺参数制定，孔型设计，压下规程设计，力能参数计算等，培养学生在该技术领域分析问题和解决问题的能力。
2、学生应认真阅读和理解课程设计任务书，搜集与分析有关轧钢工艺学参考图纸与最新的专业文献资料，熟悉和学习有关各种最新设计标准和规范的内容，了解与设计内容相关的行业动态，在教师指导下，独立、认真、按时完成任务书规定的设计内容。
3、培养学生具有运用工程工作所需的相关数学、自然科学以及经济和管理知识的能力；
4、培养学生具有运用工程基础知识和本专业的基础理论知识解决问题的能力，具有系统的工程实践学习经历；了解本专业前沿发展现状和趋势；
5、培养学生掌握基本的创新方法，具有追求创新的态度和意识；具有综合运用理论和技术手段设计系统和过程的能力，设计过程中能够综合考虑经济、环境、法律、安全、健康、伦理等制约因素；
6、培养学生掌握文献搜索、资料查询及运用现代信息技术获取相关信息的基本方法；
四、课程设计任务
1、题目：1250mm碳钢+铝两层复合中厚板轧制工艺设计
2、原始数据
原料规格：
原料厚度：2.5～18mm（钢）；铝板厚度按需提供
原料宽度：1250mm；
产品规格：
复合板：铝与钢厚度比为2:8
复合板厚度：3.75～20mm；
复合板宽度：1250mm；
复合板长度：max10.0m；
最大板重：3.0t。
3、设计要求
通过了解复合板带生产工艺过程、技术现状和工艺制度的制订方法，确定合理的生产工艺流程，使产品质量达到国家标准、综合生产成本低。
4、完成的工作内容
1）.生产方案的确定；
2）.产品大纲确定（以12mm代表规格，进行核算该生产线最大年产量）；
3）.工艺流程设计；
4）.轧制工艺规程制定；
5）.技术经济指标计算。
5、工作量及学术规范要求
本课程设计的计算说明书应不少于1万字，完成的要求计算说明书计算准确、公式与图表格式规范、文字通顺、书写工整。
说明书为打印文档时，须避免抄袭，应独立完成。
摘要
复合材料是由两种或多种以上的材料通过某种方法结合在一起而形成整体,其各组元保持各自性能不变。
金属复合材料技术可以发挥组元材料各自的优势，实现各组元材料资源的最优配置，节约贵重金属材料，实现单一金属不能满足的性能要求，它既可以替代进口并填补国内空白，又具有广阔应用范围，具有很好的经济效益和社会效益，容易获得方方面面的扶持和帮助。
钢+铝复合板兼有钢的高强度与铝的优良导电性, 导热性,耐蚀性等特点, 钢基复合材料因具有优良的综合特性因而被广泛地应用到工业、国防、航天等领域。
主要介绍了1250mm碳钢+铝两层复合中厚板的设计流程，并着重分析了1250mm碳钢+铝两层复合中厚板轧制工艺的工艺流程，加热制度、轧制制度的计算。
关键词：中厚板；复合材料；工艺设计；压下制度；设备选择
Rolling process design of 1250mm carbon steel + aluminum
composite plate with two layers
Abstract
The composite material is formed by the combination of two or more materials, which is the same as the one in which the elements of each group remain unchanged. Metal composite technology can play a part in each of the advantages, to achieve the optimal allocation of the material resources, save precious metals, to achieve a single metal can not meet the performance requirements, it can replace the import and fill the gaps, but also has a broad application range, with good economic and social benefits, easy to obtain the support and help.
Steel aluminum composite board has the characteristics of high strength and good electrical conductivity, thermal conductivity, corrosion resistance and so on. It has been widely used in industry, national defense, aerospace and other fields because of its excellent comprehensive properties.
This paper mainly introduces the design process of 1250mm carbon steel + aluminum composite plate with two layers, and analyzes the technological process of rolling process of 1250mm carbon steel + aluminum composite plate with two layers, and the calculation of heating system, pressure, rolling speed and rolling time.
Keywords:medium plate; composite material; process design; pressure system; equipment selectio。