炼油厂动力车间节能优化探
炼油厂动力车间节能优化探
炼油厂动力车间节能优化探炼油厂动力车间是炼油厂生产中非常重要的部分，其功率消耗在炼油厂中居于前列。
因此，在这个车间中开展节能优化工作具有非常重要的意义。
下面，我们将就炼油厂动力车间节能优化进行探讨。
一、能源消耗分析为了找出炼油厂动力车间的能源消耗情况，可以通过以下几个方面进行分析。
1. 工艺流程中能耗高的环节炼油厂的生产过程中，一些环节的能耗是相对较高的，例如加热、冷却、蒸馏等，在这些环节中，能源的利用率对于能耗的控制非常重要，因此需要通过对这些环节的分析，找出在这些环节中能源利用存在的问题。
2. 设备运行情况设备是动力部门能源消耗的主要来源之一，因此需要对设备运行情况进行调查，检测设备的能耗情况，找出其中存在的问题并进行相应的调整和优化。
3. 操作人员的能源利用意识操作人员对于能源的利用意识也是非常重要的，需要对操作人员进行培训，增强其节能意识，使其在日常生产操作中更加注重节能。
二、节能技术措施通过以上分析，可以找出炼油厂动力车间存在的问题，针对这些问题可以采取以下的节能技术措施。
1. 设备优化设备是炼油厂动力车间中能耗的主要来源之一，因此需要通过改进设备技术和设计来实现节能。
例如，更换高效节能的设备，调整设备运行模式等。
2. 运行优化对设备的运行进行优化调整，例如减少设备运行的时间，调整设备参数等，进一步提高设备性能，降低能耗。
3. 节能改造对环节能耗较高的设备进行节能改造，例如改进投资新型节能设备、加装节能装置等，降低设备的能耗。
4. 能源监控通过对能源的监控来实时了解炼油厂动力车间的能源消耗状况，及时发现异常情况并进行处理。
5. 员工培训加强员工的节能意识，通过培训，提高员工对于能源利用和节能工作的认知和实际操作能力，从而进一步提高车间的节能效果。
三、技术创新技术创新是节能优化的重要手段，需要炼油厂动力车间加强技术创新，引进更加节能的新技术和设备，提高炼油厂的节能效果。
同时可以对已有的技术进行改造和升级，增强技术的适应能力，提高设备的能效。
观察石化炼油节能优化措施及节能效果
2020年05月相关因素进行一定的风险控制，而本文方法不光改善了传统方法的风险评估方法并将风险因素进行评级，计算各个因素的等级以及相应的风险值，方便管理者对于可能出现质量风险的因素进行管理。
为了更直观地验证本文方法和传统方法的对比，建造专业测试设备的维护工作的模型，并且分别用本文方法与传统方法对于风险进行评估和建立风险管理方法，并且对于使用管理方法后各风险等级的风险值进行对比。
实验结果如图1所示。
图1质量风险管理方法对比图如图1所示，因本文设计的风险管理方法在S1轻微质量风险的情况下采取风险承受策略，导致风险值与传统方法一样，而对于后续更高的风险影响等级，进行着重管理，曲线较传统管理方法下更加平缓，证明本文设计的风险管理方法的设计比传统风险管理方法更好，对于高影响因素的管理更加出色，可靠性更高。
3结语本文对于专业测试设备维护质量风险的管理方法进行了研究与分析，考虑到传统的风险管理方法的不足。
对于质量风险管理方法的设计的方案重新进行研究，首先根据影响质量的情况进行分级，并且对于各个因素的情况进行模糊计算，对于影响质量风险的因素进行等级划分，然后根据不同的质量评级设定不同的管控制度。
建立专用测试设备维护的模型，使用本文方法和传统方法进行对比，本文方法对S1等级的风险因素并无特殊管控效果，但对于其他风险等级的因素管控方法均优于传统方法。
参考文献：[1]卢春霞,刘长彬,党富民,等.天山北坡原料乳质量安全风险因子调查分析[J].江苏农业科学,2019,47(23):232-235.[2]曾红伟,刘朝阳,王岚,等.油气输送管供应链质量风险识别与质量控制体系构建[J].天然气技术与经济,2019,13(06):74-79.[3]马兰,张晓媛,王秋芳,等护理风险分析及安全管理对维持性血液透析患者生活质量及心理状态的影响[J].贵州医药,2019,43(12):1998-1999.作者简介：伍纪元（1981-），女，汉族，上海人，本科，工程师，研究方向：质量管理。
炼油厂热能动力系统优化及节能探讨
204近几年来，世界范围内的能源危机正在逐步扩散，节能减排也成为了社会生产生活中非常重要的一项内容，对于多数的工业生产企业来说，其对能源的需求量都非常大，在当今的能源形势下，多数企业都相应的采取了节能减排措施以减少能源消耗。
在炼油厂实际进行生产作业的过程中对一次以及二次能源的消耗量非常大，虽然从国家以及企业两个层面都采取了大量措施来控制企业的能源消耗，但是实际的效果并不明显。
鉴于此，针对炼油厂的热能动力系统进行深入分析，不断进行优化具有很重要的现实意义。
1 热能动力系统概述对于炼油厂来说热能动力系统是非常重要的一个部分，即主要的作用是为炼油厂进行原油冶炼以及石油生产的过程提供所需要的热能和动力，以此来达到炼油厂的炼油目的。
热能动力系统常常又被称为蒸汽系统，这主要是因为提供热源的方式主要是通过蒸汽，然后利用蒸汽推动汽轮来向外界提供强大的动力。
热力系统在实际工作的过程中主要可以分为能量转换以及能量传输两个过程，在炼油厂实际运行过程中热能动力系统应用非常广泛。
随着近年来科学技术的不断进步以及石油化工行业的不断发展，为了不断满足社会的实际，热能动力系统也进入了全新的发展阶段。
如何能够实现其在工艺流程以及能量转换环节的热能动力有效结合，以此来最大程度的提升整个系统的效率，这样才能真正实现节能减排。
2 热能动力系统运行过程中的制约因素目前，我国多数的炼油企业蒸汽系统都急需进行改进，对整个系统在能量转换环节的能量传输效率进行极大提升，这样才能实现对企业能耗的有效控制。
但是就目前炼油厂热能动力系统目前的实际状况来看，要想实现这一目标所面临的困难比较多。
首先，炼油厂的热能动力系统具有用户分散、原料来源广泛、压力等级多等特点，并且热能动力系统在实际运行过程中非常容易受到季节、加工量、市场价格等因素变化的影响，上述的种种原因导致炼油厂的石油工艺生产过程变得非常复杂[1]。
而热能动力系统用于具体的工艺流程联系非常紧密，两者之间存在互相影响、互相依存的关系，这样就进一步增加了热能动力系统复杂性；其次，多数炼油企业在实际运营过程中存在一定的管理问题，在针对热能动力系统进行调度的时候多数情况下都是依靠经验来完成，并没有在热能动力系统精确调度方面应用先进的计算机技术，从而进一步影响了企业节能增效的实际效果。
炼油工艺的节能环保措施分析
炼油工艺的节能环保措施分析炼油业是一个高能耗、高污染、高风险的行业，因此必须采取一系列节能环保措施，以减少对环境的影响，提高能源利用效率，降低生产成本，增加经济效益。
本文将针对炼油工艺的主要环节，分别从节能、减排、循环利用及管理等方面，探讨炼油工艺的节能环保措施。
一、节能措施1. 提高能源利用效率炼油工艺的主要能源来源是石油和天然气，能源资源的稀缺性和价格的不断上涨，要求炼油企业在生产过程中尽可能提高能源利用效率。
一些有效的措施如下：（1）使用高效能的设备和技术，如高效锅炉、蒸馏塔、重油加氢裂化等，以提高能源转换效率和产品质量。
（2）优化加工工艺，减少间歇操作，提高生产连续性，降低能源消耗、物料损失和污染物排放。
（3）实行分布式能源供应体系，采用多种能源供应方式，如太阳能、风能、余热利用等，以减少对传统能源的依赖度。
2. 推行节能技术除了提高能源利用效率，炼油企业还需推行各种节能技术，以进一步减少能源消耗。
主要措施如下：（1）采用先进的热能回收技术，如余热回收、热泵技术等，减少热能浪费和污染物排放。
（2）在生产过程中实行精细化管理，减少丢失和损耗，如加氢过程中增加循环氢气量、精细调节反应参数等。
（3）利用智能化设备和系统控制技术，实现生产过程的自动化和智能化，减少能源消耗和环境污染。
二、减排措施1.减少主要污染物排放炼油工艺的主要污染物包括二氧化碳、二氧化硫、氮氧化物、颗粒物等。
减少这些污染物排放，是降低企业环境风险的关键。
（1）优化工艺流程，减少特定反应所需催化剂的使用量或更换为低污染的催化剂。
（2）实行废气收集处理和尾气净化技术，如焦化过程尾气用高温燃烧法处理、二氧化硫的脱硫、氮氧化物的脱氮等。
（3）加强现场管理，严格遵守环保法规，严格执行环保验收标准，定期开展环保检查，及时修缮设备和管道漏油、漏气等问题。
2.加强垃圾处理炼油过程中，还会产生大量的固体废弃物和不可降解的废水。
这些废物若随意排放将会污染环境。
炼油厂热能动力系统优化与节能改造方案探讨
炼油厂热能动力系统优化与节能改造方案探讨【摘要】随着经济的快速发展，能源危机的逐渐加深，环境的破坏日益严重，节能减排成了人们追求的目标，很多企业都在积极寻找节能减排的方法。
在炼油厂的实际炼油过程中往往要消耗掉很多的能源，即使国家出台了很多政策来限制炼油企业的能源消耗指标，但是却没获得预期的效果，主要原因的炼油厂的热能动力系统由于陈旧落后且不完善。
本文简要讲述了炼油厂热能动力系统，并指出了影响热能系统运行的基本因素，最后提出了优化热能动力系统的方法，旨在为炼油厂的热能动力系统的优化与节能提供参考依据。
【关键词】炼油厂；热能动力系统；优化；节能；改造1前言炼油厂的热能动力系统受很多因素的影响，一方面热能动力系统具有燃料来源多、压力等级多以及用户分散等特点，市场价格变化、加工量、季节等因素对其也有都有很大的影响。
另一方面炼油厂企业缺乏合理的管理。
相关人员在管理热能动力系统时，特别是在进行系统调度时，往往都是根据自己的经验来办事，没有科学的指导，不利于炼油企业的减排和节能。
随着科学技术的不断进步，石化工业特别是炼油厂的数量越来越多，为了符合社会现实的需求，炼油企业需将热能动力系统进行优化，把热能动力系统的最大效率发挥出来，才能实现减排和节能的目的。
2炼油厂热能动力系统概述在炼油厂中，热能动力系统发挥着重要的作用。
热能动力系统在石油生产和云游冶炼中提供动力和热能，从而达到良好的炼油效果。
热能动力系统是通过蒸汽来供热，同时通过蒸汽在汽轮中做功以提供动力支撑，因此也叫做蒸汽系统。
热能动力系统的主要功能是能量传输和能量转换，在炼油业中备受欢迎，并得到了广泛的应用。
近年来，科学技术在不断的进步，石化工业特别是炼油厂的数量越来越多，为了符合社会现实的需求，热能动力系统也需要提高到另一个新的阶段，才能把转换环节和工艺过程的热能动力结合起来，将热能动力系统的最大效率发挥出来，从而达到减排和节能的目的。
3影响热能系统运行的基本因素当前我国大多数炼油厂面临的问题都是蒸汽系统的改进，如何将装置中转换环节的传输速度提高，从而达到减排节能的目一直是炼油企业研究的内容。
炼油工艺的节能环保措施分析
炼油工艺的节能环保措施分析1. 炼油设备优化：通过对炼油设备的优化设计和改造，可以提高设备的效率和能源利用率。
采用先进的蒸汽再生装置可以实现废热利用，将废热转化为蒸汽或电能供炼油工艺使用；对设备进行易损件的更新和维护，能够减少能源的浪费和排放的污染物。
2. 低能耗催化剂的研发和应用：炼油过程中常使用催化剂来促使反应进行，通过研发和应用低能耗的催化剂，可以降低炼油工艺中的能耗和排放。
采用高效的催化剂可以降低炼油过程中的反应温度和压力，减少热能的损失和废气的排放。
3. 废水治理和资源回收利用：炼油过程中会产生大量的废水和废气，其中含有大量的污染物。
通过采用合适的废水处理技术，如生化处理、物理化学处理等，可以将废水中的有机物、油脂和悬浮物等污染物去除，达到排放标准；还可以将废气中的烟尘和有机物等污染物去除，减少对大气环境的影响。
还可以将废水中的有价值物质进行回收利用，如从废水中提取出有机物、金属离子等。
4. 节能型操作和过程优化：通过对炼油工艺的操作和过程进行优化，可以实现能源的节约和减排。
合理调整炉温和加氢压力，减少炉温和加氢压力的过度调整，降低燃料的消耗和废气的排放；采用在线监测系统和智能控制技术，实现炼油过程的自动化和智能化管理，提高能源的利用效率。
5. 余热利用和能源互补：将炼油过程中产生的余热利用起来，可以实现能源的再利用和互补。
采用余热回收装置，将炼油过程中的废热回收再利用，供给其他设备或加热用途；通过能源互补技术，将炼油厂的余热与城市供热系统进行联网，实现热能的互补，减少能源的浪费。
炼油工艺的节能环保措施需要从设备优化、催化剂研发、废水治理、节能型操作和余热利用等方面综合考虑，通过技术创新和工艺改进，实现能源的高效利用和环境的友好型炼油过程。
还需要加强相关法律法规的制定和执行，加大对炼油企业的监督和管理，促进炼油工艺的节能环保措施的实施和推广。
炼油化工企业节能降耗技术分析
炼油化工企业节能降耗技术分析
炼油化工企业是能源消耗较大的行业之一，如何降低能源消耗，提高能源利用效率，成为企业可持续发展的重要问题。
下面将对炼油化工企业节能降耗的技术进行分析。
1. 设备更新和优化：炼油化工企业通常设备老化，效率低下，耗能较高。
通过对设备进行更新和优化，可以大大提高能源利用效率。
更换低效老旧设备为高效节能设备，使用先进的控制系统对设备运行进行优化，确保设备在最佳工况下运行等。
2. 废热回收利用：炼油化工过程中产生大量废热，若能回收利用，将能够显著降低能源消耗。
通过使用热交换器、热泵、蒸汽回收装置等设备，将废热转化为可用的能源，用于加热、蒸汽产生等过程，实现能量的再利用。
3. 废气处理和利用：炼油化工过程中产生大量废气，若不能进行有效处理和利用，不仅会造成环境污染，还会造成能源的浪费。
通过使用废气处理装置，如脱硫、脱硝、除尘设备，将废气中的有害物质去除，减少对环境的影响。
废气中的有机物和有价值成分也可以通过适当的处理和利用方式进行回收利用，如废气中的有机物可以生产生物质能源，有价值成分可以进行回收再利用。
4. 进料优化：炼油化工过程中的原料选择和进料调整对能源消耗有着重要影响。
通过优化原料选择，选择高转化率、低能耗的原料，可以降低工艺的能耗。
对进料进行合理的调整，提高工艺的稳定性和效率，减少能源的浪费。
5. 过程改进和优化：通过对炼油化工过程进行改进和优化，可以减少能源的消耗。
通过改进设备和反应器的结构，提高反应器的转化率和选择性，减少副反应的发生，减少不必要的能源消耗。
通过改进催化剂的性能和活性，提高反应的速率和效率，降低能源的使用。
某炼油厂节能优化措施及效果
某炼油厂节能优化措施及效果摘要：目前，节能降耗作为基本国策之一，也是石化企业的工作重点。
对于炼油企业来说，能耗水平直接关系到炼油企业的整体运行水平和经济效益。
炼油厂作为耗能大户，面临着越来越大的节能减排压力，采用合理的技术，减少能源的浪费并将生产过程中产生的能量充分利用，对降低全厂能耗和提高企业经济效益及社会效益有着重大的现实意义。
关键词：炼油能耗，节能，热联合1.炼油厂能源消耗概况该炼油厂正在运行的生产装置包含两套常减压，催化裂化，两套加氢裂化、重整抽提、两套延迟焦化、两套柴油加氢、蜡油加氢、航煤加氢、两套硫磺回收等主要装置及储运系统和公用工程系统。
2020年大修后炼油产品结构调整，新增一套催化裂化、一套渣油加氢、一套制氢装置和一套汽油吸附脱硫装置，能源消耗结构发生变化。
近4年能源消耗占比图见图1。
从上图可以看出，2019年-2020年，电、蒸汽、燃料能耗占比大，其中电能耗占22%以上，蒸汽能耗占30%以上，燃料能耗占33%以上。
2021年炼油产品结构调整项目纳入能耗统计后，能源消耗占比发生变化，蒸汽和水的能耗占比下降，催化烧焦能耗占比上升至20%以上，电、催化烧焦、燃料成为主要使用的能源，也是节能潜力的主要来源。
2.炼油厂主要节能措施2.1低温热资源综合利用。
在炼油装置中，大于270℃的中高温余热用来产生3.5MPa的中高压蒸汽；200~280℃的中温余热用来产生1.0Mpa蒸汽；150~200℃的低温余热用来产生0.3Mpa蒸汽；而小于150℃的低温余热却得不到充分利用，通常用空冷或循环水进行冷却，造成的热量的浪费[1]。
该炼油厂原有高、低温两个热媒水系统。
在掌握现有装置及在建项目低温热资源基础上，按照“源头削减、顶层设计、梯级利用、直接利用、大小结合，柔性设计”的原则，编制完成了低温热资源利用方案，利用大修停工等时机实施。
其中，炼油装置低温热供行管区采暖部分2021年投用，节约供暖用蒸汽7万吨/采暖季；2#制氢装置低温热通过新建高温热媒水管网送至烷基化回收利用，节约烷基化蒸汽9.2t/h；炼油高温热媒水送2#催化装置消白；炼油装置低温热利用项目热电改造部分也即将投用，投用后年可节约燃料2万吨。
炼油化工企业节能降耗技术分析
炼油化工企业节能降耗技术分析炼油化工企业是我国经济中的重要产业，但在生产过程中，能源消耗占据了相当大的比重。
为了实现可持续发展，提高能源利用效率是非常重要的。
节能降耗技术在炼油化工企业中的应用，有助于减少能源消耗、改善生产效率，降低污染排放，提高企业核心竞争力。
1. 废热利用技术炼油化工过程中的废热含量很高，如果能利用这些废热，将能够大幅度减少能源消耗。
目前，常用的废热利用技术包括：余热锅炉、余热回收系统、蒸汽排烟器、热泵等。
废热锅炉是企业中较为常见的废热利用设备，它能够将废热转化为蒸汽、热水等热能，再把它们送回生产过程中重复利用。
2. 节能设备炼油化工生产过程中，大量机械设备需要用电来驱动。
而节能设备的应用能够大幅度降低用电量，达到节能的效果。
例如，智能逆变器、伺服电机等，能够根据设备的负荷情况，调整驱动电力的大小，从而达到省电、减少能源消耗的效果。
此外，选择高效率的设备也是企业实现节能降耗的有效途径。
3. 低温分馏技术传统的分馏技术，大多是采用高温方式将原油或石化产品分离出各种成分。
而低温分馏技术则可以在低温下进行分离，这样能够达到节能降耗的效果。
低温分馏技术包括：冷凝回收技术、凝汽吸收技术、气液膜分离技术等，这些技术能够将重复利用的材料进行分离和回收，减少废料和排放，完成节能降耗目标。
4. 空气压缩节能技术炼油化工企业中广泛使用的空气压缩机消耗较多的电力，同时也会产生大量的热能。
空气压缩节能技术可以在压缩空气的同时，回收并再利用压缩时产生的热能，节约电力消耗。
比如空气动力润滑系统、变频控制技术、精细化压缩技术等，这些技术既能提高空气压缩效率，又可以实现能源的回收利用。
总的来说，炼油化工企业的节能降耗是一项长期、系统性的工程。
企业需要在产品技术上不断创新，完善生产流程，降低能源和资源的消耗，同时加强员工教育，提高对节能降耗的认识，全员参与，共同推进节能降耗工作的开展。
炼油厂的能量优化管理技术研究
炼油厂的能量优化管理技术研究炼油厂是一个能源密集型的工业领域，它们在能源消耗上的影响以及对环境的影响对公司盈利和社会可持续发展都有着重要的影响，因此，如何通过能量优化管理来改善炼油厂的能源利用效率和环境保护成为了炼油厂的重要议题。
一、能源消耗的趋势炼油厂的能源消耗主要来自于炼制过程中的加热、蒸汽、压缩等设备的运行，其中能源消耗的占比最高。
传统的炼油厂能源管理主要采用人工监测的方法，这种方法存在着监测粗略、延迟响应等问题，而现代化的炼油厂却可以采用自动化较高的能量管理系统进行能源的管理，实时监测各种设备的工作状态以及能源消耗情况，有效地控制能源的消耗。
二、应用范围以炼油厂的蒸汽压力为例，通过实时监测各个主设备的能耗情况并进行优化，可以有效地减少能源的浪费，比如通过调整蒸汽压力，控制各个设备的运作时间等措施，达到减少能源消耗、降低生产成本的目的。
除此之外，能量优化管理技术还可以应用于炼油厂的采暖系统、照明系统等各个环节。
三、技术手段能量优化管理技术主要包括以下几个方面：1、完善的能源监测体系：在现代化炼油厂中，实时监测炼油过程中各个主设备的运行状态以及能源消耗情况是非常重要的，通过采集这些数据和分析，提高能源的利用效率，减少浪费。
2、能源消耗分析：通过能源消耗分析，可以优化能源消耗，减少浪费。
在这个过程中，应该对能源的消耗进行分类分析，找出能源浪费的地方，并采取措施进行改进。
3、设备运行优化：通过优化设备运行，可以减少能源消耗。
具体措施包括：调整蒸汽压力、优化空调系统、调整水泵、调节冷却水和热水管道等。
四、应用前景能量优化管理技术的应用前景非常广阔。
未来随着能源的紧缺和环保意识的日益增强，炼油厂将面临着更大的压力，通过有效地应用能量优化管理技术，可以减少能源的浪费和污染，促进炼油厂可持续发展。
总之，能量优化管理技术的应用可以显著地减少炼油厂的能源浪费和污染，实现节能降耗的效果，让炼油厂在节省成本的同时，在环保方面也得到了很大的提升。
炼油化工企业节能降耗技术分析
炼油化工企业节能降耗技术分析炼油化工企业作为能源消耗大户，节能降耗是保证企业可持续发展的关键。
随着能源价格上涨和环保法规的加强，企业不得不思考如何降低能源消耗和生产成本。
本文将从技术上探讨炼油化工企业节能降耗的一些方法和措施。
一、使用高效设备石化行业是高能耗、高污染行业，而设备是产生能耗和减少污染的主要工具。
使用高效设备是实现节能降耗的重要手段。
这里的高效设备主要指能够满足生产需要，同时降低能源消耗、废物排放的设备。
例如：采用节能型发酵罐替换常规发酵罐，采用新技术、新材料等高效氢气分离膜替代常规氢气分离膜，使用干法脱硫技术等。
二、优化生产工艺炼油化工企业生产工艺优化旨在提高生产效率，同时减少能源消耗和废物排放。
例如：采用喷雾蒸馏塔代替传统塔式分离技术，采用压缩空气余热回收技术等。
生产效率提高，不仅可以提高企业产品质量和产能，而且还能节约微观能源和资源。
可见，优化生产工艺是降低企业生产成本和提高生产效益的重要途径。
三、加强能源管理能源管理是实现节能控耗的关键环节，它主要涉及能源的采购、使用、管理、监测等方面。
能源管理的目的是在保证生产不间断的前提下，合理使用能源，避免浪费和无效消耗。
例如：制定合理的能源消耗标准、能源计量监测系统、定期检查设备，排查能耗浪费环节等。
只有通过有效的能源管理，才能够发现和解决能耗过高的问题，实现企业节能降耗。
四、发展循环经济发展循环经济是实现炼油化工企业可持续发展的重要途径。
循环经济是一种经济模式，它将废弃物转化为资源，减少资源的浪费，提高资源的利用价值。
例如：废水、废气、废液等可再利用。
通过循环经济，可以真正实现节能降耗，减少对自然资源的依赖。
炼油化工企业的节能降耗是一个综合性问题，需要在场地规划、工艺设计、设备选型、供能方式、能源管理等方面进行全方位的考虑和部署。
只有不断提升技术、改进工艺、优化管理，才能够实现炼油化工企业的可持续发展。
炼油工艺的节能环保措施分析
炼油工艺的节能环保措施分析炼油工艺是石油行业中非常重要的一环，它涉及到对原油进行加工和分离，从而得到各种产品，如汽油、柴油、煤油等。
炼油过程中的能源消耗和环境污染问题一直备受关注。
为了应对这些问题，炼油企业需要采取一系列的节能环保措施，以降低能源消耗和减少环境污染。
本文将对炼油工艺的节能环保措施进行分析和探讨。
1. 提高装置能效在炼油工艺中，各种设备和装置的能效直接关系到整个工艺系统的能源消耗。
提高装置能效是降低能源消耗的重要途径之一。
炼油企业可以通过优化设计、采用高效设备和技术、改进操作管理等手段，提高装置的能效。
采用先进的分离技术和装置，优化蒸馏和裂化过程，改进反应器设计等，都可以有效降低能源消耗。
2. 推广能源替代炼油工艺中大量使用的能源主要包括燃料油和天然气等，这些传统能源在燃烧过程中会产生大量的二氧化碳和其他有害气体，对环境造成严重污染。
推广能源替代是减少环境污染的重要途径之一。
炼油企业可以考虑使用清洁能源，如天然气、生物质能等替代传统能源，以降低碳排放和其他污染物的排放。
3. 循环利用废热在炼油工艺中，会产生大量的废热，如果不能有效利用，不仅会造成资源浪费，还会对环境造成一定影响。
循环利用废热是节能环保的重要途径之一。
炼油企业可以通过采用余热回收技术、废热发电技术等手段，将废热转化为电能或热能，从而降低能源消耗，减少环境污染。
4. 加强污水处理炼油工艺中会产生大量的污水，如果不能有效处理，会对周围的水环境造成严重影响。
加强污水处理是减少环境污染的重要途径之一。
炼油企业在进行污水处理时，可以采用生物法、化学法等技术，将污水中的有害物质去除，从而达到排放标准，保护周围的水环境。
5. 严格执行环保标准除了以上几点措施外，严格执行环保标准也是炼油企业节能环保的重要途径之一。
企业在进行炼油工艺时，必须严格执行国家和地方的环保标准，加强对污染物排放的监控和管理，确保排放达标，保护环境。
炼油工艺的节能环保措施涉及到装置能效的提高、能源替代的推广、废热的循环利用、污水的加强处理以及严格执行环保标准等方面。
动力车间能源管理优化与成本节约
动力车间能源管理优化与成本节约当今社会，能源问题日益突出，企业对能源管理的重视程度也越来越高。
作为企业的重要组成部分，动力车间能源管理的好坏直接影响到企业的生产成本和经济效益。
因此，如何优化动力车间的能源管理，实现成本节约，成为了企业亟待解决的问题。
一、现状分析1.能源利用率低：由于设备老化、管理不善等原因，企业在能源利用过程中存在很大的浪费，能源利用率普遍较低。
2.能源管理制度不健全：部分企业缺乏完善的能源管理制度，对能源管理的重视程度不够，导致能源管理混乱。
3.能源成本过高：随着能源价格的不断上涨，企业能源成本占总成本的比例越来越高，严重影响了企业的经济效益。
4.环保压力增大：我国政府对环保的要求越来越高，企业需要投入更多的资金和人力进行环保处理，增加了企业的运营成本。
二、优化措施1.提高能源利用率(1)对设备进行升级改造：针对设备老化的问题，企业应定期对设备进行维修、保养，提高设备的运行效率。
同时，引进先进的节能设备，以降低能源消耗。
(2)推广节能技术：企业应积极引进和推广先进的节能技术，如变频技术、高效电机等，以提高能源利用率。
2.完善能源管理制度(1)建立健全能源管理制度：企业应制定完善的能源管理制度，明确各部门、各岗位的能源管理职责，确保能源管理工作的有序进行。
(2)加强能源监管：企业应加强对能源使用的监管，定期对能源消耗情况进行检查，对违反能源管理制度的行为进行严肃处理。
3.降低能源成本(1)优化能源结构：企业应根据自身的生产特点，合理配置能源结构，优先使用价格低、效益高的能源。
(2)开展能源采购竞争：企业应积极参与能源采购竞争，争取到更优惠的能源价格，降低能源成本。
4.加大环保投入(1)提高环保意识：企业应提高员工的环保意识，让每个人都认识到环保的重要性，形成全员参与的环保氛围。
(2)引进先进的环保技术：企业应引进先进的环保技术，减少废气、废水等污染物的排放，降低环保成本。
优化动力车间的能源管理，实现成本节约，是提高企业经济效益、降低环保压力的重要途径。
炼油装置耗能现状及节能改进措施探讨
炼油装置耗能现状及节能改进措施探讨摘要：节能降耗工作是炼化企业实施低成本战略的一项重要手段，也是企业求生存谋发展的必然选择。
本文简要介绍了某石化企业炼油装置的综合能耗现状，分析了综合能耗偏高的原因，并提出了相应的节能措施。
关键词：炼油装置综合能耗节能近年来，随着我国经济的快速发展，对能源的需求增长越来越快。
就行业而言，石化企业绝对是用能大户，衡量石油化工装置的先进性，除了考虑装置投资、环境保护等因素外，还需要考虑另外一种重要因素，即装置的燃料和动力综合能耗。
在石化企业操作费用中，能耗费用占有很大比例，尤其是在目前高油价的情况下，该部分比例更高。
能耗费用是石油化工企业生产成本中仅次于原材料成本的第二大组成部分，目前能耗费用已超过企业生产成本的30％[1]。
国内炼油和石油化工企业的能耗计算方法是把研究对象所有消耗的燃料、电和能耗介质（如蒸汽、水、风等）均计入能耗，这种方法上的统一性非常有助于能耗的科学计算与对比[2]。
产品综合能耗是企业在计划统计期内，综合能耗总量有效目的产品产量之比。
这项指标具体反映了企业用能水平，同时也反映了企业工艺技术水平、设备水平和生产管理水平，是考核判定一个企业能源利用水平的首选技术经济指标，因此，不断降低产品综合能耗是搞好企业节能工作的中心环节，成为企业降低成本和提高竞争力的重要手段。
下面笔者介绍某石化企业炼油装置的综合能耗现状，并进一部探讨改进措施，希望能给大家的节能工作带来帮助。
一、某公司炼油装置能耗现状以及原因分析二、降低产品综合能耗途径1.提高加热炉热效率该企业炼油装置加热炉热效率普遍不高，因此提高热效率是降低综合能耗的一个重要突破点。
加热炉在运行过程中炉管易结灰结垢，结垢后降低了热能传导。
一般加热炉清灰应伴随整套装置而停产检修，对这其间结垢只能维持运行。
如果采取在线清灰清垢，不仅增强了热能传导，降低了能耗，还能减少了烟气排放量。
2.加强余热回收力度余热回收是炼油装置节能核心，装置应尽可能对现有工艺流程用能情况进行综合分析，在此基础上优化操作条件和物料平衡，用窄点技术优化换热网络，减少加热炉负荷，并通过装置间的热联合来达到各中间产品的热出料，同时千方百计降低常压炉和减压炉的排烟温度，提高炉子热效率，另外，要重视设备和工艺管道的保温管理，减少散热损失。
炼油工艺的节能环保措施分析
炼油工艺的节能环保措施分析炼油工艺是指利用各种工艺和设备在石油炼制过程中逐步制造出各种产品的过程。
随着能耗问题的日益突出，炼油工艺的节能环保措施也越来越受到关注。
本文将分析炼油工艺的节能环保措施，从技术角度探讨炼油厂的可持续发展问题。
1.深度加氢深度加氢是通过在炼油工艺中加入氢气，将含硫、含氮、含氧物质转化为无害的气体，以达到减少环境污染和提高产品性能的目的。
这项技术的实施可实现节能减排、提高产品质量。
2.废热回收炼油厂在生产过程中会产生大量废气和废热，如果这些废气和废热未得到有效回收利用，将对环境造成严重影响。
废热回收是指通过热交换技术将废气和废热利用起来，产生热能。
这样一来，在炼油厂既能降低生产成本，还能减少环境污染。
3.计算机辅助工艺随着计算机技术的不断发展，炼油工艺的计算机化、自动化程度逐步提高。
利用计算机操作和控制，炼油厂可以更加精细地掌握石油化工过程的各项参数，实现生产过程的优化和控制。
这样一来，炼油厂不仅能够减少运行成本，还可以大大提高产品质量。
1.原料选择原料选择是炼油工艺环保的重要因素之一。
选择优质的原料，可以避免许多问题的出现，包括减少生产废气、废水及固体废弃物的排放量。
从根本上改善产品的质量和工艺效率。
2.降低污染物排放炼油工艺中的生产废气、废水及固体废弃物是环境污染的主要来源之一。
因此，炼油厂在建设和生产过程中应加强对污染物的监测和控制，通过安装污染治理设备，实现废气、废水等污染物的处理和净化，减轻环境污染。
3.强化环境安全管理强化环境安全管理是炼油厂环保工作的核心。
炼油厂应建立完善的环境管理制度和环境应急预案，定期开展环境安全评估和风险评估，及时排查环境安全风险并加以整改，确保生产过程安全稳定、环境污染控制达标。
结论炼油工艺的节能环保措施是企业实现可持续发展和环境保护的必由之路。
通过实施节能环保措施，可以减少生产成本，提高产品质量，创造更多的价值和利润，同时也能减少对环境的破坏，保护人类的生存环境。
炼厂蒸汽动力系统能量优化途径和方法
炼厂蒸汽动力系统能量优化途径和方法[摘要]介绍炼厂蒸汽动力系统的能量优化特点、优化思路、优化方法。
一、炼厂蒸汽动力系统特点；二、炼厂蒸汽动力系统节能优化；一、炼厂蒸汽动力系统特点炼厂的蒸汽动力系统消耗大量原煤、石油焦、天然气等一次能源，通过锅炉、汽轮机和发电机，向工艺系统提供动力、电力、热、蒸汽等，这部分能耗在炼厂能耗中占有很大的比例。
蒸汽动力系统的优化运行对炼厂的安全生产和成本控制具有重要的影响，是炼厂能量系统优化的重要方面。
满足工艺生产要求的前提下，蒸汽动力系统优化的最终结果应体现在外输入燃料、电、蒸汽等能量的减少或者输出蒸汽、热量的增加，其优化结果是整个能量系统优化效益的反映。
炼厂的蒸汽动力系统具有以下特点：（1）炼厂内产汽点多且分散，用户也多。
炼厂的蒸汽不仅仅在动力站产生，工艺装置也会发生各等级的蒸汽，并且会并入全厂蒸汽管网；炼厂蒸汽用户大多在工艺装置内，分散于企业全厂的各个区域，通过蒸汽管网连接蒸汽用户和产汽点。
（2）压力等级多。
炼厂各装置及系统的用汽压力等级各不相同，受工程和经济因素限制不可能设置过多的蒸汽管网系统，不可能生产各种压力等级的蒸汽以适应不同的装置要求，所以都是只设定几个等级，根据多年的实际生产经验和工艺要求一般设置10.0MPa、3.5MPa、1.0MPa和0.3MPa四个管网系统；对于无高压蒸汽要求的炼厂，只有三级管网就可以了；有一些则为区域性的局部管网。
管网设置不仅要考虑蒸汽多级利用，更应考虑现实和工程因素。
而根据按质用能的原则，动力锅炉尽可能产生较高参数的蒸汽，逐级利用产汽和用汽的压差，特殊情况下会减温减压使用蒸汽。
（3）燃料来源多样性。
动力站的燃料除了炼厂石油焦、炼厂干气外，还要外购部分煤、天然气等；蒸汽动力系统除了自身发电以外，同时为了满足企业生产需要还会从外部购入一定电力，外购电与自发电存在最优比例。
（4）工况变化多。
炼厂常处于多工况的变化之中，引起蒸汽动力系统需求波动巨大，如随季节、加工量、生产方案、市场价格等变化；这些变化主要来自于生产装置波动对蒸汽、电力需求产生的影响。
炼油生产过程能量优化方法探究
炼油生产过程能量优化方法探究摘要：中国是能源生产大国，也是能源消费大国，能源生产量位居世界第三，消费位居第二，每年还在以不断增高的趋势攀升。
然而目前能源形势也较为严峻，炼油行业该如何在市场多变的情况下或在现有设备及工艺的条件下实现节能降耗，已经成为最为紧迫的问题。
能量优化需要在炼油生产的基础上构建，其转换、利用、回收及排出都和炼油生产息息相关。
本文则主要分析在炼油生产过程中能量优化的具体措施，以供参考。
关键词：炼油；生产；能量优化；低温余热在原油处理及石油产品生产过程中炼油生产消耗大量的能源，虽然我国针对此现象也制定相关的节能措施，但始终达不到理想的效果。
其实，炼油生产中的设备和工艺装置及各系统的用热等方面存着很大的节能潜力，所以，综合利用其中的节能潜力，可以说是炼油生产节能降耗的有效方式。
一、能量优化相关概述我国炼油企业的节能在近20年来都不在局限于表面，开始逐渐往深度和广度扩展，大大降低了工艺装置的能耗。
如国内一些先进装置如焦化、常减压等能耗指标越来越倾向于世界先进水平。
尽管如此，我国炼油企业的原有加工能耗（蒸汽动力系统、产品储运系统、原料及其他系统）还是高于发达国家，主要原因在于没有从大系统的高度来深刻思考炼油企业的能源总体优化利用，或全场各工艺装置之间和生产过程的不同环节缺乏热联合。
一般常规炼油厂中包括水、电、气、风、储运等多个工艺系统装置，且整个炼油厂热源分布较广，常温～500℃都有。
然而系统各装置的热源的温位分布缺乏均衡性，如果要进行换热回收工作，只能装置内部进行，不能做到合理的优化分配气分、污水处理及MTBE等装置需要较低的操作温度，炼油厂中的热源根本无法满足上述装置所需。
但这种装置中都带有大量的低温余热，可以在大系统范围内进行热匹配，不仅节省了大量的冷却水，还节约了大量高温热源，达到双重效果。
能量利用包括有效、充分和综合三个原则，有效利用能源特指减少能量不可逆损失，涉及以下几个方面：能量多次利用、按质供能、按需供能及适当减小过程的推动力。
炼油工艺的节能环保措施分析
炼油工艺的节能环保措施分析炼油工艺是指将原油经过一系列物理和化学过程提炼成各种石油产品的过程。
炼油过程中，通常会伴随着大量的能源消耗和环境污染。
为了减少对环境的影响，同时也能够节约能源资源，炼油企业需要采取一系列的节能环保措施。
本文将对炼油工艺的节能环保措施进行分析。
1. 高效能源利用炼油过程中消耗大量的能源，主要包括电力、蒸汽和燃料。
为了节约能源，炼油企业可以采用一些高效的能源利用技术。
通过对锅炉和炼油装置进行调整和优化，采用先进的节能设备和技术，可以提高能源利用效率，减少燃料消耗，从而降低能源成本，减少环境排放。
2. 催化裂化技术在炼油过程中，催化裂化是一种重要的技术，可以将重质石油馏分转化为轻质产品，提高原油的加工利用率。
采用催化裂化技术可以降低能源消耗，减少废渣产生，提高产品质量和产率，同时也可以减少环境排放。
3. 废热利用炼油过程中，会产生大量的废热，如果不加以利用就会造成能源的浪费。
通过采用废热回收技术，可以将废热转化为热水、蒸汽等能源资源进行再利用，这样不仅可以减少能源消耗，同时还可以降低二氧化碳等温室气体的排放，实现节能减排的目标。
4. 环保净化技术炼油过程中会产生各种废气、废水和固体废物，这些废物对环境造成很大的影响。
为了减少环境污染，炼油企业需要采用一系列的环保净化技术。
通过利用脱硫、脱硝等技术净化烟气，采用生物处理、膜分离等技术净化废水，采用固体废物综合利用技术等，可以实现废物的无害化处理，减少对环境的污染。
5. 节能环保管理除了技术手段外，炼油企业还需要加强节能环保管理，建立健全的节能环保管理制度，制定相应的节能环保目标，建立节能环保技术指导和监督检查机制，加强员工的节能环保教育和培训，提高员工的节能环保意识，推动炼油企业从源头上实现节能减排。
炼油工艺的节能环保措施既可以减少能源消耗，降低生产成本，提高企业竞争力，又可以减少环境污染，保护生态环境，实现可持续发展。
炼油企业应该积极采取各种措施，推动炼油工艺的节能环保，为实现清洁生产、循环经济和绿色发展作出贡献。
动力车间节能降耗管理方案
动力车间节能降耗管理方案一、背景介绍近年来，环境保护和能源消耗问题日益受到关注，工业企业的节能降耗成为推动可持续发展的重要举措。
动力车间作为能源消耗较大的区域，其节能降耗管理方案显得尤为重要。
本文将就动力车间节能降耗管理方案进行探讨。
二、节能降耗管理的重要性动力车间的生产过程中，常常伴随着大量的能源消耗和排放物的排放。
随着全球能源紧缺和环境污染日益严重，减少能源的消耗以及降低环境污染已经成为行业的共同期待。
节能降耗管理可以有效减少资源的消耗，提高资源利用效率，并且降低企业的运营成本。
因此，动力车间的节能降耗管理已经成为企业提升竞争力的重要手段。
三、节能降耗管理方案1. 能源消耗监测与分析为了有效降低能源消耗，首先需要进行能源消耗的监测与分析。
通过安装监测设备，实时监测车间各类机器设备的能耗情况，并结合数据分析工具，对能源消耗进行分析，找出能源消耗较为集中的环节和设备。
通过监测分析，可以及时发现问题，并采取相应的措施进行调整，从而实现能源消耗的合理分配和减少。
2. 能源设备维护与优化动力车间中的能源设备使用频繁，为了保持设备的正常运行，提高能源利用率，必须加强设备的维护与优化工作。
定期对设备进行检查与保养，及时发现设备的故障并进行修复，确保设备的高效运行。
同时，对设备的运行参数进行优化调整，使设备的运行效率得到最大化提升。
通过设备的维护与优化，可以降低能源的消耗，提高能源的利用效率。
3. 节能技术应用在动力车间中，应用先进的节能技术也是降低能源消耗的重要手段。
利用现代科技手段，对设备进行技术改造，提高能源利用效率。
例如，采用高效的燃烧技术，减少能源的损耗；应用节能型设备，替换能效低下的老旧设备；引进智能化控制系统，对能源进行动态调控等。
通过节能技术的应用，可以有效减少能源消耗，提高资源的利用效率。
4. 培训与意识提升动力车间的节能降耗管理需要员工的共同参与和支持。
因此，开展相应的培训活动，提高员工对节能降耗的意识是非常重要的。
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炼油厂动力车间节能优化探析
摘要：简要介绍炼油化工总厂动力车间从日常管理和技术改施等采取的节能节水措施，从生水、蒸汽、瓦斯、风、循环水等方面取得的节能效果分析。
关键字：循环水生水瓦斯能源
随着石油资源日益减少和各国对石油需求的快速增长，国际原油价格屡创新高，炼油厂的节能压力也越来越大。
玉门炼油化工总厂动力车间为各生产装置提供生水、循环水、风、瓦斯的供应，从源头控制能耗用量是我厂节能降耗工作的重中之重，车间集全车间员工的经验和智慧，从转变思想、平稳生产、从严管理、技术改造等几个方面下功夫，经过半年实践取得很好效果。
1 加强车间的受控管理保证生产安全平稳运行
车间的平稳生产是实现节能节水的前提，我厂加强生产受控管理，提高装置操作平稳率，认真执行巡回检查制度，强化员工技术培训，确保了安全平稳生产，为节能节水工作奠定了坚实基础。
加大宣传力度，将节能节水面临的严峻形势宣传到每名员工，将节能指标分解到班组，使班班有节能计划，人人有节能指标，员工在操作和日常工作中的节约能源意识明显提高，大家主动加强日常检查，杜绝了长明灯、长流水和蒸汽放空过大等现象，并提出了很多有价值的建议。
2 加强日常生产管理优化操作节约能源
⑴玉门炼油化工总厂位于我国的西北，日照时间变化比较大，车间根据早晨和夜间照明变化情况，每15天调整一次车间区域照明时间，保证车间及时开关灯，动力车间共有照明156盏，每小时耗电7.4 kW，与往年全年用电相比平均节约电量6828 kW。
⑵依据车间供热运行特点，对原采暖形式进行调整，原采暖开始到结束一直开启两台泵运行方式，变为在供热初期和供热末期只使用常压低温余热进行采暖，并停运两台热网循环泵
图 1
在操作上进行严格控制，南北区的供热管线要高频次不间断进行巡检，对泄漏要及时处理，依据室外环境温度灵活操作，保证在国家规定温度的下线进行采暖加温操作，对于回水压力的低于0.2MPa时，要第一时间做出反应，查出原因，以免造成闭路采暖循环水的浪费和蒸汽的浪费，要灵活控制采暖换热器底部冷凝水阀，保证刚好有凝结水流出而不浪费蒸汽去凝结水，与往年供热周期相比节约用电756000KW，节约蒸汽用量约为8432t.
⑶调整全厂生水工艺流程，平衡生水用量，严格监控生水长流水，排查机泵、换热器冷却水的泄漏，将原生水泵（180KW）停用，开小泵（115KW）供应生产，年节约用电569400 KW，节约生水用量262800吨。
⑷针对全厂蒸汽冷凝长期排放点的现象，就近进行管线改造，替换采暖水采暖，将冷凝蒸汽接入采暖管线为用户进行采暖，末端冷凝水排入闭路水系统。
3 通过技术改造实现节能
车间通过日常管理可以节约能源，但要大幅度降低车间能耗，必须通过有针对性的技术改造项目才能实现，通过对车间现状摸底和认真分析，车间已实施以下几个技术改造项目，使全厂能耗得到了下降。
3.1. 瓦斯站富余瓦斯优化利用
2010年以来，我厂实施短流程方案，先后关停了几套生产装置，相应的高压瓦斯的用户减少，使得高压瓦斯的量处于富余状态。
需要经常性的将高压瓦斯泄入低压瓦斯排向火场燃烧，造成资源的极大浪费，同时由于瓦斯燃烧量增大，火炬冒黑烟的现象时有发生，给炼厂的环保工作带来极大压力，同时影响炼厂的社会形象。
经总厂与水电厂协商，由玉门油田设计院设计，将富余瓦斯输送至水电厂使用。
以达到提高瓦斯利用率充分利用资源、节能降耗的目的，燃料气供应来源于炼厂的高压瓦斯，通过两具缓冲罐稳定、排凝后，达到干气的要求供给水电厂燃气用户，平均日节约瓦斯量61300m3/天，改造后改造后的流程简图2，
图 2
3.2 东区风压缩机的润滑油系统的改造。
东区供风岗位VK8-3S压缩机轴头内啮合齿轮泵在机组大齿轮上安装，由于维修次数频繁，无法正常工作，不利于设备的长、久、稳运行，轴头泵的损坏导致设备配件更换频繁，配件费用大，并且主油泵的损坏无预见性，故障的发生突然性大，安全生产存在很大的隐患，同年对机组进行了技术改造，在机组中间冷却上部新安装主油泵一台，改造油路管线，将原润滑油管路拆除，废弃轴头齿轮泵，新安装油管路，节约维修和配件费用约为306500元/年。
改造后简图3
图 3
3.3 东区循环水系统无填料的改造
我车间东区循环水原循环水冷却塔为填料冷却塔，由于填料塔维修难度大，内部填料和喷头更换一次费用高，填料塔局部喷头故障引起循环水分布不均匀，导致水冷却效率下降，2010年车间利用新技术对4台凉水塔进行改造，改为无填料凉水塔，维修配件费用大幅度降低，每年节省33.83万元。
3.4 安装西区供风管线，降低电能消耗
我厂主要依靠东区风和西区风联合供风为生产提供需要，自2010年初我厂改为短流程方案以来，东区两台压缩机（单台排量150m3）运行，西区一台压缩机（排量60m3 350KW）
运行，车间对外围供风管网进行了优化操作，同时开启三台机组风量富裕，停用一台西区风机组，风量存在欠缺，针对这一现象，我车间组织人员对西区进行了管线优化安装，将原制氮系统小型压缩机（排量26m3150KW）连接到供风系统管网，为供风系统提供风源，停运西区压缩机（排量60m3350KW）运行，即节约用电，有保证生产用风。
年节约用电约为720000KW。
3.5火炬系统的完善改造
炼厂火炬不仅降低了企业的经济效益，同时又污染了环境，2010年大检修期间车间组织专业技术人员对火炬的自动化和在线检测进行了改造，将原有手动点火改造为在线检测自动点火系统，自改造运行一年多时间以来，该系统运行可靠，点火成功率高，减少环境的污染，为下一步熄灭火炬奠定良好的基础。
4.下一步改造目标
4.1 瓦斯凝液的回收
高低瓦斯管网是全厂的重点管线，直接影响着全厂加热炉的生产，每逢冬季高低瓦斯管线不同程度上存在凝液，全厂高低压管线长达5000多米，沿途低洼处、龙门拐弯处都存在凝液，在冬季只有通过人工外围放空排液进行瓦斯管路疏通，瓦斯凝液就近排入污水井系统，瓦斯液基本为油液混合，人工排液存在极大风险，凝液外排资源浪费。
瓦斯站回收的大部分凝液也是用泵打入污水系统，针对这一现状，厂部组织有关部门进行实地考察，将对瓦斯凝液进行油水分离，收集油品部分进行回炼，节约能源降低成本。
4.2 热水站系统的改造
车间采暖系统的泵和换热系统都是上世纪70年代的设备，设备年久维修成本高，换热效率低，热资源浪费严重，且外围管网和厂部管网已有大部分用户已停止供暖，但管线和热源依旧存在，组织有关人员对外围管线进行割除，对陈旧设备进行更新，进一步节约冬季采暖用能。
4.3自动加药系统的安装
随着我厂加工能力的不断提升，开炼周期的延长，循环冷却水用量现有的10000m3/h左右，但在运行过程中，没有一套完整的自动监测在线仪，仅靠人工采样分析，由于化验分析滞后，直接影响了循环水系统水质的控制。
东区循环水泵房水质监测现由我厂中心化验室分析化验完成的，每班（8小时）取一次样，等数据做出来报到操作岗位上就得5- 6个小时，小班操作人员才根据数据人工投加药剂，这种方式不仅非常滞后，且因为取样的随机性造成误差较大，准确度不高，有时不能反映系统的真实数据，从而造成人力物力的浪费。
厂部需新上一套在线监测系统对系统水质进行在线监控，控制药剂的投用，较少药剂的使用，提高循环水系统设备的保障能力。
5结论
现代化的炼化企业需要现代化的管理和设备进行管理，只有全面的掌握和学习现代企业的运行模式，就能从根本上挖潜企业的节能措施，企业的节能需要从一点一滴做起，不放过小的节能措施，让企业能源全面利用，达到理想的能消平衡，我车间2011年较2010年相比较节约电能3913109度，节约循环水2555吨，节约新鲜水17100吨。