降本增效措施总结

东山选厂2012年1—9月降本增效措施
东山选厂自2009年初运转至今，已运行3年多的时间。

经过这段时间的运行，车间管理与工艺流程中一些制约产能进一步释放的因素逐渐显露，主要问题一是粉矿粒度过大为0—22mm，影响磨机磨矿效率进一步提高；二是入磨废石混入率过高，达到15%，增加了无用消耗；三是尾矿磁性铁含量高，金属回收率偏低；四是尾矿输送前仅筛除了一段磁选尾矿中的大颗粒，二段磁选尾矿中大颗粒易导致尾矿管堵塞、旋流器堵塞，严重影响旋流器分级效果，影响尾矿堆存，同时大颗粒的存在还加重了泵件的磨损，影响泵件的使用寿命，增加了泵件的消耗；五是选厂电力消耗居高不下；六是陆凯高频细筛筛分效率低、筛网寿命短、劳动强度大，严重影响磨机产能；七是员工思想波动大，执行力不强。

面对严峻的形势，如果不有效提高车间管理水平，适当进行有效的技术改进，维持去年的成本指标尚可，但却不可能完成今年桦矿公司给东山选厂下达的生产经营指标。

针对车间运行中的问题，东山选厂集思广议、群策群力，积极制定实施各项措施，解决制约生产指标进一步提高的瓶颈，在降本增效方面取得了一定的效果。

具体工作如下：
一、实施《降低粉矿粒度、提高磨机磨矿效率》技术改造。

改造前入磨粉矿粒度为-22mm，入磨粉矿粒度相对较大，直接影响磨机台时效率，磨机实际台时量为111.89t。

从碎矿实际运行情况看，碎矿每小班运行4小时左右即可满足磨选产，违背了多破少磨的原则，两台细碎破碎机没有达到满负荷，振动筛筛孔尺寸为20*36mm和
22*40mm两种，筛孔尺寸偏大，经过研究对比，对两台细破碎机腔型行了改造，由原来的短头中型改为短头细型，筛孔尺寸改为16*30mm和18*32mm，经过6月份的运行，入磨粉矿粒度降低到-16mm 比例达87%以上，磨机台时量达到116.84吨/小时，增加了
4.95吨/小时，达到了既定目标。

年可创效100多万元。

二、小颗粒废石皮带改造。

碎矿小颗粒废石现为800mm宽，皮带头轮为11kw的电动滚筒，运行中发现，一是废石量很小，用此规格的皮带机可以用大马拉小车来形容；二是当4#小颗粒干磁选工作不正常时，偶有跑矿现象发生。

针对此情况，将800mm的皮带改造为500mm宽，将头轮改为磁滚筒，电机功率由11kw降至5.5kw。

降低了皮带消耗与电机功率，有效回收废石中的矿石。

三、实施了《降低废石混入率、提高入磨品位》技术改造。

改造后，入入磨废石混入率由原来的15%降到8%以下，入磨品位提高了
0.3%，年可创效200多万元。

四、采用多种形式的溜槽衬板，节约材料消耗，保生产顺行。

碎矿工段的溜槽多且长，按照老选厂的经验，是把球磨机磨损到限的衬板用来做为溜槽的衬板，可是新选厂只有一台磨机，用过的衬板不能满足破碎的使用，而且根据实际运行情况看，有些溜槽镶球磨机用过的衬板极易造成溜槽堵塞，影响生产顺行。

通过对不同位置的溜槽进行观察，采用三种方式解决溜槽的磨损问题。

一是在溜槽底每隔400mm焊一块高100mm的挡板，通过挡板将矿石留在槽底，将矿石做为“衬板”；二是对能使用磨机废衬板的溜槽使用废衬板；三是在关
键部位制作平衬板，解决堵塞溜槽的问题。

通过这三种方式，即有效的减少了材料的消耗，又保证了生产顺行。

五、根据生产实际情况，将３＃皮带由原来的带宽为１４００mm改为１２００mm，降低皮带消耗。

六、实施《降低尾矿磁性铁含量、提高金属回收率》技术改造。

东山选厂尾矿全铁品位在8.5% 左右，尾矿磁性铁品位在0.9%左右，金属回收率为77.8%。

尾矿品位较高，金属回收率低。

通过观察分析，原因一是1224的磁选机底箱只有有两个尾矿下矿管，极易造成磁选机底箱堵塞，而堵塞现象在短时间内又不容易发现，导致跑矿；二是磁选机筒体保护层采用的是6mm厚的橡胶板，在粘接的时候搭接处达到12mm厚，筒体保护层过厚影响了筒体表面磁强场度，弱磁性矿物随尾矿流失同是，橡胶板不耐磨，更换周期短，增加工人的劳动强度；三是生产工艺出现异常时，精矿随尾矿流失。

针对这些情况，制定改造方案，首先对磁选机底箱进行改造，在底箱的中间加开了一个尾矿下矿管，避免底箱堵塞跑矿的现象发生；二是用4mm厚的陶瓷贴片取代橡胶板做为磁选机筒体的保护层，即保证磁场强度，又减少了工人的劳动强度；三是在磨选厂房安装一台尾矿回收机，磨选厂房的总尾矿全部经过尾矿回收机再选，可以有效回收工艺异常时的尾矿跑矿。

通过改造，尾矿品位由8.48%下降到8.0%以下，尾矿磁性铁品位由0.85%降至0.7以下%，金属回收率由77.84%提高到80.61%，预计全年可多回收精矿2600吨。

年可创效40多万元。

七、将老选厂闲置的德瑞克细筛移至新选厂，取代一台陆凯细筛。

陆凯细筛较德瑞克细筛比筛分效率低，筛网使用寿命短，筛网费用高，更换不方便，劳动强度大等缺点。

老选厂停产后，德瑞克细筛一直闲置。

经过对新选厂现场的反复确认，拆除一台陆凯细筛，安装德瑞克细筛。

陆凯细筛筛分效率仅能达45%左右，德瑞克细筛筛分效率可达55%以上。

筛网预计年可节余5万余元。

八、合理使用磁选柱溢流水，减少新水用量。

磁选柱的溢流含有少量的中矿，做为清水使用不合格，做为废水使用会造成精矿的流失。

以往磁选柱的溢流全部给入二段磁选机，经过二段磁选机磁选后，做为尾矿废水排走。

经过对工艺流程的分析，将磁选柱的一部分溢流水接至球磨机前做为球磨机排矿的补加水，每天可减少清水用量200m3左右。

年可节余电费8000多元。

九、根据厂房现有条件，改变二段渣浆泵位置，减少泵输送扬程，电机功率由55KW降至30KW，仅电费年可节余10多万元。

十、改造球磨机喷射润滑站，改善球磨机大小齿圈润滑效果。

球磨机大小齿圈润滑效果的好坏直接影响球磨机的运行效果与大小齿圈的使用寿命。

一段球磨机大小齿圈润滑采用的是喷射润滑站自动润滑，润滑效果良好，而二段磨机大小齿圈采用的仍是人工干油润滑，润滑效果不佳。

按照厂家设计，一台润滑站只能给一台球磨机供油。

通过对润滑喷射站的改造，实现了一台润滑站同时给两台磨机大小齿圈润滑的目的，改善了二段磨机的润滑效果，有效延长了大小齿圈的使用寿命。

同时节省一台自动喷射润滑站10多万元。

十一、改造尾矿大颗粒筛分系统，保证尾矿输送的畅通。

尾矿里
的大颗粒直接影响尾矿输送的效率，一是大颗粒对泵件磨损加重，二是尾矿中大颗粒极易造成尾矿管堵塞，三是大颗粒极易导致尾矿旋流器沉砂嘴的堵塞，影响旋流器分级效果，影响尾矿堆存。

原尾矿输送系统是由一台1200*2800mm滚筒筛和一条带宽为500mm的输送皮带组成，只能满足磨选工艺内一段磁选机的尾矿量，虽然一段磁选尾矿中的大颗粒被筛除后有效缓解了尾矿输送中出现的问题，但是二段磁选尾矿的大颗粒仍时常对生产产生不良的影响，经过对磨选工艺流程考察分析，将滚筒筛改为1300*3400mm，皮带改为带宽为600mm。

增加了筛分能力，实现了磨选工艺里所有磁选机全部通过筛分，筛除了尾矿里所有大颗粒，再保证了生产顺行的同时，泵件由原来使用寿命40天延长至60天，全年可节省泵件10余万元。

十二、停用水源取水泵，选厂用水全部来自尾矿库回水和浓密池循环水。

水源取水泵为一台功率为260KW，流量为200m3/小时的多段泵，尾矿回水为两台55kw、流量为150m3的深井潜水泵。

新老选厂同时生产时，选厂所用清水以水源取水为主，尾矿回水为辅，老选厂停产后，经过计算分析，停用水源取水，选厂使用清水全部取自尾矿回水，仅此一项年可节余电量36.6万千瓦时，节余电费近20万元。

十三、合理使用三砂泵新老泵站渣浆泵，实现24小时使用旋流器，有效使用尾矿库，延长尾矿库服务年限，同时实现不跑浑水。

三砂泵站尾矿输送为两个系列，一工一备。

一个系列为两台泵串联，供给旋流器，一个系列为一台单级泵，不供旋流器直排至库内。

正常工作时启动两台串联泵，经过旋流器分级，粗颗粒留存在干堆区，溢流
排至库区内，但当此系列有故障启动另一系列时，一台单级泵不能满足旋流器的工作需要，只能将尾矿直排至库区内，粗颗粒尾砂也被排进库区，占用了溢流存放区的空间，影响尾矿库的正常使用，倒泵时，三砂泵至尾矿坝上近800米长管路内的尾矿浆回流至短时间内泵池内矿浆量增加，有一部分会溢出泵池流出，造成跑环水，给环境带来污染。

经过认真摆布，将已停用的老泵房内的两台串联泵恢复使用，同时在管路上加装阀门，实现了在任何时候都能达到24小时使用旋流器，倒泵时不跑浑水。

十四、千方百计降低电力消耗。

选厂30KW以上电机全部使用变频器，提高电器设备效率。

合理配置部变压器，停用水源400变压器，根据实际容量将尾矿1250KV A变压器更换为630KV A，厂区供电原为两台1600KV A变压器，经过改造，一台变压器即满足了生产，仅电损每月就可节约电费5万余元；
十五、杜绝浪费，养成节约的好习惯。

在日常工作中做到即报西瓜，又捡芝麻。

对平时的浪费现象进行严格的考核，每乱扔一根焊条、一颗螺丝帽罚款10元，一个长明灯罚款50元等等。

十六、加强生产组织，强化调度职能，加强各工序之间的沟通联系，保证生产顺畅。

避免转车待矿和频繁起停车的现象。

破碎仅避免频繁起停车一天可节省电量3000kwh。

十七、持续开展修旧利废、小改小革活动。

东山选厂始终坚持只要能修复就不放弃的原则，修复17个橡胶托辊、2个皮带尾轮、一根泵轴、两台1224磁选机底箱，三台自耦变压器，可节约资金20多
万元
东山选厂
2012年10月15日。