精益现场管理心得体会_心得体会

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学习精益管理心得体会范文5篇

学习精益管理心得体会范文5篇心得体会是指一种读书、实践后所写的感受性文字。

一般分为学习体会，工作体会，教学体会，读后感，观后感。

以下是整理的学习精益管理心得体会范文5篇，欢迎阅读参考!学习精益管理心得体会1初次认识精益是在单位组织员工学习《精益的一天》的培训，精益在我脑海中的样子就是5s管理、八大浪费、现场管理，目视化管理，看板管理。

再次认识精益就是站内精益知识推广分享。

学习内容主要包括精益基础概念、核心思想、基本原则、常用工具等理论知识等。

我会利用每次班务会结合班组内的创新以故事的形式把精益知识点分享给班组成员，然后在分享中不断的改进、不断的创新让我的精益分享比较有特点、有特色通俗易懂。

因为我喜欢拍摄，也喜欢把这些图片进行后期制作，把文字加在图片上，这样就可以让班组成员一目了然，也就是所谓的目视化管理，一下就能看懂，看明白。

利用班组微信群采取了图片说明法,利用作业中发现的问题拍摄成图片再添加文字说明,让员工能够清晰明了知道问题的所在和需要改进的方向。

比如:POS机缺纸问题,在人员少或车流量大时没有备岗人员帮助拿POS纸这样就造成车辆等待时间过长所以在接班时就应该检查是否缺纸及时将纸拿取备用。

通过每一张图片让收费员有改善的过程,不断的学习进步让员工能够看出自己在工作中的错误，让员工明白个人在收费工作流程中应该干什么、公司的要求是什么、怎样才能使他们的工作效率提高。

减少在岗作业时间，缩短了作业流程，减少了车辆在车道等待的时间。

虽然每次整理这些材料，翻阅各种书籍或者和看很多PPT，都会让自己很疲倦，但是我会觉得非常充实，每次我给班组成员分享的时候，我都会感到自己很有成就感，从刚开始对班组管理有些茫然，有些不知所措，不知道该从哪里去做，该从哪里去管。

到学习精益，掌握精益管理工具并运用到班组管理中，突然发现精益中的精益工具对班组管理很有成效。

通过分享精益知识点，推行5s现场管理，从现场的物品摆放到现场的工作流程，一步一步的通过和班组成员，不断的修订，不断的修改。

现场管理的心得体会范文三篇

最新现场管理的心得体会范文三篇通过写现场管理的心得体会，我们可以将自己的内心感受更好的表达出来，你在生活中有写心得体会的经验吗？以下是和大家共享的最新现场管理的心得体会范文三篇的参考资料，供应参考，欢送你的参阅。

最新现场管理的心得体会范文1十月初以来，公司进展了关于“6S”管理模式的活动，公司的各个方面都有了较大的提高。

自己也参与了关于“6S”管理活动的培训，从中学到了许多关于“6S”管理的学问，自己也深刻理解到做好“6S”对于一个公司的开展和壮大是很重要的。

从中我学到了：“6S’的定义，精华，意义和如何开展”6S”等，这些问题都是我们值得借鉴和思索的。

6S的内容包括：整理，整顿，清扫，清洁，素养，平安。

正像培训中教师所讲的做好6S首先要理解他的精华和意义。

以前对6S只是字面上的理解，但通过培训让我理解了它的真正含义和精华。

它的详细含义如下：整理：区分要与不要，现场只适量留要的，不要的清理掉，节约空间；整顿：对要的东西进展依规定定位，尽量摆放整齐，并精确标识，节约时间；清扫：对工作场所脏污去除，并防止脏污的发生，保持工作场所干净，对设备点检，保养保证品质、效率的技术；清洁：将3S的工作标准化、制度化，并保持成果，持之以恒；素养：人人养成依规定行事的好习惯，追求的最高境界。

平安：严禁违章，敬重生命。

这是我们第一个课所学到的6S的内容，从中我们理解到6S的目的不是清扫卫生和大扫除，假如要是那样的话，我想许多公司也不会再去学习6S了，它的每个内容都有自己的含义。

另外，这六个方面都是亲密相连的，有着相辅相成的作用，前3个S是详细内容，清洁是制度化，标准化，素养是养成习惯，平安是根底。

关于6S的精华，培训教材所讲主要包括三个方面。

〔1〕全员参加：总经理——一线员工，全部部门〔2〕全过程：全产品研发——废止的生命周期人人保持——改善——保持——管理活动〔3〕全效率：综合效率，挑战工作极限。

只有起点没有终点。

关于学习精益管理心得体会5篇

关于学习精益管理心得体会5篇精益管理由最初的在生产系统的管理实践成功，已经逐步延伸到企业的各项管理业务，也由最初的具体业务管理方法，上升为战略管理理念。

下面是我搜集的关于学习精益管理心得体会5篇，希望对你有所帮助。

关于学习精益管理心得体会(1)公司一直注重学习，培养人材，我很荣幸被公司安排到汕头两天视听周云老师演讲的<<精益生产管理>>课程，虽然之前也有参加过几次精益生产及相关课程培训，都有不同的收获，受益匪浅，此次通过周老师对精益生产的理论及实践的详细讲解.我对精益生产的理解更深入，也让我认识到作为玩具动漫制造行业，想在经济竞争力强大的市场上领先，必须着力推行精益方式生产，通过精益生产的核心思想消除企业一切的无效劳动和浪费，达到了降低成本，提高效益，缩短生产周期，满足客户的需求及改善质量的目的，经过两天视听周老师的培训讲解，结合本公司的精益生产推行，总结了以下几点:一、首先了解生产的六大要素(生产，交货，质量，成本，安全，士气)其中生产就有五件必要做的事，产量计划(有大计划，小计划，预测，细分到每天，每班);生产效率进度的控制，人机优化提升效率;现场5s(现在已有6s-7s-8s)要做好5s，可视化暴露问题才能解，还要营氛围);报告可判断当天是否达标，要持续改善.通过这几件事达到低成本，高质量，准时交货.另外安全管理可设置岗位危险性分析卡，如温度，湿度，光照，烟，噪音，化学品等等，要有一个管理标准.再有多能工的技能培养，要形成个体及团队的工作士气，做到一专多能，一人多岗，一岗多人.二、坚持以5s运动为基础去开展工作。

很多工厂在推行5s时都是“一紧，二松，三垮，四重来”，我们公司在推行5s已有很大的成效，5s活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品质量、服务水平、员工士气等，是减少浪费、提高生产力的基本要求，也是其他管理活动有效展开的基础。

无论是部门管理还是车间管理，5s都可以营造出一种良好的工作氛围。

精选精益管理培训心得体会范文三篇

精选精益管理培训心得体会范文三篇精选精益管理培训心得体会范文(一)实施精细化管理是企业科学开展的要求，也是我们管理水平提升的必然选择。

，对精细化管理提出以下几点认识。

一、转变观念是推进精细化管理的核心所在观念是我们对事物的认识，不同时期，不同阶段应有不同认知事物的观念，但是，由于传统思维定式，转变观念是一个写在纸上容易，说在嘴上容易但做起来非常难的事，改变已经长期形成的固定思维模式是困难和痛苦的抉择，所以转变观念是实施精细化管理的核心所在。

首先领导干部观念的转变是推进精细化管理的必要前提。

精细化管理就是要从精益求精的科学态度，严谨务实的工作作风，认真负责的工作责任心去做好我们的每一项工作。

要实现这一目标，我们集团高管及中层领导就必须首先从思想认识上完全转变对企业管理的传统思维模式，建立起适应市场经济开展，适应科学开展新形势需要的现代化管理理念。

在贯彻精细化管理的理念中，领导干部是带头人，他们既是推进精细化管理的筹划者，又是落实精细化管理的执行者和实施者。

从筹划的角度而言，超前的管理意识和科学的管理理念需要有先进思想和科学水平的支撑，先进思想和科学创新可以引导人们与时俱进;从执行和实施的角度而言，要改变以往传统的随意化、经验型、粗放式管理模式和观念，就必须完善制度，强化管理，以提升执行力来保证精细化管理的实施效果，关键在于落实和效果。

因此，在推进精细化管理的进程中，我们各级领导尤其是主要领导思想观念转变得快与慢、深与浅、是与否，不仅影响广阔员工观念意识的转变和行为职责的运作，而且在很大程度上制约着精细化管理的成败结果和顺利推进。

其次全体员工观念的转变是推进精细化管理的内在动力。

在解决了领导干部观念转变的前提和根底上，全体员工观念转变那么必然是我们落实精细化管理的真正动力。

我们集团的各项管理是通过职能部门和全体员工去实施和运作表达的，因此，每一位员工既是精细化管理的对象，载体和参与者，同时也是精细化管理的主体和实施者。

精益道场培训心得体会范文

时光荏苒，转眼间，我参加了为期一周的精益道场培训，这是一次理论与实践相结合的宝贵学习机会。

在这段时间里，我深刻体会到了精益思想的精髓，以及它如何帮助企业在激烈的市场竞争中提升效率、降低成本、提高产品质量。

以下是我对这次培训的心得体会。

首先，精益道场培训让我认识到了精益思想的核心理念。

精益，顾名思义，追求的是“精益化”和“精细化”。

它主张以客户需求为导向，通过不断消除浪费、优化流程，实现资源的最大化利用。

在培训中，我们学习了精益生产的五大原则：准时化、均衡化、标准化、自动化和持续改进。

这些原则贯穿于企业管理的各个环节，对于提升企业核心竞争力具有重要意义。

其次，精益道场培训让我对现场管理有了全新的认识。

通过参观优秀企业的生产现场，我看到了精益管理在实际操作中的具体应用。

例如，现场布局的优化、5S管理、目视化管理等，都极大地提高了工作效率。

此外，培训还强调了现场管理的重点：安全、质量、成本和效率。

这些知识让我对现场管理有了更全面、更深入的理解。

再次，精益道场培训让我学会了如何运用精益工具解决实际问题。

培训中，我们学习了价值流图、看板管理、快速换模等工具，并通过案例分析、小组讨论等方式，将这些工具应用于实际工作中。

通过实践，我深刻体会到精益工具的强大作用，它们可以帮助企业快速发现问题、分析问题、解决问题，从而实现持续改进。

此外，精益道场培训还培养了我的团队协作能力。

在培训过程中，我们进行了多个小组活动，如案例分析、角色扮演等。

这些活动不仅锻炼了我的沟通能力、组织能力，还让我认识到团队协作的重要性。

在团队中，每个人都要发挥自己的优势，共同为实现目标而努力。

最后，精益道场培训让我对自身工作有了新的思考。

在今后的工作中，我将积极运用所学知识，努力提高自己的综合素质。

具体来说，我将从以下几个方面入手：1. 不断学习，提高自己的精益管理知识水平；2. 关注现场，发现问题并及时解决；3. 加强团队协作，与同事共同推进精益管理工作；4. 不断改进，追求卓越，为企业创造更大的价值。

精益化管理心得体会8篇

精益化管理心得体会8篇精益化管理心得体会1随着山西煤矿的“国进民退”浪潮，曾经被认为“傻大黑粗”的煤矿企业，如今已经发生了翻天覆地的变化，尤其是在共和国的企业长子——华润集团入主山西金业集团之后，旗下的原相煤矿配备了先进的生产设备，先进的管理理念有效提升了煤矿的生产效率，煤矿员工的社会地位也得到了很大的提升。

虽然比之前的煤矿环境改善了不少，但如果要做到精益化管理，确实还有很长的路要走，首先必须引导煤矿员工从思想上转变观念：我们并不是简单的来完成工作，而是在完成工作内容之后要对整个工作流程有一个反思，想想看在工作流程中有没有可以改进的地方，或者是觉得有哪些觉得不合理、不合适的地方。

只有先进行思考才能发现问题，当有了问题之后才会产生相应的解决方法，所以我个人认为精益化管理应该从自身的工作中做起，当把工作中的每个小事、每个细节都改善了提高了，那么日积月累下来工作的作风与效率就会有一个显著的提升。

首先要打破“大锅饭”的思想。

作为一名办公室的工作人员，我负责办公用品的发放与管理。

“别人有的我也应该有，别人没有的我也可以没有”这种思想普遍存在于有些人、有些部门当中，有些办公用品明明有的部门在实际工作中根本用不到，可是他们看到别的部门有，别的部门在用，他们就也要领取一套，不管在实际工作中是否能够用得上，这就造成了一定程度的浪费。

办公资源应该有一个合理的分配方式，每个部门甚至到每个人在实际工作中要用到哪些类型办公用品，数量、规格、尺寸以及使用周期，只有掌握了这些数据，办公用品的管理才能够做到“各取所需，为公所用”。

精益化管理心得体会2精益化管理的本质就是一种对战略目标进行分解细化和责任落实的过程，是让企业的战略规划能有效地贯彻到每个环节并发挥作用的过程，是一种贯穿于企业所有坏节的全面管理模式，同时也是增强企业整体执行能力实现最终发展目标的一个重要途径。

实现精益化管理要求每一个岗位，每一位员工的工作都要精益化、制度化、规范化、精益求精，只有全员参与，从自我做起，才能使精益化管理落到实处，最大限度发挥精益化管理的作用，实现企业的战略目标。

学习精益管理心得体会(精选5篇)精选全文

可编辑修改精选全文完整版学习精益管理心得体会（精选5篇）学习精益管理心得体会（精选5篇）我们心里有一些收获后，马上将其记录下来，这样有利于我们不断提升自我。

那么要如何写呢？下面是小编为大家收集的学习精益管理心得体会（精选5篇），欢迎大家借鉴与参考，希望对大家有所帮助。

学习精益管理心得体会1在集团的号召和带领下，XXX公司XX项目部积极响应并开展了对于精益管理的学习和实践活动。

学习让我们了解到精益管理的概念始创于日本丰田汽车公司，精益管理包括两个要素：“精”和“益”。

“精”即为少投入、少消耗资源、少花时间，尤其是要减少不可再生资源的投入和耗费，高质量；“益”即为多产出经济效益，实现企业和个人升级的目标。

丰田公司的生产方式原则为“杜绝一切形式的浪费”。

反观我们自身的工作流程，各个环节同样也存在不同程度的浪费：重复沟通的浪费、等待时间的浪费、因资料分类整理无序造成的各种浪费等等。

发现这些浪费加以整顿改善，并形成新的流程和制度，这将大大减少时间、人力、金钱的成本，此为“精”；成本的降低将带来利润的增加，此为“益”。

公司开展了一系列的精益管理实践工作。

首先，积极开展对员工的精益管理培训，与兄弟公司开展各项对标学习，并在各部门内部成立精益管理工作小组，收集部门层面上能减少投入、减少消耗各种资源的项目或工作流程。

其次，启动公司员工“快速改善”提案的落实，做到月人均1条，将“快速改善”工作常态化，落实到员工个人身上，每位员工都在用心发现与实践中体会到精益管理带来的切实效用。

最后，对以上收集到的的信息进行整理和分析，将普遍存在的，收效甚好的改善方案一一罗列，编写入新的流程，制度化规范化。

精益管理是一个永无止境的精益求精的过程，在这个过程中，全员积极热情地参与其中，把日常琐碎、具体、细微的工作做到极致，这将为个人和公司的提升共同带来不可估量的收益。

学习精益管理心得体会2精益管理，源自于精益生产，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学，简单地讲就是以最小的资源投入，包括人力、资金、时间等，创造出尽可能多的价值，为顾客提供最新的产品和及时的服务，而这无疑是公司发展壮大到一定程度所必须走的一条路。

心得体会精益现场管理心得体会

心得体会精益现场管理心得体会精益现场管理心得体会。

精益现场管理是一种高效的管理方法，通过优化流程、提高效率、降低浪费，从而实现持续改进和提高生产效率。

在实践中，我
深刻体会到精益现场管理的重要性和价值所在。

首先，精益现场管理强调的是团队合作和持续改进。

在实施精
益现场管理的过程中，团队成员之间需要紧密合作，共同找出问题，寻求解决方案，不断改进流程和方法。

这种团队合作的精神能够有
效地激发团队的创造力和积极性，推动企业持续发展。

其次，精益现场管理注重的是对流程的优化和改进。

通过对生
产流程和工作流程的分析和优化，可以有效地降低生产成本，提高
生产效率，减少浪费，从而提高企业的竞争力和盈利能力。

最后，精益现场管理强调的是持续改进的理念。

在实践中，我
们要不断地寻找问题，解决问题，改进流程，实现持续改进。

只有
不断地改进和进步，企业才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。

总的来说，精益现场管理是一种高效的管理方法，它能够帮助企业提高生产效率，降低成本，提高质量，实现持续改进。

在实践中，我深刻体会到了精益现场管理的重要性和价值所在，相信在今后的工作中，我会继续秉承精益现场管理的理念，不断追求卓越，为企业的发展贡献自己的力量。

6篇精益管理心得体会与认识

6篇精益管理心得体会与认识学精益谈心得近期，参加了公司内部精益项目的培训，偶有心得，浅谈如下：首先，深刻了解到精益生产管理是一种意识，一种观念；是一种认真的态度，更是一种精益求精的文化。

现实的工作中，需要做大事的机会非常少，多数人，多数情况下只能做一些琐碎，单调的事情，或平淡，或鸡毛蒜皮。

但这就是工作，这就是生活，每一个个体成为不可缺少的基础。

其次，通过学习意识到，在工作中要摆正自己的位置，合理定位，做好自己的事情.如果把公司比作"人"一样的系统，把总经理和领导层比作"头"，把中层管理比作"身体"，把基层人员比作"肢体"，公司每一个人都能合理"定位"，能认识自己所处的地位，干好自己应干好的工作，发挥好自己的"专长"，就能在工作中游刃有余，左右逢源，不然很可能就是寸步难行。

第三，精益生产管理是种意识，观念，是种态度与文化。

因此，在实施精益生产管理中，就是对工作过程中的每一个细节都要精益求精，做每一件事哪怕是小事，都要持高度负责的态度，做到事无巨细，不断培养个人扎实，严谨的工作风格。

做到事事有人管，时时有人查，时时有计划，事事有总结，杜绝管理上的漏洞，消除管理上的盲点，这样才能步步为赢。

总之，通过近期培训学习，使我系统，全面地了解了精益生产管理的深邃，洞悉了精益化管理在现实工作，生活中对于个人，公司乃至整个社会的深远意义。

我将立足本职工作，放眼未来，与广大同仁们一起，发挥每一个人的作用，为公司的发展打下良好的基础！精益质量管理基本工具精益质量管理基本任务分为两个层次，第一层次任务是利用相关质量工具分析实际质量状况，及时发现异常，并消除质量异常；精益质量管理第二层次任务是持续改进质量水平，持续降低质量波动，即减少样本的标准差。

对第一层次任务而言，支持工具重点是直方图和控制图，相关理论是统计过程控制，即SPC；对第二层次任务而言，支持工具重点是六西格玛管理理论和方法。

精益管理培训心得体会8篇

精益管理培训心得体会8篇写心得体会是我们提升自己写作能力的手段之一，必须要认真对待，每个人在写心得体会的时候一定要遵循自己身心发展的规律，以下是精心为您推荐的精益管理培训心得体会8篇，供大家参考。

精益管理培训心得体会篇1日本企业没有做绩效考核，但是其绩效改善活动却是全球做的最多、最大、最好的。

这里的改善活动是指各类能够推动企业绩效提升的各项活动。

绩效管理的目的就是推动企业业绩持续改善，支撑绩效管理的理论本质是：如果你不能衡量，那么你就不能管理。

所以，为了衡量，我们要先观察、再分析、再总结描述，弄出一些正确的考核指标、目标值等等。

完了以后还要规范指标考核所需要的数据来源，再定期统计分析考核指标、找出出现问题的地点、人物、原因，然后再用正向或者负向的激励去驱动大家想办法改善业绩。

日本人因为生活在弹丸之地，资源十分贫乏，所以他们没有时间、精力、资源去搞这么复杂绩效考核去推动业绩的持续改善。

但是他们抓住了事物的本质：绩效改善肯定得通过持续发现问题、分析问题、解决问题才能逐步提升。

所以，今天你去丰田公司在全球所有角落的工厂里去参观，包括那些合资的，只要进那些工厂，你就会看到很多安灯系统，通常总经理办公室也有一套或者能够看得到安全灯。

这个安灯的作用就是当员工发现质量问题时，就拉下安灯线点亮灯使生产线暂停。

丰田公司中任何一个员工都可以拉安灯系统，于是灯就会亮，警铃就会响起。

然后，小组领导就会命令暂停生产。

各类的工程师、管理人员会立即亲自赶到现场、亲自接触现物、亲自掌握现实。

日本人搞安灯是为了什么?那就是暴露问题以持续改善。

日本是个弹丸之地，其各项资源都是困乏的，包括人力资源。

比如说没有足够的人手、精力去寻找问题，所以他们干脆就想了一个简单的办法：让问题无处藏身，日本人认为寻找本身就是一种浪费。

早年的日本是个岛国，四周都是海水，地理位置是比较封闭的。

因为苦于没有各种思想的交流与冲击，所以日本人都是很保守、自卑的，日本的女人基本上不能干活的，是家庭主妇，可见其思想比较落后。

精益管理心得体会【9篇】

精益管理心得体会【9篇】以下是为大家整理的关于精益管理心得体会的文章9篇, 欢迎大家参考查阅！【篇1】精益管理心得体会精益生产技术就是改善生产过程的最佳利器，采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司，20xx和20xx年连续两个年度的营业利润均达到美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）利润总和的67倍，这是因为精益生产的改善，能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。

精益生产是贯彻以人为本的思想，通过管理模式、人员组织、制造过程、产品结构和市场供求等方面的变革，精简生产过程中一切无用、多余的东西，减少一切浪费，使生产系统能很快适应用户需求的不断变化，降低生产成本，并能最终达到包括市场供销在内的各方面最好的结果。

"精'表示精良、精确、精美；"益'表示利益、效益。

经过两天的学习，我收获颇多。

深刻领会到，作为一名合格的基层管理者，应该如何更好、更合理掌控分管鸡场的生产运作；并领悟到，应该以管理促创新，以创新促生产，以"精益生产'理念为种鸡场又好又快地发展保驾护航。

针对这次培训学习，我做了以下几点总结：一、降低基层管理人员提出改进、创新的门槛。

基层人员只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。

这样才能激发基层人员的创造热情，将员工的智慧充分加以利用。

二、杜绝各种浪费以提高生产效率。

操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。

要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。

三、少人化、自动化。

"少人化'是从"省人化'过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。

而"自动化'除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的"自动化'由其重要，人的"自动化'指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘一个人的潜力，使的在少人的情况下能完成预期的工作任务。

现场管理课程心得体会(实用10篇)

现场管理课程心得体会(实用10篇)（经典版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。

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个人精益管理心得体会

个人精益管理心得体会•相关推荐个人精益管理心得体会（精选15篇）我们从一些事情上得到感悟后，就很有必要写一篇心得体会，这样我们就可以提高对思维的训练。

那么好的心得体会是什么样的呢？以下是小编收集整理的个人精益管理心得体会（精选15篇），仅供参考，大家一起来看看吧。

个人精益管理心得体会篇1精益管理像一股新鲜的血液注入到我们质监系统，像一缕春风吹进每一位员工的心里。

经过一段对精益管理的学习，我受益非浅。

精益管理把先进的理念和管理方法传授给我们，使我们无论在单位还是在日常生活中都能发挥它的作用。

自公司推行精益管理以来，回头读的第一本书就是詹姆斯·沃麦克的《改变世界的机器》，读完这本书后加上结合集团讲师的一些培训，结合自己对公司的一些了解，在此说说我对推行精益生产的一些看法。

一、精益推行，要从心开始有个广告词说得好“沟通从心开始”，我们精益推行也不例外，只有真正从内心了解并接受了精益这个概念，才有可能把想法变成真正的行动，行动才是最重要的，这也和公司领导和精益老师常讲的“态度很重要，态度决定一切”一脉相承。

二、培训非常重要在集团的培训，让我看到各基地同事对精益管理的认同，以及普及精益生产知识的重要性。

今年我们推行精益化管理，着眼点首先是生产现场的改善以及广大员工的学习，让他们了解精益管理的益处。

如何让其他员工理解、认同精益管理，我想培训是非常重要的。

通过培训让大家了解精益、学好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我们的正常生产经营中，这才是做好精益工作的基础。

三、要树立阶段性的目标目前推行精益化工作虽然形成了良好的氛围，但有些单位推行相对比较迟缓，精益工作不是几个人来实施就能做好的，精益是企业行为，而不是几个人的责任。

如何进行大流程改善、专业化系统性推进，如何将精益理念上升到更高高度，如何结合公司的规划，把生产方式制定出精益计划等问题摆在我们面前，这值得我们去思考和研究。

最后，我觉得，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。

精益生产与改善现场管理学习心得

精益生产与改善现场管理学习心得精益生产和改善现场管理是一种以客户需求为导向、通过减少浪费、提高效率和质量的方法来改善生产流程和管理的方法论。

在学习过程中，我深刻理解到了精益生产和改善现场管理的原理、目标和重要性。

通过实践和实例的学习，我认识到了其在企业管理中的广泛应用和重要价值。

下面是我对精益生产和改善现场管理学习的心得体会。

首先是对精益生产的理解。

精益生产通过消除浪费、优化生产流程、提高效率和质量来实现企业的可持续发展目标。

在学习中，我了解到了七种常见的浪费形式，即：过程中的等待、不必要的运输、不必要的存储、不必要的动作、生产过剩、产品缺陷和不充分利用员工的才能。

这些浪费不仅会增加成本和时间，还会降低效率和生产质量。

精益生产的目标是通过改善流程、提高效率、减少浪费来满足客户需求，并实现企业的长期发展。

其次是对改善现场管理的理解。

改善现场管理是精益生产的一项重要方法和工具，可以帮助企业在生产过程中发现和解决问题，提高效率和质量。

学习中，我了解到了改善现场管理的四个步骤，即：问题发现、问题分析、解决方案制定和行动计划执行。

通过这些步骤，企业可以识别和解决存在的问题，并持续改进生产流程和管理。

在学习的过程中，我们还进行了一些实践活动，以加深对精益生产和改善现场管理的理解。

我还参观了一些企业，观察了他们在生产过程中的管理和运作。

通过实地观察和交流，我对精益生产和改善现场管理的应用和效果有了更直观的认识。

实践活动的参与也使我更加明确了精益生产和改善现场管理对企业管理的重要性和意义。

从学习的过程中，我还了解到了许多成功的案例和企业的经验。

这些案例和经验对我影响很大，帮助我更好地理解和应用精益生产和改善现场管理。

在这些案例中，成功的企业都注重不断改进和创新，并坚持以客户需求为导向。

他们通过减少浪费、优化流程，实现了效益的最大化。

这些成功的案例也激励我在实践中探索和创新，不断提高自身的能力和技术水平。

最后，学习精益生产和改善现场管理还让我认识到了不断学习的重要性。

精益管理心得体会(通用21篇)

精益管理心得体会（通用21篇）精益管理心得体会篇1长期以来，通防专业在煤矿一直扮演着消费者的角色，大到风筒闭墙，小到螺母钢钉，都是贪婪式的消耗，很难在直观上为矿山利润作出应有的贡献，因此，就我们通防专业而言，要做好精益管理工作就需要从点滴做起，从小事抓起，从每个员工的日常工作着眼，将精益管理的操作手段运用到每一道工序，不求一次完善，但求完善一次，用我们应有的姿态为我矿精益管理作出表率。

我曾参加过矿上组织的精益管理专题会议，并对精益管理形成了自己的概念，我认为要抓精益管理，首当其冲的是员工的观念、思想，要从思想认识上让员工接受精益管理、了解精益管理的内涵，并使他们渐渐地、慢慢地参与到精益管理的浪潮中来，用他们每一个人的星星之火，燎起蔡家沟矿乃至华润煤业精益管理的大草原。

煤矿生产，相对粗旷，很多技术细节、工艺流程都有去完善、去改善的余地，只是大多数人不愿意认识罢了。

只要细心观察、多留意，总有一样适合你、值得你去改善、去推广，当然精益要从心开始，改善要由我做起，不要为了改善而改善，不要为了改变而改变，也不要随波逐流、人云亦云，这样的改善对我矿的精益管理工作没有实质性的帮助，反而有副作用，我们要有自己的立场，要结合实际为我矿精益管理尽自己的绵薄之力。

改善一天不是难事，改善两天也不是难事，天天改善、夜夜改善，这份坚持就是难事，俗话说“冰冻三尺，非一日之寒”，精益管理不是阶段性的工作，也不是某些人的义务，而是一段没有终点的经常性、持续性和每个人息息相关的工作，所以我们要坚持改善，天天向上，用我们的热情和执着托起蔡家沟矿精益管理美好的明天。

精益管理心得体会篇2自公司推行6S精细化管理以来，我们焦化炼焦二车间高度重视并积极推行，现场环境发生了翻天覆地的变化。

在活动的推进过程中，我也从中学到了很多东西。

良好的工作环境和工作气氛，能提高员工的精神面貌和工作状态，物品摆放整齐有序，可以方便寻找，员工可以集中精神工作，效率自然可以提高。

学习精益化管理心得体会(34篇)

学习精益化管理心得体会（34篇）学习精益化管理心得体会（通用34篇）学习精益化管理心得体会篇1通过公司培训精益生产的概念我们都知道，七大浪费就是不良品，超量生产，库存，搬运，多余的工序，不必要的调动，等待。

从字面上来看，太简单不过了。

但是要真正理解，却需要认真思考。

这些浪费每天都在我们生产现场和公司的各个角落，但我们很多人(甚至包括那些管理者)却对我们身边的浪费熟视无睹，因为浪费经历的过程使他们对眼前的浪费看不见。

问题的发生，往往不是一下子可以控制住，从根源解决的。

于是很多时候，我们采取临时对策，思想决定意识，意识决定行为，行为决定习惯，习惯就成毛病!这样的现象造成公司浪费的情况无处不在。

我们可以利用学习过的5S法。

5S的内容很简单：整理，整顿，清扫，清洁和素养。

(1)，首先：把要和不要的东西分开。

什么是要的，什么是不要的?我们可以看到，生产线的超量生产其实是我们不要的，我们要拿走，拿到那里呢?做过精益生产和没做过的就开始在这里区别体现出来了，一般人是赶快拿到仓库，那么半成品呢?这些人又会赶快生产完成了拿到下一个仓库，这就形成了我们传统的方式了。

管理者要认识到，应该往上一工程拿，而不是赶快入库!而且有必要的管理系统来往前拿。

另外，对等待的暴露，等待是不好的。

但是公司都存在着大大小小的等待浪费。

5S在暴露等待的浪费时，用最基本的区分就可以暴露很多。

你会发现你的很多人员很多时候无事可做，或者出现空余时候。

那么，这些等待是要的吗?肯定是不要的，不要的拿走?拿到那里?不是把人拿走，而是把动作拿走，把等待的动作拿走。

生产平衡率可以大大地进行改善。

最后，对待不良品，库存，都可以通过5S这一步进行大量的曝光。

这里面有很多系统，涉及到点和面。

比如停机处理半废品，为什么要停机，这也是可以避免的。

(2)，将要的放在规定的地方，做好标识。

将物品放到规定的地方，一般公司，在实施初期，都会把物料，工具标示好，生产线也做好标示，通道，场所，都有标示，但这也只是初级5S。

精益生产管理心得7篇

精益生产管理心得7篇优秀的心得体会需要经过反思和总结才能得出，心得能让我们在工作中保持积极向上的心态，本店铺今天就为您带来了精益生产管理心得7篇，相信一定会对你有所帮助。

精益生产管理心得篇18月7日我有幸和同事一起参加了一场精益生产培训，受益匪浅。

现就参加这场培训的一些心得做一个简单的汇报。

我们很多人可能总认为自己的管理水平是不错的，看不到改善的空间。

话说一家家具厂做沙发，每次生产产品都是几个人以岛屿式生产一套产品再去完成另外一套，这样出来的产品外观极不统一；更重要的是，由于每个员工都需要掌握多个工序，一个员工要培养成熟练的工人需要3年的时间，试问三年的时候是个什么概念，现在的一线员工三年都不知道跳槽多少次了；通过引进精益生产改革调整后，形成了流水线作业，一条线下来只需要7个人，而前三道工序只需要培训七天就可熟练，还有几道工序只需培训一个月就可熟练，只有一道关键工序需要资深技术工人把关，这样只需要保留这一个关键工序人员，就可以确保整个生产的顺利进行，而且生产出来的产品基本上保持了一致性。

从这件事情中我们可以看到管理在企业发展中有多么重大的作用。

经过这次精益生产培训才知道，第一心得其实管理是一条不断进步，不断与现代发展相结合的必经之路。

我们基层管理人员虽然每天都有在做，但相对于这次精益生产培训所提到的高手来讲，我们的差距太大。

就拿我们的早会来说吧，我们每天都有给生产员工开早会，但早会的内容不外乎是：其一、对前一天的工作进行总结；其二、对当天的工作任务进行安排；其三、告诉员工工作中注意事项及工作要点等。

然而，培训老师给我们新的理念是：早会是公司给班组长在员工面前建立一种权威的资源，今天你站在前面给大家开早会就是提醒大家，你是他们的负责人，你的正常、合理的工作安排他们是必须无条件执行的；班组长每天早会的七大任务：安全：通过早会宣导，让员工在工作过程中及下班以后要注意自身安全，生产任务：是通过早会告诉大家当天的工作任务，工作重点及工作中的注意要点等；生产质量：大家都知道产品质量是企业立足于市场不败之地的根本，产品有好的品质，客户才会对自己生产的产品有好的评价，客户的满意度就是市场对自己产品的需求量；因此，通过早会向大家宣导，让大家了解产品质量的重要性和必要性；成本：现在的社会竞争十分激励，同行业为了争取到更多的订单，质量和价格是市场竞争最关键的要点。

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精益现场管理心得体会_心得体会
一、“八个零”是企业现场管理的终极目标
按照精益生产方式的要求，企业现场管理的目标是达到“八个零”，即合理定置物品，工作需用时寻找时间为零；合理布局生产现场，物流走向损耗为零；合理安排生产，产品浪费及库存积压为零；严格工艺纪律和工艺操作规程，操作失误和产品质量不合格现象为零；加强现场巡检和设备维护保养，装置“跑、冒、滴、漏”现象为零；准确及时填写各种现场原始记录，规范现场各类信息标识，装置系统程控仪表、电讯、计算机保持有效运转，信息显示、传递误差现象为零；严格安全生产规程和安全生产责任制，安全隐患、事故为零；不断提高现场人员的职业素养，形成良好的职业道德风气，现场人员不良行为为零。

管理上的精雕细刻，实际上是确保现场各类问题的发生为零。

比如对生产现场的定置管理，就是使各生产要素有机结合，实现生产过程科学化、规范化、标准化，从而达到降低生产成本，提高产品质量、经济效益和现场文明生产水平的目的。

二、全员努力，精心组织生产是关键
精益生产方式的一个主要原则是以社会需求、市场需求为依据，以充分发挥人的作用为根本，运用多种现代管理手段和方法，有效配置和合理使用企业资源，力求取得最大的经济效益。

为了适应当前激烈竞争的市场，企业应把精心组织好生产作为搞好生产现场管理的`首要任务，同时以市场需求指导现场管理，根据市场行情和产品效益状况，调度生产现场的运作。

对盈利的产品满产高产，微利或市场不好的产品限产，没有边际利润的产品停产。

本着精简、合理、优化、高效的原则，根据市场需要，重新核定生产现场岗位的定员定编。

对生产能力过剩的生产装置，可通过对生产工艺线的整体分配和生产负荷的系统测算，反复平衡、调整，实行岗位优化组合、人员竞争上岗，把人力消耗和人工成本降到最低点。

加强对生产现场的规范管理，优化生产现场，对不利于生产有效运行、影响生产现场整体形象的现场问题，比如“脏、乱、差”和“跑、冒、滴、漏”现象，下大力气治理整改，为安全、稳定、有效生产，创造良好的现场环境。

三、精益求精是工艺管理的基本
随着市场经济的不断发展和卖方市场向买方市场的转变，企业面临着市场的严峻挑战。

“一切为了用户，一切满足用户”，始终是企业的生产经营宗旨。

鉴于目前用户对产品的工艺要求越来越严格，也越来越挑剔，为了满足不同层次的用户需要，企业有必要制订一系列优化生产工艺方案，不断改进产品工艺配方，增强产品的竞争能力。

比如根据ISO9000质量认证标准，加强对产品全过程的质量控制。

对人、机、料、法、环等环节中影响质量的因素进行系统分析，并把着重点放在对工艺方法的改进上。

在工艺改进方面，企业应坚持精益求精的原则，提倡“拧干的毛巾再拧一把”，深入开展工艺攻关活动。

严格工艺技术规程和岗位操作法，根据市场要求，对企业生产岗位的工艺卡片内容重新进行修订。

对工艺上有严格要求，对下道工序的工作有严重影响的关键生产部位，设立关键工序控制点，明确关键工序操作人员和检验分析人员的职责。

严格按工艺卡片要求进行工艺指标的控制，杜绝违反工艺纪律的现象。

四、成本上必须精打细算
生产现场的成本管理，主要是以班组经济核算为主。

为了进一步落实企业内部的经济责任制和贯彻勤俭办企业的方针，充分调动现场人员当家理财、自主管理的积极性，真正做到节能降耗、节支增效，企业可根据生产现场的实际需要，本着干什么、管什么、就算什么的
原则，要求生产现场成本核算要能够直接反映生产一线班组的工作成果，要符合实际，算而有用。

通过预测、记录、比较、分析和控制，核算现场的消耗与取得的生产成果，找出和堵塞漏洞，挖潜增效，同时向现场人员进一步明确今后班组提高经济效益的方向。

现场成本核算内容包括生产成果和生产消耗两个方面，具体经济指标有产量、质量、设备利用率、原材料、动力、能耗、工时利用、安全生产等。

目前，企业现场生产成本核算大多数是采取“三比、两找、一落实”的方法。

所谓“三比”，就是本班组本期实际同计划指标（或承包指标）、定额相比，本期实际同上期完成情况比，本期实际情况同兄弟班组相比。

所谓“两找”，就是找原因，找经验教训。

所谓“一落实”，就是把改进的有关工作措施逐一落实到现场人员和各个岗位上，并做到“千斤重担众人挑，人人肩上有指标”。

五、操作上精耕细作
为了提高现场人员的操作水平，规范操作行为，确保操作无误，企业可在生产一线操作岗位开展优秀操作员评选和操作无差错竞赛活动，定期举办操作工培训班，推广生产一线劳动模范创造的先进操作法，进行操作失误反思，适应不同的操作岗位和专业要求，制订不同的操作规程（比如工艺操作规程、安全操作规程、设备操作规程等）。

这样不但可以提高广大操作人员的实际操作技能，同时也能锻炼和培养一支具有高度敬业精神、操作经验丰富、临场应变能力和处理事故能力比较强的操作队伍。

在上岗操作方面，上岗操作人员必须持有上岗合格证，熟练掌握本岗位的生产特点及工艺、设备和物料状况，学徒、学员等无证人员必须有专人监护，严禁独立上岗。

在岗位练兵方面，操作人员不但要熟悉本岗位工艺流程、工艺原理、技术指标，对岗位所管辖设备，也要做到“四懂三会”，即懂结构、懂原理、懂性能、懂用途，会使用、会维护保养、会排除故障。

从严、从难、从实际出发，坚持干什么，学什么，缺什么，补什么，做到“四过硬”，即操作技术过硬，维护保养设备过硬，产品质量过硬，复杂情况下处理问题过硬。

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