化工反应釜生产控制流程
反应釜的安全操作规程范文（二篇）
反应釜的安全操作规程范文反应釜是化学工业中常见的一种设备，在实验室、工厂和其他化学工程场所中广泛应用。
它通过提供适当的工艺条件，使化学反应能够在合适的温度和压力下进行。
然而，由于反应釜操作涉及高温、高压和化学物质等危险因素，操作人员必须严格遵守安全操作规程，以确保人员和设备的安全。
下面是关于反应釜的安全操作规程范文：一、安全装备和设施1. 在操作反应釜之前，操作人员必须确保有足够的安全装备和设施，包括但不限于防护眼镜、耐酸碱手套、耐热服装和适当的通风设备。
2. 反应釜必须安装在坚固的支架上，并确保与其他设备和管道之间有足够的空间，便于操作和维护。
3. 在操作反应釜过程中，必须保持工作区域的清洁和整洁，防止杂物和物品堆积，以免影响操作和造成意外。
二、操作前的准备1. 在操作反应釜之前，操作人员必须详细阅读并充分理解相关的操作说明和安全规程。
确保自己了解所有操作步骤和相应的安全措施。
2. 检查反应釜的密封性能和工作状态，确保所有阀门和管道连接紧固，并未发现漏气或漏液现象。
3. 检查反应釜的温度计、压力表等设备，确保其正常工作并准确显示温度和压力。
三、操作时的注意事项1. 在操作反应釜之前，必须确保釜内没有残留的化学物质或其他杂质。
使用适当的清洗剂和方法进行清洗，并彻底冲洗干净。
2. 使用适当的工具和设备，进行化学物质的加入和卸载过程。
在进行这些操作时，操作人员必须佩戴好防护装备，并避免与化学物质直接接触。
3. 当反应釜达到预定的温度和压力时，操作人员必须及时关闭加热源，并维持恒定的工艺条件。
任何时候都不得随意调整温度和压力，以免引起危险事故。
4. 在操作反应釜过程中，要随时关注温度和压力的变化，并根据实际情况及时调整操作参数。
如发现任何异常情况，操作人员必须立即停止操作，并采取相应的安全措施。
5. 在反应釜操作过程中，不得随意打开反应釜的盖子或阀门，以免气体或液体喷溅造成人员伤害。
四、事故应急措施1. 如果发生反应釜泄露、气体泄漏或其他意外事故时，操作人员必须立即采取措施，包括但不限于迅速撤离现场、向上级汇报和寻求专业人员的帮助。
化工反应釜生产控制流程
化⼯反应釜⽣产控制流程化⼯反应釜⽣产控制流程四车间1#——4#反应釜⽣产⾃动化控制流程总体可分为以下部分，3个原料储罐和1个⽔罐的独⽴⾃动/⼿动进料进⽔控制、4个反应釜按照配⽅⾃动/⼿动进料搅拌⽣产控制。
从控制模式上划分，本系统分为⼿动控制和⾃动控制两个模式，上位界⾯设置整个控制系统的⼿动/⾃动切换按钮，⼿动模式下允许操作员通过⿏标对系统中的所有设备进⾏打开/关闭、启动停⽌操作，此模式下操作员对3个原料储罐和1个⽔罐的⼀键⾃动进料控制按钮和4个反应釜⾃动⽣产按钮⽆效。
⾃动模式下系统中所有设备的⼿动控制⽆效，此模式下操作员可对3个原料储罐和1个⽔罐的⼀键⾃动进料控制和4个反应釜⾃动配⽅⽣产启动。
⾃动⽣产过程中不允许切换到⼿动模式，当操作时输出禁⽌提醒。
从控制区域上划分，本系统的控制包括3个原料储罐和1个⽔罐的独⽴⾃动/⼿动进料进⽔控制、4个反应釜按照配⽅⾃动/⼿动进料搅拌⽣产控制。
⼿动模式下所有设备均由操作员直接控制，本控制流程主要介绍⾃动⽣产模式下系统的控制逻辑。
原料储罐进料控制鉴于原料储罐⼀键进料每个罐的控制逻辑相同，以下以17#料储罐为例说明，其他同理。
操作员可通过点击界⾯的“17#进料”按钮开始进料。
此时系统会⾃动检查17#料罐液位，当液位不在⾼⾼限时，系统进⼊⾃动进料控制逻辑，当液位⼤于等于⾼⾼限时系统⾃动停⽌进料。
⾃动进料控制逻辑开始系统会⾃动关闭17#原料储罐出料阀和加压阀，检测到出料阀和加压阀关到位信号后开启排空阀，当罐内压⼒排⾄⼩于0.01bar时，原料储罐进料阀⾃动打开，检测到进料阀开到位时⾃动启动上料泵。
原料被送⾄罐内。
当罐内液位升⾄⾼限报警设定值时，系统开始⾃动报警，提⽰操作⼈员关闭进料操作。
若液位继续上升，到达设定值⾼⾼限时，系统将⾃动关闭进料泵，检测到泵停⽌信号后关进料阀，⾃动停⽌加料过程，并进⾏后台事件记录。
当需要⾃动进料时需重新点击“17#进料”按钮开始进料。
⾃动进料过程中也可以点击“停⽌进料”终⽌⾃动进料过程。
化工生产技术操作规程
化工生产技术操作规程第1章总则 (5)1.1 操作目的 (5)1.2 适用范围 (5)1.3 操作规程依据 (5)第2章安全生产 (5)2.1 安全生产规定 (5)2.1.1 操作人员必须熟悉并严格遵守化工生产的相关法律法规，严格执行本企业的安全生产规章制度。
(5)2.1.2 操作人员应具备必要的安全生产知识和技能，参加安全生产培训，通过考核后持证上岗。
(5)2.1.3 作业前应进行安全检查，保证设备、工具、防护设施等完好，消除安全隐患。
52.1.4 作业过程中应穿戴符合国家标准的劳动防护用品，严格遵守操作规程，不得违章作业。
(5)2.1.5 企业应定期对生产设备、安全设施进行检测、检验，保证设备安全运行。
(5)2.1.6 企业应建立健全安全生产责任制度，明确各级管理人员、操作人员的安全生产职责。
(6)2.2 预防与处理 (6)2.2.1 预防 (6)2.2.2 处理 (6)2.3 应急预案 (6)2.3.1 企业应制定完善的应急预案，包括但不限于以下内容： (6)2.3.2 应急预案应定期进行修订，保证其有效性。
(6)2.3.3 企业应定期组织应急预案演练，提高员工应对突发的能力。
(6)2.3.4 企业应建立健全应急物资储备制度，保证应急物资充足、完好。
(6)第3章原料与产品 (6)3.1 原料要求 (6)3.1.1 原料的选择 (6)3.1.2 原料的质量标准 (6)3.1.3 原料的验收 (7)3.1.4 原料的储存 (7)3.2 产品质量标准 (7)3.2.1 产品质量指标 (7)3.2.2 产品检验方法 (7)3.2.3 产品质量控制 (7)3.3 储存与运输 (7)3.3.1 产品储存 (7)3.3.2 产品运输 (8)第4章设备与设施 (8)4.1 设备选型与安装 (8)4.1.1 设备选型 (8)4.1.2 设备安装 (8)4.2 设施维护与检修 (9)4.2.1 设施维护 (9)4.2.2 设施检修 (9)4.3 自动化控制系统 (9)4.3.1 系统配置 (9)4.3.2 系统调试 (9)4.3.3 系统运行与维护 (9)第5章生产工艺 (10)5.1 工艺流程概述 (10)5.1.1 本章主要介绍化工生产过程中的生产工艺流程，包括原料的预处理、反应、分离、提纯和产品包装等各个阶段。
化工生产中反应釜温度控制与维护措施
化工生产中反应釜温度控制与维护措施刘曜遵【摘要】随着社会的发展,化工行业得到进一步发展.在化工生产中非常重要的一个设备是反应釜,其对于化工生产的质量有很大影响.为了能够更好地确保生产环境,在进行实际应用的时候需要从多个角度进行控制,并重点加强反应釜的温度系统控制,从而能够保障监控环境处于良好状态,确保在实际生产过程中通过人机界面实时调试温度状况,确保生产工艺符合相关要求.基于此,分析了化工生产中反应釜温度控制系统的设计.【期刊名称】《化工设计通讯》【年(卷),期】2018(044)001【总页数】1页(P101)【关键词】化工生产;反应釜;温度控制【作者】刘曜遵【作者单位】江西天瑞丰收化工有限公司,江西瑞昌 332200【正文语种】中文【中图分类】TP2731 反应釜工作特性化工生产的过程中会使用反应釜，该设备具有自身的特点，整个化学反应比较复杂，同时反应机理也比较复杂，并且也会受到多个方面因素的影响，主要是催化剂的类型、外界条件、原料添加量的变化等，都会直接影响系统的正常运行。
在化学反应的时候由于一些方法比较复杂，主要是转化率方面，因此为了确保质量，加强反应温度的控制非常重要。
就目前的情况来看，反应釜的温度控制主要是受到了化学反应的工艺制度的影响，因此为了能够更好地控制反应釜温度，需要熟悉相关工艺制度。
但是因为温度控制比较复杂，因此在实际应用中需要从以下几个方面进行：①对供热制度进行控制，确保反应温度处于一个恒定状态。
②进行釜型与结构的有效控制，同时需要确保整个过程的密封性，保障产品质量。
③重点加强压力控制，确保整个反应过程充分，防止发生爆炸情况。
④确保整个自动化控制系统更加经济可靠，保证温度处于正常范围内，从而能够有效地降低反应时间。
2 反应釜控制难点问题就目前的情况来看，在进行反应釜控制的时候还存在很多难点，主要是以下几个方面：2.1 非线性、延迟性和复杂性①在进行化学反应的时候，会使得供热系统发生一系列的变化，并且整个过程及其容易受到外界环境的影响，加上反应过程中变化趋势明显存在差异，因此会使得反应釜变成了一个非线性系统。
化产车间工艺流程
化产车间工艺流程化工生产车间工艺流程是指在化工工厂中，为了生产其中一种化学物质或化学产品而设计的一系列连续的操作步骤。
它旨在实现高效率、高质量的生产，同时确保员工和环境的安全。
下面是一个1200字以上的化工生产车间工艺流程的示例：一、原料准备1.原料采购：首先，根据产品配方和规格要求，从可靠的供应商处采购所需原材料。
2.原料检验：采购回来的原料需要进行质量检验，检验项目包括纯度、含水率、杂质含量等。
3.储存管理：检验通过的原料应储存在指定的储存区域内，确保其安全可靠，并对不同原料进行分类储存。
二、配料1.配料计量：按照产品配方的要求，通过计量仪器，按照一定比例将不同的原料称量。
2.混合搅拌：将配料好的原料倒入混合槽中，启动搅拌机械，使不同原料充分混合均匀。
三、反应1.反应釜装料：将混合好的原料转移到反应釜中，确保操作安全和无泄漏。
2.反应：启动反应釜的加热和搅拌系统，根据产品工艺要求，控制温度和反应时间，实施反应过程。
3.反应监控：通过温度、压力、PH值和溶解氧等传感器对反应过程进行监控，及时调整操作参数。
四、分离1.分离操作：反应结束后，根据产品工艺要求，选择相应的分离方式，如过滤、萃取、蒸馏等，将有用成分与废物分离。
2.产品收集：收集分离得到的产品，放入指定的容器或管道内，等待后续处理或包装。
五、产品精制1.精制操作：对收集到的产品进行进一步处理，例如再结晶、洗涤、干燥等，以提高纯度和品质。
2.产品质检：对精制后的产品进行质量检验，并确保符合产品规格要求的各项指标。
六、包装和储存1.包装操作：将质检合格的产品按照包装要求进行包装和标识，以满足不同市场和用户的需求。
2.成品储存：将包装好的产品存放在指定的储存区域内，确保其安全可靠，并对不同产品进行分类储存。
七、清洁和维护1.设备清洗：每次操作结束后，对使用的设备进行彻底清洗，以防止不同批次产品污染。
2.设备检修：定期对使用的设备进行检修和维护，确保其正常运行和使用寿命。
化工企业反应釜的安全重点技术综合措施
化工公司反映釜旳安全控制措施化工生产公司有若干个重要生产车间和多种辅助车间，拥有反映釜和精馏塔若干台套。
从整体上看，设备多，贮罐多，管网纵横密布；从构造上看，整个生产系统是由若干个生产单元组合而成。
每个生产单元又是以一台或多台反映釜、冷凝器与精馏塔组合而成。
本文重点讨论单元系统中反映釜在操作过程中旳安全技术措施，以液体物料输送和放热反映旳一台常压反映釜和一种冷凝器作为最简朴旳操作单元，分析其也许产生旳危险有害因素，制定相应旳安全防备措施及突发事件旳应急措施。
一、重要危险有害因素分析：1、投料失误：进料速度过快、进料配比失控或进料顺序错误，均有也许产生迅速放热反映，如果冷却不能同步，形成热量积聚，导致物料局部受热分解，形成物料迅速反映并产生大量危害气体发生爆炸事故。
2、管道泄漏：进料时,对于常压反映，如果放空管未打开，此时用泵向釜内输送液体物料时，釜内易形成正压，易引起物料管连接处崩裂，物料外泄导致人身伤害旳灼伤事故。
卸料时,如果釜内物料在没有冷却到规定温度时（一般规定是50℃如下）卸料，较高温度旳物料容易变质且易引起物料溅落而烫伤操作人员。
3、升温过快：釜内物料由于加热速度过快，冷却速率低，冷凝效果差，均有也许引起物料沸腾，形成汽液相混合体，产生压力，从放空管、汽相管等单薄环节和安全阀、爆破片等卸压系统实行卸压冲料。
如果冲料不能达到迅速卸压旳郊果，则也许引起釜体爆炸事故旳发生。
4、维修动火：在釜内物料反映过程中如果在没有采用有效防备措施旳状况下实行电焊、气割维修作业，或紧固螺栓、铁器撞击敲打产生火花，一旦遇到易燃易爆旳泄漏物料就也许引起火灾爆炸事故。
二、安全技术对策措施：1、加热控制措施：对于反映温度在100℃如下旳物料加热系统，可采用蒸汽和热水分段加热，在保证物料不因局部过热浮现变质旳状况下，先用蒸汽中速加热到60℃左右，以提高生产效率，再用100℃沸腾水循环传热，缓慢升温到工艺规定旳温度并保温反映。
连续搅拌釜式反应器(CSTR)控制系统设计 连续
连续连续搅拌釜式反应器搅拌釜式反应器搅拌釜式反应器（（CSTR ）控制系统设计1. 前言连续搅拌釜式反应器（continuous stirred tank reactor ，简称为CSTR ）是聚合化学反应中广泛使用的一种反应器，该对象是过程工业中典型的、高度非线性的化学反应系统。
在早期反应釜的自动控制中，将单元组合仪表组成位置式控制装置，但是化学反应过程一般都有很强的非线性和时滞性，采用这种简单控制很难达到理想的控制精度。
随着计算机技术和PLC 控制器的发展，越来越多的化学反应采用计算机控制系统，控制方法主要为数字PID 控制。
但PID 控制是一种基于对象有精确数学模型的线性过程，而CSTR 模型最主要的一个特征就是非线性，因此PID 控制在这一过程中的应用受到限制。
随着现代控制理论和智能控制的发展，更加先进有效的控制方法应用于CSTR 的控制，如广义预测控制，神经模糊逆模PID 复合控制，自抗扰控制，非线性最优控制，基于逆系统方法控制，基于补偿算子的模糊神经网络控制，CSTR 的非线性H ∞控制等。
但任何一种复杂的化工反应过程都不能用一种简单的控制方式达到理想的控制效果。
目前先进的反应釜智能控制技术就是将智能控制理论和传统的控制方法相结合，如钟国情、何应坚等于1998年对基于专家系统的CSTR 控制系统进行了研究[1]，宫会丽、杨树勋等于2003年发表了关于PID 参数自适应控制的新方法[2]，冯斌、须文波等于1999年阐述了利用遗传算法的寻优PID 参数的模型参考自适应控制方法等[3]。
但由于这些控制方法的算法比较复杂，在算法的工程实现、现场调试及通用型方面存在着局限性，因此研究一种相对简单实用的CSTR 控制方法，更易为工程技术人员所接受。
本文在对CSTR 过程及其数学模型进行详细分析的基础上，针对过程的滞后性，采用Smith 预估算法与PID 控制相结合的方法实现CSTR 过程的控制，该方法具有实用性强及控制方法简单等特点，基于西门子PCS7系统完成了CSTR 过程控制系统设计。
化工装置自动控制与联锁应用案例
化工装置自动控制与联锁应用案例假设化工厂生产过程中需要控制一台反应釜的温度。
在开始反应之前，反应釜内温度必须达到一个特定的设定温度，并且在反应过程中需要对温度进行持续监测和调节，以保证反应过程的顺利进行。
首先，我们需要将温度传感器安装在反应釜内，通过与控制系统的连接，可以实时监测到反应釜内的温度。
控制系统会根据设定温度和当前温度之间的差异，控制加热装置的开关，实现温度的调节。
这样可以确保反应釜在开始反应之前的预热阶段能够达到设定温度。
如果温度未达到设定温度，系统会自动停止反应，以防止错误的反应发生，从而保证了安全性。
在反应过程中，控制系统会不断地监测温度的变化，并根据设定温度和当前温度之间的差异来调节加热装置的开关。
如果温度偏离设定温度过多，控制系统会自动调整加热装置的功率，以使温度恢复到设定温度。
这样可以保证反应釜内的温度始终保持在一个合理的范围内，以确保反应的质量和效率。
此外，化工装置自动控制还可以与其他联锁装置一起工作，实现更高级的安全保护功能。
例如，在开始反应之前，控制系统会检测反应釜内是否有足够的化学原料，并且检测周围环境的安全性，如是否有爆炸性气体泄漏等。
只有在这些条件满足的情况下，控制系统才会允许启动反应，否则会自动停止反应，以避免潜在的安全事故。
在反应过程中，控制系统还会监测反应釜内的压力，并和压力传感器进行连接，以确保压力不会超过安全范围。
如果压力超过设定值，控制系统会自动关闭加热装置，并通过排放装置将反应釜内的压力释放出来，以保证反应釜内压力的稳定和安全。
综上所述，化工装置自动控制与联锁技术在化工行业中的应用非常重要。
它可以提高生产效率，降低生产成本，保证生产的安全性。
通过一个化工装置的温度控制案例，我们可以看到，化工装置自动控制涉及到温度、压力等多个参数的监测与调节，以及与其他联锁装置的协同工作。
这些技术与装置的运用，不仅使化工生产过程更加高效和安全，也为化工行业的持续发展做出了贡献。
化工厂装置中的关键工艺装备介绍与操作指南
化工厂装置中的关键工艺装备介绍与操作指南化工厂作为生产化学品的重要基地，其装置中的关键工艺装备起着至关重要的作用。
本文将介绍几种常见的关键工艺装备，并提供相应的操作指南，以帮助读者更好地了解和应用这些装备。
一、反应釜反应釜是化工生产中常见的一种关键工艺装备，用于进行各种化学反应。
在操作反应釜时，首先要确保釜内的压力和温度控制在安全范围内。
操作人员应熟悉反应釜的控制系统，了解各种操作参数的设定和调整方法。
同时，要定期检查反应釜的密封性能，确保釜内反应物不会泄漏。
二、蒸馏塔蒸馏塔是用于分离混合物中组分的关键装备。
在操作蒸馏塔时，需要掌握塔内的温度和压力分布情况，以便调整操作条件，实现理想的分离效果。
此外，还要注意蒸馏塔的进料和出料控制，保证塔内物料的平衡和稳定。
操作人员应熟悉蒸馏塔的结构和工作原理，及时处理可能出现的故障和异常情况。
三、离心机离心机是用于分离液体和固体颗粒的装备，广泛应用于化工生产中的固液分离和液液分离过程。
在操作离心机时，需要根据物料的性质和分离要求，选择合适的离心机型号和转速。
操作人员应注意离心机的平衡性和稳定性，避免因不平衡而导致的设备损坏或安全事故。
此外，还要定期检查离心机的轴承和密封装置，确保其正常运转。
四、干燥设备干燥设备在化工生产中用于去除物料中的水分或其他溶剂。
常见的干燥设备包括烘箱、真空干燥机等。
在操作干燥设备时，要根据物料的性质和干燥要求，选择合适的干燥方法和操作参数。
操作人员应注意设备的通风和排气，避免因积聚的有害气体或蒸汽造成安全隐患。
同时，还要定期清洁和维护干燥设备，确保其正常运转和使用寿命。
五、过滤设备过滤设备用于分离悬浮物或固体颗粒。
常见的过滤设备包括压滤机、真空过滤机等。
在操作过滤设备时，要根据物料的性质和过滤要求，选择合适的过滤介质和操作条件。
操作人员应注意过滤设备的密封性能和过滤速度，避免因泄漏或堵塞而影响过滤效果。
此外，还要定期更换和清洗过滤介质，防止其堵塞和失效。
化工反应釜生产控制流程
化工反应釜生产控制流程一、反应物的投料1.根据反应配方和工艺要求，准备好所需的反应物和溶剂。
2.检查反应釜的状态和设备，确保无漏气和泄露。
3.将反应物逐一加入反应釜中，并确保投料过程中无任何误操作和溅溢。
二、反应的进行1.根据工艺要求，设定合适的反应温度、压力和搅拌速度等参数。
2.使用相应的控制系统对反应釜进行温度、压力和搅拌速度等的实时监控和调节。
3.根据反应的情况，定期取样进行分析，以确保反应的进行符合要求。
三、产物的分离和处理1.反应完成后，停止加热和搅拌，并适时排除反应物中的气体。
2.根据反应产物的特性，选择适当的分离技术，如蒸馏、结晶、过滤等进行分离。
3.对分离得到的产物进行收集和处理，可以包括浓缩、干燥、包装等处理。
四、设备的清洗1.反应结束后，及时对反应釜进行清洗，确保不同反应之间不会产生交叉污染。
2.使用合适的清洗剂和洗涤工艺，彻底清洗和去除反应釜内的残留物。
3.定期对反应釜进行维护和检修，确保设备的正常运行和延长使用寿命。
以上是一个大致的化工反应釜生产控制流程，具体的流程和操作会根据不同的反应类型、产品特性和工艺要求有所差异。
在实际生产中，还需要根据具体情况对流程进行调整和优化，以确保产品质量和生产效率的达到要求。
同时，还需要注意安全生产和环境保护的要求，做好事前安全策划工作，并在整个生产过程中严格遵守相关的操作规程和安全标准。
总的来说，化工反应釜生产控制流程是一个复杂而重要的过程，需要科学合理地进行操作和监控，以保证产品质量和工艺效率的稳定性和可靠性。
同时也要注重对设备的维护和清洗，以确保反应釜的长期正常运行。
化工行业的反应釜的操作规程
化工行业的反应釜的操作规程一、前言化工行业中，反应釜作为一种常见的设备，广泛应用于化学合成、物质转化、溶剂回收等生产过程中。
为了确保操作人员的安全以及生产效率的提高，制定一套科学合理的操作规程是至关重要的。
本文将详细介绍化工行业中反应釜的操作规程。
二、操作前的准备工作1. 检查设备的运行状态，确保无损坏或泄漏的情况。
2. 清理反应釜内部的杂质和污垢，保持清洁。
3. 检查反应釜的进、出口管道和阀门，确保畅通无堵塞。
4. 检查反应釜的压力表、温度计等仪表设备，确保准确可靠。
三、操作步骤1. 打开反应釜的进气阀门，将所需的物料加入反应釜中。
注意加料时需要根据反应条件和配方要求进行准确称量，并避免物质的溢出或飞溅导致安全事故。
2. 根据工艺要求设置反应釜的温度和压力控制装置，确保操作在安全范围内进行。
3. 启动搅拌机械装置，使物料充分混合并提高反应效率。
4. 根据反应过程中产生的废气或有害气体，选择适当的排放方式和设备，如排气设备或吸附装置。
5. 在反应过程中，随时观察反应釜内外的变化，注意观察温度、压力、液位等参数的变化情况，并做好相应的记录。
6. 当反应结束后，停止加热装置，并关闭进气阀门。
7. 关闭反应釜的出口阀门，将反应釜内的物料转移到下一个工序或进行采样检测。
8. 关闭搅拌机械装置，清理反应釜内残留物，确保设备内部的清洁。
四、操作注意事项1. 在操作过程中，严禁操作人员直接接触反应釜内的物料，必要时应佩戴个人防护设备，如手套、护目镜等。
2. 工作人员应熟悉反应釜的操作原理和应急处理措施，并进行必要的培训和技能考核。
3. 在操作过程中，如发现异常情况，如温度、压力异常升高或降低、液位异常波动等，应立即停止操作并上报相关负责人。
4. 操作结束后，及时对设备进行维护和保养，保证设备的良好状态。
五、紧急情况的处理措施1. 如反应釜内发生泄漏或其他安全事故，应立即按照应急预案进行处理，保证人员的安全和生产设备的完好。
反应釜设计及其温度控制系统
反应釜设计及其温度控制系统夏 晨1,李 朴2(1.河北工业职业技术学院,河北石家庄050091;2.中钢集团工程设计研究院,河北石家庄050011) 摘要: 介绍反应釜设计要点及采用变频齿轮泵控制导热介质流量的反应釜温度控制方案。
关键词: 反应釜;变频齿轮泵 中图分类号:TP273 文献标识码:B 文章编号:100023932(2004)(01)200662041 引 言在精细化工行业中,反应釜是常用的一种反应容器,而温度是其主要被控制量,是保证产品质量的一个重要因素。
反应釜利用导热介质通过反应釜的夹套来提高釜内物料的温度,通过搅拌机的搅拌使物料均匀、提高导热速度,并使其温度均匀。
导热介质的选择根据各厂产品的工艺温度要求确定的,常见的导热介质有过热蒸汽和导热油。
温度测量常用热电阻或热电偶及其变送器组成。
通入反应釜的导热介质要求保持温度恒定,通过调节流入反应釜夹套的导热介质的流量,来控制反应釜内物料的温度符合工艺要求。
现代工业的发展,对产品质量提出了更高的要求,反应釜内物料的温度常常要求被恒定在±1℃或更小的范围内,靠手工调节流量的做法已经不能满足要求了,智能流量调节控制被赋予新的历史使命。
2 反应釜温度控制要求气动薄膜电动执行阀加PID调节装置是现代工业典型的反应釜温度控制系统,其基本组成为:被控对象(反应釜)、检测变送装置(热电偶温度计)、控制装置(调节器)与执行调节机构(气动薄膜执行阀)四大部分。
自动控制系统控制流程图如图1所示。
图1 常见反应釜温度自动控制系统原理方框图 该方案被各领域广泛应用,但由于薄膜阀系统本身管路复杂,要求有气源,且对气源要求高,所以此方案不是在各种情况下都是最适用或最经济的。
去年,我们为一家小型化工厂设计了一套反应釜及其温度自动控制系统。
该系统由一台加热油箱和四个反应釜组成,配套设备为一台真空泵和一台加压泵。
厂方要求每个反应釜的有效容积为1m3;每个反应釜均能被单独控制操作,可以选则不同的工艺参数以便生产不同的产品;温度控制范围0～180℃,误差±1℃;采取有效措施,防止物料粘锅。
聚合反应釜串级控制系统原理
聚合反应釜串级控制系统原理
聚合反应釜串级控制系统是一种用于化工生产过程的自动化控制系统。
它通过
联动控制多个反应釜，在保持稳定的前提下，实现高效的生产过程。
该系统的原理主要包括三个方面：反应釜控制、串级控制和聚合控制。
首先，反应釜控制是指对单个反应釜中的温度、压力、物料流量等参数进行监
测和调节。
通过传感器实时获取反应过程中的关键参数，并传递给控制器，控制器根据事先设定的目标值和控制策略，自动调节反应条件，以实现所需的化学反应。
这种反应釜控制可以保证单个反应釜中的稳定操作。
其次，串级控制是在多个反应釜之间建立相互联系的控制系统。
在串级控制中，相邻的反应釜之间通过物料的传递进行耦合。
控制器会根据前一个反应釜的输出，来调整后一个反应釜的输入，以保持串级反应的稳定性。
串级控制可以降低反应釜之间的传递延迟，提高反应的效率和一致性。
最后，聚合控制是将多个串级控制系统综合起来，形成整个聚合反应釜串级控
制系统。
在聚合控制中，各个串级控制系统通过信息交互和调节，协同工作，以实现更加复杂的反应过程。
聚合控制可以在不同釜之间进行物料的均衡分配，以及对整个系统进行全局优化。
通过聚合控制，反应釜串级控制系统能够适应不同的工艺要求，并保持整个过程的稳定运行。
总之，聚合反应釜串级控制系统的原理是通过反应釜控制、串级控制和聚合控
制三个方面的协同作用，实现化工生产过程的自动化、高效和稳定运行。
这种控制系统的应用可以大大提高生产效率，降低生产成本，同时保证产品质量的稳定性。
用反应釜生产褐煤树脂工艺流程
用反应釜生产褐煤树脂工艺流程具体的反应釜生产褐煤树脂工艺流程如下：反应釜是一种化工设备，常用于各种化学反应、合成和加热过程。
褐煤树脂是一种由褐煤经过加热和加压而得到的高分子化合物，可用于制造塑料、化妆品、胶水等产品。
以下是用反应釜生产褐煤树脂的工艺流程：1.原料准备：将褐煤破碎成适当大小的颗粒，去除杂质，保证原料的纯度和稳定性。
2.加料：将处理好的褐煤颗粒倒入反应釜中，并添加适量的溶剂。
3.加热：将反应釜加热到适当的温度，使褐煤颗粒开始熔化和聚合。
4.双体系反应：在加热的同时，添加催化剂和其他助剂，调节反应的速率和产物的性质。
催化剂可加速反应的进行，提高产物的质量和产率。
5.高压反应：在一定的温度和压力下，保持反应的进行，使褐煤颗粒完全聚合成树脂。
6.沉淀和分离：树脂聚合完毕后，用物理或化学方法将产物从溶剂中分离出来。
可采用离心、过滤或蒸馏等方式进行分离。
7.后处理：分离后的褐煤树脂还需进行后处理。
例如，洗涤、干燥、粉碎和筛分等操作，以得到符合产品规格要求的树脂。
8.产品收集和包装：将褐煤树脂收集到容器中，对其进行包装和标记，方便储存和运输。
通过上述流程，可以将褐煤转化为树脂产品。
然而，反应釜生产工艺还需根据具体的需求和条件进行设计和优化。
例如，根据不同的反应条件和催化剂选择，可得到不同性质的褐煤树脂产品。
同时，反应温度、压力和时间的控制也会影响产品的产率和质量。
反应釜生产褐煤树脂的工艺流程，旨在将褐煤转化为一种有用的高分子化合物。
通过优化工艺条件和反应参数，可以获得特定性能的树脂产品，从而满足不同行业和应用的需求。
化工工艺实施方案
化工工艺实施方案一、前言化工工艺实施方案是指在化工生产过程中，根据生产工艺和设备特点，制定的一套具体的实施方案。
其目的是为了确保生产过程的安全、稳定和高效运行。
本文将针对化工工艺实施方案进行详细的介绍和分析，以期为相关从业人员提供参考和指导。
二、工艺流程1. 原料准备与配料：根据产品配方和生产计划，准备好所需的原料和配料，并按照一定的比例进行混合。
2. 反应过程控制：将混合后的原料投入反应釜中，控制反应温度、压力和时间，确保反应过程达到预期的效果。
3. 分离与提纯：将反应后的混合物进行分离，提取目标产品，并进行相应的提纯处理，以获得符合要求的成品。
4. 产品储存与包装：将提纯后的产品进行储存和包装，确保产品质量和安全。
三、安全措施1. 设备检修：定期对生产设备进行检修和维护，确保设备的正常运行和安全性。
2. 生产操作规程：制定严格的生产操作规程，对生产人员进行培训和考核，确保操作规范和安全。
3. 废物处理：建立完善的废物处理系统，对废物进行分类、处理和处置，减少对环境的影响。
4. 应急预案：制定应急预案，对可能出现的突发事件进行预案制定和演练，确保生产过程的安全性。
四、质量控制1. 原料质量检验：对进厂原料进行严格的质量检验，确保原料的质量符合生产要求。
2. 在线监测：建立在线监测系统，对生产过程中的关键参数进行实时监测和控制，确保产品质量稳定。
3. 成品检验：对成品进行全面的检验，确保产品质量符合标准要求。
4. 不良品处理：建立不良品处理机制，对不合格产品进行处理和追溯，确保产品质量和安全。
五、环保措施1. 节能减排：采用节能技术，减少能源消耗和排放物的排放，降低对环境的影响。
2. 清洁生产：推行清洁生产理念，优化生产工艺，减少废物和污染物的排放。
3. 环境监测：建立环境监测系统，对生产过程中的排放物进行监测和控制，确保环境质量。
4. 废物利用：推行废物资源化利用，对废物进行资源化处理，减少对环境的负面影响。
小型反应釜控制系统的仿真设计
哈尔滨工业大学华德应用技术学院毕业设计（论文）摘要反应釜是一种常用的化学反应容器，其内部反应机理较为复杂。
研究通过控制其过程参数而控制化学反应过程，以提高产品的收率和质量的方法，对化工生产和生物制药等工业很有实用价值。
本文全面的分析了反应釜温度变化的特点以及控制难点，在对反应釜夹套加热系统的传热原理系统分析的基础上，根据热量平衡原理和反应釜的热量传递关系，采用机理建模和阶跃响应曲线方法建立了釜内温度的数学模型，并利用实验数据和理论分析验证了模型的有效性。
关键词：反应釜；串级控制；MATLAB仿真；温度控制-I-哈尔滨工业大学华德应用技术学院毕业设计（论文）AbstractThe reaction kettle is a kind of common chemical reaction containers, its internal reaction mechanism is more complicated. Research through the control of its process parameters and the control of chemical reaction process, to improve the yield and quality products with the method of chemical production and biological pharmaceutical industry, etc have practical value.This paper analyzed the characteristics of the reaction kettle temperature change and control the difficulty, in the reaction kettle clip set of heating system of the heat transfer theory system on the basis of analysis, according to the quantity of heat balance principle and the reaction kettle of heat transfer of the relationship, using mechanism modeling and step response curve method to establish the mathematical model of temperature in the kettle, and the utilization of the data and the theoretical analysis verify the effectiveness of the model.Keywords:the reaction kettle；cascade control；MATLAB；the temperature control-II-哈尔滨工业大学华德应用技术学院毕业设计（论文）目录摘要 (I)Abstract (II)第1章绪论 (1)1.1课题背景 (1)1.2课题的目的与意义 (1)第2章控制方案的确定 (3)2.1反应釜的结构及工作原理 (3)2.2反应釜釜底温度特点分析 (4)2.3反应釜控制系统设计指标的确定 (5)2.4方案比较 (6)2.4.1 单回路控制系统设计 (6)2.4.2 串级控制系统设计 (7)2.5方案确定 (8)本章小结 (8)第3章系统硬件设计 (10)3.1主、副调节器的选择 (10)3.2主、副调节器的作用方式 (11)3.3温度变送器 (12)3.4调节阀的作用方式 (12)本章小结 (13)第4章MATLAB仿真设计及结果 (14)4.1模拟PID算法及规律 (14)4.2单回路控制系统仿真 (16)4.3串级控制仿真 (19)本章小结 (23)结论 (24)致谢 (25)参考文献 (26)附录1 译文 (27)附录2 英文参考资料 (36)-III-哈尔滨工业大学华德应用技术学院毕业设计（论文）第1章绪论1.1 课题背景化工生产在我国的国民经济建设中占有很重要的地位。
反应釜工安全操作规程（3篇）
反应釜工安全操作规程一、引言反应釜是化工生产中常用的设备之一，它在各种化学反应和合成过程中起着关键作用。
然而，由于反应釜的工作环境复杂，工作过程中存在较高的风险，因此必须严格遵守安全操作规程，确保工作人员的生命安全和设备的正常运行。
本文将详细介绍反应釜的安全操作规程。
二、工作前的准备1. 检查设备在操作反应釜之前，必须仔细检查设备的各个部位是否完好无损，并且确保所有的连接管道、阀门和附件都处于正常工作状态。
如有发现异常情况，应及时报告维修部门进行处理。
2. 确认操作权限只有经过相关培训和考核合格的工作人员，才能获得操作反应釜的权限。
工作人员必须在了解设备操作原理和安全注意事项的基础上，方可开始工作。
3. 佩戴个人防护装备在操作反应釜时，工作人员必须佩戴适当的个人防护装备，包括防护眼镜、耳塞、手套、防护服等，以防止意外伤害和化学物质的接触。
三、操作过程中的安全规范1. 加料和排料（1）加料时，应先将反应釜加热至设定温度，再缓慢加入物料，避免热冲击引起危险反应。
（2）排料时，应确保反应釜内压力已经降至安全范围，并确保物料的排放通畅，避免堵塞和喷溅。
2. 温度控制（1）在操作反应釜时，必须严格按照温度控制要求进行操作，避免温度超过设定范围，引发危险。
（2）在调节温度时，应缓慢调整加热或冷却速度，避免温度突变。
3. 压力控制（1）在操作反应釜时，必须严格按照压力控制要求进行操作，避免超压或负压引起设备破裂。
（2）在调节压力时，应逐步进行，避免压力突变。
4. 搅拌和混合（1）在搅拌反应釜时，应保持合适的搅拌速度，避免产生过大的剪切力和均匀性差的情况。
（2）在混合不同物料时，必须了解其相容性和反应特性，避免发生危险的化学反应。
5. 废气处理（1）操作反应釜时产生的废气必须有效处理，防止有毒有害气体泄漏。
（2）废气处理设备必须保持正常运行，定期进行检查和维修。
四、应急措施1. 泄漏事故（1）发生泄漏事故时，必须立即采取紧急措施，如切断供气或供液管线，关闭排放装置等。
化工生产过程控制与优化指南
化工生产过程控制与优化指南第1章绪论 (3)1.1 化工生产过程控制概述 (3)1.2 化工生产过程优化的重要性 (4)第2章化工过程控制系统 (4)2.1 控制系统的基本组成 (4)2.2 控制系统的分类及特点 (5)2.3 控制系统设计原则 (5)第3章控制回路设计 (6)3.1 控制回路的基本类型 (6)3.1.1 顺序控制回路 (6)3.1.2 连续控制回路 (6)3.1.3 逻辑控制回路 (6)3.1.4 程序控制回路 (6)3.2 控制器参数整定方法 (6)3.2.1 经验法 (6)3.2.2 临界比例度法 (7)3.2.3 ZieglerNichols法 (7)3.2.4 模型参考自适应法 (7)3.3 控制回路功能评估 (7)3.3.1 稳定性 (7)3.3.2 快速性 (7)3.3.3 精确性 (7)3.3.4 鲁棒性 (7)3.3.5 经济性 (7)第4章过程监测与故障诊断 (7)4.1 过程监测技术 (8)4.1.1 参数监测 (8)4.1.2 分析仪表监测 (8)4.1.3 在线监测 (8)4.2 故障诊断方法 (8)4.2.1 基于模型的方法 (8)4.2.2 基于信号处理的方法 (8)4.2.3 基于人工智能的方法 (8)4.3 故障诊断应用实例 (8)4.3.1 催化裂化装置反应器故障诊断 (8)4.3.2 聚合反应釜故障诊断 (9)4.3.3 精馏塔故障诊断 (9)4.3.4 乙烯裂解炉故障诊断 (9)第5章优化控制策略 (9)5.1 优化控制方法概述 (9)5.2 模型预测控制 (9)5.3 神经网络控制 (9)5.4 智能优化算法 (10)第6章过程控制系统仿真 (10)6.1 过程控制系统仿真技术 (10)6.1.1 仿真技术概述 (10)6.1.2 过程控制系统仿真方法 (10)6.1.3 过程控制系统仿真的应用 (11)6.2 仿真软件介绍 (11)6.2.1 常用仿真软件概述 (11)6.2.2 仿真软件功能特点 (11)6.3 仿真案例分析 (11)6.3.1 案例一：精馏塔控制系统仿真 (11)6.3.2 案例二：换热器控制系统仿真 (11)6.3.3 案例三：反应釜控制系统仿真 (11)第7章生产过程数据分析 (12)7.1 数据采集与处理 (12)7.1.1 数据采集 (12)7.1.2 数据处理 (12)7.2 数据分析方法 (12)7.2.1 描述性统计分析 (12)7.2.2 相关性分析 (12)7.2.3 假设检验与方差分析 (12)7.2.4 时间序列分析 (12)7.3 数据挖掘在化工生产中的应用 (12)7.3.1 故障诊断与预测 (13)7.3.2 过程优化与控制 (13)7.3.3 生产计划与调度 (13)7.3.4 能耗分析与节能 (13)第8章先进控制技术在化工生产中的应用 (13)8.1 先进控制技术概述 (13)8.2 自适应控制 (13)8.3 智能控制 (13)8.4 网络控制 (14)第9章化工生产过程安全性分析 (14)9.1 安全性分析基本方法 (14)9.1.1 故障树分析（FTA） (14)9.1.2 事件树分析（ETA） (14)9.1.3 危险与可操作性研究（HAZOP） (14)9.2 危险与可操作性研究 (14)9.2.1 HAZOP方法概述 (14)9.2.2 HAZOP分析步骤 (15)9.3 安全仪表系统 (15)9.3.1 安全仪表系统概述 (15)9.3.2 安全仪表系统设计原则 (15)9.3.3 安全仪表系统应用实例 (15)第10章化工生产过程优化案例分析 (15)10.1 案例一：合成氨生产过程优化 (16)10.1.1 优化反应器设计 (16)10.1.2 优化操作参数 (16)10.1.3 优化控制系统 (16)10.2 案例二：聚乙烯生产过程优化 (16)10.2.1 优化聚合反应条件 (16)10.2.2 优化树脂干燥过程 (16)10.2.3 优化控制系统 (16)10.3 案例三：炼油过程优化 (16)10.3.1 优化炼油工艺流程 (16)10.3.2 优化加热炉操作 (17)10.3.3 优化设备运行 (17)10.4 案例四：生物发酵过程优化 (17)10.4.1 优化发酵培养基 (17)10.4.2 优化发酵条件 (17)10.4.3 优化控制系统 (17)第1章绪论1.1 化工生产过程控制概述化工生产过程控制是现代化学工业生产中不可或缺的技术手段，涉及自动控制、电气工程、化学工程等多个领域的知识。
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化工反应釜生产控制流程四车间1#——4#反应釜生产自动化控制流程总体可分为以下部分，3个原料储罐和1个水罐的独立自动/手动进料进水控制、4个反应釜按照配方自动/手动进料搅拌生产控制。
从控制模式上划分，本系统分为手动控制和自动控制两个模式，上位界面设置整个控制系统的手动/自动切换按钮，手动模式下允许操作员通过鼠标对系统中的所有设备进行打开/关闭、启动停止操作，此模式下操作员对3个原料储罐和1个水罐的一键自动进料控制按钮和4个反应釜自动生产按钮无效。
自动模式下系统中所有设备的手动控制无效，此模式下操作员可对3个原料储罐和1个水罐的一键自动进料控制和4个反应釜自动配方生产启动。
自动生产过程中不允许切换到手动模式，当操作时输出禁止提醒。
从控制区域上划分，本系统的控制包括3个原料储罐和1个水罐的独立自动/手动进料进水控制、4个反应釜按照配方自动/手动进料搅拌生产控制。
手动模式下所有设备均由操作员直接控制，本控制流程主要介绍自动生产模式下系统的控制逻辑。
原料储罐进料控制鉴于原料储罐一键进料每个罐的控制逻辑相同，以下以17#料储罐为例说明，其他同理。
操作员可通过点击界面的“17#进料”按钮开始进料。
此时系统会自动检查17#料罐液位，当液位不在高高限时，系统进入自动进料控制逻辑，当液位大于等于高高限时系统自动停止进料。
自动进料控制逻辑开始系统会自动关闭17#原料储罐出料阀和加压阀，检测到出料阀和加压阀关到位信号后开启排空阀，当罐内压力排至小于0.01bar时，原料储罐进料阀自动打开，检测到进料阀开到位时自动启动上料泵。
原料被送至罐内。
当罐内液位升至高限报警设定值时，系统开始自动报警，提示操作人员关闭进料操作。
若液位继续上升，到达设定值高高限时，系统将自动关闭进料泵，检测到泵停止信号后关进料阀，自动停止加料过程，并进行后台事件记录。
当需要自动进料时需重新点击“17#进料”按钮开始进料。
自动进料过程中也可以点击“停止进料”终止自动进料过程。
原料进料控制级别高于生产过程控制。
即在反应釜生产过程中，操作人员可随时根据需要进行原料储罐进料操作，而与系统处于自动或手动无关。
原料罐出料控制见反应釜配方生产部分。
计量水罐进水控制鉴于计量水罐出水方式为泵出模式，计量的水罐的进水控制总体分为自动水位控制模式和手动进水模式。
自动进水模式下，系统自动根据计量水罐称重重量与预设的计量水罐重量上下限进行自动进水与停止进水。
当水罐重量低于预设重量下限时系统自动打开进水球阀进水，当水罐重量高于预设重量上限时系统自动关闭进水球阀停止进水。
水罐重量上下限值在上位画面可进行更改设置。
为减少控制波动，上下限重量比较控制中引入死区量，并在上位画面可更改设置。
手动进水模式下，通过点击“进水按钮”和“停止进水”按钮实现水罐的进水与停止进水。
手动模式下，当点击“进水按钮”时系统打开进水球阀，当点击“停止进水”按钮时系统关闭进水球阀。
自动和手动进水模式下均有重量高限报警功能。
计量水罐出水控制见反应釜配方生产部分。
（建议水罐进水只设置自动进水按钮，手动控制通过点击进水球阀直接实现。
）单个反应釜配方自动生产控制鉴于单个反应釜生产时每个反应釜的控制逻辑相同，以下以14#反应釜进行所有6种物料生产为例说明，其他同理。
反应釜配方自动生产控制流程如下：当14#反应釜需要生产时，点击主画面下方的生产画面按钮打开生产画面。
此画面下可以同时对4个反应釜进行生产操作。
以14#为例，开始进行生产准备操作1——5步，生产准备1步：设置配方点击此按钮可对本次生产的配方进行设置，（当本次生产的配方已有时可跳过本步，直接进入2步）。
设置配方如下图所示：设置完成后输入配方名“14#釜测试配方”，点击“配方添加”按钮存储配方。
配方设置完成。
2步、点击“读取配方”系统自动列出已存储的所有配方，选择“14#釜测试配方”。
按钮脚本自动将所选配方下发到PLC中的配方数组。
3步、点击“设置批次”输入本次的产品批次，用于生产记录与数据查询。
4步、点击“设置系数”输入实际生产量重量与配方重量的倍数，默认为1.5步、点击“配方校验”读取PLC中配方数组中的所有数据到上位，用于校验PLC中的配方与上位设定一致。
生产操作当生产准备1——5步完成后便可开始生产操作。
点击“自动生产”按钮开始生产，此时需满足2个条件应釜重量小于50kg3个料罐均无正在进料标志否则自动弹出提示窗口。
当条件均满足时，复位与14#反应釜相关阀门。
进入自动生产1步：加压程序。
上升沿首次触发复位17#送料泵、进料阀关、排空阀关、出料阀关，延时3秒and17#送料泵停、进料阀关、排空阀关条件启动加压阀开。
压力提升至1.8kg，关闭加压阀，当压力低于1.5kg打开加压阀。
将生产过程中压力维持在1.5——1.8kg。
17#组份进料：当步序等于1，压力大于1.5kg时开始加配方中的1号组分17#料，首先锁死14#反应釜的其他进料阀门，其次打开17#料罐出料阀、14#反应釜17#料进料阀、17#料调阀开10%，延时2秒后17#料调阀开100%。
此时开启14#反应釜搅拌机。
17#进料重量实时在生产状态栏17#料组分实际重量栏里显示。
当实际重量小于工艺重量50kg时，17#料调阀开度设置40%，当实际重量小于工艺重量10kg时，17#料调阀开度设置17%，当实际重量大于等于工艺重量时，17#料调阀开度设置0%，并关闭17#料罐出料阀和14#反应釜17#料进料阀。
同时输出17#料进料完成标志，进入搅拌间隔程序，当搅拌满足配方设定1min时，步序1完成，步序加1进入151#物料进料逻辑。
151#组份进料：当步序等于2，压力大于1.5kg时开始加配方中的2号组分151#料，首先锁死14#反应釜的其他进料阀门，其次打开151#料罐出料阀、14#反应釜151#料进料阀、151#料调阀开10%，延时2秒后151#料调阀开100%。
151#进料重量实时在生产状态栏151#料组分实际重量栏里显示。
当实际重量小于工艺重量50kg时，151#料调阀开度设置40%，当实际重量小于工艺重量10kg时，151#料调阀开度设置17%，当实际重量大于等于工艺重量时，151#料调阀开度设置0%，并关闭151#料罐出料阀和14#反应釜151#料进料阀。
同时输出151#料进料完成标志，进入搅拌间隔程序，当搅拌满足配方设定2min时，步序2完成，步序加1进入155#物料进料逻辑。
155#组份进料：当步序等于3，压力大于1.5kg时开始加配方中的3号组分155#料，首先锁死14#反应釜的其他进料阀门，其次打开155#料罐出料阀、14#反应釜155#料进料阀、155#料调阀开10%，延时2秒后155#料调阀开100%。
155#进料重量实时在生产状态栏155#料组分实际重量栏里显示。
当实际重量小于工艺重量50kg时，155#料调阀开度设置40%，当实际重量小于工艺重量10kg时，155#料调阀开度设置17%，当实际重量大于等于工艺重量时，155#料调阀开度设置0%，并关闭155#料罐出料阀和14#反应釜155#料进料阀。
同时输出155#料进料完成标志，进入搅拌间隔程序，当搅拌满足配方设定3min时，步序3完成，步序加1进入散剂物料进料逻辑。
散剂组份进料：当步序等于4，锁死14#反应釜的其他进料阀门，输出散剂料放置确认标志（触发上位弹出散剂料放置确认画面），当上位确认后，并且地秤重量大于20kg 时，复位清洗水球阀、打开14#反应釜散剂料进料阀、散剂料调阀开度20%，当反馈满足时启动散剂料泵，散剂料泵已启动并且进料实际重量小于工艺重量100kg时，调阀开度设置100%。
散剂料重量实时在生产状态栏散剂料组分实际重量栏里显示。
当实际重量小于工艺重量50kg时，散剂料调阀开度设置40%，当实际重量小于工艺重量10kg时，散剂料调阀开度设置17%，当实际重量大于等于工艺重量时，停止散剂料泵，泵停止反馈为条件关闭反应釜散剂料进料阀、散剂料调阀开度设置0%。
同时输出散剂料进料完成标志，进入搅拌间隔程序，当搅拌满足配方设定4min时，步序4完成，步序加1进入水进料逻辑。
水组份进料：当步序等于5，锁死14#反应釜的其他进料阀门，复位清洗水球阀、调阀，打开14#反应釜水进料阀、水调阀开度20%，当反馈满足时启动水泵，水泵已启动并且进料实际重量小于工艺重量100kg时，调阀开度设置100%。
进水重量实时在生产状态栏水料组分实际重量栏里显示。
当实际重量小于工艺重量50kg时，散剂料调阀开度设置40%，当实际重量小于工艺重量10kg时，散剂料调阀开度设置17%，当实际重量大于等于工艺重量时，停止水泵，泵停止反馈为条件关闭反应釜水进料阀、水调阀开度设置0%。
同时输出水进料完成标志，进入搅拌间隔程序，当搅拌满足配方设定5min时，步序5完成，步序加1进入清洗水进料逻辑。
清洗水组份进料：当步序等于6，锁死14#反应釜的其他进料阀门，散剂料调阀0%、水调阀0%、水泵停止。
条件满足时打开14#反应釜散剂进料阀、清洗水调阀开度20%，当反馈满足时启动散剂泵。
散剂泵已启动并且进料实际重量小于工艺重量100kg时，散剂调阀开度设置100%。
进清洗水重量实时在生产状态栏清洗水料组分实际重量栏里显示。
当实际重量小于工艺重量50kg时，清洗水调阀开度设置40%，当实际重量小于工艺重量10kg时，清洗水调阀开度设置17%，当实际重量大于等于工艺重量时，停止清洗水水泵，泵停止反馈为条件关闭反应釜散剂进料阀、清洗水调阀开度设置0%。
同时输出清洗水进料完成标志，进入搅拌间隔程序，当搅拌满足配方设定10min时，步序5完成，步序加1进入步序6。
当检测到非以上6种物料时当前步序直接+1，直到步序10完成，输出14#反应釜生产完成标志。
上位弹出生产完成提示框。
生产过程中如果遇到异常情况需要停止生产，可以点击生产操作栏里的“生产中断”按钮中断生产，与此反应釜相关的所有阀门关闭。
反应釜自动生产中原料储罐进料工况控制以17#料进料为例。
反应釜生产过程中可随时给任一个原料储罐进料，当点击“17#原料进料”按钮时，输出17#进料标志并关闭17#料储罐出料阀、反应釜进料阀、调节阀。
然后进入原料罐进料控制逻辑。
当17#罐输出进料标志时，有使用17#料生产的反应釜被暂停，当点击“停止进料时”复位进料标志反应釜继续生产。
两个以上反应釜同时进一种原料的工况控制4个反应釜生产组分通过互锁解决同时生产同种物料的进料问题，即当14#反应釜正在进17#物料，此时15#反应釜也运行到17#物料的步序，此时15#反应釜生产被暂停，直到14#反应釜进料结束并关闭17#料罐出料阀、17#料反应釜进料阀、17#料调节阀、输出17#料进料完成标志，此时15#反应釜继续生产，打开17#料罐出料阀、17#料反应釜进料阀、17#料调节阀、复位17#料进料完成标志。