竖炉操作工艺
竖炉工艺流程
竖炉工艺流程竖炉工艺是一种传统的冶炼工艺，用于生产铁和钢。
在竖炉工艺中，铁矿石和炭经过高温反应，产生铁和矿渣。
这种工艺已经有几千年的历史，在现代工业中仍然有一定的应用。
本文将介绍竖炉工艺的流程和原理。
1. 原料准备。
竖炉工艺的原料包括铁矿石和炭。
铁矿石是含有铁的矿石，通常是氧化铁矿石，如赤铁矿、磁铁矿等。
炭是一种含碳的燃料，用于提供高温和还原条件。
在竖炉工艺中，原料的选择和准备非常重要，直接影响到冶炼的效率和质量。
2. 炉料装载。
竖炉是一种垂直的反应容器，通常由砖石或耐火材料构建而成。
在竖炉工艺中，铁矿石和炭按一定比例装入竖炉中。
在装载过程中，需要注意原料的均匀分布和密实程度，以确保反应的顺利进行。
3. 加热反应。
一旦竖炉装载完成，就开始加热反应。
竖炉工艺通常采用间歇式加热方式，即先加热一段时间，然后停止加热，让反应继续进行，直到产物完全形成。
在加热反应过程中，炭会燃烧产生高温，并提供还原气体，使铁矿石发生还原反应，生成金属铁。
4. 收集产物。
在竖炉工艺中，产生的铁和矿渣会沿着竖炉内壁流动到底部。
铁会沉积在底部，形成铁水，而矿渣则会浮在上面。
通过适当的装置，可以分离铁水和矿渣，将它们分别收集起来。
5. 冷却处理。
铁水和矿渣收集完成后，需要进行冷却处理。
铁水可以倒入模具中进行铸造，形成铸铁或钢铁产品。
矿渣则可以用于建筑材料或道路材料等方面。
竖炉工艺的原理是利用高温和还原条件，使铁矿石发生还原反应，生成金属铁。
这种工艺具有一定的优点，如原料利用率高、产品质量好等。
但也存在一些缺点，如能耗高、环境污染等。
随着现代工业技术的发展，竖炉工艺正在逐渐被更先进的工艺所取代，但在一些特定的领域仍然有一定的应用。
总的来说，竖炉工艺是一种古老而传统的冶炼工艺，具有一定的历史和文化价值。
虽然在现代工业中逐渐被淘汰，但其独特的工艺流程和原理依然具有一定的研究和应用价值。
希望通过本文的介绍，读者对竖炉工艺有了更深入的了解。
竖炉工艺流程简介
四、造球工序：造球原理
配料
烘干 造球 生筛
焙烧
链板和成品筛分 带冷机冷却 成品料仓
造球是细磨物料在造球设备中被水润湿，借助机械力的作用 而滚动成球的过程。 圆盘绕中心轴(或中心线)旋转时，成球物料沿盘底滚落，细 粒物料散在潮湿的母球表面，从而使母球不断地长大到规定的 尺寸。圆盘造球机工作的特点是：可使物料形成有规律的运动， 使较大的球粒和较小的球粒分别沿各自不同的轨道运行，因此， 能按大小分级，排出的是尺寸台格的生球。所需要的给料量相 当于排出的生球量。
唐山建龙竖炉工艺流程简介
烧结厂综合室
目
录
第一节 球团矿的有关知识 第二节 唐山建龙竖炉工艺流程简介
第三节 竖炉工艺事故种类及原因
第一节 球团矿的有关知识
一、球团矿的概念 二、高炉对球团矿总的要求 三、球团矿的原料
一、球团矿的概念
球团法是将细磨精矿制 成能满足冶炼要求的块状物 料的一个加工过程。其过程 为：将准备好的原料（细磨 精矿或其他含铁料，添加剂 或黏结剂等），按一定的比 例配料混匀，在造球机上经 滚动造成一定粒度的生球， 然后采用干燥和焙烧或其他 方法使其发生一系列物理化 学变化而硬化固结。这一过 程就叫球团过程，这种方法 成为球团法。它所得到的产 品就被称作球团矿。
第三节 竖炉工艺事故种类及原因
六、焙 烧工序
配料
烘干 为了使球团矿具有良好的冶炼性能， 必须进行焙烧。 在焙烧过程中，根据生球生球焙烧是 球团生产过程中最复杂的工艺技术工序， 其最终决定球团矿的质量，同时在整个球 团生产过程中又是能源消耗最大的工序。 烧结厂球团焙烧是以高炉煤气为燃料 的，按一定的工艺制度进行。 就整个生产过程而言，分为五个阶段： 干燥、预热、焙烧、均热和冷却。球团在 焙烧过程中随温度的升降变化要经历一系 列的物理化学变化。源源不断的生球从炉 顶利用布料车入炉，自上而下运动，经过 一系列的变化后焙烧成质量合格的球团矿， 由电振给料机排到链板上。
竖炉操作规程
竖炉操作规程竖炉是一种重要的冶金设备，被广泛应用于铸造和冶炼行业。
为了确保竖炉的正常运行和生产质量，需要制定一套完善的竖炉操作规程。
本文将对竖炉操作规程的制定、实施和维护进行介绍。
一、竖炉操作规程的制定竖炉操作规程是指针对竖炉操作中各项工作的规范化、制度化管理的文件。
制定竖炉操作规程需要考虑履行的职责和责任、操作规程和工作程序、安全监控和危险源控制、质量管理和数据录入、应急预案等方面的内容。
在制定竖炉操作规程的过程中，需要考虑以下几个方面：1．设定标准：制定竖炉操作规程的前提是要设立具有行业标准的操作规格，这意味着需要在竖炉操作中明确稳定的物质参数、耗能等数据，同时建立相应的质量控制体系，以确保竖炉生产质量。
2．流程改进：对流程进行优化后，针对工艺流程及相关操作流程分析、评价、优化等工作的设施或工具是否达到最佳化程度、操作细则是否完备、流程、协作、人员职责、安全控制等方面进行细致的调查评估，以确保流程顺畅，操作规范。
3．培训教育：竖炉操作规程的制定和实施需要有定期对相关人员进行反复培训，至少进行一次模拟培训和实地培训，在理论、操作等方面进行详细讲解，以确保操作规程的达成。
二、竖炉操作规程的实施竖炉操作规程的实施是指根据制定的规程对竖炉的日常操作进行监管和管理，确保竖炉生产质量和生产效益。
竖炉的操作人员需要具备一定的专业知识和技能，并按照操作规程进行操作，以确保生产质量和安全监管可以得到保障。
竖炉操作规程的实施需要有以下几个方面：1．清晰的工作职责：竖炉操作人员和相关人员需要清晰的工作职责，以确保每个人都知道自己需要承担的职责和责任，同时需要确保各级管理人员对操作规程的权利和义务的认识和理解，并承担起相应的责任。
2．严格的操作程序：竖炉的操作程序需要规范化执行，串联各环节的工作，形成一个完整的操作体系，同时，从炉料组装、点火点验、卸料出炉、待用、整理灰渣等方面均有相应细则，执行时需严格按规矩办事。
12-25竖炉炉体培训
膨润土提高爆裂温度的原因： 释放水的速度慢、增强球的机 械强度
• 4.影响焙烧固结的因素 • 4.1原料性质的影响
预热时间和温度 焙烧温度和时间
• 4.2焙烧制度的影响 • 均热时间 加热速度 O2＞8% O2 4-8 • 4.3焙烧气氛的影响 O2 1.5-4 弱 氧化不充分 产生裂纹 强 氧化气氛
• • • • • • • • • • • • •
6.紧急停炉操作： 6.1紧急停水操作： 6.1.1打开放散，关闭煤气主管和支管的电动蝶阀，关闭烧嘴。 6.1.2通知加压站降压或停机。 6.1.3通知风机房放风或停机。 6.1.4将炉料排到烘干床以下，将炉篦裸露在外降温，保护小水 梁。通知岗位关掉齿辊。检查各处冷却壁通知当班值班长。 6.2紧急停电操作： 6.2.1打开放散，关闭烧嘴。关闭煤气主管手动闸板阀。 6.2.2立即将布料车推出炉外，防止布料车皮带烧坏。 6.2.3检查各处冷却壁及小水梁。汇报值班长。 6.3紧急停煤气操作： 6.3.1立即关闭煤气主管和支管的电动蝶阀，关闭烧嘴。 6.3.2通知风机房放冷却风和助燃风。
3、工艺技术要点讲解
• 1.球团矿焙烧过程分五个阶段：干燥、预热、焙烧 、均热、冷却
• 2.球团焙烧过程主要的物理—化学变化
阶段 干燥 物理—化学变化 生球加热 、物理水蒸发 、结晶水部分排出 干球温度继续升高 、结晶水全部排除， 水化 物分解 、磁铁矿氧化 、碳酸盐分解、硫化物 （氯化物）分解氧化 、开始固相反应、铁氧 化物开始再结晶、微晶键粘结开始生成 、开 始出现连接“颈” 球团升至最高温度、固相反应继续，低熔点化 合物生成、再结晶充分发展、液相中重结晶出 现、球团孔隙兼并、体积收缩 球团在最高温度保持并开始下降、结晶发育并 完善、矿物组成均质化 、球团矿最终完成致 密化 温度范围 室温-（200-400度） 105-130度
竖炉工艺流程
竖炉工艺流程竖炉工艺是一种重要的冶炼工艺，广泛应用于铁矿石的冶炼过程中。
竖炉工艺流程主要包括原料准备、炉料装炉、炉内还原、炉渣排出和铁水出炉等环节。
下面我们将详细介绍竖炉工艺的具体流程。
首先，原料准备是竖炉工艺的第一步。
在这一步中，需要准备好适量的铁矿石、焦炭和石灰石等原料。
铁矿石作为主要的冶炼原料，其品质直接影响到冶炼的成品质量。
焦炭作为还原剂，能够提供足够的热量和还原性能。
石灰石则用于吸收炉内硫等有害物质。
这些原料经过精确配比后，可以进入下一个环节。
其次，炉料装炉是竖炉工艺流程中的关键步骤。
在这一步中，需要将事先准备好的铁矿石、焦炭和石灰石等原料按照一定比例装入竖炉中。
同时，还需要在炉料中添加一定量的烧结剂，以提高炉料的机械强度和透气性。
经过这一步的操作，炉料装炉工作完成，竖炉即可进入下一个阶段。
接着，炉内还原是竖炉工艺流程中的核心环节。
在这一步中，通过高温煤气和固体还原剂的作用，铁矿石中的氧化铁被还原为金属铁。
同时，焦炭中的碳还会和氧化铁发生化学反应，产生一定量的一氧化碳和二氧化碳等气体。
这些气体在炉内上升的过程中，会带走一部分炉内热量，从而保持炉内的适宜温度。
经过一定时间的还原作用，炉内的铁矿石逐渐被还原为液态铁水和氧化渣。
随后，炉渣排出是竖炉工艺流程中的重要环节。
在炉内还原过程中，除了产生液态铁水外，还会生成一定量的氧化渣。
这些氧化渣会浮于铁水表面，并逐渐形成一层炉渣。
为了保证炉内还原反应的正常进行，需要定期排出炉渣，以保持炉内的正常操作状态。
最后，铁水出炉是竖炉工艺流程中的最后一步。
在炉内还原反应完成后，液态铁水会逐渐积聚在竖炉的底部。
当液态铁水达到一定的数量和质量要求时，可以通过出铁口将铁水从竖炉中抽出，送往下游的铸造或其他加工环节。
总的来说，竖炉工艺流程是一个复杂而又精密的工艺过程。
在实际生产中，需要严格控制每个环节的操作参数，以确保竖炉的正常运行和高效生产。
希望本文对竖炉工艺流程有所帮助，谢谢阅读！。
竖炉工艺流程
竖炉工艺流程竖炉工艺是一种重要的冶炼工艺，它在冶炼过程中起着至关重要的作用。
竖炉工艺流程主要包括原料准备、炉料装炉、炉内还原、炉内熔融、炉渣处理等几个主要环节。
下面将对竖炉工艺流程进行详细介绍。
首先是原料准备。
竖炉的原料主要包括铁矿石、焦炭、石灰石等。
在原料准备阶段，需要对原料进行严格的筛选和配比，以保证炉料的质量和成分符合要求。
同时，还需要对原料进行预处理，比如矿石要进行粉碎、石灰石要进行煅烧等，以便于后续的炉料装炉和炉内反应。
接下来是炉料装炉。
在炉料装炉过程中，需要将经过预处理的原料按照一定的配比依次装入竖炉中。
在这个过程中，需要控制好每种原料的投入比例和装炉顺序，以确保炉料的均匀分布和合理堆积，为后续的炉内反应创造良好的条件。
然后是炉内还原。
炉内还原是竖炉工艺的核心环节，也是冶炼过程中最关键的一步。
在炉内，焦炭在高温条件下与矿石发生还原反应，将矿石中的氧化铁还原成金属铁。
这个过程需要控制好炉内的温度、气氛和还原剂的投入量，以确保还原反应能够顺利进行，并获得高纯度的金属铁。
紧接着是炉内熔融。
在炉内还原完成后，金属铁将与其他矿石中的杂质和炉渣发生熔融反应，形成高品质的铁水。
这个过程需要控制好炉内的温度和熔化性能，以确保熔融反应能够有效进行，并获得理想的铁水质量。
最后是炉渣处理。
炉渣是炼铁过程中产生的一种副产品，需要进行有效处理和回收利用。
在炉渣处理过程中，需要对炉渣进行冷却、破碎和分选，将其中的有用成分分离出来并进行回收利用，同时对废渣进行合理的处置，以减少对环境的影响。
综上所述，竖炉工艺流程是一个复杂而又精细的过程，需要在每个环节都严格控制各项参数，以确保冶炼过程能够顺利进行并获得理想的产品。
只有在每个环节都做到精益求精，才能够保证竖炉工艺的高效、稳定和可持续发展。
竖炉重点工艺技术标准化操作要点
竖炉重点工艺技术标准化操作要点矿槽工序标准化控制要点矿槽工1、入仓要求：各种含铁原料按照品名对号入仓。
2、仓位要求：含铁原料仓位保持在2/3以上；对粘性较大的含铁原料仓位可保持在2/3以下，作业过程中，做到勤检查，岗位巡回检查30分种一次。
3、现场要求：现场10米内除存放本班次所需原料外，不得存放其它原料和杂物等。
4、原料要求：发现原料有杂质及时清理（如铁块、木头、石头等）及时取出。
5、原料准备：：a、以一号竖炉日产1800吨为基准，所计算出的原料耗量为全天原料耗量干基吨数。
原料配比为1%，单机生产每平方米烧结机耗用矿系数为1.87；以二号竖炉日产1600吨为基准，所计算出的原料耗量为全天原料耗量干基吨数。
原料配比为1%，单机生产每平方米烧结机耗用矿系数为2.22。
b、以日产1800吨为基准，每增加或减少1%矿粉耗量约为18.6吨干基，产量每增减10吨原料耗用增减约0.02吨干基。
某种原料用量=炉型（㎡）×配比×耗矿系数（1.87或2.22）每班次某种原料用量=炉型（㎡）×配比×耗矿系数（1.87或2.22）÷3原料干基=原料湿基量×（1-原料水份）或某种原料用量=配比×料批×24（小时）每班某种原料用量=配比×料批×8（小时）配料、烘干工序标准化操作要点微机工1、按照通知要求确定配比，精心配料，坚决杜绝断品种配料和乱配现象，并认真做好配料原始记录。
2、根据竖炉生产需要，确保球团矿产品实物质量的前提下，球团料批控制在80—90t/h控制为宜。
配料工1、称量要求：每两个小时进行一次跑盘称量，每个仓位跑盘称量三次取平均值，与微机计算数据进行对比，误差范围：微机计算数据1%。
2、岗位经常巡检配料秤（精粉、膨润土、赤铁矿等）作业情况；如校盘发现配料秤计量不准，应在1小时内联系车间组织校秤，配料工、车间区域负责人配合计量处进行校验，并要求有校秤文字记录。
竖炉球团工艺流程
竖炉球团工艺流程引言竖炉球团工艺是一种常用于铁矿石烧结的冶金工艺，通过将铁矿石与其他辅助料料进行混合，并在竖直炉中进行还原、烧结等多个工序，最终得到球团矿。
本文将全面介绍竖炉球团工艺的流程及其各个环节。
工艺流程竖炉球团工艺主要分为原料制备、炉内反应、冷却、筛分、热处理等多个阶段。
下面详细介绍每个阶段的流程及其关键步骤。
1. 原料制备•原料准备：铁矿石、焦炭、石灰石等原料按一定的比例混合。
•粉煤喷吹：将适量的粉煤喷吹到混合料中，提高球团的强度。
•湿法制球：将混合料加入湿法制球机中进行制球工艺，使其成为一定粒度的湿球团。
2. 炉内反应•上料：将湿球团通过设备顶部装入竖直炉中。
•还原：在炉内加热过程中，焦炭发生氧化还原反应，将铁矿石中的氧化铁还原为金属铁，并释放出一定量的热量。
•固相反应：矿石中的氧化物与石灰石发生反应，生成熔融化合物，加快球团粒度的增长。
•烧结：炉内温度逐渐升高，湿球团中的水分被蒸发，颗粒逐渐结合形成球团矿。
3. 冷却•冷却：将高温的球团矿通过冷却设备，降低温度，使之逐渐冷却。
4. 筛分•粗筛分：对冷却后的球团矿进行初步筛分，分离出不同粒度的球状颗粒。
•细筛分：对粗筛分得到的球团矿进行细分，得到更加统一的颗粒粒度。
5. 热处理•烘干：将筛分后的球团矿送入烘干设备中，除去其表面的水分。
•煅烧：在高温下对球团矿进行煅烧处理，提高其机械强度和还原性能。
结论竖炉球团工艺流程是一种常用的铁矿石烧结工艺，通过一系列的工艺流程将原料转化为球团矿。
每个阶段的流程都具有其独特的作用，可以通过控制不同阶段的工艺参数来获得优质的球团矿产品。
在实际应用中，还可以根据不同的需求对工艺流程进行调整和改进，以提高球团矿的品质和产量。
本文对竖炉球团工艺的流程及其相关环节进行了全面、详细、完整且深入地探讨，希望对读者了解和应用该工艺有所帮助。
竖炉安全操作规程
竖炉安全操作规程竖炉是一种常见的工业设备，用于进行烧结、煤化等热处理工艺。
由于其操作涉及高温、高压和有害物质，因此必须严格遵守安全操作规程，以保证操作人员的人身安全和设备的正常运行。
以下是竖炉安全操作规程的详细内容，共计____字：一、基本安全规定1. 操作人员必须经过专门的培训，并持有合法的操作证书。
2. 在操作竖炉之前，需了解和掌握相关工艺和操作流程，并对炉体进行全面检查，确保设备无异常情况。
3. 操作人员必须佩戴个人防护用品，包括耐高温手套、防护帽、防护眼镜、防护服等。
4. 操作人员必须保持清醒和专注，禁止饮酒、吸烟等危险行为。
5. 操作人员禁止携带易燃、易爆物品进入作业区域。
6. 在操作过程中如遇突发情况，应立即切断电源，停止操作，并及时向主管或上级领导报告。
二、炉体操作规范1. 在操作竖炉之前，要确保锅体内无杂物，炉门关闭牢固，防止温度泄漏。
2. 操作人员必须熟悉竖炉的各个开关、按钮的位置和功能，以便在紧急情况下进行及时操作。
3. 操作过程中，严禁将手插入炉体内部，以免发生触电、烫伤等危险。
4. 在操作过程中，应根据工艺要求，调整恒温器的温度和时间，确保炉体内的温度符合要求。
5. 操作人员必须掌握并遵守竖炉的使用、保养和维修方法，及时清理和更换炉体内的滤网、防尘装置等。
三、高温操作安全规范1. 在进行高温操作时，操作人员必须穿戴防护服和防护眼镜等个人防护用品。
2. 操作人员需注意防止热辐射对人体造成伤害，应尽量减少待在高温区域的时间。
3. 在操作过程中，应注意控制竖炉的温度，避免超温操作，以免造成炉体破裂等危险。
4. 在打开炉门时，应预先确认内部温度已经降至安全范围，并进行适当的通风，以免煤气或有害气体引发爆炸事故。
5. 在炉体高温时，操作人员禁止用湿漉的工具接触炉体，以免产生蒸汽爆裂现象。
四、高压操作安全规范1. 在进行高压操作时，操作人员必须穿戴耐压手套、耐压靴等个人防护用品。
2. 在进行高压操作之前，应进行全面检查，确保密封件、管道等设备无异常情况。
竖 炉 球 团 工艺技术操作规程
竖炉球团工艺技术操作规程一、各岗位技术操作通则1交接班检查标准1.1交班人员和接班人员必须在生产岗位进行当面交接（交班时或交班前发生故障，应由交班人处理，较复杂情况双方协商），确认各项记录真实、齐全，交接人员双方均无异议后，交班人员方可离岗。
1.2向交班人员了解生产和设备运行情况。
1.3按点检标准对油缸、减速机、电动机、托辊等设备进行全面、仔细的点检，排除可能影响设备安全运行的因素。
1.4检查本岗位现场的卫生清理情况、生产工具是否齐全、照明是否良好。
1.5接班后对设备进行试车运行。
2其他技术要求2.1设备开机前必须确认机上、机旁无人、无障碍物。
2.2大中修及长时间停机，在开车前要进行单动或联动试车，确认能稳定运行，仪表、电气、供水、照明等相关设施具备生产条件后，按调度通知和有关操作程序开车。
2.3做好工序间的联系和服务，生产信息及时传递，特殊情况及时汇报调度或有关单位。
2.4正常生产时，严禁设备带料开、停机；只有在紧急情况下才可带料停机。
2.5在煤气区域进行作业时，必须携带煤气报警器，且一人检测、一人监护。
2.6认真、如实、完整的填写各有关操作记录表。
二、质量标准与工艺检验标准1.原料标准1.1进厂原料标准1.1.1进厂铁精粉质量标准等同采用公司标准，具体见下表：指标等级酸性矿碱性矿TFe SiO2TF e-SiO2(注1)S Al2O3TFe SiO2TF e-SiO2(注1)S Al2O3特级≥67.5 ≤5.5 ≥62 ≤0.1 ≤1.0 ≥66.5 ≤2.0 ≥64.5 ≤0.2 ≤1.0 一级≥66 ≤6.0 ≥60 ≤0.1 ≤1.2 ≥66 ≤3.0 ≥63 ≤0.3 ≤1.2 二级≥65 ≤7.0 ≥58≤0.3 ≤1.3 ≥65 ≤3.5 ≥62 ≤0.3 ≤1.3 三级（注2）≥64 ≤8.0 ≥56 ≤0.3 ≤1.4 ≥63 ≤4.0 ≥60 ≤0.5 ≤1.4 碱度≤0.5 ＞0.5粒度球团用铁精粉（〈-200目所占比例）≥65%1.1.2进厂粘结剂质量标准采用公司《球团用膨润土技术条件》标准如下：粒度-260目含量吸蓝量g/100g 2h吸水率膨胀容水分≥99% ≥30 ≥120% ≥12ml/g <10%1.2原料取样检验每种物料取料必须有代表性，数量充足，在车上、料仓或料场取精矿料样，须在精矿表面200mm以下，样点不少于5个，样点间距0.5-1.0m 。
熔融还原法竖炉炼铁工艺流程
熔融还原法竖炉炼铁工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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竖炉操作工艺
竖炉工艺一、竖炉工艺事故的处理：竖炉炉况正常特征:(1)烘床炉料透气性好，无粘接现象，无粉尘，影响视线的现象。
烘床速度快，干球入炉，烘床工作均匀，料球无粘接并处于蠕动状态。
(2)燃烧室压力底而稳定，各烧嘴火焰燃烧一致。
(3)煤气、助燃风、冷却风的流量足，压力稳定，燃烧废气含氧量>2%，且无CO存在。
(4)炉身各带温度基本稳定，同一水平面温度差小。
(5)布料量与排料量基本均衡，炉料下行顺畅，同一水平面下料均匀。
料面无陷落、停滞或粘篦子的现象。
芦苇两排料口排料量基本均衡，排料温度低而且温度不大。
(6)产尘量少，而且单位时间内产量基本一致。
(7)球团矿化学成份稳定，质量完全合格。
二、炉况失常的征兆和调解：1、成品球的欠烧：（1）征兆：①排出的料球中呈红褐色，FeO>2%，抗压强度、转鼓指数不合格，成品返矿量增加。
②炉顶烘干速度慢，效果变坏，而且烟罩内蒸汽量增加。
③除尘量增加。
④燃烧室压力升高。
（2）处理方法：①增加废气量，冷却风量，加强烘干效果。
②降低拍料速度，减少生球入炉量。
③采取上诉措施后仍普遍欠烧应提高燃烧室温度，每次提高20℃，24至48小时后观察成品球情况再确定是否继续提温。
成品求过烧：（1）征兆：①排出料球中有粘块或熔块增加。
②伴随有炉料下降不顺行现象。
（2）处理方法：①①加快排料速度，增加生球入炉量。
②若生球量供不应求，可减少废气量与冷风量。
③采取上述措施无效是应降低燃烧室温度，一般降低20---50℃。
2.2.9.7烘干速度减慢：（1）征兆：①烘干效果差，湿料粘结，湿球入炉。
③炉篦有粘料，下料不顺。
④炉料透气性变坏，燃料室压力增高。
⑤废气量冷却风减少，煤气空气压力及相应支管压力升高。
⑥烘床上温度较低，料面蒸汽增加，布料视线较差，严重时有粉尘喷吹现象。
（3）处理办法：①提高生球质量，降低排料速度，减少生球入炉量。
②增加废气量，提高烘床下温度。
③清理炉篦粘料，严重时停炉清理。
④排除炉内可能出现偏料、塌料、结块现象。
竖炉工艺流程
竖炉工艺流程竖炉工艺是一种重要的冶炼工艺，主要用于铁矿石的冶炼和炼铁。
本文将详细介绍竖炉工艺的流程及其相关内容。
首先，竖炉的装料工作非常关键。
在装料时，需要将铁矿石、焦炭和石灰石按一定的比例装入竖炉中。
铁矿石是原料中的主要成分，而焦炭则是提供燃料和还原剂的重要物质，石灰石则用于形成炉渣。
合理的装料比例对于保证冶炼过程的顺利进行非常重要。
其次，竖炉的点火和预热工作也是至关重要的。
在点火时，需要逐步加大火力，使竖炉内部温度逐渐升高，直至达到冶炼所需的温度。
预热工作的目的是为了减少冶炼过程中的能量损耗，并提高炉料的还原性能。
随后，竖炉的冶炼阶段正式开始。
在冶炼过程中，焦炭在高温条件下与空气反应，产生一氧化碳气体，这些气体通过竖炉内部与铁矿石反应，将铁矿石中的氧化铁还原成金属铁。
同时，石灰石也参与了冶炼过程，它与其他杂质物质反应形成炉渣，从而保证金属铁的纯度。
最后，竖炉的出渣和出铁工作是整个冶炼过程的收尾阶段。
在冶炼过程中，炉渣会不断形成并浮于金属铁表面，需要定期将炉渣从竖炉中清理出去。
同时，经过冶炼的金属铁也需要及时从竖炉中取出，以便后续的加工和利用。
总的来说，竖炉工艺流程是一个复杂而精密的过程，需要各个环节紧密配合，才能保证冶炼过程的顺利进行。
只有在严格控制各项参数的情况下，才能生产出高质量的金属铁产品。
通过本文的介绍，相信大家对竖炉工艺流程有了更深入的了解。
在实际生产中，需要严格按照流程要求进行操作，确保冶炼过程的稳定和高效。
希望本文能为相关从业人员提供一定的参考和帮助。
球团厂竖炉岗位技术操作规程
一、球团生产工艺流程二、球团矿技术标准三、主要原料的技术条件3.1球团用精矿粉（％）注：1、当球团用精矿粉粒度<75.0％时，直接判定为不合格。
2、精矿粉以干基结算，水份不做质量判定依据。
3.2球团用膨润土：化学成分要求：物理指标要求：注：本条件执行企业标准（Q/CG033-----2000）上料岗位技术操作规程一、岗位技术操作标准1.1坚持以效益生产为目的，以工长（或办公室）为指挥中心，在以工长（或办公室）的统一指挥的同时要充分发挥本岗的主要能动性，使两者有机的结合起来。
既要坚持统一指挥，又要尊重本岗位的实际情况，做到均衡生产。
1.2熟知本岗位防止发生事故的规定及注意事项。
1.3熟知本岗位的技术操作方法。
1.4在生产中，必须满足竖炉生产的整体性和即时性的要求随时掌握生产动态，密切保持相关工序的联系，及时通报生产信息、设备状况，做到一停俱停、一动俱动。
机动灵活地使生产的动与静完美的结合起来。
二、岗位技术操作方法1、检查各安全、照明装置等各种开关、按钮是否正常完好。
2、检查袋装膨润土是否堆放整齐，以免滑落。
3、经常保持上、下工序的联系，以达到按生产节奏、上料及送料。
4、分仓装料时要按料仓的承受能力装料，不能大量积压。
三、防止事故的规定及注意事项1、严格执行厂《安全生产通用规程》，严格执行操作牌和确认制。
3、进入厂地时，注意汽车运行情况，做好地面监护，禁止行人穿行。
4、指挥车辆时应站在醒目的位置指挥。
5、精矿粉的码放道位、垛位必须距离公共设施2米。
6、原料场地行走要走人行通道，严禁在垛与垛和道与道之间通行。
配料岗位技术操作规程一、岗位技术操作标准1.坚持以效益生产为目的，以工长（或办公室）为指挥中心，在以工长（或办公室）的统一指挥的同时要充分发挥本岗的主要能动性，使两者有机的结合起来。
既要坚持统一指挥，又要尊重本岗位的实际情况，做到均衡生产。
2.熟知本岗位防止发生事故的规定及注意事项。
3.熟知本岗位的技术操作方法。
竖炉操作规程
竖炉操作规程竖炉车间技术操作规程炼铁烧结车间竖炉车间煤气加压站岗位操作规程一、班前准备①按规定穿戴好劳保用品。
②提前30分开班前会。
③提前15分钟接班。
二、接班检查①检查加压机运转情况，电机、电压、电流、轴承温度，油位，冷却水。
②检查进出口电动蝶阀是否灵活。
③检查进出口煤气压力是否标准。
三、加压机运转前准备①确认加压机盘车无异常。
②确认各仪表完好，电源电流电压稳定正常。
③确认油箱油位，冷却水正常。
④确认加压机进口电动蝶阀灵活可靠。
⑤确认高压放散打开。
四、送低压煤气①接到送低压煤气指令打开启加压机，机后盲板。
②打开加压机进出口电动蝶阀通知主控室打开主管放散网。
③通蒸汽赶管道内空气。
④蒸汽放散10分钟后，打开机前盲板关闭蒸汽关闭高压放散阀。
⑤待炉内主管放散阀煤气放散10分钟后，竖炉使用低压煤气。
五、送高压煤气①在送低压煤气的基础上送高压。
②打开出口电动蝶阀，关闭入口电动蝶阀。
③确认运转准备前工作无异常，启动加压机，同时注意电机，电流变化。
④打开出口电动蝶阀，缓开入口蝶阀，注意电机电流变化，按主控室要求，调节高压。
六、停煤气操作①按钮停止加压机运转送低压煤气。
②全部切断煤气时，要关闭加压机盲板，并通入蒸汽。
③对加压机内积水进行排污。
七、倒机操作①通知主控室接到允许倒机指令后进行。
②停止加压机运行。
③关闭进出口电动蝶阀打开高压放散网。
④打开待开加压机前后盲板，泄水封、封原加压机水封，关闭原加压机前后盲板。
⑤按开机送高压操作进操作。
八、减压操作①少量减压可适当关小入口电动蝶阀。
②彻底减压，可关闭入口电动蝶阀，打开出口放散网。
九、紧急停机操作①按钮停止加压机运转。
②报告主控室，问询是否停低压煤气。
十、设备维护①经常检查加压机、电机、电流、电压、油箱油位、冷却水等关键性环节是否正常。
②进出口电动蝶阀、阀位对应准确。
③油箱加油量符合标准，电动蝶阀转轴部位每周加油两次。
④设备故障及时叫修。
⑤加压机卸水每周两次。
精矿配料岗位操作规程一、运转准备1. 劳动保护用品穿戴安全。
竖炉操作规程
竖炉操作规程一、概述竖炉是一种用于冶炼金属的设备，具有高效、节能、环保等优点。
为了确保竖炉的正常运行以及操作人员的安全，制定本操作规程。
二、操作前准备1. 确认竖炉设备及附件完好无损，清理工作台面；2. 检查竖炉的电源、供气系统是否正常，并确保各种操作工具就位；3. 检查竖炉的冷却系统，确认水供应充足。
三、竖炉操作步骤1. 打开竖炉控制面板，按照指示将竖炉预热至设定温度；2. 关闭竖炉门，打开料槽，将金属原料均匀放入；3. 关闭料槽门，打开供气系统，根据工艺要求调整气流量和气压；4. 启动竖炉，根据工艺要求选择合适的冶炼模式；5. 监控竖炉的运行情况，确保温度、气流等参数在合适的范围内；6. 定期对竖炉进行冷却水供应，确保冷却系统的稳定运行；7. 周期性检查竖炉内部情况，如有异常及时处理；8. 冶炼完成后，关闭竖炉供气系统，停止竖炉的运行；9. 等待竖炉冷却至安全温度，打开竖炉门，将冶炼产物取出；10. 清理竖炉设备及工作台面，整理操作工具。
四、操作注意事项1. 操作人员必须穿戴好防护装备，包括防火衣、手套、护目镜等；2. 严禁在竖炉运行过程中随意打开竖炉门或触摸内部；3. 严禁在竖炉运行期间将非金属材料纳入竖炉内；4. 当竖炉出现异常情况时，应立即停止运行并通知相关人员进行检修；5. 竖炉冷却后，操作人员应注意冶炼产物的处理及清理工作。
五、紧急情况处理1. 在竖炉运行过程中，如发现火灾或爆炸等紧急情况，应立即按下紧急停机按钮，并迅速撤离现场；2. 紧急情况中，应立即启动火灾报警系统，并使用灭火器等灭火设备进行初期扑灭。
六、操作人员要求1. 操作人员必须经过专业培训并取得相应操作资质；2. 操作人员应具备良好的安全意识和团队协作精神；3. 操作人员应严格按照操作规程进行操作，不得随意变更操作流程；4. 操作人员应定期参加安全培训和技术交流，不断提升操作技能。
七、总结本操作规程旨在确保竖炉的安全稳定运行，并提供操作人员遵循的操作准则。
竖炉冶铁工艺流程
竖炉冶铁工艺流程竖炉冶铁是一种古老的冶炼工艺，也是中国古代冶炼技术的代表之一。
竖炉冶铁工艺流程包括原料准备、炉料装炉、点火熔炼、出铁和炉渣处理等环节。
下面我们来详细介绍一下竖炉冶铁工艺流程。
一、原料准备。
竖炉冶铁的原料主要包括铁矿石、焦炭和石灰石。
铁矿石是冶炼铁水的主要原料，焦炭是提供燃料和还原剂的主要原料，石灰石是用来消耗炉渣中的硅和磷的主要原料。
在原料准备阶段，需要对原料进行粉碎、配比和混合，以确保炉料的质量和成分达到冶炼要求。
二、炉料装炉。
炉料装炉是将原料装入竖炉的过程。
在这个过程中，需要按照一定的配比将铁矿石、焦炭和石灰石装入竖炉内，并在炉料中加入一定量的熔剂和助熔剂，以提高冶炼效率和产量。
装炉过程需要严格控制炉料的层次和密度，以确保炉料在冶炼过程中能够顺利下降和均匀熔化。
三、点火熔炼。
点火熔炼是竖炉冶铁的关键环节。
在点火熔炼阶段，需要先用点火器点燃竖炉底部的燃料，然后逐渐加大火力，使炉料逐渐升温并开始熔化。
在炉料熔化后，需要不断加入燃料和熔剂，以维持炉内的高温和还原气氛，促进铁矿石的还原和熔化。
四、出铁。
出铁是竖炉冶铁的最后一个环节。
在炉料完全熔化后，铁水会从竖炉的出铁口流出，然后经过冷却和固化，形成生铁。
在出铁过程中，需要控制出铁速度和铁水温度，以确保生铁的质量和产量。
五、炉渣处理。
炉渣处理是竖炉冶铁的一个重要环节。
在冶炼过程中，炉渣是由铁矿石中的杂质和石灰石等矿石的矿物质组成的，需要对炉渣进行处理，以回收有价值的金属和降低对环境的污染。
炉渣处理的方法主要包括炉渣浇铸、炉渣粉碎和炉渣综合利用等。
总结。
竖炉冶铁工艺流程是一个复杂的过程，需要对原料、炉料和炉渣进行严格控制和处理，以确保冶炼过程的顺利进行和生铁的质量和产量。
随着现代冶炼技术的发展，竖炉冶铁工艺已经逐渐被新型的高炉和直接还原炉所取代，但竖炉冶铁作为中国古代的传统冶炼工艺，仍然具有重要的历史和文化价值。
希望通过对竖炉冶铁工艺流程的介绍，能够让更多的人了解和重视这一古老的冶炼技术。
竖炉冶铁工艺流程
竖炉冶铁工艺流程
《竖炉冶铁工艺流程》
竖炉冶铁工艺是中国传统的铁冶炼方式，其流程经历了数千年的发展和完善。
该工艺主要包括选矿、炼铁和炼钢三个阶段。
首先是选矿阶段，工人们需要在矿石矿场中进行矿石的选矿作业。
选矿的过程主要包括破碎、粗选和细选。
在破碎过程中，将原生矿石经过破碎设备进行破碎，将矿石破碎成适当大小的颗粒。
在粗选过程中，采用选矿设备将较大颗粒的矿石和杂质分离。
在细选过程中，通过重选、浮选等方法将矿石中的有用矿物分离出来，形成矿石的精矿和尾矿。
接着是炼铁阶段，将选矿后的精矿进行炼铁冶炼。
炼铁的过程主要包括燃烧和还原两个阶段。
在燃烧阶段，将炼铁矿和燃料一起投入竖炉中，经过高温煅烧，使矿石中的氧化铁被氧化成二氧化碳和水蒸气，形成炼铁矿和渣浆。
在还原阶段，将炼铁矿和还原剂一起投入竖炉中，再次进行高温冶炼，使炼铁矿中含氧化铁和有害杂质被还原，形成生铁和渣浆。
最后是炼钢阶段，将生铁进行炼钢处理。
炼钢的过程主要包括炼钢炉熔炼和精炼两个阶段。
在炼钢炉熔炼阶段，将生铁和炼钢原料一起投入炼钢炉中，经过高温熔炼，将生铁中的碳、硅、锰等杂质去除，形成低碳钢。
在精炼阶段，对低碳钢进行精细的调质处理，如调节成分、温度、气氛等，最终得到合格的炼钢产品。
竖炉冶铁工艺流程在经过数千年的发展和完善后，成为了一种成熟的、高效的冶炼工艺，为中国铁冶炼业的发展做出了重要贡献。
竖炉焙烧培训教案
竖炉焙烧工艺操作参数原理及要求1、竖炉焙烧；⑴生球通过布料机连续不断的、均匀的布入炉内，经过枯燥、预热、焙烧、均热、冷却五个阶段，焙烧后的球团矿从炉底部均匀的排出，在竖炉操作过程中要求排球量与布入生球量根本平衡，因此竖炉生产是个连续作业的过程。
⑵生球由梭式布料机布入竖炉内，以一定的速度向下移动，由设置在竖炉两侧的煤气燃烧室燃烧产生的高温气体从火口喷入炉内，对生球进展焙烧。
同时由冷却带冷却热交换所产生的热量，也为焙烧过程提供一定热量。
⑶生球首先布料在竖炉烘床上进展枯燥脱水，预热氧化进入焙烧带，在高温下发生固结；再经过均热带，完成全部固结过程；⑷固结后的球团与由从下往上滚入冷却带与冷却风进展热交换而得到冷却；冷却后的球团从炉底部经过齿辊排出。
⑸冷却风量经热交换后大局部通过导风墙与燃烧室的气体在炉篦下集合，通过炉篦枯燥床对生球产生枯燥。
然后从炉口排出，经过除尘器除尘，最后进入烟囱排放到大气中。
⑹因此球团的整个焙烧过程，根本上是在竖炉内完成，竖炉是一种按逆流原则工作的热交换设备，即料流按自上往下方向，气流按自下往上进展。
2、竖炉焙烧的工艺原理：生球在竖炉内经过枯燥、预热、焙烧、均热、冷却的整个燃烧过程有受热而产生的物理变化过程；也有化学变化过程。
它不仅与球团原料的化学组成和矿物组成有关，而且与球团的热物理性质(比热、导热性、导湿性)和加热介质的特性(温度、流量、气氛)有关。
⑴枯燥带竖炉枯燥采用屋脊形枯燥床，预热带上升的热废气和从导风墙出来的热风在枯燥床下部混合，温度到达350-450℃〔具体可根据物料性能，烘干效果调整〕，穿过枯燥床与自枯燥床顶部向下滑的球进展热交换，到达生球枯燥的目的。
生球在枯燥带行为主要是脱除水份，初步加热，磁铁矿氧化开场。
生球经过枯燥后，体积收缩，抗压强度提高，一般干球抗压强度比生球提高4-6倍。
同时，毛细水排除，内磨檫力增加，塑性消失，落下强度变差，仅有1次/个左右。
⑵预热带生球枯燥后〔残留1-2%的水份〕从枯燥床的下部滚落进入预热带，在预热带干球除了继续加热〔最终升温到900-1000℃〕脱除水份和强度提高外，还将发生以下变化。
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竖炉工艺
一、竖炉工艺事故的处理：
竖炉炉况正常特征:
(1)烘床炉料透气性好，无粘接现象，无粉尘，影响视线的现象。
烘床速度快，干球入炉，烘床工作均匀，料球无粘接并处于蠕动状态。
(2)燃烧室压力底而稳定，各烧嘴火焰燃烧一致。
(3)煤气、助燃风、冷却风的流量足，压力稳定，燃烧废气含氧
量>2%，且无CO存在。
(4)炉身各带温度基本稳定，同一水平面温度差小。
(5)布料量与排料量基本均衡，炉料下行顺畅，同一水平面下料
均匀。
料面无陷落、停滞或粘篦子的现象。
芦苇两排料口排料量基本均衡，排料温度低而且温度不大。
(6)产尘量少，而且单位时间内产量基本一致。
(7)球团矿化学成份稳定，质量完全合格。
二、炉况失常的征兆和调解：
1、成品球的欠烧：
（1）征兆：
①排出的料球中呈红褐色，FeO>2%，抗压强度、转鼓指数不
合格，成品返矿量增加。
②炉顶烘干速度慢，效果变坏，而且烟罩内蒸汽量增加。
③除尘量增加。
④燃烧室压力升高。
（2）处理方法：
①增加废气量，冷却风量，加强烘干效果。
②降低拍料速度，减少生球入炉量。
③采取上诉措施后仍普遍欠烧应提高燃烧室温度，每次提高
20℃，24至48小时后观察成品球情况再确定是否继续提温。
成品求过烧：
（1）征兆：
①排出料球中有粘块或熔块增加。
②伴随有炉料下降不顺行现象。
（2）处理方法：
①①加快排料速度，增加生球入炉量。
②若生球量供不应求，可减少废气量与冷风量。
③采取上述措施无效是应降低燃烧室温度，一般降低
20---50℃。
2.2.9.7烘干速度减慢：
（1）征兆：
①烘干效果差，湿料粘结，湿球入炉。
③炉篦有粘料，下料不顺。
④炉料透气性变坏，燃料室压力增高。
⑤废气量冷却风减少，煤气空气压力及相应支管压力升高。
⑥烘床上温度较低，料面蒸汽增加，布料视线较差，严重时
有粉尘喷吹现象。
（3）处理办法：
①提高生球质量，降低排料速度，减少生球入炉量。
②增加废气量，提高烘床下温度。
③清理炉篦粘料，严重时停炉清理。
④排除炉内可能出现偏料、塌料、结块现象。
2.2.9.8炉项废气温度过高(>200℃):
(1)征兆：
①烘干床下温度超过700℃，有时料面有“明火”现象。
②生球爆裂严重，炉料大部或全部烘干。
④布料皮带烤烧冒烟。
（3）处理方法：
①逐渐加快排料速度同时增加生球入炉量，短时间生球
空料可用成品球填补料面。
②长时间生球量不足应适当减少废气量、冷却风量。
③上述两条均无效时，可减低焙烧温度50-100℃
2.2.9.9炉料偏斜或局部不下料：
（1）征兆：
①烘床料面乱，时有湿料层和“明火”出现。
②炉身各带温度波动幅度大，两排料口排料温度温度差别增大，有时失去控制（一侧下料慢，另一侧下料多但炉顶放映下料慢或不下料）。
④偏料（一般炉料偏行大于6小时）或局部不下料，排料常见
生熟不均匀，而且欠烧球和粘结块并存。
（2）处理方法：
①将下料快的部位的燃烧废气温度提高20-40℃，下料慢的部位燃烧废气的温度降低50-100℃
②较少生球入炉量做缓炉操作。
若上述方法几小时内不见效，责采取间断排料或坐料的方法处理：提高料面（一般为高出烘床脊梁150-200mm）停转齿辊，待齿辊下料槽有空间后，突然开启齿辊相应加大排料量。
料面下降后，但不得空篦子（若空篦子则用成品球补充）。
间断排料：短时停止排料，待料面提高后加大排料量。
料面下降后停止排料。
这样反复进行多次，排除偏斜或斗不下料。
③以上措施均无效时，可停止上生球，停止燃烧，关闭或停转冷却风机，排料至火道下沿（料偏行重时，可酌情排料至导风墙下沿），视炉料情况可装料，恢复生产或按结块处理。
2.2.2.9塌料：
（1）征兆：
①料面下塌，烘床局部或大部空料。
②塌料前燃烧室压力逐渐升高，塌料后燃烧室压力突然下降。
③塌料前废气量，冷却风量减少，压力升高。
（2）处理方法：
①提高生球质量，加强烘干效果。
②布料作业坚持均布匀排，干料入炉。
③严格控制炉温，各燃烧点温度接近。
④齿辊停转须立刻通知布料工，布料工接到信号后应立即提高料线200-300mm。
⑤塌料后不的以生球填补料面，严格执行以成品球调整炉况的
操作。
2.2.9.11结块：
（1）征兆：
①开始有偏料、塌料或局部不下料，严重时大部分不下料。
②排出的料球中有粘块，熔块增加，有时堵塞炉尾排料口。
③炉体同一水平面的温度差增大。
④燃烧室压力、冷却风、空气、煤气、压力流量波动，仪表显示数据波动较大。
（2）结块的预防和处理：
①加强原料管理，杜绝原料中混入固体碳等可燃物。
改善原料条件，提高生球质量时预防结块的先决条件。
②提高设备作业率，避免频繁停炉。
③加强布料作业，严禁湿球入炉，坚持用成品球填补炉况。
⑤煤气量和生球量相适应，一般为每吨球团矿用200立方米
煤气。
⑥严格燃烧操作制度，减少温度波动，保证炉内氧化气氛。
⑦每次开炉时应严格按开炉程序进行。
⑧发现偶塌料、偏料、结块的征兆须及时处理，采用偏料坐
料的处理方法无效时，须停炉做排料处理。
若排料时料面
下降不均匀，可排主火道下沿，然后填补成品球团恢复生
产。
若结块严重，则排料过程中料面下降不均匀，此时可
排至导风墙口下，用钢钎破碎大块，填补熟料，恢复生产。
⑨排料过程中，料线悬殊过大，局部或大部料柱不动，可作
大排料处理（即打开人孔人工破碎大块须经领导批准，亦
可用爆破法处理）。
2.2.9.12特殊情况的竖炉操作：
（1）突然停煤气（包括加压机停转）立即采取停止燃烧操作，问明停煤气的原因及时间的长短，并做到：
ａ停煤气在20分钟以内，在停止燃烧的同时送微量助燃风，降低燃烧室温度100℃，关闭冷却风翻板，打开放风阀。
ｂ停煤气超过20分钟，按全停操作处置之。
（2）突然停电：突然停电后，立即采取紧急停止燃烧操作。
问清原因，等待处理。
正常运转中若某台机或加压机停转，看火工须立即通知布料工停止上料，按一般停烧处理。
（3）突然停转助燃风机后的开炉点火：助燃风机因故停转，煤气加压站仍继续运转，大量未燃烧的煤气进入燃烧室后被遇热到一定温度，此时如果混入一定的空气极易爆炸。
因此应迅速停转冷风机和煤气加压机。
关闭烧嘴阀门，打开炉顶煤气支管放散阀。
半小时后可开启助燃风机，间隔开启助燃风蝶阀（或只开一
只蝶阀）以微量助燃风逐渐消除残存燃烧室的煤气。
待燃烧室温度上升又下降后，可判断煤气已全部燃烧完。
此时按引煤气操作程序点火生产。
（4）设备事故操作;设备故障影响竖炉生产可分为三种情况：ａ凡原料、配料、造球系统的设备故障影响供应或中断半小时以内，可降低燃烧废气温度100℃减少废气量达到最低程度，关闭冷却风，间断排料，填补熟球，活动料柱，等待处理。
时间过长则全停处理。
ｂ布料车齿辊液压系统，排料系统发生故障，在半小时内可修复着，可停止燃烧，并切断煤气，降低燃烧时温度100℃，关闭冷却风。
超过半小时者按全停待修。
ｃ设备检修超过72小时，应排料至喷火口以下300mm，填补熟球。
ｄ清理炉篦子，处停烧外，清楚炉篦子前一定待生球烘干后进行。
打水冷却篦条，不得打水过多，使未经焙烧的球团粉化成“泥状”，而影响炉料透气性。