裂解炉
裂解炉操作规程及注意事项
裂解炉操作规程及注意事项一、综述1、岗位任务乙烯装置裂解炉系统利用鲁姆斯工艺技术，使用五台SRT-IV型高选择性裂解炉和一台CBL-II型炉在高温、短停留时间、低烃分压的裂解条件下分别裂解丙烷馏份、丁烷馏份、液化气、拔头油、石脑油以及分离单元来的循环乙烷、丙烷馏份、生产以乙烯、丙烯、丁二烯为主要组分的裂解气,本装置裂解原料范围较宽，裂解炉操作灵活性较强。
裂解气在TLE中同BFW换热产生超高压蒸汽为GT-201提供动力。
2、流程简介（以1#炉BA-101为例）在进入裂解炉之前循环乙饶、丙烷及其它原料都需注入微量硫以保护炉管。
裂解气态乙烷在FIC-101-l控制下,进入裂解炉对流段,丙烷/LPG在FIC-101-3～4控制下进入裂解炉对流段。
在对流段原料被予热后,分别与由FIC-101-9～12控制的DS混合后,进入裂解炉的4组辐射段炉管。
在其中很快被加热达到裂解温度,4组炉管的反应产物在离开裂解炉后两组合并分别进入TLE。
在E-EA101A/B中立即冷却，冷却后的裂解气合并通过输送线阀与其它来的裂解气一起被送到急冷器。
裂解液态原料时C4+拔头油、石脑油分别在FIC-101-5～8的控制下,进入裂解炉的对流段,初步预热后与DS混合进入辐射段。
被裂解后进入TLE中被降温,与其它裂解炉裂解气汇合通过输送阀进入急冷器。
裂解炉在烧焦时,在DS 管线上可分别接入空气和DS。
在炉管内燃烧和碳反应,从而达到烧焦目的。
TLE除了回收热能外,最重要作用是迅速降低裂解气温度,终止二次反应。
由公用工程来的BFW在裂解炉的对流段预热后送往废热锅炉的汽包FA-l01后分别沿汽包的降液管进入TLE,经在FA-101A和B换热产生328℃,12.25MPa蒸汽后又返回FA-101,从FA-101出来的超高压蒸汽又回到BA-101的对流段。
经过两段过热,由TIC-101-1调节无磷锅炉给水注入量,控制过热到520℃后并入总网,作GT/201的动力。
乙烯裂解炉结构
乙烯裂解炉结构
（原创实用版）
目录
1.乙烯裂解炉的构造
2.乙烯裂解炉的分类
3.乙烯裂解炉的特点
4.乙烯裂解炉的节能技术
正文
乙烯裂解炉是石油化工产业的核心设备，主要作用是把天然气、炼厂气、原油及石脑油等各类原材料加工成裂解气，并提供给其它乙烯装置，最终加工成乙烯、丙烯及各种副产品。
乙烯裂解炉的结构、分类、特点和节能技术如下：
1.乙烯裂解炉的构造
乙烯裂解炉一般由对流段、辐射段和急冷系统三部分构成。
对流段作用是回收高温烟气余热，以用来气化原料，并将其过热至横跨温度，送入辐射段进行热裂解；多余的热量用来预热锅炉给水和过热超高压蒸汽。
辐射段主要是通过燃烧器燃烧燃料，提供反应所需的高位热能，以进行乙烯的裂解反应。
2.乙烯裂解炉的分类
乙烯裂解炉根据炉管形式可以分为管式裂解炉和炉膛式裂解炉。
管式裂解炉的炉管可以是光管或翅片管，通过回弯头组焊而成，端管板和中间管板支持起炉管，有些盘管的进出口通过集箱汇集到一起。
炉膛式裂解炉的炉膛内部装有大量的炉管，以提高热传递效率。
3.乙烯裂解炉的特点
乙烯裂解炉具有高温、高压、高热强度的特点，需要采用特殊的结构
和材料来承受这些极端条件。
同时，乙烯裂解炉还需要具有较高的热效率和稳定性，以保证乙烯的产率和产品质量。
4.乙烯裂解炉的节能技术
乙烯裂解炉的节能技术主要包括：提高燃烧效率，减少热能浪费；采用高效的传热方式，提高热传递效率；采用先进的裂解工艺，降低能耗；回收利用裂解产生的副产品，提高资源利用率等。
总之，乙烯裂解炉在石油化工产业中具有举足轻重的地位，其结构、分类、特点和节能技术对于乙烯的生产和质量至关重要。
管式裂解炉及裂解部分工艺流程
管式裂解炉及裂解部分工艺流程裂解炉的工艺流程包括以下几个关键步骤：1. 加热和预热：原油首先经过预热换热器加热到裂解反应温度（通常在500-700摄氏度之间）。
这样可以降低原油的粘度，使得裂解反应更加容易进行。
2. 进料和裂解反应：加热后的原油进入裂解炉，在高温和催化剂的作用下，分子发生断裂，生成较小碳数的烃类化合物。
这里的催化剂通常是沸石、硅铝酸盐或金属氧化物等物质，能够促进裂解反应的进行。
3. 产物分离：裂解反应生成的产物包括汽油、石油醚、轻柴油和重柴油等。
这些产物会经过凝结器等设备进行冷却，并分离成不同碳数的化合物。
轻质产物通常会通过蒸馏分离，而较重的产物则会通过汽液分离等工艺进行分离。
整个裂解工艺流程需要精密的控制和监测，以确保裂解反应能够稳定进行，并且产物的质量符合要求。
此外，裂解炉还需要定期清理和更换催化剂，以保持裂解反应的高效性。
这些措施可以帮助提高炼油厂的产能和产物质量，满足市场需求。
裂解炉是炼油工业中非常重要的装备，其主要作用是将重质石油馏分（如燃料油）经过高温裂解成轻质石油产品（如汽油和润滑油），以提高炼油产品的产率和价值。
裂解炉通常分为管式裂解炉和流化床裂解炉两种类型，而管式裂解炉是其中常用的一种。
在管式裂解炉中，原油通过预热器预热后，进入到裂解炉内部的反应管道，沿着管道逐步加热，进入高温区进行裂解反应。
裂解反应主要发生在高温下、加热方式有内、外加热两种，通常使用的是外加热方式。
在高温和催化剂的作用下，大分子烃类会发生裂解、重排和重组，生成较小分子量的烃类产品。
这些裂解产物包括乙烯、丙烯、丁烷、丁烯等烃类物质，从而增加了汽油和润滑油产品的产量。
裂解炉内部的温度、压力和催化剂的选择都是影响裂解过程的关键因素。
例如，适当的温度可以促进分子的断裂和转化，而过高或过低的温度都会影响反应的进行。
催化剂的选择也会影响裂解反应的产物分布和产率。
在裂解炉操作过程中，需要实时监测和调整这些参数，以确保裂解反应的稳定进行和产物的质量。
垃圾低温裂解炉原理
垃圾低温裂解炉原理嘿，咱聊聊垃圾低温裂解炉这神奇的玩意儿！这可是处理垃圾的一把好手呢。
垃圾低温裂解炉，就像一个大胃王，啥垃圾都能吞进去。
不管是剩菜剩饭，还是塑料纸张，统统都能搞定。
它就像一个魔法师，能把那些让人头疼的垃圾变成有用的东西。
这炉子是怎么工作的呢？它通过控制温度，让垃圾在低温下慢慢分解。
这就好比是在煮一锅大杂烩，只不过这锅杂烩是用垃圾煮的。
在低温的环境下，垃圾中的有机物会逐渐分解成气体、液体和固体。
这些分解出来的东西，有的可以用来发电，有的可以做成肥料，真是一举两得。
炉子里面有很多神奇的地方呢。
它有一个特殊的加热系统，就像一个小火炉，慢慢地把垃圾加热。
这个加热系统可不能温度太高，不然就变成焚烧炉了。
低温裂解炉要保持在一个合适的温度，让垃圾能够慢慢地分解，而不会产生有害的气体和灰尘。
还有一个重要的部分就是搅拌系统。
这个搅拌系统就像一个大勺子，不停地搅拌着垃圾，让它们能够均匀地受热。
如果不搅拌的话，垃圾就会堆积在一起，有的地方热，有的地方冷，分解效果就不好了。
垃圾低温裂解炉还有一个好处就是环保。
它不像传统的焚烧炉那样会产生大量的有害气体和灰尘。
低温裂解炉产生的气体和灰尘都比较少，而且经过处理后可以达到环保标准。
这就像一个环保小卫士，守护着我们的地球家园。
你想想看，如果没有垃圾低温裂解炉，我们的垃圾该怎么办呢？只能堆在那里，越堆越多，最后变成一座垃圾山。
那可太可怕了！有了垃圾低温裂解炉，我们就可以把垃圾变成资源，让我们的生活更加美好。
总之，垃圾低温裂解炉是一个非常神奇的设备。
它就像一个魔法盒子，能把垃圾变成宝贝。
有了它，我们就可以更好地处理垃圾，保护环境，让我们的地球更加美丽。
垃圾低温裂解炉，真的很棒！。
裂解炉及裂解炉操作条件
已知：k1 = 4.71×1014exp(-302290/RT)s-1 k2 = 6.46×1010exp(-250680/RT)s-1
E1>E2
结果：升高温度，k1/k2提高，有利于提高一次反应对二次反应的相对速 率，一次反应与二次反应的竞争优势增加，乙烯收率提高。
③ 热力学和动力学综合因素对乙烯收率的影响
10.1 13.6
13.5 100 25.3 14.5 100 33.9
i) 裂解温度不同，一次产物分布不同； ii) 提高裂解温度，乙烯、丙烯收率提高。
小结：在一定范围内，提高裂解温度对一次反应有利。
4.4 裂解炉的操作条件——反应温度
2）温度对一次反应和二次反应相互竞争的影响
① 热力学分析（反应的可能性）
1.675 0.01495
Kp1a 60.97
Kp3 6.556×107
927
6.234 0.08053 83.74 8.662×106
1027
18.89 0.3350 108.74 1.570×106
1127
48.86 1.134 136.24 3.646×105
1227 111.98 3.248 165.87 1.023×105
ii) 升高反应温度 加快一次反应反应速率，提高转化率； 也加快二次反应的速率，导致一次产物的加速消失。
小结：从动力学角度出发，适当提高反应温度，对一次二次反应速率提高均有利。 那么，提高反应温度，一次反应与二次反应的竞争结果如何？是否提高乙烯收率？ 通常，温度对反应速率的影响程度与反应速率常数和反应活化能有关。
1）间接供热的管式炉裂解法 到目前为止，世界上99%的乙烯是由管式 裂解炉技术生产的。
2）直接供热
乙烯生产—管式炉裂解流程
• 目的：
• 提高分离操作温度,节约低温能量和材料。
• 除去部分水份和重质烃,减少后面干燥和低温的负担。
• 要求：
• Ｐ↑,设备材料要求增加,动力消耗也增加。
• Ｐ↑,精馏塔釜温↑,不饱和烃及重组分聚合
• Ｐ↑,α↓,分离困难。
∴生产中一般控制30～40atm。
• 采用多段压缩：
压缩升温时二烯烃、烯烃易聚合,∴为防止结焦,控制排气温度＜100℃,采
侧壁烧嘴
管式裂解炉的炉型
（ 二
1.鲁姆斯裂 解炉
）
管 式
2.凯洛格毫
裂
秒裂解炉
解
炉
的
炉 型
C裂解炉
SRT型裂解炉即短停留时间炉，是美国鲁姆
斯（Lummus）公司于1963年开发，1965
年工业化，以后又不断地改进了炉管的炉型
超伯的解选斯一温及裂缩的中司的超洛一下0解致.择特种度1炉解短收应，乙短（种，炉使秒性（炉和子炉停率用扬烯K停炉使。裂S毫（裂S型烃eR的，留，最子生留型物解秒lt5Tlo解，分o0结 该时 对 多 石 产时。料炉炉n型g～U炉 压e构炉间不的油装间1在结g由炉S19）简条&，型，同炉化置裂炉构0C7于是08公称件W裂先的改的型工均解管复毫年管目司e的U解后不善裂。公采炉内杂秒开径b前S在选技s推断裂解中司用简的，C）发较t世6e择术炉出改解原国和此称停投，0成小r界），年是。了进选料的齐种留资U所功，上公使S代根它，择有燕鲁裂S时相以所，R大R司生开据是是性较山石解间对T也需在T型在炉成始停美－为，大石油炉缩较称炉高乙7，的研留国Ⅰ了提的油化。短高为0管裂烯是产年究时斯～进高灵化工到。毫数解装美品代开间通Ⅵ一乙活工公因0秒量温置.国中开发、－0型步烯性公司裂裂多度5凯乙发的裂韦～。解， 烷等管副是产一品程较，少没，有乙弯烯头收，率阻较力高降而小命，名烃的分。压低，
管式裂解炉工艺流程
裂解炉是乙烯生产装置的重要设备，其能耗约占乙烯装置总能耗70~75%。
4.6 管式裂解炉工艺流程
2） 急冷换热器
换热方式、作用和任务
① 间接急冷换热 采用高压热水作为换热介质，与来自裂解炉出口的裂解气进行间接快速换热。 间接换热的优点：不影响产品的质量，可回收高品位热能。产生约10MPa的超 高压蒸汽，被送入蒸汽管网用于驱动后续流程中的压缩机等动 力设备。 裂解气经间接急冷换热后，温度降到约400~500℃（停留时间控制在小于0.04
预分馏系统
急冷换热器
终止二次反应 回收能量
裂解炉
辐射段
裂解反应
图4-14 SRT-I立式管式裂解炉工艺流程图
3. 管式炉工艺主要设备
裂解炉和急冷换热器是该工艺的重要且关键设备。
1）管式裂解炉及炉管的结构
管式裂解炉 是通过外部加热的管式反应器， 结构通常为立式厢式炉。由炉体和裂解炉管
裂解 原料
两部分组成。大部分裂解炉炉体外观相似。
裂解 炉体
急冷换热器
裂解气
裂解 原料
裂解 原料
裂解
东方化工厂裂解炉外观照片
炉管
（荷兰GK公司）
炉管形式(结构) 辐射段内炉管结构形式多样， 专利商根据原料特性、生产规模和乙烯收率等 设计并制造出结构、排布形式不同的炉管。 例如，图4-14-1是4组各8程的炉管。
图4-14-1 SRT-I立式管式 裂解炉及炉管图
结焦 是裂解炉和急冷换热器常遇到的问题，主要来源于二次反应。 危害 直接影响裂解炉的操作周期。
i） 使炉管出口压差增大； 炉内有过热现象发生，光亮点； 燃料量增大； 裂解气中乙烯含量降低 ii） 使急冷换热器出口温度升高，压降增大，系统压力增大影响裂解炉正 常运转，甚至不能终止二次反应。 清焦 清焦的方法比较简单。（略）
裂解炉结构
裂解炉结构
裂解炉是一种用于将长链烃类物质转化为短链烃类物质的设备，其结构通常包括以下几个部分：
1.进料系统：用于将原料油加入裂解炉，通常安装在炉子的顶部。
2.燃烧系统：提供热量，通常由燃烧器、空气鼓风机、烟囱等组成。
3.炉体：是裂解炉的主要部分，用于容纳原料油和热载体，通常采用耐高温材料制成。
4.排气管和热回收系统：用于收集和导出高温气体，以回收热量和减少热量损失。
5.控制系统：用于监测和控制裂解炉的运行，包括温度、压力、流量等参数的监测和控制。
以上信息仅供参考，如有需要，建议咨询专业工程师。
氨气裂解炉原理及流程
氨气裂解炉原理及流程
氨气裂解炉是一种将氨气分解成氢气和氮气的设备，其原理和流程如下：
原理：
氨气裂解炉利用高温条件下的催化作用，将氨气分解成氢气和氮气。
裂解炉内通常使用催化剂来提高反应速率和转化率。
流程：
1. 氨气进入裂解炉：氨气通过管道进入裂解炉。
2. 加热和预热：氨气在进入裂解炉之前需要进行加热和预热，提高反应的温度和转化率。
3. 进入裂解炉反应器：预热后的氨气进入裂解炉反应器，其中装有催化剂。
4. 氨气分解：在高温和催化剂的作用下，氨气分解成氢气和氮气。
5. 分离和收集：裂解后的氢气和氮气与裂解炉中产生的其他废气混合，需要通过分离和收集系统分离出纯净的氢气和氮气。
6. 废气处理：分离和收集系统会产生一些废气，需要进行处理，以避免对环境造成污染。
7. 产品提取：纯净的氢气和氮气可以通过管道提取出来，用于其他工艺过程或存储。
氨气裂解炉的原理和流程可以根据具体设备和生产要求进行调整和优化，但基本原理和步骤通常是类似的。
这种技术被广泛应用于氢气和氮气的生产过程中。
管式裂解炉及其工艺流程介绍
管式裂解炉及其工艺流程管式裂解炉是用于烃类裂解制乙烯及其联产品的一种生产设备，为目前世界上大型石油化工厂所普遍采用。
组成管式裂解炉是在炉管内进行烃类裂解反应的设备。
主要由辐射室(炉膛)、对流室、烟囱和供给热源的喷嘴组成。
燃料油从喷嘴喷到炉膛内燃烧，生成的烟气流经对流室后从烟囱排出。
辐射室、对流室内均装有炉管，原料油在炉管内加热到所需温度进行裂解反应生成裂解气(烯烃)，裂解气经急冷后进入分离装置。
炉管选用合金钢浇铸管。
由于温度和流速对炉管内裂解反应产品有重大的影响，因而要求严格控制炉管长度方向的温度分布及产品在炉管内的停留时间，对炉型选择、喷嘴及炉管的布置都有特别的要求。
发展早期的管式裂解炉是沿用石油炼制工业的加热炉的结构采用横置裂解炉管的方箱炉。
反应管放置在靠墙内壁处，采用长火焰烧嘴加热，炉管表面热强度低，约为85～125MJ/(mh)。
20世纪50年代，裂解炉结构有较大改进，炉管位置由墙壁处移至辐射室中央，并采用短焰侧壁烧嘴加热，提高了炉管表面热强度和受热均匀性。
热强度可达210MJ/(mh)。
至60年代，反应管开始由横置式改为直立吊装式，这是管式炉的一次重大技术改进。
它采用单排管双面辐射加热，进一步把炉管表面热强度提高到约250MJ/(mh)，并采用多排短焰侧壁烧嘴，以提高反应的径向和轴向温度分布的均匀性。
美国鲁姆斯公司短停留时间裂解炉（简称SRT炉）是初期立管式裂解炉的典型装置。
现在世界上大型乙烯装置多采用立式裂解反应管。
种类早年使用裂解管水平布置的方箱式炉，由于热强度低，裂解管受热弯曲，耐热吊装件安装不易，维修预留地大等原因，已被淘汰。
由于裂解管布置方式和烧嘴安装位置及燃烧方式的不同，管式炉的炉型有多种。
管式裂解炉种类较多，按炉型分为方箱炉、立式炉、梯台炉等；按炉管布置方式分为横管式和竖管式裂解炉；按燃烧方式分为直焰式和无焰辐射式裂解炉等。
近年各国竞相发展垂直管双面辐射管式裂解炉，炉型各具特色，其中美国炉姆斯公司开发的短停留时间裂解炉采用的国家较多。
乙烯裂解炉设计手册
乙烯裂解炉设计手册乙烯是一种重要的化工原料，其生产过程中乙烯裂解炉是至关重要的设备。
乙烯裂解炉的设计对产品质量、生产效率和设备安全都有着重要的影响。
在这份手册中，我们将介绍乙烯裂解炉的设计原理、关键参数以及设计过程中需要考虑的问题，帮助读者了解乙烯裂解炉的设计流程及相关知识。
一、乙烯裂解炉的工作原理乙烯裂解炉是通过高温裂解乙烷等碳氢化合物生成乙烯的设备。
在裂解炉内，乙烷在高温下被分解成乙烯和其他副产物，产物经过冷却后得到纯净的乙烯。
乙烯裂解炉的设计需要考虑到裂解反应的热力学过程、传热过程、流体力学等多个方面的因素。
二、乙烯裂解炉的设计参数1. 温度：裂解温度是影响裂解反应速率的关键参数，通常在750℃-900℃之间。
2. 压力：裂解炉内的压力也是影响裂解反应速率的重要参数，通常在1.5MPa-3MPa之间。
3. 反应时间：裂解炉内物料停留时间的长短对产物的质量有着重要的影响，需要合理设计反应时间。
4. 冷却系统：裂解产物在通过冷却系统后得到纯净乙烯，冷却系统的设计对产品的质量和生产效率都有着重要的影响。
三、乙烯裂解炉的设计流程1. 热力学计算：首先进行乙烯裂解炉的热力学计算，确定裂解反应所需温度、压力等基本参数。
2. 选型设计：根据裂解反应的特性和工艺要求，选用合适的工业炉型，如管式裂解炉、反射式裂解炉等。
3. 结构设计：包括炉体结构、热交换器、冷却系统等的设计，需要考虑到高温、高压环境下的安全性和耐久性。
4. 控制系统设计：制定自动控制系统，确保裂解反应稳定进行，并实现自动化生产。
四、乙烯裂解炉设计中需要考虑的问题1. 安全性：裂解炉是属于高温高压设备，安全是设计时需要优先考虑的因素，需要考虑到裂解炉在高温环境下的稳定运行和应对突发事件的能力。
2. 节能性：裂解炉对能源的消耗比较大，需要考虑设计节能的措施，如热能回收利用等。
3. 生产效率：裂解炉的设计需要考虑到生产效率，尽量减少停机时间，提高产品质量和产量。
乙烯生产工艺流程组织—裂解炉的选择
任务四 裂解炉的选择
一.鲁姆斯公司的SRT型裂解炉
任务四 裂解炉的选择
一.鲁姆斯公司的SRT型裂解 炉 如图3-14所示，鲁姆斯公
司的SRT型裂解炉(短停留 时间裂解炉)为单排双辐射 立管式裂解炉，对流段设 置在辐射室上部的一侧， 对流段顶部设置烟道和引 风机。对流段内设置进料、 稀释蒸汽和锅炉给水的预 热。
任务四 裂解炉的选择
三.SC-1型管式裂解炉 美国凯洛格公司2001年
与其他公司合并成为新 的KBR公司，兰州石化 年产70万吨乙烯装置裂 解炉采用的是KBR和 ExxonMobil (埃克森美 孚)共同开发的SC-1型 管式裂解炉，其炉管构 型如图3-16所示。
任务四 裂解炉的选择
三.SC-1型管式裂解炉 该裂解炉属单流程、双排管、双面辐射、单
不变径与变径反应管的比较
项目五：生产工艺流程组织
任务四 裂解炉的选择
任务四 裂解炉的选择
二.凯洛格的USRT炉 超短停留时间裂解炉
简称USRT炉(见图315)，是美国凯洛格 (Kellogg) 公司在20世 纪60年代开始研究开 发的一种炉型。
任务四 裂解炉的选择
二.凯洛格的USRT炉 1978 年开发成功，在高裂解温度下，使物
任务四 裂解炉的选择
一.鲁姆斯公司的SRT型裂解炉改进
炉型：烧嘴 侧壁无焰烧嘴 侧壁烧嘴与底部烧嘴联合
盘管结构： 炉管的排列：多程 双程 减少结焦部位，延长 操作周期
结构：光管 焦周期
带内翅片 降低管内热阻 延长清
管径：等径 变径 缓解管内压力的增加
材质：HK-40 HP-4 提高热强度
任务四 裂解炉的选择
任务四 裂解炉的选择
烧热裂解炉的操作方法
烧热裂解炉的操作方法
烧热裂解炉是一种常用于裂解石油和天然气的设备。
下面是烧热裂解炉的一般操作方法：
1. 确认炉内没有残留物：在启动裂解炉之前，必须确保炉内没有任何残留物，以避免产生积碳或其他不良影响。
清除炉内物质的方法通常是通过蒸汽吹扫。
2. 打开炉门：打开炉门以便操作人员可以进入炉内进行检查和维修。
在打开炉门之前，确认炉内已经关闭所有的阀门，并确保炉内无任何压力。
3. 加载反应物：根据要裂解的原料和产品要求，将需要处理的碳氢化合物或其他反应物料加入到炉内。
4. 启动点火器：点火器用于引燃炉内的反应物料，从而启动裂解过程。
点火时需注意安全，确保点火器和其他燃烧设备正常运行。
5. 控制温度和压力：在裂解过程中，需要根据反应物料和产品要求，控制炉内的温度和压力。
通常使用温度和压力传感器来监控和控制这些参数。
6. 进行热裂解：一旦炉内达到所需的温度和压力，裂解过程就开始进行。
热裂解是一个复杂的化学反应过程，需要根据具体情况进行控制和调整。
7. 收集产物：在裂解过程中，会产生大量的反应产物。
这些产物通常通过管道系统收集和处理，以便进一步的分离、精炼和利用。
8. 关闭炉门和关闭设备：在完成裂解过程后，关闭炉门，并逐步关闭炉内的阀门和设备，确保裂解炉安全停机。
请注意，以上只是烧热裂解炉操作的一般步骤，具体的操作方法可能因设备型号、反应物料和产品要求等因素而有所不同。
在操作时，务必遵守相关安全操作规程，并严格按照设备制造商的操作手册进行操作。
管式裂解炉及裂解部分工艺流程
管式裂解炉及裂解部分工艺流程引言管式裂解炉是炼油行业中常见的一种设备，用于将原油或其他石油产品进行热分解，以获得更有价值的产品。
本文将介绍管式裂解炉的基本原理和工艺流程。
管式裂解炉的基本原理管式裂解炉是通过将原油或其他石油产品加热至高温，并在催化剂的作用下，将长链分子分解为短链分子的过程。
该过程中产生的短链分子可用于制备汽油、柴油、润滑油等产品。
管式裂解炉通常由加热炉、催化剂床、蒸发器和冷凝器等部分组成。
其中，加热炉用于将原油加热至裂解温度，催化剂床用于裂解原油，蒸发器用于将裂解产物中的液体成分蒸发，冷凝器用于将蒸发后的气体冷凝为液体。
裂解部分工艺流程管式裂解炉的裂解部分工艺流程一般包括以下几个步骤：1. 原油预热原油从储罐中提取后，经过暖交换器预热至适宜的温度。
预热有助于提高裂解效率，并减少能源消耗。
2. 催化剂床预热后的原油进入催化剂床，与催化剂接触。
催化剂通常是由酸性氧化物和活性金属组成，能够催化热分解反应。
在催化剂的作用下，长链分子被裂解为短链分子。
3. 裂解产物分离裂解产物由裂解床出口进入分离装置，分离装置通常包括快速冷凝器和减压闪蒸器。
快速冷凝器用于将裂解床出口的气体迅速冷却，使其转化为液体。
减压闪蒸器用于降低液体的压力，从而使其能够闪蒸，进一步分离出液体和气体。
4. 液体处理分离后的液体通常需要经过一系列处理步骤，以获得所需产品。
这些处理步骤可能包括脱酸、脱硫、降磷等操作，以提高产品的质量。
5. 气体回收裂解部分产生的气体通常包含大量的炭氢化合物，可用于再加工。
气体通常经过凝结和压缩等处理后，用于生产液化石油气(LPG)、石化原料等。
结论管式裂解炉是炼油行业中重要的设备之一，通过热裂解原油或其他石油产品，可以获得更有价值的短链分子。
裂解部分工艺流程包括原油预热、催化剂床、裂解产物分离、液体处理和气体回收等步骤。
通过合理控制裂解温度、催化剂选择以及后续处理操作，可以获得高质量的石化产品。
裂解炉原理
裂解炉原理裂解炉是一种用于裂解石油原料，生产石油产品的重要设备。
其原理是通过高温和催化剂的作用，将重质石油原料裂解成轻质石油产品。
裂解炉的运行原理涉及热力学、动力学和催化学等多个方面的知识，下面我们将从原料进料、裂解反应和产品分离等方面介绍裂解炉的工作原理。
首先，裂解炉的工作原理与原料进料密切相关。
在裂解炉中，石油原料首先经过预热器加热至裂解温度，然后进入裂解炉内。
裂解温度通常在500°C至600°C之间，这样高温条件有利于石油分子的断裂，从而产生轻质石油产品。
此外，裂解炉内通常还需要加入适量的催化剂，以提高裂解反应的速率和选择性。
其次，裂解炉的工作原理涉及裂解反应的进行。
在裂解炉内，石油原料经过加热后，会发生裂解反应，产生大量的裂解气体和液体产物。
裂解气体主要包括乙烯、丙烯等烃类气体，而液体产物则包括汽油、柴油等轻质石油产品。
裂解反应是一个复杂的化学过程，需要在高温和催化剂的作用下进行，才能有效地将重质石油原料裂解成轻质石油产品。
最后，裂解炉的工作原理还涉及产品分离和收集。
裂解反应产生的裂解气体和液体产物需要经过冷凝、分离和精馏等过程，才能得到纯净的轻质石油产品。
在这一过程中，需要利用冷凝器对裂解气体进行冷却，使其液化成为液体产物；然后通过分离塔和精馏塔对液体产物进行分离和提纯，最终得到各种不同品位的轻质石油产品。
总的来说，裂解炉的工作原理是通过高温和催化剂的作用，将重质石油原料裂解成轻质石油产品。
这一过程涉及原料进料、裂解反应和产品分离等多个环节，需要高温、催化剂和分离设备的协同作用。
裂解炉的工作原理对于石油化工行业具有重要意义，能够有效地提高石油产品的产量和质量，推动石油化工工艺的发展和进步。
常用乙烯裂解炉简介汇总
常用乙烯裂解炉简介①鲁姆斯公司的SRT型裂解炉鲁姆斯公司的SRT型裂解炉(短停留时间裂解炉)为单排双辐射立管式裂解炉，已从早期的SRT-I型发展为近期的SRT-Ⅵ型。
SRT型裂解炉的对流段设置在辐射室上部的一侧，对流段顶部设置烟道和引风机。
对流段内设置进料、稀释蒸汽和锅炉给水的预热。
从SRT-Ⅵ型炉开始，对流段还设置高压蒸汽过热，由此取消了高压蒸汽过热炉。
在对流段预热原料和稀释蒸汽过程中，一般采用一次注入蒸汽的方式，当裂解重质原料时，也采用二次注汽。
早期SRT型裂解炉多采用侧壁无焰烧嘴烧燃料气，为适应裂解炉烧油的需要，目前多采用侧壁烧嘴和底部烧嘴联合的布置方案。
底部烧嘴最大供热量可占总热负荷的70％。
SRT-Ⅲ型炉的热效率达93.5％。
图1—21为SRT型裂解炉结构示意图。
图1-21鲁姆斯SRT-Ⅱ型裂解炉结构示意图②斯通-伟伯斯特(S.W)公司的USC型裂解炉S.W的USC裂解炉(超选择性裂解炉)为单排双辐射立管式裂解炉，辐射盘管为W型或U型盘管。
由于采用的炉管管径较小，因而单台裂解炉盘管组数较多(16-48组)。
每2组或4组辐射盘管配一台USX型(套管式)一级废热锅炉，多台USX废热锅炉出口裂解气再汇总送入一台二级废热锅炉。
近期开始采用双程套管式废热锅炉(SLE)，将两级废热锅炉合并为一级。
USC型裂解炉对流段设置在辐射室上部一侧，对流段顶部设置烟道和引风机。
对流段内设有原料和稀释蒸汽预热、锅炉给水预热及高压蒸汽过热等热量回收段。
大多数USC型裂解炉为一个对流段对应一个辐射室，也有两个辐射室共用一个对流段的情况。
当装置燃料全部为气体燃料时，USC型裂解炉多采用侧壁无焰烧嘴；如装置需要使用部分液体燃料时，则采用侧壁烧嘴和底部烧嘴联合布置的方案。
底部烧嘴可烧气也可烧油，其供热量可占总热负荷的60％-70％。
由于USC型裂解炉辐射盘管为小管径短管长炉管，单管处理能力低，每台裂解炉盘管数较多。
为保证对流段进料能均匀地分配到每根辐射盘管，在辐射盘管入口设置了文丘里喷管。
裂解炉注汽的作用
裂解炉注汽的作用1. 引言裂解炉注汽是指将高温高压的水蒸汽注入到裂解炉中，起到调节温度、稀释炉内气体、促进反应的作用。
在石油化工行业中，裂解炉注汽是一个重要的工艺参数，它对炉内反应的进行和产品的质量有着直接的影响。
2. 裂解炉的基本原理裂解炉是石油化工行业中用于生产石油裂解产物的重要设备。
它通过在高温高压条件下将石油原料分解成较低碳数的烃类化合物，如乙烯、丙烯等。
裂解炉通常由炉体、燃烧器、催化剂等组成。
在裂解炉中，石油原料在催化剂的作用下发生裂解反应，产生大量的热能和反应气体。
3. 裂解炉注汽的作用裂解炉注汽在裂解炉的运行过程中起到了重要的作用，主要包括以下几个方面：3.1 调节温度裂解炉的温度是裂解反应进行的关键参数之一。
过高或过低的温度都会影响反应的进行和产物的质量。
裂解炉注汽通过调节炉内的温度，使其保持在适宜的范围内，确保反应的进行和产物的质量稳定。
3.2 稀释炉内气体裂解反应会产生大量的气体，包括烃类化合物、水蒸汽、氮气等。
这些气体在炉内流动时会产生剧烈的对流和湍流，增加了反应的效率。
裂解炉注汽可以起到稀释炉内气体的作用，减缓气体的流速，使其更加均匀地分布在炉内，提高反应的均匀性和稳定性。
3.3 促进反应裂解炉注汽中的水蒸汽可以通过与石油原料发生反应，促进原料的裂解反应。
水蒸汽与石油原料中的碳氢化合物发生水蒸汽裂解反应，生成乙烯、丙烯等更低碳数的化合物。
这样可以提高裂解反应的产率和选择性，增加乙烯等高附加值产物的产量。
3.4 保护催化剂裂解炉中的催化剂起着重要的作用，它可以加速裂解反应的进行，提高反应的效率。
然而，裂解反应会产生大量的热能和反应气体，对催化剂造成一定的热和腐蚀性的影响。
裂解炉注汽可以起到冷却和稀释的作用，降低炉内的温度和气体浓度，保护催化剂不受过高温度和腐蚀性气体的损伤。
4. 裂解炉注汽的控制为了保证裂解炉注汽的作用发挥到最大，需要对其进行精确的控制。
通常采用以下几种方式进行控制：4.1 注汽量控制裂解炉注汽量的控制是非常重要的，过高或过低的注汽量都会影响裂解反应的进行和产物的质量。
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裂解炉
产品详情
• 1. 简介隧道式裂解炉是在分析、比较和总结国内外各种类型热解炉的基础上自主开发、设计而成，它克服了国内直燃式热解炉的不足之处，是国内理想的最新一代热能裂解炉。
• 2. 用途
设备主要用于废旧五金、废旧马达和废旧电路板的回收处理。
裂解炉的优势在于无论对返工件还是回收件，都具有不变形、不伤母材、无退火现象的特点，同时处理成本低、效率高、无污染。
• 3. 成套设备及系统原理
• 4. 成套设备处理量:
•50-100吨/24小时
5.技术性能:
5.1采用间歇式工作，确保预热和加热区始终处于热炉状态；炉墙采取专有材料，
耐火、隔热、密封性能良好；处理过程中产生的的烟气量是传统的直燃式设备产生烟气量的五分之一，真正做到节能减排。
5.2国内首创并且处于领先的技术，采用密闭空间电加热，可根据不同废旧有机物
的含量，合理调节程控温度中以达到对有机物的完全裂解，大大降低后续加工成本。
专有的蓄热器余热回收系统和烟气极冷一体化专利设备防止二噁英的再合成，有效捕捉有害气体。
5.3采用热解废气二次局部燃烧尾气系统，自动测定进气量及温度。
废气中二噁英
类控制限值达到国际上最严格的0.1ngTEQ/m3；烟气控制排放达到(GB 18485—2014)的标准。
5.4系统采用DCS（PLC）控制系统，操作精度、自动化程度高，实现热解二次燃烧
及废气净化处理的全过程自动控制和调节。
6.特点 :
6.1相比于传统的直燃式设备产生烟气量的五分之一，大大降低能耗；
6.2可根据不同材料的有机物含量，合理调节程控温度达到完全裂解；
6.3循环利用裂解的热值以达到减少能源的使用量；
• 6.4核心技术：6.4.1.国内领先的技术路线（非直燃式），让有机物裂解；
6.4.2.成熟的急冷和热交换装置；
• 6.4.3.通过燃料进气量的控制，达到控制温度的目；
6.4.4.专有的添加剂，有效的捕捉有害气体。