生产物料控制及流程
生产物料控制作业流程图_2
3.自制不良品, 生产部门每月进行一个分析, 并做出改善方案, 杜绝再次的出现类似情况发生。
4.超损领料是指生产部已领用套料单上规定的物料但未生产出配套单成品的而领料, 生产部需提出申请, 并书面填写《超损领料单》, 呈部门主管、PMC审核后, 经厂长批准后方可领料。
物料员/
仓管员/PMC
《生产套料单》
《生产计划表》
《BOM单》
《标准损耗表》
1.PMC部按《生产任务》总批量进行分解, 小订单型拟定《生产指令》
PMC部按《生产计划表》提前三天拟定《生产套料单》分发到仓库。拟定《生产套料单》时按《BOM单》进行核对, 并按《标准损耗表》给到相关数量
3.仓管员按《生产套料单》提前两天将物料准备完毕, 放置于备料区。每种物料最多不能超过两个尾数, 并做好尾数标识。
2
PMC/仓管员
《生产任务书》
《BOM单》
《库存明晰表》
1.仓管员需每日提供准确的《库存明细表》到各相关部门。
2.PMC人员根据《生产任务书》, 依据《BOM单》, 查看物料库存, 并核算上订单余料。两个工作小时内完成。
2.PMC人员根据《生产任务书》，依据《BOM单》，查看物料库存，并核算上订单余料。两个工作小时内完成。
3.采购根据《物料需求时间表》接合《采购订单》对交期进行回复，并随时监控材料进度与采购涂中数量，按《生产计划表》的上线时间，催料回厂,材料交期不能影响生产定单的生产日期.
6
送货员/采购员/仓管员
《送货单》
《采购订单》
1.供应商依据《依据采购订单》送货并附上《送货单》和相关检验报告（ROHS等）。
2.仓管员根据送货单进行核对单据上品名规格、物料编码、数量、订单号等。不符合要求时, 告知供应商联系采购, 修正完毕后方可签字接受。
生产及物料控制管理流程
生产及物料控制管理流程1.原材料采购：企业首先根据产品的生产计划确定所需的原材料种类和数量，然后与供应商进行谈判、签订合同，确定交货时间和价格等细节。
在采购过程中，需要对供应商进行审查以确保其资质和能力，并与供应商建立长期合作关系。
2.生产计划制定：根据市场需求和销售预测，企业制定生产计划，包括生产数量、时间表、工艺流程等。
生产计划需要充分考虑原材料供应的时间和数量，以及设备的使用情况和产能等因素。
3.生产过程监控：在生产过程中，需要对各个环节进行监控，确保生产进度和质量的达到预期。
监控的方式可以是通过生产线上的仪表和传感器来实时监测生产参数，或者通过人工巡检来检查生产情况。
发现问题及时进行调整和处理，以保证生产计划的顺利进行。
4.质量检验：在生产过程中，需要对产成品进行质量检验，确保产品符合规定的标准和要求。
质量检验可以采用抽样检验、全面检验或者按照一定的检验方案进行。
对于不合格品，需要及时追踪原因并采取措施进行改善，以减少质量问题和成本损失。
5.库存管理：对于生产过程中的原材料和半成品，需要进行库存管理。
库存管理包括对库存数量、存放位置、盘点周期、安全库存量等的控制和调整。
通过合理的库存管理，可以减少库存积压，降低资金占用和仓储成本，并保证生产线的连续进行。
以上就是生产及物料控制的管理流程，每个环节都具有重要的作用，而且各个环节之间相互关联，任何环节的问题都可能会对整个流程产生影响。
因此，企业需要建立完善的管理制度和流程，严格按照要求执行，并通过信息化技术手段进行监控和管理，以提高生产效率和质量，降低成本，增强企业竞争力。
物料管理制度及流程
物料管理制度及流程一、制度背景物料管理是企业生产经营中最基本的组成部分之一，直接影响到企业的生产效率、成本控制以及客户满意度。
因此，建立科学合理的物料管理制度及流程对于企业的发展至关重要。
本文将从制度的建立背景、制度的内容要点、制度的执行流程以及制度的评估与改进等方面探讨物料管理制度及流程的建立。
二、制度的内容要点1. 物料分类管理根据物料的不同性质、用途以及管理需求，对各类物料进行合理分类管理。
包括原材料、半成品、成品等不同物料的管理细则和要求，确保物料能够得到合理的利用和管理。
2. 物料采购管理建立完善的物料采购管理制度，包括供应商的选择、合同签订、采购计划、采购订单、验收入库等环节，确保物料采购的及时、准确以及符合质量标准。
3. 库存管理及时更新库存信息，进行库存盘点、盘点结果分析，制定合理的库存控制策略，确保库存水平在合理范围内，避免因库存过多或过少而造成的生产瓶颈。
4. 物料使用管理建立物料领用、消耗、使用记录，加强对物料的使用情况监控，提高物料的利用率和使用效率，降低物料的浪费和损耗。
5. 物料质量管理建立物料质量检验标准，对入库物料进行质量检验，确保物料的质量符合要求，提高生产产品的质量水平。
6. 废料处理管理建立废料处理制度，对废料进行分类、处理和利用，减少废料对环境的污染，实现资源的循环利用。
7. 制度执行监督建立健全的制度执行监督机制，对物料管理制度的执行情况进行监督检查，及时发现问题并进行纠正，确保物料管理工作的顺利进行。
三、执行流程1. 物料分类管理流程（1）建立物料分类管理标准，对各类物料进行分类管理；（2）编制物料分类清单，明确各类物料的名称、属性、用途等信息；（3）依据物料分类管理标准将物料进行分类编码；（4）定期对各类物料进行分类管理情况进行评估分析，及时调整物料分类标准。
2. 物料采购管理流程（1）确定物料采购需求，编制采购计划；（2）选择供应商，与供应商洽谈并签订采购合同；（3）编制采购订单，向供应商下发采购订单；（4）对供应商提供的物料进行验收入库，做好入库记录；（5）对采购的物料进行定期质量检测，确保物料的质量符合要求。
物料需求计划及控制程序
物料需求计划及控制程序引言在现代企业管理中，物料需求计划及控制程序是非常重要的一环。
它涉及到企业的生产计划、库存管理、采购计划等多个方面，直接关系到企业的生产效率和成本控制。
因此，建立科学有效的物料需求计划及控制程序对企业的发展至关重要。
本文将从物料需求计划的概念、作用、流程及控制程序等方面进行探讨。
一、物料需求计划的概念物料需求计划（Material Requirements Planning，简称MRP）是指在生产计划确定的基础上，根据产品的BOM（Bill of Materials，物料清单）和生产工艺路线，对所需的各种原材料、零部件、半成品等物料的需求进行计划、分析和控制，以便及时、准确地提供给生产部门，保证生产计划的顺利进行。
二、物料需求计划的作用1. 保证生产计划的顺利执行。
通过对物料需求进行计划和控制，可以及时提供所需的物料，保证生产计划的顺利进行，避免因物料短缺或过剩而导致生产计划的延误。
2. 控制库存成本。
通过合理的物料需求计划，可以避免因库存过多或过少而导致的资金占用和库存积压等问题，从而降低库存成本。
3. 提高生产效率。
物料需求计划可以帮助企业合理安排生产计划，避免因物料短缺而导致的生产线停工，从而提高生产效率。
4. 优化采购计划。
通过对物料需求的计划和分析，可以合理安排采购计划，避免因采购不及时或过量而导致的成本增加。
三、物料需求计划的流程1. 收集需求信息。
首先需要收集相关的生产计划、物料清单、库存信息等数据，作为物料需求计划的依据。
2. 制定物料需求计划。
根据收集到的需求信息，制定物料需求计划，包括所需物料的种类、数量、交付时间等。
3. 确定采购计划。
根据物料需求计划，确定相应的采购计划，包括采购数量、采购时间、供应商选择等。
4. 跟踪执行情况。
对物料需求计划和采购计划进行跟踪和执行，及时发现和解决问题。
5. 审核和调整计划。
定期对物料需求计划进行审核和调整，根据实际情况进行修正和优化。
生产物料控制作业流程图
仓管员/
采购员
《退料单》
IQC检验出的批量来料不良和生产过程中发现的来料不良，需供应商立即补货的，物料退仓后，仓库于一个工作日内安排采购退料，若不需补货的，仓库于当月底安排采购完成全部退料。
14
仓管员
PMC主管
《报废单》
若生产中退料，属制损坏或是本厂生产不能修复的物料，由仓库每月底开具《报废单》经PMC 主管审核后，统一报废。
7
供应商送货员/
仓管员
《送货单》
《采购申请单》
《采购订单》
供应商送货时仓管员根据《采购申请单》与《采购订单》中的材料型号和数量收货，并检查供应商《送货单》中是否注明我司产品编号，收料后将物料放置于仓库指定区域。
8
采购员
品质主管
《来料异常单》
《特采申请单》
若IQC检验出供应商来料不良时，制作《来料异常单》交品质主管审核后，转PMC协调处理，若因订单交期紧，急需材料使用的，需由采购部填写《材料特采申请单》经评审后才能使用。
5
采购员/
《报价单》
《采购订单》
采购员根据由采购经理审核后的供应商《报价单》，依据《采购申请单》向供应商下发《采购订单》，《采购订单》中，需注明相对应的产品编号。具体按《采购控制程序》操作。
6
采购员/
物控员
《ห้องสมุดไป่ตู้购订单》
《材料跟踪表》
《生产计划表》
采购员根据《采购订单》交期，制作《采购材料跟踪表》，随时监控材料进度与未进材料明细状态，按订单生产先后顺序跟催物料回厂，材料交期不能影响生产订单的计划生产日期。
9
物料员/
仓管员/
单位主管
《领料单》
《工序表》
《包装物料表》
工厂物料管理流程
工厂物料管理流程
答案：
物料预测与供应计划。
根据生产需求预测物料用量，并编制物料供应计划。
采购或调剂物料。
从供应商处组织货源，进行物料的采购或内部调剂。
物料验收、储备与领用。
将采购或调剂到的物料进行验收、储备，并根据生产需要领用到相应部门。
配送与现场管理。
确保物料按时配送到生产现场，并在现场进行合理的储存和管理。
统计、核算与盘点。
对物料进行统计、核算，并定期进行盘点，以确保物料账实相符。
超领管理与控制。
建立明确的超领流程和要求，确保超领行为在控制之下。
物料搬运与储存。
确保物料在搬运过程中的安全和质量，以及在仓库中的合理储存。
退料补货。
建立退料补货的流程，确保生产过程中的物料供应不受影响。
工作台物料摆放。
优化工作台上物料的摆放方式，提高工作效率和安全性。
存量控制。
定期检查物料库存量，采取措施避免库存过多或过少。
管理生产辅料。
除了主要原料外，还要特别注意管理生产过程中使用的各种辅料。
通过这些环节的精细管理，可以确保工厂物料的有效流动和控制，从而提高生产效率和成本控制。
PMC生产计划与物料控制的工作流程
PMC生产计划与物料控制的工作流程PMC(Production Material Control)是生产计划和物料控制的英文缩写，是指为了保证生产计划顺利完成和生产成本控制而进行的一系列工作流程。
下面将详细介绍PMC生产计划与物料控制的工作流程。
1.生产计划阶段(1)接收订单：PMC部门首先需要接收并确认来自销售部门的订单。
订单中包含了产品型号、数量、交付日期等信息。
(2)制定生产计划：根据订单的要求和生产资源的情况，PMC部门制定生产计划。
生产计划包括生产数量、生产周期、生产资源的分配等信息。
(3)生产调度：在制定生产计划的基础上，PMC部门进行生产调度。
生产调度包括确定生产开始时间、生产中间的调整以及生产完成时间等。
2.物料控制阶段(1)物料需求计划：基于生产计划和产品BOM表，PMC部门制定物料需求计划。
物料需求计划根据生产计划中所需的物料，确定物料的种类、数量、交付时间等。
(2)采购计划：根据物料需求计划，PMC部门制定采购计划。
采购计划包括采购物料的供应商、采购数量、采购价格等。
(3)采购执行：基于采购计划，PMC部门与采购部门合作，执行采购工作。
采购部门与供应商进行沟通、询价、签订合同等，确保物料的及时交付。
(4)物料收货：当物料到达企业时，PMC部门进行物料收货。
物料收货包括对物料的验收、记录物料信息、存放物料等。
(5)物料发放：根据生产计划的需要，PMC部门进行物料发放。
物料发放包括根据生产计划，将所需物料提供给生产部门，并记录物料的使用情况。
(6)物料库存管理：PMC部门对物料进行库存管理。
包括对物料的入库、出库、库存盘点、库存预警等。
通过库存管理，保证生产所需物料的及时供应，避免因缺料导致的生产延误。
(7)物料消耗分析：通过对物料消耗的分析，PMC部门可以了解到物料消耗的情况，及时调整物料需求计划和采购计划，以达到物料的合理使用和生产成本的控制。
以上是PMC生产计划与物料控制的主要工作流程。
生产计划和物料控制流程
生产计划和物料控制流程一、生产计划的制定生产计划的制定是企业进行生产活动的基础。
其目的是合理安排生产资源，最大限度地满足市场需求。
生产计划的制定一般包括以下步骤：1.市场需求预测：根据市场需求情况，包括产品销售量、销售周期等指标，预测未来一段时间内的市场需求。
2.生产能力评估：评估企业现有的生产能力，包括人力资源、设备、技术水平等方面的情况，判断企业是否能够满足市场需求。
3.订单接受与安排：根据市场需求和生产能力评估结果，确定订单的接受和安排情况，包括订单数量、交货日期等。
4.生产计划制定：根据接受的订单，制定相应的生产计划，包括生产时间、生产数量、工序等。
5.生产计划发布：将制定好的生产计划发布给相关部门，包括生产部门、采购部门等，以便他们能够准确地进行相应的准备工作。
物料控制是指对企业所需物料的采购、使用和库存进行有效控制，以确保生产计划的有效执行。
物料控制流程一般包括以下几个步骤：1.物料需求计划：根据生产计划，确定所需物料的种类、数量、交货时间等信息，形成物料需求计划。
2.采购计划制定：根据物料需求计划，制定采购计划，包括采购数量、采购时间、供应商选择等。
3.采购执行：执行采购计划，与供应商进行订单确认、交货跟踪等工作，确保所需物料按时到达。
4.物料入库与管理：对到货的物料进行检查和入库工作，建立物料管理系统，准确记录物料的库存数量和位置。
5.物料配送与使用：根据生产计划，按时将所需物料送到生产线，确保生产不受物料短缺的影响。
6.库存管理：定期对库存进行盘点和调整，及时补充不足的物料，避免库存积压或物料缺货的情况发生。
7.废料处理：对过期或损坏的物料进行处理，包括退货、报废等，确保物料库存的质量和数量的准确性。
三、生产计划和物料控制的关联首先，生产计划的制定需要充分考虑物料的供应情况，包括物料的可获得性、交货时间等因素，以确保生产计划的可行性。
其次，物料的供应和使用需要根据生产计划的要求进行，及时准确地将所需物料交付到生产线上，避免因物料短缺而导致生产延误或停滞。
怎样做好生产计划及物料控制
怎样做好生产计划及物料控制引言在任何生产企业中，做好生产计划和物料控制是至关重要的。
良好的生产计划和物料控制可以帮助企业提高生产效率，降低生产成本，并确保产品按时交付。
本文将介绍一些关键的步骤和技巧，帮助企业做好生产计划及物料控制。
步骤一：了解生产需求在开始制定生产计划之前，首先需要准确地了解生产需求。
这包括了解市场需求、客户订单、产品规格和数量等信息。
通过与销售团队和客户沟通，了解他们的需求，并做好记录。
步骤二：制定生产计划2.1 制定长期生产计划长期生产计划通常是指时间跨度大于一年的计划。
制定长期生产计划可以帮助企业做好产品产能规划，确保在未来的一段时间内可以满足市场需求。
长期生产计划通常由高层管理人员制定，需要考虑多种因素，如市场趋势、竞争对手、资源可用性等。
2.2 制定中期和短期生产计划中期生产计划通常是指时间跨度为几个月到一年的计划。
短期生产计划通常是指时间跨度为几天到几周的计划。
中期和短期生产计划可以根据长期计划和实际需求进行调整。
制定中期和短期生产计划时，需要考虑到生产能力、资源可用性、优化生产效率等因素。
步骤三：进行物料控制物料控制是指对生产所需的物料进行有效管理和控制。
下面是一些重要的步骤和技巧。
3.1 开展物料需求计划（MRP）物料需求计划是指根据生产计划和库存状况预测所需物料的数量和时间，并安排采购和生产活动。
通过开展物料需求计划，企业可以根据生产计划准确地计划物料采购和生产活动，以避免物料短缺或过剩。
3.2 建立供应链合作伙伴关系与供应链合作伙伴建立良好的合作关系是物料控制的重要一环。
企业可以与供应商签订长期合同，确保供应的稳定性和质量。
同时，与供应商保持紧密的沟通，及时了解物料供应情况，以便及时调整生产计划。
3.3 做好库存管理有效的库存管理可以帮助企业降低成本，并确保物料的及时供应。
企业可以利用物料仓库管理系统来跟踪物料的进出，设定库存预警值，及时补充物料。
此外，定期进行库存盘点，清理过期物料，并优化库存周转率。
生产计划与物料控制
生产计划与物料控制1. 引言生产计划和物料控制是现代企业运营中非常重要的环节。
生产计划指的是根据市场需求和企业资源情况，制定合理的生产计划以实现生产目标。
物料控制则是在生产过程中，对物料的需求、采购、存储和使用进行统一管理，以确保生产计划的顺利实施。
本文将从生产计划和物料控制的定义、流程、影响因素等方面进行探讨，并介绍一些常用的生产计划和物料控制方法。
通过对这两个关键环节的深入了解，能够帮助企业更好地管理生产活动，提高生产效率。
2. 生产计划的定义与流程2.1 定义生产计划是根据销售需求和生产能力，制定的生产活动的时间表和资源分配方案。
它涉及到生产的各个方面，包括生产数量、生产时间、生产工序、生产设备和人员等。
2.2 流程生产计划的制定通常经过以下几个步骤：1.需求分析：了解市场需求和客户订单，确定生产产品的种类、数量和交货时间等。
2.资源评估：评估企业的生产能力，包括设备、人力和原材料等资源，以确定能否满足市场需求。
3.制定生产计划：根据需求分析和资源评估的结果，制定合理的生产计划，包括生产数量、生产时间、生产工序和排产等。
4.执行生产计划：按照计划进行生产活动，监控生产进度和质量，确保按时完成生产任务。
5.跟踪与调整：根据实际生产情况，对生产计划进行跟踪和调整，及时应对生产中的问题和风险。
3. 物料控制的定义与流程3.1 定义物料控制是对企业物料需求、采购、存储和使用等环节进行规划和管理，以保证生产计划的顺利进行。
它主要包括以下几个方面：•物料需求计划：根据生产计划和库存情况，确定物料的需求量及采购时间。
•物料采购：根据物料需求计划，进行供应商选择、采购谈判和合同签订等操作。
•物料收货：对收到的物料进行检验和入库，确保物料的质量和数量符合要求。
•物料存储：对入库的物料进行分类、标识和存储，以便于管理和使用。
•物料使用：根据生产计划和工艺要求，将物料送入生产线进行加工和组装。
•物料盘点：定期对库存物料进行盘点，核实实际库存与系统记录之间的差异。
车间物料管理程序
车间物料管理程序引言概述车间物料管理程序是指在生产车间中对原材料、半成品和成品进行有效管理和控制的一套规范流程。
良好的物料管理程序可以提高生产效率，降低生产成本，保证产品质量，确保生产计划的顺利进行。
本文将详细介绍车间物料管理程序的五个主要部分。
一、物料采购管理1.1 确定物料需求：根据生产计划和库存情况，确定所需的原材料和零部件种类、数量和交付时间。
1.2 选择供应商：根据物料的质量、价格、交货时间等因素，选择可靠的供应商进行采购。
1.3 签订合同：与供应商签订采购合同，明确双方的责任和义务，确保供应链畅通。
二、物料接收和入库管理2.1 检验物料：对接收到的物料进行质量检验，确保符合规定标准。
2.2 标识和分类：对物料进行标识和分类，便于后续的存储和使用。
2.3 入库登记：将接收到的物料信息录入系统，建立物料档案，方便查询和管理。
三、物料存储管理3.1 合理布局：根据物料种类和使用频率，合理规划存储位置，确保易取易放。
3.2 温湿度控制：对易受环境影响的物料进行特殊处理，保证存储条件符合要求。
3.3 定期盘点：定期对存储的物料进行盘点，确保库存准确无误。
四、物料领用和使用管理4.1 领料审批：领料前需经过相关部门的审批，确保领用合理、有效。
4.2 记录和追溯：对领用的物料进行记录，建立领料档案，方便追溯和分析。
4.3 物料消耗控制：对物料的使用进行监控，控制消耗量，避免浪费。
五、物料报废和处理管理5.1 报废流程：建立物料报废流程，确保报废物料得到合理处理，避免对环境造成影响。
5.2 报废记录：对报废物料进行记录和分类，建立报废档案，方便统计和分析。
5.3 处理方式：根据不同类型的报废物料，采取相应的处理方式，如回收、销毁等。
结语良好的车间物料管理程序是生产过程中的重要环节，对于提高生产效率、降低成本、保证产品质量具有重要意义。
通过规范的物料管理程序，可以有效地控制物料的流动和使用，确保生产过程的顺利进行。
生产物料控制及流程
生产物料控制及流程2010-05-13 16:56组织好生产物料的需求和物料的周转移动的过程是物料控制的关键因素！做好机械部生产物料控制工作需要机械部各个生产环节紧密协作，形成一个互动，互助的团队！为更好的将物流工作做好，服务生产，现对生产物料流动周转做如下说明：一、机械部生产物料的供应：由仓储部根据计划部生产计划制定的物料需求量提前准备生产物料,所备好物料依据机械部生产计划每天的生产需求量，通过《物流转接记录》将料件配发至机械部各生产班组，交由班组物料员（物料员不在的情况下班长代为接收），双方在转接记录上确认签收。
同时，转序的零件要有状态标识卡，物料交接后由下序产生新的状态标识卡，且依次下传（标识卡备注栏中标注清楚：供应商材料出厂日期、批次号）。
根据《标识和可追溯程序》中：机械部的转序单、入库单应记录产品名称、工序名称、计划编号、加工图号、及版本号、数量、型号、操作者、生产日期、等内容并随产品转序。
班组物料员接收到生产物料的同时通知班组（班长或代班），确认已到物料并及时安排生产。
各班组物料出现异常情况班组不能及时解决时，班组物料员需及时告知部门物料员或物流主管，由部门物料员或物流主管处理。
一批物料加工完成后由完成班组报检合格物料（包括数量：如物料报废数量等异常状况）交付物料员转下道工序。
另：为了转接数据更加清晰，多批次周转物料时，应做好分批以整数形式进行转接！（双方确认签收）做好源头物料的控制：跟踪、监督仓储下料班根据计划部下达的生产计划任务生产备料，然后根据机械事业部实际生产需求配发物料！（机械实际生产需求由铣工工序根据加工中心产能及计划安排来确定，目前加工中心、铣工分两块计划，相互不是十分协调，铣工是根据自己的产能和自己的需要以及仓储来料情况来做，不管加工中心当前是否需要，导致在加工中心无法加工来料也无法退料，造成在线物料多、杂、乱的现象比较严重）注：(加强对班组、物料员的要求及培训)二、在物料周转移动的过程中，要求上道工序班组为下道工序班组服务，下道工序生产需求即为上道工序物料供应要求，按生产进度将物料转到下序。
物料控制流程
物料控制流程物料控制是指对企业内部物料的采购、存储、使用和管理等过程进行有效控制，以保证生产经营活动的正常进行，提高生产效率，降低企业成本，保障产品质量。
物料控制流程是企业内部管理的重要组成部分，下面将详细介绍物料控制的流程及其相关内容。
1. 采购计划。
首先，企业需要根据生产计划和市场需求，制定物料的采购计划。
采购计划应包括需要采购的物料种类、数量、采购时间等信息，以便后续的采购活动能够有条不紊地进行。
2. 供应商选择。
在制定采购计划的基础上，企业需要选择合适的供应商进行采购。
供应商的选择应考虑到物料质量、价格、交货周期等因素，以确保企业能够获得符合要求的物料，并在合理的成本范围内完成采购。
3. 采购订单。
一旦确定了供应商，企业就需要向供应商下达采购订单。
采购订单应包括物料的详细信息、数量、价格、交货时间等内容，以确保供应商能够按时、按量地提供所需的物料。
4. 物料接收。
当供应商交付物料时，企业需要进行物料接收工作。
在接收物料时，应进行严格的检验，确保物料的质量和数量与采购订单一致，同时及时对物料进行入库登记。
5. 物料存储。
接收到的物料需要进行妥善的存储，以防止物料受到损坏或丢失。
存储过程中，应注意对物料进行分类、标记，并定期进行库存盘点，确保物料的安全和完整。
6. 物料使用。
在生产过程中，需要根据生产计划和实际需求，及时调拨和使用所需的物料。
在物料使用过程中，应注意严格按照规定的用量和方式进行使用，以避免浪费和损耗。
7. 库存管理。
企业需要对物料的库存进行定期的管理和盘点，及时更新物料的库存信息，以便为生产经营活动提供准确的物料支持。
8. 物料报废。
对于过期、损坏或不合格的物料，企业需要及时进行报废处理，以避免对生产活动造成影响，并确保生产过程中的安全和质量。
以上就是物料控制的流程及相关内容，通过严格执行物料控制流程，企业可以有效地管理和控制物料的采购、存储和使用，保障生产经营活动的正常进行，提高生产效率，降低成本，提高产品质量。
生产计划及物料控制程序
生产计划及物料控制程序引言生产计划和物料控制是现代企业管理中非常重要的环节，它直接关系到企业的生产效率、产品质量和客户满意度。
因此，建立一套科学合理的生产计划及物料控制程序对企业的长期发展具有重要意义。
本文将详细介绍生产计划及物料控制程序的相关内容，包括生产计划的制定与执行、物料需求计划、物料采购与入库控制、物料使用与消耗控制等方面。
1. 生产计划的制定与执行1.1 制定生产计划制定生产计划是企业进行生产组织和协调的第一步。
生产计划应根据市场需求、产品周期、生产能力等因素制定，确定生产量和生产时间。
1.2 执行生产计划执行生产计划是将制定好的计划转化为具体的生产活动。
在执行生产计划过程中，需要考虑生产设备的准备、原材料的准备、工时的安排等因素，确保按计划进行生产，并及时调整计划以适应生产实际情况。
2. 物料需求计划物料需求计划是根据生产计划，对所需物料进行合理的估计和安排。
它能够帮助企业根据实际需求，合理安排物料采购和供应，避免库存过剩或不足的情况。
物料需求计划应根据产品的生产工艺、生产周期和库存情况等因素进行合理估计，并及时更新以适应实际生产情况的变化。
3. 物料采购与入库控制3.1 物料采购流程物料采购流程包括：制定采购计划、选择供应商、编制采购订单、签订合同、实施采购、验收入库等步骤。
在物料采购过程中，需要关注采购周期、供应商的稳定性、物料质量等因素，确保采购及时、准确和合理。
3.2 入库控制入库控制是对采购的物料进行管理和控制，包括入库检验、入库记录、物料分类储存等。
通过严格的入库控制，可以确保采购的物料符合质量要求，并有效管理物料库存。
4. 物料使用与消耗控制4.1 物料使用计划物料使用计划是根据生产需求，对物料的使用进行合理安排和预测。
通过制定物料使用计划，可以提前安排物料供应，避免物料不足导致生产延误。
4.2 物料消耗控制物料消耗控制是对物料的消耗进行监控和控制，包括物料出库、物料使用记录、物料耗用统计等。
车间物料管理程序
车间物料管理程序引言概述：车间物料管理程序是指为了有效管理和控制车间内物料的流动和使用而制定的一套规范和流程。
良好的物料管理程序能够提高生产效率，降低成本，确保产品质量和安全。
一、物料采购管理1.1 确定物料需求：根据生产计划和产品需求，确定所需物料的种类、数量和质量要求。
1.2 寻找供应商：选择合适的供应商，考虑价格、质量、交货时间等因素，签订合同。
1.3 定期评估供应商：定期对供应商的绩效进行评估，确保供应链的稳定和可靠性。
二、物料接收和入库管理2.1 检查物料质量：对接收的物料进行质量检查，确保符合要求，及时处理不合格品。
2.2 标识和分类：对接收的物料进行标识和分类，便于存放和查找。
2.3 入库记录：建立入库记录，记录物料的种类、数量、批次等信息，便于追溯和管理。
三、物料库存管理3.1 定期盘点：定期对库存进行盘点，确保库存数据准确性。
3.2 控制库存：根据生产计划和需求，控制库存水平，避免过多或过少库存。
3.3 FIFO原则：采用先进先出原则管理库存，确保物料的新鲜度和质量。
四、物料领料和使用管理4.1 领料程序：建立领料程序，规范领料流程，确保领料准确性和及时性。
4.2 使用记录：记录物料的使用情况，包括数量、用途等，便于成本核算和管理。
4.3 废料处理：对废料进行分类和处理，减少浪费，保护环境。
五、物料退库和报废管理5.1 退库程序：建立退库程序，规范退库流程，确保退库准确性和及时性。
5.2 报废管理：对报废物料进行分类和处理，记录报废原因，做好报废记录。
5.3 效益评估：定期评估物料管理程序的效益，及时调整和改进，提高管理水平和效率。
综上所述，车间物料管理程序是车间生产管理的重要组成部分，通过规范的流程和程序，能够提高生产效率，降低成本，确保产品质量和安全。
良好的物料管理程序是企业持续发展的基础，值得重视和不断完善。
PMC生产物控工作流程
PMC生产物控工作流程PMC(Production Material Control，生产物料控制)工作流程是指通过对生产物料的计划、采购、生产和发货等各个环节的控制和协调，实现生产物料的有效管理和优化。
本文将详细介绍PMC工作流程。
PMC工作流程主要包括以下几个环节：1.销售订单分析：PMC通过对销售订单进行分析，确定所需生产物料的种类、数量和交货期。
根据销售订单的要求，制定生产计划并确定采购计划。
3.物料入库和仓储：一旦采购到所需物料，PMC需要对物料进行入库，并进行仓储管理。
仓储管理包括对物料进行标识、分类、计数和存储等工作，以确保物料的安全和易于管理。
4.生产计划执行：PMC需要根据生产计划对生产过程进行组织和控制。
这包括对生产任务的分配、生产进度的跟踪和生产中出现的问题的解决等。
在整个生产过程中，PMC需要与生产部门密切合作，确保生产计划的顺利执行。
5.配料和生产控制：在生产过程中，PMC需要根据生产计划对所需物料进行配料。
配料包括对所需物料进行计量、配比和混合等操作。
同时，PMC还需要监控生产过程，确保生产符合质量要求，并及时解决生产过程中出现的问题。
6.成品检验和包装：生产完成后，PMC需要对成品进行检验，并根据客户的要求进行包装。
成品检验包括对成品的质量、数量和外观等方面进行检查。
包装工作包括对成品进行包装、标识和入库等工作。
7.发货和物流管理：一旦成品经过检验和包装，PMC需要进行发货。
发货包括货物的装车和配送等工作。
同时，PMC还需要进行物流管理，确保货物能够按时到达客户手中。
8.数据分析和反馈：PMC还需要对整个流程进行数据分析和反馈。
数据分析包括对销售订单、生产计划、采购计划和成品等数据进行统计和分析，以评估流程的效率和质量。
反馈包括将分析结果反馈给相关部门，并对流程进行改进和优化。
以上就是PMC生产物控工作流程的详细介绍。
通过对生产物料的计划、采购、生产和发货等各个环节的控制和协调，PMC能够有效管理和优化生产物料，提高生产效率和质量。
工厂生产 工单与物料控制流程及说明
工单与物料控制一.前言企业的目的均系希望以最小的投入(INPUT)得到最大的产出(OUPUT)以致获得最大的效益.要做好成本低质量高的产品,,不但要有好的工作人员,更要有质量好的材料,好的材料供货商.同时依据 SOP 的作业程序, PROCESS 的控制,加之公司的一套完整的管理体制,对材料的管制才能达到预想的目的.生产中,生产线的领班对材料的认识和控制及材料发生问题时处理,占有重要角色.二.物料管理概论1. 重要性1.1 不断料:材料能源源不断的供给生产线,不使制造现场领不到要用的料1.2 不呆料:要用可要的料进来,不让不要用不可用的材料进入仓库或呆在仓库不用.1.3 不囤料:适量.适时的进料,不用过量过时的料囤料.2.管理范围2.1 物料计划及物料控制 PC、 MC 、PUR、IQC、W/H、P/L步骤:1.分为季,月,周,计划建立生产计划表;2.计划标准用量(BOM架构)3.查库存数和调整;4.查订购方式5.材料进度6.进料控制7.收料8.生产备料资料:BOM2 .2 采购 QVL 供货商,追踪交期,反馈质量.2..3 仓储分类存放,储温控制等.3.物料之定义及区分3.1 定义:维持套个生产活动所需材料电子料3.2 区分: 主要材料构成产品的主要部分(BOM)机构料辅助材料附属于产品,生产过程中所需要之消耗性材料;如:助焊剂,锡条,锡丝,防焊胶纸,清洁剂等4. 管理绩效:物料从入到出,时间越短,成本越低,反之,在仓库或生产在线滞留的时间越长,资金积压,生产成本随之增加.表现为:物料利息率, 物料周转率,周转天数,成品周转率,成品周转天数.三.物料的作业流程流程一:生产外部流程.流程二:生产内部流程四.工单的定义及功能:一. 定义: PC(生物管)根据客户需求及产品的料号,品名,数量,版本,下给生产线的制造命令单.二. 功能:1.提供生产方式,生产之依据.2.提供耗用材料及人工数据给财会部门为成本计算依据.3.协助制造部门主管分派工作,并管制产品制造.4.做为领用材料之依据.5.做为入库成品仓之依据.6.做为生管控制进度之工具.维护差异及变更材料领料及生产依据.发料依据工单需提供给部门财会----核算成本核算工时及制程控制的依据生产进度控制三.工单作业流程1. PC 部门根据生产排程开出工单;2. MC部门根据需要去维护工单,并且打印套料单(JJ);3.仓库发料,物料员领料到生产线;4.在生产过程中有补料(JJ)、退料(CK)、挪料(FC)、存仓(DD)等作业;5.存完仓后,MC打印工单清理,分析差异,送财会部;6.财会部关工单,并根据工单差异自动产生工单调整单(EZ);7.财会部关闭工单。
生产物料管理制度及流程
生产物料管理制度及流程生产物料管理是一个企业日常运营中必不可少的环节，合理的物料管理制度和流程能够有效提高企业的生产效率、降低成本、提升产品质量。
下面我们将详细介绍生产物料管理制度及流程。
一、物料管理制度1. 规范的物料采购流程：制定明确的采购计划，严格按照采购流程执行，确保物料采购的准确性和及时性。
2. 物料分类管理：根据物料性质、用途等因素进行分类，建立清晰的物料编码体系，方便统一管理和查找。
3. 安全库存控制：根据历史需求和供应情况，设定合理的安全库存水平，以防止生产中出现物料短缺或库存过剩的情况。
4. 质量管理：建立完善的物料质量审核机制，确保物料的质量符合企业要求，防止次品物料进入生产流程，影响产品质量。
二、物料管理流程1. 采购计划制定：根据生产计划和库存情况，制定下一阶段的物料需求计划，包括物料种类、数量、交货日期等详细信息。
2. 供应商选择：根据采购计划，选定适合的供应商，考虑价格、质量、交期等因素，并与供应商签订合同。
3. 采购执行：与供应商沟通确认订单细节，及时进行物料采购，保持与供应商的良好合作关系。
4. 入库管理：到货后，进行质量检验，合格的物料按照规定流程进行入库，并进行准确的库存记录。
5. 领料申请：生产部门根据生产计划和库存情况，填写领料申请单，提出对应物料的领料需求。
6. 出库发放：仓库按照领料申请单的要求，从库存中发放对应的物料。
同时，及时更新库存记录。
7. 库存管理：定期进行库存盘点，及时调整库存。
对于过期物料或库存过多的物料，要及时处理，以防止浪费和负担。
通过建立生产物料管理制度及流程，企业可以有效地避免物料短缺和库存过剩，提高原料的使用效率，降低生产成本。
同时，合理的物料管理也可以提高产品质量，确保生产的顺利进行。
总之，生产物料管理制度及流程是企业运营中不可或缺的一环。
企业应该根据自身的实际情况制定相应的管理制度，并严格执行，确保物料管理的准确性和高效性。
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生产物料控制及流程2010-05-13 16:56组织好生产物料的需求和物料的周转移动的过程是物料控制的关键因素！做好机械部生产物料控制工作需要机械部各个生产环节紧密协作，形成一个互动，互助的团队！为更好的将物流工作做好，服务生产，现对生产物料流动周转做如下说明：一、机械部生产物料的供应：由仓储部根据计划部生产计划制定的物料需求量提前准备生产物料,所备好物料依据机械部生产计划每天的生产需求量，通过《物流转接记录》将料件配发至机械部各生产班组，交由班组物料员（物料员不在的情况下班长代为接收），双方在转接记录上确认签收。
同时，转序的零件要有状态标识卡，物料交接后由下序产生新的状态标识卡，且依次下传（标识卡备注栏中标注清楚：供应商材料出厂日期、批次号）。
根据《标识和可追溯程序》4.3.1中：机械部的转序单、入库单应记录产品名称、工序名称、计划编号、加工图号、及版本号、数量、型号、操作者、生产日期、等内容并随产品转序。
班组物料员接收到生产物料的同时通知班组（班长或代班），确认已到物料并及时安排生产。
各班组物料出现异常情况班组不能及时解决时，班组物料员需及时告知部门物料员或物流主管，由部门物料员或物流主管处理。
一批物料加工完成后由完成班组报检合格物料（包括数量：如物料报废数量等异常状况）交付物料员转下道工序。
另：为了转接数据更加清晰，多批次周转物料时，应做好分批以整数形式进行转接！（双方确认签收）做好源头物料的控制：跟踪、监督仓储下料班根据计划部下达的生产计划任务生产备料，然后根据机械事业部实际生产需求配发物料！（机械实际生产需求由铣工工序根据加工中心产能及计划安排来确定，目前加工中心、铣工分两块计划，相互不是十分协调，铣工是根据自己的产能和自己的需要以及仓储来料情况来做，不管加工中心当前是否需要，导致在加工中心无法加工来料也无法退料，造成在线物料多、杂、乱的现象比较严重）注：(加强对班组、物料员的要求及培训)二、在物料周转移动的过程中，要求上道工序班组为下道工序班组服务，下道工序生产需求即为上道工序物料供应要求，按生产进度将物料转到下序。
对于本部门工序加工完结的产品零件，末道工序班组物料员根据生产进度安排，将入库零件开具《零部件/半成品入库单》入仓储部机械仓库，班组物料员和仓库库管员双方核对相符后库管员签收，同时在末道工序的交接记录(入库)一栏中签字确认. (加强对班组、物料员的要求及培训)三、在物料周转的过程中，班组对本班组物料要做好物料区域的规划以及物料的标识、生产状况、材料批号的生产追溯记录。
每一批次的生产物料在生产过程中，班组必须做好相应的物料标识（要求每一最小周转包装物料必须有标识）。
根据《标识和可追溯程序》4.2.4中机械部加工腔体时,可用着色移植和整批转移等形式达到物料追溯。
机械加工完毕的腔体，机械部应按图纸和工艺文件要求打上腔身编号，并将腔身编号及对应的材料的物料批号记录于专用台帐中。
物料员必须认真负责地做好计划物料的转接，填写好物料的转接记录（上、下工序物料转接对应相符、签收，无合格物料标识拒绝转接）。
不合格、无标识物料不允许流入下序！注：(加强对班组、物料员的要求及培训)四、生产过程中存在“报废”情况，报废物料由检验员确认，开具报废单据，报废的物料必须当天及时处理，班组将报废物料连同报废单交物料员送返初始工序生产班组（做好交接记录，报废物料在《班组转接记录》转入处记为负数）集中收集！第一时间通知初始工序班组报废事项并由初始班组将报废物料及报废单退回仓储部，并将“责任部门联”交计划员，计划员依据实际情况决定是否需补料。
若补料，则按正常流程及时补料加工。
（不允许跨计划报废物料，杜绝前计划生产计划已经结束，班组用后续计划物料补料，报废物料不及时处理现象。
）注：(加强对班组、物料员的要求及培训)五、返修：5.1对于班组异常物料，若需返工返修，由检验员确认，开具返修单据，将实物和附带“承返部门联”及返工返修标识，交给班组物料员转承担返工返修班组。
（做好交接记录，所送返修物料在《班组转接记录》转入记为负数）返修完结后，经检验员再次检验后，合格则交还班组，进入正常物流流程：否则开具报废单，按正常流程及时补料加工。
注：(加强对班组、物料员的要求及培训)5.2生产物料跨部门返工返修时，由仓储部将返工返修物料连同《返工返修单》交给机械事业部返修计划员签收。
返修物料接收后，由返修计划员填写《返工返修零件转接记录表》，做好返修物料记录，并根据返工返修件的情况与部门工艺人员联系，细化返工返修工艺，依据生产任务情况和返工返修工艺，确定承返班组及完成时间，同时将返修物料交由该班组承返，落实返工返修相关人员，并注明完成时间。
班组返修完结后，由返工返修人员将返工返修品送检，经检验员检验合格后，由返修计划员送还仓储部转下工序。
在返工返修过程中出现的报废品，检验员开据报废单，品管工程师确认后进行报废，由返修计划员将报废单及报废实物交仓储部，同时将“责任部门联”交相关产品计划员，计划员依据实际情况决定是否需补料。
若补料，则按正常流程及时补料加工。
六、严格控制生产物料的在线数量：生产物料严格按各班组计划需求转接，生产计划没有或长时间不需要的物料生产班组可正当理由绝收！减少班组呆滞物料的存放。
注：(加强对班组、物料员的要求及培训)七、为杜绝生产物料的无序加工所造成的浪费！对于无计划物料和计划之外多余物料，班组和物料员可以拒绝接收！对加工无计划物料和计划之外多余物料，造成严重生产浪费现象的人员将交由部门进行处罚！隐瞒不报者严罚！注：(加强对班组、物料员的要求及培训)八、生产过程中，为了能更仔细清楚的对生产物料的材料批号及该批物料的生产周期的了解和追溯，须加强对生产班组生产物料的控制和管理，任何生产班组不得擅自挪用计划物料，如生产计划确需调整，必须经申请通过，然后做好挪用物料的归还计划。
确实做好计划物料的专物专用。
为了杜绝物料的无序加工所造成的浪费，对于无计划物料和计划之外多余物料，班组和物料员可以拒绝接收。
九、建立班组内部物料的交接制度：班组内部生产物料的管理是物料管理和控制过程中的基础（设备、人、班次、工序），各个班组须建立和做好（设备、人、班次、工序）生产物料的转接工作记录，建立、建全班组日生产物流工作记录！便于班组在线生产物料的清点核对。
杜绝发生物料丢失的现象！9.1 目前，加工中心、数控车已经形成了，在每天上下班组交接班时间段，对物料清点、生产任务的交接工作。
但是这部分工作没有能够认真细致的做完善，没有人能对每个人、每台设备所生产加工和没有加工物料数量的真实性进行核对和检查，如果能够确实作好每天的交接班工作，对每个人、设备区域生产和放置的物料清理工作落实相应的责任人，那么每天班组交接物料的数据就可以建立班组物料报表！加工中心、车工、冲剪各班组，建立每台设备、每个人、每个班次及工序的物料交接记录，逐步做到每天核对班组在线物料的数量！每天能出在线物料的数据报表！9.2 钳工班是机械部物料最集中，最多的一个班组，作好物料的交接制度尤为重要，目前，小件班组的物料存放有一个库可以利用，在刚刚开始使用的时候，是起到了一定的控制作用的，在这段时间里，班组生产线上的物料是明显的减少了，但是现在，库里的物料没有了，班组生产线里的物料多了、乱了，加上现场空间小，导致放置杂乱，标识不清。
钳工腔体班的物料种类多，放置的区域也多，现场没有明确的区域标识，物料的状况、标识做的也不够认真！钳工班、螺杆班，建立生产物料的收发机制！建立钳工班自己内部物料生产周转交接记录，以生产工序为单位做交接！落实以各生产工序班组长为确认和核对物料数量的责任人！注：请各部门、班组确定自己达到、完成目标时间计划表！十、物料投入生产后，若出现计划暂停（因为客户、设计等），班组应注明物料的加工状况及数量做好相应的标识，由部门计划员（物料员）与各班组相关人员沟通，根据生产计划的需求及时将在线品作封存、退库处理，减少班组呆滞物料的存放，避免停滞物料的丢失或在不明原因下挪做其他用途。
十一、为了严肃各班组之间物料转接工作，对各班组转接物料数量的真实性负责，所有班组《班组转接记录》转接数据一律不允许擅自更改，如数量确实有差异，且转入、转出班组双方已核对清楚，需更改的，必须经物流主管核对、签字方有效！（机械部班组入仓储零部件库转接记录以仓储签字核准机械入库单为准！）注：(加强对班组、物料员的要求及培训)十二、严格按计划入库的重要性：落实好各班组物料入库的人员，（钳工白天由物料员办理入库，晚上发货由班组负责必须落实责任人）相关责任人必须严格按计划入库！同一产品多计划入库时，前计划完成后，才能转入后计划！注：(加强对班组、物料员的要求及培训)十三、在生产完结后，各班组物料员将自己班的转接记录与上下道工序核对。
无误后交部门生产统计，对本计划在班组内出现的数据异常由物料员负责解释，并提供相应证据，计划单不允许累加（一单一结）。
计划完结后，部门生产统计员必须将各班组的转接记录收齐，并进行上下工序的对照。
计划出每种产品零件的投入产出比及返工返修、报废及物流过程和工期评价等。
十四、为了能及时了解和掌握整个部门的物料生产状况，必须做好机械事业部生产领料、班组生产物料转接数据及生产进度数据的收集：机械部所有（包含外协领料再加工）进料必须有双方确认签收的交接记录，各班组物料转接数据由计划员及生产调度收集整理后交部门统计人员登录机械部生产记录汇总。
生产数据统计出来后，物料管理人员根据各班组的物料在线数核查班组物料实物，对实物和在线数不相符的班组班组长及物料员将进行培训并进行处罚！培训后仍然不能胜任的人员请离原工作岗位！从准备生产所需的原材料投入开始，直到生产出合格的零件产品，物料的供需、计划和生产控制的全过程是相辅相成的，合理的生产物料供应和控制能及时有效的避免浪费，减少物料周转空间，加速生产供需，缩短生产周期！保证和促进生产计划的完成！物料控制管理工作需要各个生产、物料人员的紧密协作，从每一个生产班组的操作员、物料员、班长、计划员到主管，在接收到生产任务的第一批生产物料的时候，物料控制就要作为生产工作的重点！必须让每一个员工都重视物料管理工作的重要性，从而避免无序的生产，节约生产成本！。