现场改善
精益生产-现场改善
2.3 5S的内容
清洁的推行要领
落实前3S工作 制定目视管理基准 制定稽核方法 制定奖惩制度 维持5S意识 高层主管带头重视
2.3 5S的内容
定义
修养
使每位员工都养成良好的习惯，自觉遵守规章制度，工作 积极主动
修养强调的是保持良好的习惯
公司应向每一位员工灌输 遵守规章制度、工作纪律 的意识；并强调创造一个 良好工作场所的意义。
目的
工作场所一目了然 消除找寻物品时间 工作秩序井井有条
2.3 5S的内容
整顿的实施步骤
✓整理放置场所 ✓确定放置场所 ✓放置场所标记的设置 ✓在所放置的物品上标上标记 ✓在各类指导书和指示资料中明确记录放置场所 ✓日常检查、指正、复位
2.3 5S的内容
整顿的三要素—场所
✓放置场所原则上100%设定 ✓物品保管要定点、定容、定量 ✓生产线附近只能放真正需要的物品
3.1 目视管理的含义和作用
目视管理的作用
目视管理形象直观 透明度高 目视管理有利于产生良好的生理和心理效应 形象直观地将潜在问题和浪费现象都显现出来 促进企业文化的建立和形成 有利于实现自働化和准时生产
3.2 目视管理要点和水准
目视管理的要点
无论是谁都能判断是好是坏（异常） 能迅速判断，精度高 判断结果不会因人而异
将产品和标准比较动作
确定目的物位置的动作)
名称 选择St 计划Pn 定位P 预定位PP 持住H 休息R 迟延UD 故延AD 发现F
说明 在同类中选取一个动作
为下一步作考虑 将物件放置正确位置而动作
先将物件放到预定位置) 手握物并保持静止状态
因疲劳而停止工作 不可避免的停顿 可以避免的停顿)
现场改善的技巧
现场改善的技巧
现场改善是指在实际工作场景中进行的改善工作，旨在提高工作效率、降低成本、提升质量等方面的综合改进。
以下是一些现场改善的技巧：
1. 制定明确的目标：在开始改善之前，需要明确所要解决的问题、目标和预期结果。
这可以帮助团队在改善过程中保持聚焦，并衡量改善的成效。
2. 进行现场观察：在改善之前，对现有的工作场景进行现场观察和调研。
这样可以帮助发现问题、瓶颈和潜在的改进机会。
3. 采用持续改进的方法：现场改善需要持续不断地进行，而不是一次性的改进活动。
可以采用Kaizen（改善）方法，通过持续小步改进来不断优化工作流程。
4. 制定改进计划：根据观察结果和团队的共识，制定具体的改进计划。
计划应该包括具体的行动步骤、责任人和时间表。
5. 培养改进文化：现场改善需要全员参与和支持。
可以通过培训和认识活动来激发员工对改进的热情，并建立一个积极的改进文化。
6. 使用适当的工具和方法：在改进过程中，可以使用一些常见的工具和方法，如5S整理、流程图、因果图、统计分析等，以帮助团队更好地分析问题、找出根本原因和制定解决方案。
7. 进行试点和持续监控：在进行一项改进之前，可以选择一个小范围的试点项目来验证改进效果。
同时，要持续监控改进措施的实施情况和效果，并及时调整。
8. 推广和分享成果：在成功实施改进之后，要及时向整个团队推广和分享改进成果。
通过分享案例和经验，可以激励其他团队成员进行类似的改进工作。
9. 持续学习和改进：现场改善是一个不断学习和改进的过程。
团队成员应该时刻保持学习的心态，并定期进行回顾和反思，以寻找进一步的改进机会。
现场七大基础改善手法
现场七大基础改善手法随着工业化进程的推进和城市化的快速发展，现场工作环境对于员工的健康和安全提出了更高的要求。
为了确保员工的工作条件和工作效率，现场七大基础改善手法应运而生。
本文将介绍这七大基础改善手法，并探讨其在现场工作中的重要性和实施方法。
一、工作站的布置优化工作站的布置优化是现场基础改善的核心手法之一。
一个合理布置的工作站能够大大提高员工的工作效率和舒适度。
首先，工作站的高度应根据员工的身高和工作习惯进行调整，使其处于最佳工作姿势。
其次，工作站周围应保持整洁和宽敞，避免杂物堆积和过于拥挤的情况。
最后，工作站上的工具和设备应放置在员工易取得和使用的位置，减少不必要的移动和弯腰。
二、材料和设备的标准化材料和设备的标准化是现场基础改善的另一个重要手法。
通过统一选用标准化的材料和设备，可以减少员工因为熟悉程度不同而导致的操作差异，提高工作效率和产品质量。
此外，标准化的材料和设备也能够减少故障和维修频率，降低生产成本和停机时间。
三、人员培训和教育人员培训和教育是现场基础改善的关键手法之一。
通过不断培训和教育，员工可以提升自身的技能和知识水平，更好地适应现场工作环境的需求。
此外，培训和教育还可以帮助员工了解和掌握各种改善工具和方法，提高问题解决的能力和效率。
四、现场标识和标注现场标识和标注是现场基础改善的重要手法之一。
通过清晰明确的标识和标注，可以帮助员工更快速地找到所需材料和设备，减少搜索和等待的时间。
此外，标识和标注也可以提醒员工注意安全事项，减少事故和伤害的发生。
五、工作流程的改进工作流程的改进是现场基础改善的重要手法之一。
通过对工作流程进行重新设计和优化，可以减少不必要的动作和步骤，提高工作效率和质量。
此外，改进工作流程还可以减少生产过程中的浪费和瑕疵，降低生产成本和回报率。
六、现场安全和环境改善现场安全和环境改善是现场基础改善的重要手法之一。
通过改善工作环境，例如提供充足的照明和通风设施，可以提高员工的工作舒适度和健康状况。
现场改善十大利器
现场改善十大利器引言在现场改善过程中，使用一些有效的工具和技术能够提高工作效率并优化生产过程。
本文将介绍十大现场改善的利器及其重要性，帮助您在实践中取得更好的改善效果。
1. 5W1H 分析法5W1H分析法是问题解决过程中常用的工具之一。
它通过分析问题或情况的“谁、什么、哪里、何时、为什么以及如何”，帮助我们深入了解问题的本质，并找到解决问题的方向。
2. PDCA循环PDCA循环是改善过程中的核心工具。
它包含四个阶段：计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）和行动（Act）。
通过循环执行这四个阶段，我们能够不断调整和改进原有的解决方案，最终达到预期的改善目标。
3. 5S整理法5S是一种现场管理方法，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、标准化（Seiketsu）和纪律（Shitsuke）五个步骤。
通过实施5S整理法，我们可以改善工作环境，提高工作效率，减少浪费和错误。
4. 流程图流程图是用图形的方式展示流程的工具。
通过绘制流程图，可以清晰地描述和理解工作流程，找出潜在的问题和瓶颈，并提出改进建议。
5. 数据收集和分析在现场改善过程中，收集和分析数据是非常重要的一步。
通过收集准确的数据，并进行分析，可以帮助我们了解当前状况，发现问题所在，并制定相应的改善方案。
6. 标准化工作在现场改善中，制定和执行标准化工作是至关重要的。
通过制定明确的工作标准，可以统一工作流程，减少变异，提高质量和效率。
7. 问题解决技术问题解决技术，如鱼骨图、五个为什么、故障模式与影响分析（FMEA）等，是在分析和解决问题时非常有用的工具。
它们帮助我们深入了解问题背后的原因，并找到解决问题的途径。
8. 持续改进文化要将现场改善持续下去，需要建立一种持续改进的文化。
这包括培养员工的改善意识，鼓励他们提出改进建议，并不断提高团队的改善能力。
9. 效果评估在改善措施实施后，进行效果评估是非常重要的。
现场改善方案及几点建议
持续推进5S管理及现场改善活动
总结词
提高现场管理水平，优化生产环境。
详细描述
制定5S推行计划，明确责任人和实施步骤 。定期组织5S检查和评估，及时发现和整 改问题。同时，鼓励员工参与现场改善活动 ，提出改进建议，持续优化生产环境。
建立完善的质量管理体系并持续改进
总结词
详细描述
提升产品质量，提高客户满意度。
02
问题分析与定位
对反馈的问题进行深入分析，找 出问题的根本原因，为制定改进 措施提供依据。
03
改进措施实施与跟 踪
制定具体的改进措施并加以实施 ，同时对实施效果进行跟踪和评 估，确保问题得到有效解决。
质量成本的核算与控制
核算质量成本
将质量成本进行分类和核算，包括预防成本、鉴定成本、内部故障 成本和外部故障成本等，以全面了解产品质量对企业运营的影响。
配送计划制定
根据订单信息和库存状况 ，制定合理的配送计划， 确保订单及时送达的同时 避免库存积压。
配送技术升级
采用先进的配送技术，如 智能配送系统、无人机配 送等，提高配送效率和准 确性。
05
CATALOGUE
建议与展望
加强员工培训与团队建设
总结词
提升员工技能和素质，增强团队协作能力。
详细描述
制定定期的员工培训计划，包括技能培训、安全培训、质量意识培训等，提高员 工的专业技能和安全意识。同时，加强团队建设，提高员工的归属感和团队协作 能力。
供应商分级管理
根据供应商的综合能力，将供应商进行分级管理，对关键 供应商进行重点监控和合作，以实现供应链的稳定和高效 。
供应商绩效评估
定期对供应商的绩效进行评估，包括交货准时率、质量合 格率、服务响应速度等指标，以便及时调整供应商选择策 略。
现场改善方案及几点建议ppt
通过采用精益生产理念和工具，加强 现场管理和人员培训，提高员工素质 和技能水平，实现生产过程的可控和 稳定，提高生产效率和产品质量。
实施改善方案后，生产效率和产品质 量得到了显著提升，缩短了产品交货 期，提高了客户满意度，为公司创造 了更大的经济效益和社会效益。
对未来工作的展望
进一步完善生产流程和设备布局，持续优化生产计划 和物料管理，实现生产过程的进一步优化和提升。
03
提高生产安全性
自动化设备可以提高生产安全性，减 少工伤和职业病的发生率。
改善方案三：优化现场布局
提高空间利用率
通过合理的现场布局设计，可以提高空间利用率 ，降低生产成本。
提高物流效率
通过合理的现场布局设计，可以提高物流效率， 降低物流成本。
提高员工工作效率
通过合理的现场布局设计，可以提高员工工作效 率，提高生产效益。
03
对改善方案的几点建议
加强员工培训和意识教育
总结词
详细描述
提升员工技能与素质
总结词
通过定期的内部培训、外部培训以及在线学 习，提高员工的专业技能和综合素质，增强 员工的生产效率意识。
详细描述
培养自主管理意识
推行员工自主管理，培养员工的主人翁意识 ，提高员工发现问题、解决问题的能力，降 低生产事故发生率。
深入推进精益生产理念和工具的应用，扩大精益管理 的覆盖面，提高公司的整体精益管理水平。
加强与供应商的合作与协调，推动供应商参与改善， 降低采购成本和库存成本。
加强员工的培训和教育，提高员工的素质和技能水平 ，培养一支高素质、高效率的优秀员工队伍。
THANK YOU.
2023
现场改善方案及几点建议
目录
• 引言 • 现场改善方案 • 对改善方案的几点建议 • 结论
生产现场改善方案
生产现场改善方案生产现场改善是指通过不断优化和改进生产现场的各种因素，以提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量和保障员工安全等目标的一系列措施。
在生产现场改善中，我们可以采取以下方案来提升生产效率和质量。
一、标准化工作流程标准化工作流程是生产现场改善的基础，它可以确保每一项工作都按照固定的程序进行，并且能够无差错地完成。
通过标准化工作流程，可以减少工作中的浪费和瑕疵，提高生产效率和质量。
标准化工作流程的实施需要进行详细的工作流程分析和标准操作程序的制定，包括设备设置、原材料准备、工艺操作、质量检验等各个环节。
同时，还需要进行相关员工培训，确保每一位员工都能够准确地遵循标准操作程序进行工作，并且能够熟练地应对各种工作场景。
二、自动化设备的应用在现代生产中，自动化设备的应用可以大大提高生产效率和质量。
自动化设备能够取代人工操作，减少人为的误差和疲劳，提高生产效率，减少生产时间。
同时，自动化设备能够提供更高的精确度和稳定性，减少产品瑕疵率，提高产品质量。
在引入自动化设备时，需要评估投资回报率，并进行详细的设备选型和安装调试。
同时，还需要进行相关员工培训，让员工熟练掌握自动化设备的操作和维护，确保设备的正常运转。
三、现场布局的优化现场布局是生产现场改善的重要内容之一，它能够影响到生产效率和安全性。
通过优化现场布局，可以减少物料和人员的移动距离，缩短物料和信息的传递时间，提高生产效率。
同时，优化现场布局还能够提高生产现场的安全性，减少事故发生的概率。
在优化现场布局时，需要进行详细的现场调研和分析，了解现场的工作流程和各个设备之间的关系。
同时，还需要考虑人员的工作条件和安全要求，合理分配工作空间和通道。
最后，需要进行现场布局的调整和改进，确保布局的合理性和可行性。
四、供应链管理的优化供应链管理是生产现场改善的重要组成部分，它关系到物料的准时供应、库存的控制和质量的保障。
通过优化供应链管理，可以提高物料的及时性和准确性，减少物料的浪费和停工现象。
关于现场改善总结【三篇】
关于现场改善总结【三篇】一、现场改善总结近期，本公司进行了一系列现场改善工作，取得了显著的成果。
通过大家的共同努力，我们成功解决了生产线上的瓶颈问题，提高了工作效率，并且实现了生产成本的降低。
在现场改善工作中，我们集思广益，充分发挥团队协作的精神，取得了以下几个方面的重大突破。
首先，我们对生产线上的工作流程进行了全面优化。
通过详细的观察和分析，我们发现了一些不合理的工作环节和冗余的操作步骤。
针对这些问题，我们进行了修改和调整，简化了工作程序，减少了不必要的人工操作，提高了工作效率。
此外，我们还引入了自动化设备，进一步提高了生产线的自动化水平，减少了人为的错误和损失。
其次，我们注重了员工的培训和技能提升。
在现场改善过程中，我们发现有些员工对于新的工作流程和设备操作不够熟悉，影响了工作效率。
因此，我们组织了一系列培训活动，包括理论知识的学习和实际操作的练习，帮助员工快速掌握新的工作方法和技能。
通过培训，我们大大提高了员工的素质和能力，使其能够更好地适应新的工作环境。
最后，我们重视现场改善的持续性和跟踪评估。
我们建立了改善工作的长效机制，定期进行工作情况的报告和总结，通过数据的分析和评估，发现和解决问题。
同时，我们也将现场改善的经验和成果进行了总结和分享，为公司的其他生产线提供了宝贵的参考和借鉴。
总之，通过现场改善的努力，我们取得了明显的成果。
我们优化了工作流程，提高了工作效率，降低了生产成本，在员工培训和技能提升上也取得了明显的进展。
我们相信，通过持续的改进和创新，我们的公司将会实现更好的发展和壮大。
二、现场改善总结近期，我们开展了一系列现场改善工作，在实践中取得了一定的成果。
通过对现场问题的分析和解决，我们成功优化了生产线的整体效率，提高了产品质量，并且减少了不必要的浪费。
现场改善工作的总结如下：首先，我们强调了流程的精益化。
通过对工作流程的仔细观察和分析，我们找出了不少低效和冗余的环节。
在改进时，我们提出了流程精益化的原则，即“价值流分析、无浪费生产、短工序作业、快速设备调整”。
《现场改善技巧》课件
标准的更新与完善
根据改进效果和生产环境的变化，对作业标准进行 更新和完善，以保持标准的适用性和有效性。
05 目视化管理
目视化管理的定义和作用
01
目视化管理是一种利用视觉信息来管理和控制工作 场所的方法。
02
目视化管理能够提高工作效率，减少错误和浪费， 提升员工的安全意识。
认可和奖励
对积极参与改善活动的员工给予适当的认可和奖励，激发员工的积 极性。
团队合作与竞赛
组织跨部门的团队合作项目或竞赛，激发员工的团队合作精神和竞争 意识。
感谢您的观看
THANKS
作业标准的制定与实施
培训与教育
对员工进行作业标准的培训和教育，确保员工理解和 掌握标准。
监督与检查
建立监督检查机制，确保员工在实际工作中执行标准 。
反馈与改进
收集员工的反馈意见，对标准进行持续改进和优化。
作业标准的持续改进
定期评估与审查
定期对作业标准进行评估和审查，以发现存在的问 题和不足。
改进措施的实施
培养员工的问题意识
发现问题的能力
培养员工敏锐的观察力，能够及时发现现场存在的问题和改进空 间。
分析问题的能力
通过培训和引导，帮助员工学会分析问题产生的原因，并提出有 效的解决方案。
解决问题的能力
鼓励员工勇于承担责任，积极主动地解决问题，提高工作效率和 质量。
鼓励员工参与改善活动
提供培训和支持
为员工提供必要的培训和支持，使其具备参与改善活动的能力和信 心。
现场改善不仅关注单个环节的优化， 更强调整体流程的协同和整合。
现场改善的重要性
提高生产效率
精益生产中现场改善有何方法
精益生产中现场改善有何方法在当今竞争激烈的市场环境下，企业要想生存和发展，就必须不断提高生产效率、降低成本、提升产品质量。
精益生产作为一种先进的生产管理理念和方法，已经被越来越多的企业所采用。
而现场改善则是精益生产的核心环节之一，通过对生产现场进行持续的改进和优化，可以有效地消除浪费、提高生产效率和产品质量。
那么，精益生产中的现场改善到底有哪些方法呢？一、5S 管理5S 管理是精益生产中现场改善的基础，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个方面。
整理就是区分要与不要的物品，将不要的物品清除出工作现场，只保留必要的物品。
这样可以减少现场的混乱，提高工作效率。
整顿是将整理后留下的必要物品进行分类、定位、标识，使其易于寻找和使用。
通过整顿，可以缩短寻找物品的时间，提高工作效率。
清扫是指清除工作现场的灰尘、油污、垃圾等，保持现场的清洁。
清扫不仅可以创造一个良好的工作环境，还可以发现设备的潜在问题。
清洁是将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，保持现场的良好状态。
素养是指培养员工养成良好的工作习惯和遵守规章制度的意识，使5S 管理能够长期有效地实施下去。
通过实施 5S 管理，可以使工作现场变得整洁、有序，提高工作效率，减少浪费，为现场改善打下坚实的基础。
二、标准化作业标准化作业是指对生产过程中的每一个操作步骤、动作、时间、质量标准等进行明确规定，使员工能够按照标准进行操作。
标准化作业可以消除操作过程中的变异，提高生产效率和产品质量。
制定标准化作业的过程中，需要对生产过程进行详细的观察和分析，找出最佳的操作方法和流程，并将其形成标准文件。
同时，要对员工进行培训，确保员工能够理解和掌握标准化作业的要求。
在实施标准化作业的过程中，要不断地对标准进行检查和修订，以适应生产条件的变化和改进的需要。
三、目视管理目视管理是通过各种视觉信号，如颜色、标识、图表等，将生产现场的信息直观地展示给员工，使员工能够快速地了解生产状况和问题。
精益现场改善8个方法
IE现场改善8个方法：视与视ECRS动作分析软件1、工艺流程查一查即向工艺流程要效益。
分析现有生产、工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒流，哪些地方出现了停放，包括储藏保管、停放状态、保管手段（如储存容器配备、货架配备、设施条件）、有无积压状态？哪些工艺路线和环节可以取消、合并、简化？寻找最佳停放条件，确定经济合理的工艺路线。
请用视与视ECRS工时分析软件2、平面图上找一找即向平面布置要效益。
仔细检查和分析工厂平面布置图、车间平面布置图和设备平面布置图，分析作业方式和设备、设施的配置，按生产流程的流动方向，有无重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，调整和设计一种新的布局，使生产流程在新的布置图上路线最短，配置最合理。
请用视与视ECRS工时分析软件3、流水线上算一算即向流水线要效益。
研究流水线的节拍、每个工序的作业时间是否平衡，如果发现不平衡，就要通过裁并、简化、分解等等手法，平衡流水线。
消除因个别工序缓慢而导致的窝工和堆积。
请用视与视ECRS工时分析软件4、动作分析测一测即向动作分析要效益°研究工作者的动作，分析人与物的结合状态，消除多余的动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰作业、站在凳子上作业、蹲着作业、作业场所不畅、没有适合的工位器具、人与物处于寻找状态等，通过对人的动作和环境状态的分析和测定，确定合理的操作或工作方法；探讨减少人的无效劳动，消除浪费，解决现场杂乱，实现人和物紧密结合，提高作业效率。
请用视与视ECRS工时分析软件5、搬运时空压一压即向搬运时间和空间要效益。
据统计，在产品生产中搬运和停顿时间约占70・80%,搬运的费用约占加工费的25・40%,要通过对搬运次数、搬运方法、搬运手段、搬运条件、搬运时间和搬运距离等综合分析，尽量减少搬运时间和空间，寻找最佳方法、手段和条件。
请用视与视ECRS工时分析软件6、人机工程挤一挤即向人机联合作业要效益。
人和设备构成了人机工程，在分析时要分析作业者和机器在同一时间内的工作情况，有无窝工、等待、无效时间，通过调整工作顺序改进人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的运转协调配合，将等待时间减少到最大限度，充分发挥人和机器的效率。
生产现场改善8个技巧
生产现场改善8个技巧1. 价值流图法（Value Stream Mapping）：通过绘制价值流图，清晰地展示了整个生产流程中的价值、非价值和浪费步骤，从而可以针对性地进行改进。
通过消除浪费，提高工作流程，使得生产现场运转更加高效。
2.5S工作法：5S工作法分别是整理、整顿、清扫、清洁、素养的五个步骤。
这种方法通过减少时间浪费和杂乱无章的情况，提高工作效率，同时还有助于改善安全和质量问题。
3. 精益生产（Lean Production）：精益生产是一种以减少资源浪费为中心的生产方式。
它通过去除无价值的步骤，减少库存，实现适应性和灵活性，提高效率和质量。
该方法可以通过改进生产流程，降低生产成本，并提高客户满意度。
4. 产能平衡（Capacity Balancing）：产能平衡是指在生产过程中对工作站的工作负荷进行合理分配，以实现流程平衡。
通过产能平衡，可以避免生产线上的过度和不足，提高各个工作站的效率和产品质量。
5. 标准化工作（Standardized Work）：标准化工作是通过制定一系列规程和标准来规范工作流程。
这种方法可以提供一种明确的、可复制的工作流程，使生产现场的工作更加高效和一致。
6.人员培训和技能提升：通过为员工提供培训和技能提升的机会，可以提高他们的生产能力和工作效率。
这包括传授新的生产技术、培养团队合作精神和解决问题的能力等。
7. 持续改进（Continuous Improvement）：持续改进是指通过定期评估和改进生产工艺和流程来提高效率和质量。
这需要建立一种改进的文化，鼓励员工提出改进建议，并与他们一起制定和实施改进计划。
8.自动化和数字化技术的应用：通过引入自动化和数字化技术，可以大大提高生产效率和质量水平。
这包括使用机器人和自动化设备来替代手工操作，使用数据分析来优化生产过程，以及使用物联网技术来实现生产过程的实时监控。
通过采用以上八个技巧，可以有效改善生产现场，提高生产效率和产品质量，并最终提高企业的竞争力和市场份额。
如何做好生产现场改善
如何做好生产现场改善如何优化生产现场改善生产现场的关键是提高生产效率、减少浪费、改善工作环境和保证产品质量。
以下是一些方法，可以帮助您做好生产现场改善。
1. 分析生产现场：首先，对生产现场进行细致的分析，了解生产过程中存在的问题、瓶颈和不必要的浪费。
通过收集数据和观察员工操作，找出导致效率低下的因素。
2. 制定改善计划：根据分析结果，制定改善计划。
设定明确的目标，并确定实施方案。
确保计划中包括具体的时间表、责任人和预期成果。
3. 培训员工：进行员工培训是改善生产现场的重要一环。
通过培训，员工可以了解新的工作方法和操作规程，提高操作技能，增加生产效率。
建立一个培训计划，确保每位员工都能参与其中，并在改善过程中能够获得支持和协助。
4. 优化布局：优化生产现场的布局可以减少运输时间、改进物料流通和工作流程。
确保工作站之间的距离最短，物料和设备的位置合理，以便员工能够更快速地完成任务。
5. 实施精益生产：精益生产是一种流程优化方法，旨在消除浪费，提高生产效率。
通过使用精益方法，您可以识别和消除各种浪费，如库存过多、生产中断、生产过程中的瑕疵等。
6. 采用自动化技术：引入自动化技术可以提高生产效率和质量，减少人工操作错误和安全风险。
自动化设备可以取代部分重复、低效的任务，从而释放员工的时间和精力。
7. 实施持续改进：生产现场改善是一个持续的过程。
通过定期评估和改进当前的工作流程，您可以不断优化生产效率和质量。
定期召开会议，与员工合作，共同解决问题和改善流程。
8. 建立可视化管理：通过建立可视化管理系统，可以提高沟通和监控效率。
例如，使用看板系统、标识符和指示灯来显示生产进度、任务分配和质量指标等信息。
总而言之，通过认真分析、制定改善计划、培训员工、优化布局、实施精益生产和持续改进等措施，您可以优化生产现场，提高生产效率和质量，实现持续的改进。
生产现场改善是制造企业持续发展和竞争力提升的关键。
在如今激烈的市场竞争下，企业需要不断寻求提高生产效率、减少浪费、改善工作环境和保证产品质量的方法。
现场改善的十大原则
现场改善的十大原则
一：现场改善的10条基本准则
①摒弃墨守成规的生产理念
②思考怎样去做,而不是为何不能做
③不要找借口,从质疑现行的做法开始
④不要追求十全十美,即使只能完成目标的50%,也要立即动手做
⑤立即改正错误
⑥不要为了改善花钱
⑦碰到困境时才会迸出智慧的火花
⑧问五次为什么,找出根本原因
⑨“三个臭皮匠,顶一个诸葛亮”
⑩记住,改善的机会有很多个
车间现场改善的十条基本原则车间现场改善的十条基本原则:
·“存在的都是不合理的”·强调理由是不思进取的表现·立即改进，及时比正确更重要·反复追问为什么，总能找到问题根源·许多问题的解决，就在于否定不可能·更应该重视的是不花大钱的改善·不要追求完美，完美都是从不完美开始的·最清楚改善的是处于第一线的操作人员·只要是改善，最小的事也值得去做·改善永无止境，没有最好，只有更好。
现场改善 管理方法
现场改善管理方法现场改善是一种管理方法，通过对现场生产活动进行优化和改进，以提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量和客户满意度。
本文将重点介绍现场改善的概念、实施步骤和关键要素，以及在实际操作中可能遇到的一些问题和解决方法。
一、现场改善的概念现场改善是指对生产现场的布局、设备、工艺和人员进行分析和改进，以达到提高生产效率和质量的目标。
通过减少浪费、增加产出和优化流程，可以实现生产活动的高效运作。
现场改善方法最初来源于日本，被广泛应用于制造业和服务业。
二、现场改善的实施步骤1. 设立改善目标：确定改善的目标和方向，例如提高产能、降低故障率、提高产品质量等。
2. 收集数据和分析现状：对生产现场进行全面的数据收集和分析，包括生产数据、设备运行状态、工艺流程等。
通过数据分析，了解当前的问题和瓶颈，并为后续的改善活动提供依据。
3. 制定改善计划：基于现状分析的结果，制定具体的改善计划。
改善计划应包括改善的目标、时间表、责任人和资源需求等。
4. 实施改善措施：根据改善计划，组织相关人员进行改善活动。
改善措施可以包括调整生产线布局、更换设备、优化工艺流程、提供员工培训等。
5. 监控改善效果：对改善方案进行监控和评估，确保改善措施的实施效果。
通过收集和分析数据，评估改善效果，并及时调整和优化改善方案。
6. 持续改进：现场改善是一个持续的过程，需要不断反思和改进。
定期评估和调整现场改善计划，确保持续改进的目标得到实现。
三、现场改善的关键要素1. 持续的员工参与：现场改善需要员工的积极参与和合作。
通过鼓励员工提出改善建议，创建改善氛围，可以激发员工的创新和潜力，推动现场改善的实施和持续改进。
2. 效率和质量的平衡：现场改善的目标是提高生产效率的同时保证产品质量。
在制定改善方案时，需要充分考虑效率和质量的平衡，避免只追求效率而忽略产品的质量。
3. 流程优化和标准化：通过优化工艺流程和建立标准化操作程序，可以提高生产效率、降低变动性和减少错误。
现场七大基础改善手法
现场七大基础改善手法一、定置管理企业做“6S”要进行定置、定位，有的企业做的是五定管理，即定置、定位、定点、定容、定量。
1.定置概念定置是把物品放在合理的位置。
所谓定置管理，又称为定容管理，是根据物料特点制作专门的放置容器或设制专门的放置方法，确保员工取放方便，提高效率。
“置”是放置容器或放置方法的意思，不是位置的“置”。
2.定置方法改善案例具体操作见视频，在此不再赘述。
定置的方法在现场运用比较广泛，企业要善于利用此硬件上的保证，避免因员工的不同而造成不同效果，保证现场的质量和效率。
二、定位管理定位管理又称定点管理，是将物品存放在最合理的位置，在生产过程中方便取放。
这个点是某一具体位置，“位”是位置的意思。
不同的东西摆放在不同地方，带来的劳动强度和作业效率是不同的。
根据工业工程中的动作经济原则，企业要进行作业配置，即要让员工在工序作业时，伸手就能够取到需要的东西，左右手要用的东西分别放在左右两边，最好在两个小臂范围之内，也即最适合区域，如果两个空间不够，可以将手伸出去的空间区域也叫适合区。
日本专家认为，员工在工序上作业，手的移动距离在30厘米以内是可以接受的，超过30厘米就需要进行改善。
【案例】气动扳手的改善某企业的一个车间进行家电组装，需用气动扳手。
改善前，气动扳手是利用低压空气打螺栓，当工序作业产品流出来后，扳手放在右边的作业台上，拿过扳手连打若干螺栓以后，需要好几分钟才会过来，但如果把气动扳手放回去，位置稍微不恰当，气动扳手控制阀门的叶片就会突出来，一转扳手，容易滚到地下，造成很多麻烦。
定位改善后，把扳手挂起来，调节好相应的位置高度，作业时手一伸（不要超过30厘米），一抓一打，打完后手一松，扳手自然弹回去，给员工减少很多麻烦。
可见，对物品进行合理定位，可以解决员工动作强度的问题。
三、定量管理定量管理就是在定置管理的基础上，规定一个容器中存放物品的数量，便于材料供应和数量管理。
现代工业生产讲究精细化，现场生产主要靠最精细化的配送，而生产的产品根据不同的形状有不同的包装，这就需要进行定量管理。
现场改善方案及几点建议
合理安排生产设备、物料、工具等的布局，减少员工走动距离和时 间，提高工作效率。
加强现场沟通与协调
加强与员工的沟通与协调，及时解决现场问题，确保生产顺利进行 。
引入先进技术，提升产品质量
采用先进的生产设备和技术
引入先进的生产设备和技术，提高生产效率和 产品质量。
实施质量管理体系
建立完善的质量管理体系，确保产品质量符合 要求，提高客户满意度。
THANKS
谢谢您的观看
04
总结与展望
总结本次改善方案及建议的成果
提升生产效率
通过优化生产流程和减少浪费 ，现场改善方案成功提高了生
产效率。
提高产品质量
通过改进生产工艺和加强质量 控制，现场改善方案有助于提 高产品质量。
降低成本
通过减少原材料浪费和能源消 耗，现场改善方案有效降低了 生产成本。
增强员工参与度
通过员工参与改进过程，现场 改善方案增强了员工的归属感
通过培训和实践，提高员 工的技能水平和操作熟练 度。
培养员工安全意识
加强员工的安全培训，提 高员工的安全意识，减少 事故发生。
建立激励机制
通过建立激励机制，激发 员工的工作积极性和创造 力。
03
几点建议
加强现场管理，提高工作效率
制定合理的生产计划和流程
根据市场需求和产能，制定合理的生产计划和流程，减少生产中 的停顿和等待时间，提高工作效率。
加强质量意识培训
加强员工的质量意识培训，让员工认识到质量的重要性，提高员工对产品质量 的责任心。
加强员工培训，提高员工素质
加强技能培训
加强员工的技能培训，提高员作精神，提高团 队合作效率。
建立激励机制
现场改善十大利器
现场改善十大利器引言现场改善是指通过对工作现场进行优化和改进，以提高生产效率、质量和安全性的一系列措施。
现场改善的目标是最大限度地减少浪费，提高价值流和工作效率。
本文将介绍现场改善过程中可以使用的十大利器，帮助企业和团队取得更好的成果。
1. 5S管理5S管理是规范工作现场、提高工作效率的一种方法。
它包括整理、整顿、清扫、清洁和素养这五个步骤。
通过5S管理，可以提高工作现场的可视化程度，方便工作人员查找和管理工具、设备等，减少工作中的浪费和错误。
2. 价值流分析价值流分析是一种用来分析工作流程的方法。
通过绘制价值流图，可以识别工作流程中的浪费和瓶颈，并找到改进的机会。
通过优化价值流，可以提高生产效率和质量，减少非价值添加的活动。
3. 故障分析故障分析是一种把握工作现场问题的方法。
通过分析故障的根本原因，可以找到解决问题的方法和措施。
故障分析可以帮助团队避免同类问题的再次发生，并提高工作现场的稳定性和可靠性。
4. 目视管理目视管理是一种通过实时监控和反馈来改善现场的方法。
通过设置可视化的指标和看板，可以及时发现和解决问题，提高生产的透明度和响应速度。
目视管理可以帮助团队及时调整工作计划并做出决策，提高工作效率和质量。
5. 标准化工作标准化工作是一种规范工作过程的方法。
通过制定和遵守标准作业程序，可以减少工作中的浪费和变异，提高工作的稳定性和可靠性。
标准化工作可以帮助团队更好地合作，降低错误的发生率，并提供更好的产品和服务。
6. Kaizen活动Kaizen是一种追求持续改进的方法。
通过定期的Kaizen活动，可以鼓励团队提出改进建议，并进行实验和验证。
Kaizen活动可以激发团队的创造力和创新能力，促进工作现场的不断优化和进步。
7. PDCA循环PDCA循环是一种常用的改进方法。
它包括计划、执行、检查和调整这四个步骤。
通过循环实施PDCA，可以逐步改善工作过程，提高生产效率和质量。
PDCA 循环可以帮助团队不断学习和成长，逐渐实现目标。
什么是现场改善
什么是现场改善1.改善定义“改善”在中文里有两个意思:一是改正过失或错误；二是改变原有情况使其比较好一些。
当我们把改善与企业联系在一起的时候，它就变成了一种企业经营管理的手段和思想。
牛津英文词典将“改善”(KaiZen)定义为:一种企业经营理念，用以持续不断地改进工作方法和人员的效率等。
而这个词汇是来自于日语，其含义是指持续不断地改进。
虽然改善的步伐是一小步一小步、阶梯式的，但随着时问的推进，就会带来戏剧性的重大成果。
同时，改善也是一种低风险的方式，因为在改善的过程中，如果发觉有不妥当之处，管理人员随时都可回复到原来的工作方法，而不需耗费大成木。
什么是现场改善2.现场定义现场(Gemba)指的是实际发生行动的场所，但是通常我们所指的现场，是狭义的现场，是指制造业或提供服务的地方现场，可以简单地说为工作场所。
现场小仅是所有改善活动的场所，也是所有信息的来抓地。
现场(Genba)、现物(Genbutsu)、现实(Genjitsu)，称之为三现主义，具体是指当发生问题的时候，要亲临现场，亲眼确认现物，认真探究了解现实，并据此提出和落实符合实际的解决办法和措施。
3.现场改善综上所述，现场改善就是对工作场所的所有要索进行改良和优化，以提高效率、质量及降低成本的活动。
4.注改善步骤5S咨询公司在这里所说的改善步骤是指整个改善体系建立和推行的步骤，它就像一个金字塔。
最底层的是老板的支持，这是最基本的东西，因为在改善的过程中可能会遇到很多阻力，有很多人不理解，所以就一定需要首先得到老板的支持，才能放开手脚去干。
假如没有老板的支持，其他改善就很难开展了，甚至可以说是没有意义了。
在得到老板的支持以后，第一件要做的事是5S，这是改善能继续进行的一个基础，5S改善木身就是对工作环境以及人员意识的一次改善，如果一个企业连5S都做得很差，又何谈其他改善呢？5S之后是车间的改善，在这里指的主要是作业改善，先通过简单的方法、简单的工其等来消除生产过程中的浪费，而不是改造机器去追求机械化。
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TWI针对督导人员的3种标准
第一为工作教导(Job Instruction, JI)， 教育督导人员如何教导属下作业人员，以 及如何做好训练。
第二为工作方法(Job Method, JM)，着 重于如何激发及实践工作改善的构想。 第三为工作关系(Job Relations, JR)为有 关督导人员与属下作业人员之间的关系， 及领导方面的课程。
35
团队的构成要素（5P）
1. 目标(Purpose) 2. 人(People)
3. 团队的定位(Position)
4. 权限(Power) 5. 计划与控制(Planning & Control)
36
团队的构成要素－目标
团队应该有一个既定的目标，为团队成员导航，知道要向何处去， 没有目标这个团队就没有存在的价值。 自然界中有一种昆虫很喜欢吃三叶草(也叫鸡公叶)，这种昆虫在吃 食物的时候都是成群结队的，第一个趴在第二个的身上，第二个趴 在第三个的身上，由一只昆虫带队去寻找食物，这些昆虫连接起来 就像一节一节的火车车箱。 管理学家做了一个实验，把这些像火车车箱一样的昆虫连在一起， 组成一个圆圈，然后在圆圈中放了它们喜欢吃的三叶草。结果它们 爬得精疲力竭也吃不到这些草。 这个例子说明在团队中失去目标后，团队成员就不知道上何处去， 最后的结果可能是饿死，这个团队存在的价值可能就要打折扣。团 队的目标必须跟组织的目标一致，此外还可以把大目标分成小目标 具体分到各个团队成员身上，大家合力实现这个共同的目标。 同时，目标还应该有效地向大众传播，让团队内外的成员都知道这 些目标，有时甚至可以把目标贴在团队成员的办公桌上、会议室里， 以此激励所有的人为这个目标去工作。
13
日本管理人员3件要事
MTP教导了数代很大比例的日本管理人 员3件要事： 1. 人际关系及员工参与的重要性。 2. 持续改善流程、产品的方法及其价值。
3. 以科学及合理的“计划－执行－观察”循
环步骤，用以管理人员及生产的实用性。
14
管理人员的职责（TWI）
工作指导（Job Instruction） 1 ： 对生产人员的准备。 2 ： 对生产运营的准备。 3 ： 测试生产运营绩效。 4 ： 采取后续工作。
38
团队的构成要素－团队定位
团队的定位包含两层意思： 1. 团队的定位，团队在企业中处于什么位置，由 谁选择和决定团队的成员，团队最终应对谁负 责，团队采取什么方式激励下属? 2. 个体的定位，作为成员在团队中扮演什么角色? 是订计划还是具体实施或评估?
24
改善的观念是日式管理的精髓
一切的生活方式、工作方法、社交方法或是家
居生活，都可以透过不断地“改善”而获得进
步 是各种日式管理方式的基础，如：全面质量控 制、提案建议制度、质量圈、终身雇佣制等。
25
借鉴意义
“创新”和“改善”这两种观念的不同源于东西方 文化的差异 与创新相比，改善有着许多优点： 低成本、低风险、对技术依赖程度低
16
管理人员的职责（TWI）
工作方法（Job Method） 1 ： 分配工作。 2 ： 检查每个工作细节。 3 ： 开发新方法。 4 ： 运用新方法。
17
管理人员的职责（TWI）
工作关系（Job Relationship） 1 ： 获取事实。 2 ： 评估、判断和决定。 3 ： 采取行动。 4 ： 检查结果。
Q品质
C成本
消除浪费
D交期
维 持
改 善
员工激励和员工自主
学习型组织
29
基础篇 Basics
现场改善屋的基础
学习型组织 提案制度及品管圈 建立自律
不要给予太多的理论教导，而是给予现场员工 实践及演练的机会，实际动手发挥他们的脑力 着重在员工积极正面参与及士气激发的效益
现场之屋管理的基石
31
学习型的企业
学习型组织（Learning Organization），美国MIT学者 彼得·圣吉（Peter M. Senge）在 《第五项修炼》（1990年） （The Fifth Discipline）一书中 提出此管理观念，企业应建立学习 型组织，其涵义为面临变遭剧烈的 外在环境，组织应力求精简、扁平 化、弹性因应、终生学习、不断自 我组织再造，以维持竞争力。
注意异常现象，并立即加以处置。 创造一个良好的工作环境。 排除工作场所中的异常现象，是督导人员的主要 职责。
8
日本式管理观的工作职能
9
改进分为创新和改善
Innovation Improvement Maintain
10
如何管理现场的QCD？
质量：不仅是指“结果面的质量” 现场的质量管理－运用统计质量控制工具（SQC） 现场的成本降低－剔除过度的耗用资源（Muda） 交期－JIT生产方式（Pull System） 当顾客要求更好的QCD的时候，管理阶 层必须强调质量第一的正确优先顺序，以达 成此3项目标。要抗拒削减质量以降低成本 的诱惑！而且不要为了交期而牺牲了质量！
现场改善
Gemba Kaizen
现场改善－培训内容
第一天 09:00~10:30 体系篇System 10:30~12:00 基础篇Basics 14:00~18:00 维持篇Discipline 第二天 09:00~12:00 改善篇Kaizen
13:00~16:30 实施篇Deployment
18
现场改善：低成本管理方法
今井正明-日本“持续改进之父”
个 人 简 历
毕业于东京大学
五十年代任职于日本生产力中心 现任剑桥企业管理顾问公司董事长 日本改善顾问协会董事长
被译成14种作
《改善：日本企业成功的奥秘》 《现场改善：低成本管理方法》
1986年 1996年
学习型的企业，就是企业内的每一个人，团队及 企业本身，都要持续不断地学习，并且分享知识 的应用、转移及发展，和分享从事持续改善的技 巧，创造一个具动态竞争优势。 像这样的企业，是在创造合作性的工作环境，在 此企业的所有者－股东、管理人员或作业人员－ 要共同承担，以发展出共同的目标。
32
学习型组织
脚踏实地、事必躬亲的务实作风
26
现场管理的金科玉律
1. 当问题(异常)发生时，要先去现场。 2. 检查现物(有关的物件)。
3. 当场采取暂行处置措施。
4. 发掘真正原因并将之排除。 5. 标准化以防止再发生。
27
三現主義
現場 現物 現実（数据）
28
现场改善屋：在现场达成QCD
每天发生在现 场的资源管理 活动，主要可 分 为 两 种 ： “ 维 持 ” 和 “ 改 善 ” 。 现场管理人员 便是从事其中 之一的工作， 而质量、成本 和交期(QCD)即 是 其 成 果 。
4. 制定挑战性目标 5. 现场督导人员的假想管理功能
5
督导工作的因果关系图
6
资源输入的管理(人、料和机)
现场督导人员的工作，是将生产资源投入以生产
出成品的管理。生产资源投入即是所谓3M－人
员(Manpower)、材料(Materials)及机器
(Machine)。有时亦将方法(Methods)和测量
34
学习型组织包括五项要素
1. 建立共同愿景（Building Shared Vision）：愿景可以凝聚公司上 下的意志力，透过组织共识，大家努力的方向一致，个人也乐于奉 献，为组织目标奋斗。 2. 团队学习（Team Learning）：团队智慧应大于个人智慧的平均 值，以做出正确的组织决策，透过集体思考和分析，找出个人弱点， 强化团队向心力。 3. 改变心智模式（Improve Mental Models）：组织的障碍，多来 自于个人的旧思维，例如固执己见、本位主义，唯有透过团队学习， 以及标杆学习，才能改变心智模式，有所创新。 4. 自我超越（Personal Mastery）：个人有意愿投入工作，专精工 作技巧的专业，个人与愿景之间有种「创造性的张力」，正是自我 超越的来源。 5. 系统思考（System Thinking）：应透过资讯搜集，掌握事件的全 貌，以避免见树不见林，培养综观全局的思考能力，看清楚问题的 本质，有助于清楚了解因果关系。
（1947～）
33
学习型组织
学习型组织不存在单一的模型，它是关于组织的概念和 雇员作用的一种态度或理念，是用一种新的思维方式对 组织的思考。 在学习型组织中，每个人都要参与识别和解决问题，使 组织能够进行不断的尝试，改善和提高它的能力。 学习型组织的基本价值在于解决问题，与之相对的传统 组织设计的着眼点是效率。 在学习型组织内，雇员参加问题的识别，这意味着要懂 得顾客的需要。雇员还要解决问题，这意味着要以一种 独特的方式将一切综合起来考虑以满足顾客的需要。 组织因此通过确定新的需要并满足这些需要来提高其价 值。它常常是通过新的观念和信息而不是物质的产品来 实现价值的提高。
(Measurement)加入，而称为5 M。 成品输出是指质量、成本及交期或称为QCD。 有时亦将士气(Morale)及安全(Safety)加入， 而称为QCDMS。
7
例子：日产公司督导人员的职责
准备作业标准。
训练员工，并确保作业员遵照工作(此为维持的 管理功能)。 改善标准以改进现状(此为改善的管理功能)。
20
改善的主要观念
1
改善与管理
2
SDCA：标准化→执行 →核查→处置
过程 > 结果
标准化和维持现有流程
3
遵循PDCA/SDCA循环
4
品质第一
PDCA：计划→执行 →核查→处置 用以改进流程水准
5
用数据说话
6
下一流程就是顾客
21
什么是现场和现场改善？
现场
制造产品或提供服务的地方 直接创造利润的场所