设备OEE控制程序

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设备综合效率OEE控制程序

设备综合效率OEE控制程序
1.目的：
为方便管理者宏观查阅生产状况和了解生产信息，机台设备保持良好的正常运转，发现和减少生产中存在的七大浪费损失，针对问题，分析和改善生产状况及产品质量，最大化提高资源和设备的利用率，挖掘出最大的生产潜力。

2.适用范围：
本公司内部所有生产设备。

3.定义：
OEE：综合效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。

一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。

OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。

4.设备综合管制过程乌龟图：
5.作业内容：。

OEE分析与运作

对比生产计划与实际完成情况，分析生产进度和效率。
数据分析与报告
设备效率分析
分析设备运行数据，计算设备的OEE（Overall Equipment Effectiveness）指标，评估设备效率。
质量分析
分析产品质量数据，找出影响产品质量的因素，提出改进措施。
生产计划与实际完成情况分析
分析生产计划与实际完成情况的差异，找出生产瓶颈和改进点。
3
通过对损失进行分析，可以制定相应的改善措施，提高设备的运行效率和生产效益。
原因分析
原因分析是OEE分析的关键环节，通过对设备运行数据的深入分析，找出影响设备效率的各种因素。
原因可能包括设备设计不合理、维护不当、操作不规范、原材料质量不达标等。
通过原因分析，可以明确改善方向，制定针对性的改善措施，提高设备的运行效率和生产效益。
参数优化
对设备运行参数进行优化，找到最佳参数组合，提高设备运行效率和产品质量。
自动化与智能化
引入自动化和智能化技术，减轻人工操作负担，提高生产过程的稳定性和效率。
人员培训与操作规范
培训计划
制定培训计划，对操作人员进行定期培训，提高其技能水平和安全意识。
操作规范制定
制定详细的操作规范和安全操作规程，确保操作人员按照规范进行操作。
某化工企业OEE改进案例
总结词
通过持续的OEE改进，企业实现了稳定的生产和高质量的产品。
详细描述
该化工企业在生产过程中面临设备故障频繁、产品质量不稳定的问题，通过引入OEE分析，对生产过程进行持续监测和评估，不断优化设备维护和生产工艺，最终实现了稳定的生产和高质量的产品。
某机械加工企业OEE优化案例
改善措施

设备综合效率管理(OEE)

设备综合效率管理(OEE)设备综合效率OEE的统计与分析能比较清楚地反映出企业的管理与生产情况。

开展设备综合效率管理主要采用以下方法。

1.提高设备性能开动率为提高设备的性能开动率，从两个方面人手：（1）加强设备的技术改造，提高设备性能和缩短理论加工节拍在我公司的管理系统中，产品的加工节拍是一项重要参数，所以，每个产品每道工序都需进行理论加工节拍计箕和实际加工节拍测算并输入终端。

为了提高设备的性能和缩短理论加工节拍，我们在设备管理与维修工作中一直把设备的技术改造工作放在重要地位；而且取得了良好效果。

为了缩短理论加工节拍而进行的设备技术改造是有针对性的，首先对企业的生产能力进行分析，将生产中的“瓶颈”设备列为技术改造的重点，再利用收集到的“四新技术”确定设备的技术改造方案并进行实施。

针对缩短“瓶颈”设备的理论加工节拍，我们对金属厂二、三工位冲裁生产线进行了加装机械手改造，使这些设备理论加工节拍缩短了1/5。

理论节拍缩短后，如果仍然维持实际加工节拍，设备的性能开动率必然会降低，这就给实际加工节拍提出了新日标，即迫使缩短实际加工节拍来提高设备性能开动率，理论与实际加工节拍的不断缩短和相互促进，为提高企业的整体生产水平起到了良好作用。

（2）不断优化产品的实际加工节拍，在设备管理系统中可以查询到任何产品每道工序的理论加工节拍和实际加工节拍，当发现产品的实际加工节拍达不到理论加工节拍时，便进行调查、分析，确定解决方案，以实现实际加工节拍达到理论加工节拍的目标。

2、保证设备精度，提高合格品率现在设备自动化程度的不断提高，产品质量高低越来越取决于设备的精度与性能。

为此，通过提高设备的精度和性能来提高产品的合格品率。

3、控制设备停机时间为了参与国际竟争，提出了“销、供、产”生产经营模式，这样就要求企业加快流动资金的周转和提高企业的柔性，严格控制设备的各项停机时间，追求“0”目标（设备计划外停机时间“0”库存“0”产品缺陷“0”）。

OEE设备综合效率管理培训教材(工业工程)

空闲和暂停损失（Idling and Minor Stoppage Losses） - 误操作而停顿或机器空闲时发生短暂停顿而产生这种损失。例如，有些工件阻塞了滑槽顶端，导致了设备空闲，很明显，这种停顿有别于故障停工，因为除去阻塞的工件和重新启动设备即可恢复生产。
计算公式
公式说明： 1.人员操作周期=（3600/（（合格品数+废品数）/(生产时间-换产时间-异常时间））） *模腔数 2.人员操作实际工时 =（合格品数+废品数）*人员操作周期 3.额定工时 =（合格品数+废品数）*额定生产周期 4.实际工时 =（合格品数+废品数）*实际生产周期 5.理论工时 = 合格品数*额定周期/一模几腔 6.废品损失工时 = 废品数*额定周期 7.产出工时 = 合格品数/（3600/额定生产周期）*标准定员/模腔数 8.节拍达标率（单个产品）= 额定周期/实际周期 9.节拍达标率（合计）= ∑额定工时/ ∑实际工时
标准作业组合表制定及运营
作业顺序变更运营
Quick Change 方法开发
SET UP 尺寸化
改善作业 BALANCE
作业顺序合理化
模具待机时间增加
Cleanning 效果增大
适用高压 Spray
模
小车上部加铁板盖
模具移动小车进行维修
作业 LEADER 运营
计划停机时间 =日常维护保养时间+交接班时间+一级保养时间+换模试模时间+计划维修时间+达产的停机时间+其它计划中规定的时间
计划外停机时间（异常停机） =故障时间+工装及模具故障时间+工艺调试时间+待料时间+其它计划外停机时间.
时间开动率相关关系

以OEE为前提的设备管理

以OEE为前提的设备管理提高设备综合效率，英文翻译为Overall Equipment Efficiency，所以简称OEE。

OEE既能给企业目前有的设备增加时间开动率，从而可以提高产品质量，又能够缩减生产设备所需要的数目，以此可以降低成本。

在全员生产维护，英文翻译Total Productive Maintenance，简称TPM，OEE 首次是在TPM理论当中得到广泛使用，来用于设备生产效率的完善和监管。

也常被应用于TPM和精益生产管理（Lean Manufacturing，LM）等管理理论中，用作一种衡量指标。

随着设备管理的不断发展，各种生产管理模式和方法开始创新在国际上不断出现，其中全面生产维护，英文翻译Total Productive Maintenance，简称TPM。

由于其是一种较优秀地管理方式，从而不断发展强大，并慢慢被全世界各个企业所接受。

相当一部分企业将TPM作为企业管理的主导管理方式。

自第二次世界大战结束以后，渐渐形成了设备管理的总体格局。

在国际上，总体采用先对设备进行检修然后在维修的方式来进行设备管理。

近几年来，出现新的管理思想，在其指导下，渗入经济分析的理念，以企业的效益最大化为目的，运用全新的管理方法和技术对设备进行组织和管理。

国外的工业化整体水平普遍比较高，因此，研究设备管理理论的时间也相对来说比较早，如今相当一部分国际有知名度的企业都已形成较为完善的设备管理形式。

在国际上有较大知名度的主要有综合工程学（英国）、计划预修制（前苏联）、生产维修体制（美国）和全员生产维修制（日本）。

和国外研究理论相比，我国对设备管理的研究起步比较晚，为了跟上国际步伐，建国以来国家也投入大量的人力和物力对设备管理进行研究。

自1979年到今天，我国进入改革开放时代，党和国家将工作重点转移到社会主义现代化建设上，集中精力提高社会生产力。

通过引进先进生产设备和生产线来提高生产效率，与此同时，先进设备的引进也为我国企业提供理论支撑，比如国外先进的管理方法和管理模式。

设备OEE控制程序

目的：为方便管理者宏观查阅生产状况和了解生产信息，机台设备保持良好的正常运转，发现和减少生产中存在的七大浪费损失，针对问题，分析和改善生产状况和产品质量，最大化提升资源和设备的利用率，挖掘出设备最大的生产潜力。

范围：本公司生产车间关键生产设备。

职责：1.设备工程部：负责公司设备的OEE管理活动的培训，对数据收集、统计、分析；配合、服务生产设备OEE提升改善。

2.生产车间：负责生产设备的OEE数据如实的采集、分析；针对问题提出改善措施，主导实施OEE提升活动。

3.质量保证部：负责监督本规程的实施。

内容：1.设备的七大损失1.故障损失故障损失是指因设备技能停止或降低（包括生产停机和产量减少），为恢复机能而进行更换零件或修理，修理时间在3~10分钟以上所造成的损失。

2.换模、换线调整损失换模、换线的调整损失是指在制作产品生产完成后到下一个产品的切换、调整，直到生产出合格品为止的时间损失。

3.刀具调整的损失刀具调整的损失是指因刀具由于使用寿命或破损等因素需要更换而停止所造成的损失。

4.暖机时间的损失暖机时间的损失是指维修后的开机、长期停机后的开机、假日后开机、午休后开机、以及设备起动试运转、预热调整，直到稳定为止，期间所发生的损失。

5.短暂停机、空转的损失短暂停机、空转的损失是指因供料或其它异常原因造成的瞬间停机（小于1分钟的停机）或空转损失，恢复正常所需的时间2~3秒以上1分钟以下。

6.速度降低的损失速度降低的损失是指设备因速度慢下来所产生的损失。

由于设备性能的劣化，本来的性能运转速度不能达到理论值。

如果提高速度的话，会造成不良、瞬间停止等情况的发生；如果降低速度，则只能小心翼翼的操作。

7.不良、返修品的损失不良、返修品的损失是指因品质不良、人工整修所发生的质量损失（报废品），以部及因人工整修所造成的损失。

在正产运转中制造出没有满足规定品质的不良品或需要修正的不良品，经过修正后还不合格，就当做废品处理。

设备综合效率(OEE)和规范化的备件管理

空转 QLT 短暂停机时间 ILT
系统停机时间
系统节假外部日HST 干扰停机时间 OTT
7
八大损失的改善目标
完全有效生产率 TEEP
设备利用率 Utilization
时间开动率 Availability
设备综合效率 OEE
性能开动率 Performance Rate
合格品率 Quality Rate
关注时间利用情况
关注性能发挥情况
关注产品品质情况
12
OEE和TEEP的总体水平
世界先进水平的OEE水平 80-85% 世界先进水平的TEEP水平 70-75% 69.3%-72.4% 57.2%-60.3%
世界先进
国内企业估算
考考察察主主要要设设备备的的OOEEEE值值和和TTEEEEPP 值值，，有有利利于于企企业业对对当当前前设设备备管管理理情情况况有有一一个个总总体体认认识识。。
设备综合效率（OEE）和规范化的备件管理
3
◆让人眼花缭乱的管理工具体系
TOTAL CUSTOMER SATISFACTION
Best
Best
Service
Price Best
Quality
Commitment
Empowerment
ISO/GMP/TS16949 QC/TQM/6σ TPS(JIT)
27
练习2－－流水线生产的OEE计算
计划停机 Plan
外部因素 Exterior Reason
故障停机 Breakdown
设置和重新定位 Set-up and Repositioning
速度降低 Reduced 速度
空转和小停机 Idling and Minor

史上最全的全局设备效率(OEE)介绍!

史上最全的全局设备效率（OEE）介绍！全局设备效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。

一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。

OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。

OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成：OEE = 可用率X 表现指数X 质量指数可用率：可用率=操作时间/计划工作时间它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。

计划工作时间一般是：总时间- 法定假日- 双休日+ 加班时间overtime - 计划非工作时间planned stoppages注：计划非工作时间，如公司成立纪念日休息，所在城市准备举办重大赛事要求固定时间停产，这些大多数都是不可抗拒，不可改善的因素。

操作时间就是计划工作时间再减去生产上的停顿stoppages （比如机器突然坏了，突然电断了，没有原料供应，没有好用的刀具可换，换模，设备由于上游缺料或者下游满料停下line constraints 等原因，这些大多都是可改善的因素）注：可用率这项是大家产生不同理解，解释最多的项。

强烈建议一个公司内部统一这一项的定义，否则无法测量，分析，管理。

很多情况下，为了使OEE提高，现场会把生产上的停顿归为计划非工作时间。

且理由很充分。

比如，小A今天一大早就计划了今天要换3次模，一次一小时。

小A说，这段时间不生产是计划中的，所以应该是计划非工作时间。

听起来似乎没有什么不妥，但是这个换模时间是可以缩短的，改善的。

不能就简单算作计划非工作时间。

如果我们像小A说的那样做，那么换模时间哪怕长到4小时、8小时一次，OEE 都不会影响。

换模时间长这个问题大家也不会去关注。

表现指数：表现指数=理想周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/生产速率表现性是用来评价生产速度上的损失。

设备综合效率OEE详解

设备综合效率OEE详解OEE的定义一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。

当然，实际生产中是不可能达到这一要求，由于许许多多的因素，车间设备存在着大量的失效: 例如除过设备的故障，调整以及设备的完全更换之外，当设备的表现非常低时,可能会影响生产率，产生次品，返工等。

OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。

国际上对OEE的定义为：OEE是Overall Equipment Effectiveness（设备综合效率）的缩写，它由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成，即：OEE=可用率X 表现性X质量指数。

其中：可用率=操作时间/ 计划工作时间它是用来考虑停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原料短缺以及生产方法的改变等。

表现性=理想周期时间/ （操作时间/ 总产量）=（总产量/ 操作时间）/ 生产速率表现性考虑生产速度上的损失。

包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。

质量指数=良品/总产量质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。

利用OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。

下面表格是六大损失的说明及其与OEE的关系：表一六大损失与OEE的关系OEE计算实例我们举一个例子来说明OEE的计算方法：设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故障停机30min,设备调整25min, 产品的理论加工周期为0.6 min/件, 一天共加工产品450件, 有20件废品, 求这台设备的OEE。

根据上面可知：计划运行时间=8x60-15=465 (min)实际运行时间=465-30-25=410 (min)有效率=410/465=0.881(88.1%)生产总量=410(件)理想速度x实际运行时间=1/0.6 x 410=683表现性=450/683=0.658(65.8%)质量指数=（450—20）/450=0.955(95.5%)OEE=有效率x表现性x质量指数=55.4%OEE的作用实践证明OEE是一个极好的基准工具，通过OEE模型的各子项分析，它准确清楚地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行那些改善工作。

oee指标管理步骤

OEE指标管理步骤一、OEE指标介绍OEE（Overall Equipment Effectiveness）是设备综合效率的缩写，是一种用于评估设备性能和生产效率的指标。

它通过综合考虑设备的可用性、性能和效率，来反映设备的整体产出能力。

OEE指标的范围在0到100%之间，其中100%表示设备完全正常运转且达到设计能力。

二、OEE指标管理步骤1.设定目标首先，需要设定一个具体的OEE目标，该目标应基于设备的历史性能、设计能力和市场需求。

目标应具有可衡量性、可达成性和挑战性。

2.数据收集为了准确评估设备的性能，需要收集设备运行过程中的各种数据，包括设备故障时间、维修记录、产品不合格率等。

此外，还应记录设备的运行时间、生产数量和运行速度等数据。

3.计算可用性可用性是指设备在需要运行时能够正常工作的比例。

通过将实际运行时间与计划运行时间进行比较，可以计算出设备的可用性。

可用性 = 实际运行时间 / 计划运行时间。

4.计算性能性能是指设备在运行过程中能够完成生产的能力。

通常通过设备的生产速率、产量和质量来评估性能。

性能 = 实际产量 / 理论产量。

5.计算效率效率是指设备在可用性和性能的共同作用下，能够完成生产的有效性。

效率 = 实际产量 / 实际运行时间。

6.计算OEE指标最后，将设备的可用性、性能和效率相乘，即可得出OEE指标。

OEE = 可用性×性能×效率。

7.分析和改进根据计算出的OEE指标，可以分析设备的性能弱点，并采取相应的改进措施。

这可能包括设备维护、技术升级或流程优化等。

同时，应定期回顾并更新OEE目标，以确保持续改进。

8.监控和报告建立监控机制，持续监测设备的运行状况和OEE指标的变化。

同时，定期向相关部门和人员报告OEE数据和改进成果，以促进跨部门协作和持续改进。

9.奖励和激励为鼓励员工积极参与设备管理和改进工作，应建立奖励和激励机制。

例如，可以设立OEE目标达成奖、改进项目奖等，以表彰在提高设备性能和生产效率方面取得显著成果的个人或团队。

设备利用率OEE计算

日本工厂设备维修保养协会的Seiichi Nakajima曾表示，对于分散式生产的制造商来说，工厂整体设备效能（以下简称OEE）如果能达到85%，就可以被公认为世界一流的。

然而实际上目前并没有一个通用的工厂整体设备效能的计算方法。

在进行车间的OEE 的数据处理计算时，应考虑多种因素。

下面介绍的方法包含了一种计算生产线或生产流程的OEE，它也可推广用于计算整个工厂的OEE。

计算生产线或生产流程上的OEE如果所有的机器相对于生产率和生产能力来说其贡献是相同的，那么计算生产线的OEE就简单了。

但是完全均衡的生产线几乎没有，并且它也不能代表大多数工厂的真实情况。

另外，大多数工厂并非都是一条笔直的生产线，其生产的产品部件能从一台机器非常和谐的传到另一台机器而且设备之间也非常谐调。

实际上，一个生产流程往往是非常复杂的，生产线上的机器有些是串联关系，有些是并行工作，而且它们常常还有旁路流程。

因此直接计算生产线或生产流程的OEE而不计算各单个机器的OEE是不可能的。

生产线或生产流程的OEE计算，在理论上认为整个生产线或生产流程是一个单独的机器，它理论上的生产周期等于生产流程中瓶颈机器的生产周期。

例如，如果一条生产线上有三个机器，它们的生产周期分别为：3秒，2秒和4秒，则总的生产流程周期为4 秒，即为瓶颈机器的生产周期。

生产线作为一个整体，在4秒钟之内它只能生产一个产品。

一个生产流程的关键是它要在瓶颈机器这一环节上保持一个高的可用度、生产率和优质率。

在典型的生产流程中各台机器的加工生产之间都有一定的时间冗余，如果这个时间冗余能够控制或允许一些机器短暂时间的停机，而不影响整个的生产流程，则它并不影响整个生产线或生产流程上的生产率。

如果这个时间冗余不能弥补其它机器的短暂停机时间，瓶颈机器就会由于没有原料而停机或阻塞下面的流程，而不能生产出额外的资料。

在所有的情形下，监控瓶颈机器的可用度和生产率，可提供一个非常好的整个生产线的生产剖面。

OEE(设备综合效率)简介

比赛的终点是：一个非常高的铁塔的塔顶一大群青蛙围著铁塔看比赛，给它们加油，比赛开始了，老实说：
群蛙中没有谁相信这些小小的青蛙会到达塔顶，
• 应对措施 – 通过往常和不断的数据记录和分析了解工艺流程的变化特征 – 运用根源问题解决工具（如5个为什么，问题解决表，鱼骨表以及PDCA） – 向造成质量问题的有关人员反馈质量问题
19
使用OEE时的注意事项
!
• OEE要应用在一台机器上（可视为一台机器的生产线）而不能应用在整个生产线或全厂上，这样才有意义
设备综合效率 = 时间利用率 ×设备性能率 ×合格率 = 0.88 × 0.909 × 0.95 × 100 = 75.9%
提升设备综合效率
时间利用率
➢设备短暂停工零化 ➢TPM改善活动 ➢设备开动损失递减 ➢换模调整损失递减 ➢设备故障零化
设备性能率
合格率
➢临时停止、速度损失显现化活动
➢性能提升改善活动
< 设备综合效率的计算例2>
单独设备 INPUT(投入)
设备 OUTPUT(产出)
2月 2日作业日报
A MODEL
理论 Cycle Time : 2分制订者 : ○○○
作业时间 : 580分
负荷时间 : 500分
80分
教育 : 60分, 工休 : 20分
利用时间 : 440分 60分
故障 : 30分, 更换治具: 30分
• 净开动率
= (产量×实际速度)/利用时间
• 设备性能率
= 速度开动率×净开动率 = (产量×设计速度)/利用时间
*需按照不同设计速度的规格折算
名词说明
计划作业时间=从事生产活动的时间（上，下班时间）减去午休时间

设备综合效率OEE详解

设备综合效率OEE详解OEE的定义一般，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。

OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。

表现性=理想周期时间/ （操作时间/ 总产量）=（总产量/ 操作时间）/ 生产速率表现性考虑生产速度上的损失。

包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。

质量指数=良品/总产量质量指数考虑质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。

设备综合效率(OEE)

型号
A B C D
产能（个/分） 63 60 60 79
生产数量
12600 12000 15000 13790
不良品
180 160 150 188
设备 LOSS的构造和指标
设备
6大 LOSS
管理指标
作业时间
负荷时间
计划维持
开动时间
停止 LOSS
纯开动时间
速度 LOSS
价值不良加动时间 LOSS
通过8大损失计算TEEP
设备
八大损失
利用率计算
负荷时间
计划停机外部因素
设备利用率
=
工作时间开动时间
停
开动时间
机损
失
净开动
速
时间
度
损
失
设备故障安装调整
空转短暂停机速度降低
时间开动率
=
性能开动率
=
有价废值开品动时损间失
加工废品
初期未达产
合格品率
=
产能利用率TEEP=设备利用率×OEE
间
管理损失
运作损失
生产线管理损失
后勤和运输
测量和调节损失
能源损失
成
备品备件损失
原材料损失
本
联合利华世界500强在经过近10年的OEE的管理，2010年才从12大损失向16大损失迈进。
其中它是先做6大损失到9大损失到12大损失不断的摸索中才有今天的成绩。数据显示联合利华洗衣粉的产量从2004年日产260T/D到2010年日产近1000T/D。其中生产机器只增加了50%。在OEE的数据支撑下结合一些优良的管理方法再加上公司员工的群策群力下设备的效率平均提高了48.6%。

设备OEE控制程序

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范围：本公司生产车间关键生产设备。

职责：1. 设备工程部：负责公司设备的 OEE 管理活动的培训，对数据收集、统计、分析；配合、服务生产设备 OEE 提升改善。

2. 生产车间：负责生产设备的 OEE 数据如实的采集、分析；针对问题提出改善措施，主导实施 OEE 提升活动。

3. 质量保证部：负责监督本规程的实施。

内容：1. 设备的七大损失1.故障损失故障损失是指因设备技能停止或降低(包括生产停机和产量减少) ，为恢复机能而进行更换零件或修理，修理时间在 3~10 分钟以上所造成的损失。

2.换模、换线调整损失换模、换线的调整损失是指在制作产品生产完成后到下一个产品的切换、调整，直到生产出合格品为止的时间损失。

3.刀具调整的损失刀具调整的损失是指因刀具由于使用寿命或破损等因素需要更换而停止所造成的损失。

5.短暂停机、空转的损失短暂停机、空转的损失是指因供料或其它异常原因造成的瞬间停机(小于 1 分钟的停机)或空转损失，恢复正常所需的时间 2~3 秒以上 1 分钟以下。

6.速度降低的损失速度降低的损失是指设备因速度慢下来所产生的损失。

由于设备性能的劣化，本来的性能运转速度不能达到理论值。

如果提高速度的话，会造成不良、瞬间停止等情况的发生；如果降低速度，则只能小心翼翼的操作。

7.不良、返修品的损失不良、返修品的损失是指因品质不良、人工整修所发生的质量损失(报废品) ，以部YBTY/00-SMP-SB-关键设备 OEE 控制程序共 5 页第 2 页及因人工整修所造成的损失。

OEE运作管理程序书-for关键设备

1.目的建立並推行OEE(設備整體效能)運作管理系統,幫助各單位及時發現和減少停機,換裝調試,暫停機,減速及不良率等因素造成的損失，輕鬆找到影響生產效率的瓶頸，並進行改善及跟蹤，以提升生產效率，使公司避免不必要的耗費，做到精益生產。

2.定義2-1.OEE: 即Overall Equipment Effectiveness（設備整體效能）的縮寫。

每一個生產設備都有自己的理論產能，要實現這一理論產能必須保證沒有任何幹擾和品質損耗。

OEE就是用來表現實際的生產能力相對於理論產能的比率，它是一個獨立的測量工具。

OEE是由稼動率，性能率以及良率三個關鍵要素組成：OEE=稼動率*性能率*良率2-2.稼動率：稼動率=操作時間/計畫工作時間，它是用來評價停工所帶來的損失，包括引起計畫生產發生停工的任何事件，例如設備故障，原材料短缺以及生產方法的改變等。

2-3.性能率：性能率=理想週期時間/（操作時間/總產量）=（總產量/操作時間）/生產速率性能率是用來評價生產速度上的損失。

包括任何導致生產不能以最大速度運行的因素，例如設備的磨損，材料的不合格以及操作人員的失誤等。

2-4.良率：良率=良品/ 總產量良率是用來評價品質的損失，用來反映沒有滿足品質要求的產品（包括返工的產品）。

2-5.關鍵設備：對全廠設備依據產能，品質，故障率影響度及設備數四個指標評估，依風險度高低劃分為三個等級，91分以上為關鍵設備，71~90分為重要設備（含70&91），70分以下為一般設備。

2-5-1.各指標分數界定：A.10分代表特別嚴重性(產能/品質/故障率3次/周↑)單獨1台;B.8分代表嚴重性(產能/品質/故障率1~3次/周)2台(含)以上;C.6分代表一般性(無品質/產能影響)3台(含)以上。

2-5-2.關鍵設備判定之權責單位廠務設備等級判定由工務主導，四功能單位協助制定，明確定出各設備等級及關鍵設備清單。

3.內容說明3-1.OEE系統之執行須制定OEE目標,並對實際值進行追蹤統計,暨由實際值與目標值之比較查找差異的根本並解決，提升設備整體效能。