浅析：造成瓦楞纸假粘的两大因素

合集下载

瓦楞纸板常见纸病的解决方案

瓦楞纸板常见纸病的解决方案一、开胶、假粘1、里纸开胶原因分析：1.1胶质量不符生产要求或腐败变质；1.2上胶量太小；1.3车速过快，瓦楞辊、压力辊热量不足；1.4压力辊压力不足；1.5瓦楞辊、压力辊的中高严重磨损。

解决方法：1.1更换合格胶液；1.2适量调大涂胶量；1.3提高瓦楞辊、压力辊温度，保证180℃以上开机，同时根据温度情况调整车速；1.4适当调整压力辊压力，以里、瓦纸粘合良好，里纸不露楞、瓦纸不碎为宜；1.5打磨或更换新压力辊、瓦楞辊。

1、面纸开胶、夹芯开胶原因分析：2.1胶量过小、烘干机速度过慢；2.2胶液稀薄，涂胶辊挂胶不足；2.3烘干机热板温度不足，胶液未充分糊化；2.4烘干机车速过快，纸板烘干不足；2.5烘干机传输带上面的压载辊没完全落下。

解决方法：2.1适当加大涂胶量，并酌情提高车速；2.2更换胶液或在原胶液中加入适量乳化剂；2.3升高烘干机热板温度至180℃以上开机；2.4减慢车速；2. 5落下压载浮辊。

原因分析：3.1瓦楞辊温度不足；3.2胶量过小，温度过高；3.3车速缓慢造成萃胶；3.4胶液黏度不够。

解决方法：3.1提高单面机工作温度；3.2调整涂胶量，关闭热源，待温度下降至180℃以下，160℃以上开机；3.3提高单面机速度；3.4适当增加胶液黏度。

2、面纸假粘原因分析：4.1烘干机热板温度不足；4.2胶液沉淀变质；4.3纸板在烘干机内停留时间过长。

解决方法：4.1待温度达到胶液能糊化时开机；4.2更换新胶；4.3尽量减少停机时间，换单换纸和断纸再续时动作要果断迅速。

二、倒楞1、单面纸板倒楞原因分析：1.1瓦楞辊磨损；1.2上下瓦楞辊间隙过大；1.3瓦楞纸定量太高且厚度太厚；1.4瓦楞纸水分过大；1.5瓦楞纸未经预热器，可塑性差。

解决方法：1.1磨削或更换瓦楞辊；1.2调整瓦楞辊间隙至0.5mm；1.3更换瓦楞纸；1.4调大预热包角，增大预热面积；1.5将瓦楞纸穿过预热器。

瓦楞纸板脱胶原因及改善措施(一)

瓦楞纸板脱胶原因及改善措施(一)瓦楞纸板脱胶原因及改善措施前言瓦楞纸板是一种常用的包装材料，用于保护商品在运输和储存过程中的安全。

然而，有时候会出现瓦楞纸板脱胶的问题，这会影响包装的质量和产品的安全。

本文将详细介绍瓦楞纸板脱胶的原因，并提出相应的改善措施。

瓦楞纸板脱胶原因瓦楞纸板脱胶的原因多种多样。

下面列举了一些常见的原因：1.环境湿度过高：高湿度会导致瓦楞纸板纤维吸湿，造成胶粘剂失效。

2.胶粘剂使用不当：胶粘剂的质量和使用方法都会影响瓦楞纸板的胶合效果。

3.压力不足：胶合过程中的压力不足会导致胶粘剂无法完全分散，减少胶层的附着力。

4.纸板质量问题：纸板质量不佳，如纤维短、强度低等，会影响胶粘剂的附着力。

5.操作不当：胶粘剂施加不均匀、操作过程中的温度控制不当等，都会影响瓦楞纸板的胶合效果。

改善措施针对瓦楞纸板脱胶的原因，我们可以采取以下改善措施：1. 控制环境湿度•在生产车间中使用空调设备，保持温度和湿度在适宜范围内。

•安装湿度调节装置，及时调整湿度，确保在正常工作范围内。

2. 优化胶粘剂选择和使用方法•选用质量可靠的胶粘剂，并按照厂家建议的使用方法使用。

•加强对胶粘剂施加过程的监控和管理，确保胶粘剂的合理用量和均匀分布。

3. 提高胶合压力•针对胶粘剂的特性和纸板的厚度，调整瓦楞纸板生产设备中的压力参数，确保胶粘剂能够完全分散。

4. 选用优质纸板•选择纤维长、强度高的纸板材料，提高瓦楞纸板的质量。

•定期检查纸板供应商的资质和质量控制体系，确保所采购的纸板符合要求。

5. 加强操作培训与控制•对操作人员进行胶粘剂使用和设备操作的培训，提高其技能水平。

•建立操作规范和质量控制程序，确保每个环节都符合要求。

•定期检查和维护瓦楞纸板生产设备，确保其正常运行。

总结瓦楞纸板脱胶是一个影响包装质量的重要问题，但通过控制环境湿度，优化胶粘剂的选择和使用方法，提高胶合压力，选用优质纸板，并加强操作培训与控制，我们可以有效地解决这个问题。

影响瓦楞纸板生产过程中质量的因素分析

・
１０・
科技论坛
影响瓦楞纸板生产过程中质量的因素分析
陈敬谦
（广东肇庆西江机械制造有限公司，广东肇庆５２６０６０）
摘要：随着社会经济的不断完善和发展，人们对产品包装提出了更高的要求，彩色纸板被商家广泛的运用，而且彩色纸板占据很大的市场份额，纸板产品的质量受到人们的关注。本文对瓦楞纸板生产过程中的质量控制进行论述，在一定程度上可以完善瓦楞纸板的质量。关键词：瓦楞纸板；生产；质量
装。纸板
三层瓦楞纸板
五层瓦楞纸板七层瓦楞纸板３瓦楞纸板生产过程中的质量控制３．１对瓦楞纸板生产过程中厚度的质量控制图１瓦楞纸板结构分类通常情况下，瓦楞纸板厚度越大，纸箱成型后会产生较为严重的变形，造成变形系数的增大。所以，如果包装中对纸箱的要求不高，可以进下表面指定部位进行加湿。可以根据纸板幅宽的变化调整喷头的位置，行模切的打样试验，通过对包装的检验后，可以结合套装泡沫的类型和也可以根据需要来调整加湿量的大小及气雾颗粒的大小。加湿器的控护角材料的分析，确定包装的方式，要与包装使用的客户进行联系，在制系统与生产线联动，自动控制，同时开机同时关机。了解实物的基础上，从而可以对包装进行模拟，确定好包装的尺寸和规３．４对瓦楞纸板模切的控制格，从而更好的满足客户的使用。瓦楞纸板与一般的纸张有很大的差别，其厚度比较大。如果对瓦楞３．２对生产过程中瓦楞纸板订和糊位置的质量控制纸板的正面进行模切，会产生压痕，导致纸张在折叠的过程中会产生偏不论是采用机械或者手工订制，瓦楞纸板都会存在一定的误差，对差。而且瓦楞纸板的厚度对纸箱的内径产生直接的影响。因此，为了完瓦楞纸箱的制作产生不良的影响，导致纸箱的成型规格受到影响。因善纸箱的内径规格，应该完善瓦楞纸板的反向模切，这样可以确保纸箱此，要完善对瓦楞纸板的订和糊的工艺，从而确保瓦楞纸板制作成瓦楞压痕的精确性，防止其对纸箱内径产生影响，导致纸箱内径误差过大。纸箱时可以有一定的标准，防止误差过大，确保瓦楞纸箱在生产的过程３－５张力的控制中可以严格按照标准执行。在瓦楞纸箱的制作中，一般是采用２片瓦楞在具体的生产环节，会在开机、忽然停机或者更换卷纸的过程中，｝｝｛纸板制作。现纸卷直径的变化，纸的张力如果不能得到控制会导致废品率的上升，３ｌ３瓦楞纸板含水量的质量控制如果张力过大会导致碎瓦、塌瓦和爆裂等情况，如果张力过小会导致起含水率是瓦楞纸板的重要指标之，它直接决定着瓦楞纸板的质泡和纸的偏斜等。量，上下面纸的含水量不均衡是瓦楞纸板翘曲的主要原因。广义上，纸在对张力进行控制的环节中，可以充分的采用安装恒张力控制的板翘曲是由瓦楞纸板上组合部件尺寸大小的不均匀变化产生，尤其是方式，在检测的过程中，可以对纸张的张力变化进行检测，并且根据实芯纸造成的，通常发生在瓦楞楞尖和底纸牢固粘和并且在两者之间不际的张力变化，对原纸的制动器进行控制，形成一个检测、反馈和制动再发生相对移动后。机器方向（ＭＤ）纸板翘曲是由于机件滚动方向各种的闭环控制回路，确保纸张可以抑制保持水平方向的运行。如果需要非力原先就不平衡和这种不平衡的周期变化所引起的上下面纸在机件滚常小的张力，那么要借助高档的制动器来完成。动方向的不均匀改变而产生的。这里主要的作用力是纸幅张力，是由于结束语水份含量变化引起的，即所谓原纸的“ 湿涨性” 的特点引起的收缩力和如今，瓦楞纸板在包装中得到了广泛应用，其可以减少材料的浪费，扩张力。这种湿涨ｌ生在瓦楞方向上远大于机器方向上，而且纸板周边环起到保护环境的效果，而且成本比较低。所以，应该完善瓦楞纸板的制境温度直接影响着纸板有含水量，温度的变化同样造成纸板的尺寸大作的质量控制。小变化。加上瓦楞纸板是由纤维原纸制成的，受环境因素影响非常大，参考文献因此瓦楞纸板包装存在的最大技术问题是难以抗水保湿。而在高温干ｆ１１陈艳琴．浅谈瓦楞纸箱中瓦楞纸板粘合强度的测定及影响其质量的因燥的环境中，瓦楞纸板水分降到一定程度后会产生干脆现象，纸板的耐素Ⅲ．计量与测试技术，２０１５，１１：７８－７９．折『生下降，最后使纸箱翻盖断裂。所以，瓦楞纸板生产时最大缺陷就是『２１曾欧．瓦楞纸板生产过程中废料的产生及控制研究．包装工程，０１４，１２：２７５－２７８．干燥时脆裂，高湿时强度降低，含水量不均衡产生翘曲。因此，如何控制２瓦楞纸板的含水量，确保瓦楞纸板周边生产环境的稳定是非常重要的『３１尤聪娥．浅谈影响瓦楞纸箱质量的若干因素及其应对措施【ＪＪ．湖北造工作。在生产线各独立单元安装湿度控制系统对传送着的瓦楞纸板上、纸，２０１４，１：２６－２８．

浅谈瓦楞纸箱中瓦楞纸板粘合强度的测定及影响其质量的因素

粘合强度具体试验方法如下：（）样应在温度（３±１ｃ、对湿度（０± １试２）Ｉ相＝５
２％条件下进行。）
（）待测样品中用专用冲样器切割出２ｒ × ２从５ｍａ８ｒｍ未受压过的瓦楞纸板试样ｌ０ａＯ块，瓦楞方向与短边的方向一致。试样尺寸误差为 ±Ｉｍｍ。（）据楞型和楞数选择下部支撑件，瓦楞里３根单
瓦楞纸板粘合强度测定使用电脑压缩试验仪。其原理是用针形附件插入试样的楞纸和面纸之间，然后对插有试样针形附件施压，其做相对运动，至使直粘合部位分离。它使用“ 牛顿每米” Ｎｍ）（／为单位表示粘合强度的大小。瓦楞纸板粘合强度使用的试验仪附件是由上部附件和下部附件组成，对试样各粘着部位施加均匀是的外力。每部附件由等距插入瓦楞纸板空间中心的针式件和支撑件组成，针式件和支撑件的平行度偏差应小于１。％
方面：
力很大，是瓦楞纸板的整体强度却反而降低了。瓦但楞纸板粘合强度是瓦楞纸板物理性能之一，瓦楞纸与板其它物理性能不同，更能反映生产工艺上的问它题，反映的是瓦楞纸板纸页之间粘合的紧密程量测技７ｏ牟３卷 ¨期计与试术２７第４第ｏ
浅谈瓦楞纸箱中瓦楞纸板粘合强度的测定及影响其质量的因素

瓦楞纸板不良原因分析

瓦楞纸板不良原因分析瓦楞纸板是一种由多层纸板互相粘合而成的材料，具有良好的抗压性能和缓冲性能，广泛应用于各个行业的包装中。

然而，在生产和使用过程中，瓦楞纸板可能会出现一些不良现象，影响其使用效果和寿命。

下面将分析一些可能导致瓦楞纸板不良的原因。

1.原材料质量不良：瓦楞纸板的质量主要受原材料的影响，如果原材料质量不好，会直接影响到瓦楞纸板的质量。

比如，纸张的纤维长度不足、杂质过多、含湿率过高等都会导致瓦楞纸板的强度下降和易碎性增加。

2.生产过程不规范：瓦楞纸板的生产过程包括纸张的加工、糊合、干燥等环节，如果操作不规范或控制不当，会导致质量不良。

比如，糊合时糊胶的浓度不合适、温度控制不好、糊胶的均匀性不好等都会影响瓦楞纸板的强度和质量稳定性。

3.设备老化或损坏：生产瓦楞纸板需要使用一系列的设备，如纸张预处理机、糊合机、干燥机等。

如果这些设备老化或损坏，就会影响生产过程的正常进行，进而导致瓦楞纸板的质量下降。

4.储存条件不好：瓦楞纸板在生产出来后需要进行储存，如果储存条件不好，比如温度过高或者潮湿，会导致纸张变形、发霉，进而影响瓦楞纸板的强度和质量。

5.运输和包装不当：瓦楞纸板在运输和包装过程中也容易遭受挤压、湿泡等不良影响，特别是在长途运输或者储存时间较长的情况下，容易出现不均匀应力分布，导致瓦楞纸板强度下降或出现划痕、弯曲等问题。

6.设计不合理：瓦楞纸板在使用过程中有时受到外力的作用，特别是在堆叠、挤压等情况下，如果设计不合理，纸板可能容易变形、产生断裂、划痕等不良现象。

综上所述，瓦楞纸板不良的原因多种多样，涉及到原材料、生产过程、设备、储存和运输等多个方面。

为了提高瓦楞纸板的质量，减少不良现象的发生，需要从原材料的选择和质量控制、生产过程的改善和规范、设备的维护和更新、储存和运输条件的优化以及设计的合理性等方面进行改进和管理。

只有全面有效地把控这些方面，才能保证瓦楞纸板的质量和可靠性，满足各个行业对包装的需求。

瓦楞纸板质量影响因素分析

瓦楞纸板质量的影响因素分析瓦楞纸板生产中遇到的一些问题主要和纸板的平整度、纸板的黏结、纸板的厚度、纸板的尺寸精度、堆放的规整性、纸板的缺陷等因素有关。

一. 纸板的平整度在瓦楞纸板生产中，有时某些纸板在生产线的运行方向上会出现不平整的问题，这一缺陷称为"端至端"翘曲，这种情况很少发生，通常可以通过在双面机上调整纸板的张力来校正。

然而，更常见的是纸板在和生产线运行方向垂直的方向上出现的不平整，在纸板进行后加工时，会导致很多问题，例如"翘曲"。

纸卷的含水量是产生翘曲的重要因素之一，因此在生产瓦楞纸板之前要知道每个纸卷的含水量，以便预先安排校正措施。

各个纸卷可能具有不同的含水量，湿条纹是在造纸过程中形成的，瓦楞纸板生产线上没有装备平衡纸张宽度方向含水量的设备，如果纸张宽度(英寸)与其含水量差(％)相乘所得数值大于40，则湿条纹会影响纸板的平整度。

另外，瓦楞纸板生产线运行中的任何不正常操作都会引起翘曲，从瓦楞纸板生产线中生产出的纸板至少需经过8小时，其含水量才会稳定。

需要说明的是，面、里纸不必一定具有同样的含水量，而且，含水量的变化也取决于面、里纸的定量，最好面、里纸具有同样的定量。

1．平整的重要性当纸板直接作为成品出售时，翘曲往往被用户认为是质量问题而成为扯皮的根源。

更进一步说，瓦楞纸板的平整度对以后的加工操作有很大的影响。

在自动堆积机中，纸板平整才能堆积稳定，才能很方便地由滚轮传送器运出去，堆积的稳定性对于从瓦楞纸板生产线终端传送到库房，再从库房传送到后加工设备是很重要的。

后加工设备的自动进料器不能接受过于翘曲的纸板，翘曲的纸板会引起阻塞和机器停车，大大降低生产效率。

同时，如果后加工设备不能够连贯地传送纸板，就会导致不准确的印刷记数和模切操作.纸板翘曲也会导致粘盒、粘箱困难。

另外，纸板翘曲会降低纸箱的抗压强度，因为箱壁偏移使纸箱易垮塌。

2。

翘曲度的测量为了在瓦楞纸板生产线上进行各种调整以平整翘曲也为了纸板在厂内、外的质量控制，都需要测量翘曲度。

瓦楞纸板搓板状现象及粘合不良的原因

瓦楞纸板搓板状现象及粘合不良的原因世界瓦楞纸板市场以每年2．8％的速度增长，预计到2010年，市场需求量将达1．25亿吨。

中国加入WTO以后，包装纸板行业应主动迎接挑战。

我国大部分的纸板企业市场主要在国内，从国内范围来看，纸板的需求呈自给自足的状态，将市场从国内向国外拓展已成为一个方向。

在此方向下，质量是企业要抓的首要问题，纸板质量是由多方面因素造成的。

如：板搓板状现象、纸板翘曲不平、抗戳穿强度不达要求等问题。

有些问题较直观，有些则隐蔽复杂。

因为有些问题的影响因素往往并存，互相牵制交织在一起。

这就需要对有些质量问题进行理论研究。

1 瓦楞纸板搓板状现象的研究及对策瓦楞纸板是由夹芯纸、芯纸和面纸、底纸组合而成的。

原纸质量的好坏，对于瓦楞纸板成型质量起着举足轻重的作用。

作为纸箱生产厂不仅应选购合格的原纸，还应在生产中观察不同的生产情形，随时加以控制调节，否则仍会出现因生产控制不当导致纸板搓板状等质量问题。

1．1 原纸含水量的影响当纸板出现搓板状现象时，一般首先考虑到的是，操作工是否按要求去调节好各个关键点的主要参数。

如：纸板的张力控制、单面机上蒸汽喷雾对瓦楞纸的干湿程度调节与控制等问题。

而往往忽略了很重要的因素——原纸的含水率。

常常以为含水率略高或略低都无大碍，只要原纸能上机生产，不致出现纸板脱胶就行了。

其实不然，由于纸张的伸缩率问题在很大程度上取决于纸张本身所含水分的高低。

就合格的原纸而言，瓦楞纸必须严格控制在(8±2)％之间。

箱板纸控制在(9±2)％之间。

过高的含水率必将使纸张纤维因过度吸入水分而膨胀伸长；而过低的含水率又不利于纸张的粘合与成型，这一点在使用低定量原纸上特别明显。

由于低定量的瓦楞纸板具有质轻价低的优点，在目前面临国际性纸浆行情不断上涨的今天，正备受广大纸箱生产商的倡导和推广。

然而由于原纸定量偏低，纸张偏薄，给瓦楞纸板的制造带来一定难度。

往往会因为生产调节不当而造成纸板表面呈搓板状或起泡。

影响瓦楞纸箱的黏合度原因有哪些？

在生活中常见的纸箱包装材质，大部分是由瓦楞纸板加工而成。

既然原材料为瓦楞纸板，那么纸箱包装成本的质量高低与瓦楞纸板的生产质量有着密切关系。

以下为您解说瓦楞纸板粘合强度问题：黏合比较好的瓦楞纸板外表平整度好，不起皮、无折皱、不崩边，生产加工成瓦楞纸箱、啤盒、啤卡等成型包装箱后，纸张相互之间不易造成分离，并且外型硬挺，具备比较好的抗压强度和抗震性能，能合理地保护内装货品免遭外部客观条件影响而破损。

那么，影响瓦楞纸板粘合强度的原因又有什么呢？豪轩纸品给出分享如下：1、黏合剂的产品质量：这是影响瓦楞纸板黏合强度的最关键最直接的原因。

它的成份、加工工艺、加入水比率等对纸张间的黏合意义起决定意义。

2、纸张的产品质量：除了黏合剂以外，纸的产品质量对黏合也造成相应影响。

纸的产品质量关键应特别注意纸的水份、施胶度、平滑度(粗糙度)等。

3、生产制造环境要素：假若制造环境太过潮湿，纸张相互之间初黏速度过慢，进到下道工序时，很容易造成分离；假若环境太干，黏合剂过快失去水份，纸张还未完全吸收黏合剂，也会影响黏合强度。

4、楞形原因：不同的楞形，其黏合的面积相差太大。

在相应尺寸内，楞数越高，黏合面积越大，黏合的强度也就越大。

纸箱厂：5、人为因素：生产制造中粘合剂的摄入量和粘合剂的配制比率还有机器设备的调节等多方面都是依据当场职工常年的的工作经验进行调节的，因此在相同的条件下，不同的操作者所生产制造出的瓦楞纸板的产品质量也会存在差异。

总得来说，在瓦楞纸板的加工过程中，影响瓦楞纸板生产制造产品质量的原因有很多，而在影响瓦楞纸板的粘合强度的很多原因中，粘合剂的配制还有剂量等多方面的管控是处理问题的关键。

因此，各企业能够运用本企业的实际情况熟练掌握，以达到提升企业效益的目的。

文章来源：保定纸箱厂—博众包装来源地址：/content/?181.html。

瓦楞纸板粘合问题及粘合不良的解决

瓦楞纸板粘合问题及粘合不良的解决众所周知,解决瓦楞纸板粘合不良的问题,不仅需要对纸板的粘接、成型原理有较深入的认识，不要对纸板生产设备的运作特性有较深入的研究，才能以最佳的工艺方案实现最理想的产品质量，使纸板生产线高速、高效、高质量的运作起来。

本期话题聚集瓦楞纸板生产的粘合环节为您打开生产高品质纸板通道。

一解决“粘合不良”提高纸板质量在瓦楞纸箱的生产实践中，各种纸张间的粘合是非常重要的一个环节，并且在相当程度上决定了产品的质量水平。

各层纸页之间粘合是否紧密牢固，直接影响瓦楞纸板的质量。

粘合良好的瓦楞纸板表面平整，不起泡、无褶皱、不翘曲，加工成瓦楞纸箱后纸页之间不会产生分离，外观硬挺，有较好的抗压和缓冲性能，能有效地保护内装商品免受外界不利因素影响而受损。

但是，在瓦楞纸板生产线上出现瓦楞纸板粘合不良(起泡、脱胶、假粒)的现象时有发生。

据了解，瓦楞纸板生产线产生的废次品中，因粘合问题造成的占了近七成。

所以，要真正达到降本增效的目的，必须将因粘合问题产生的废品率控制在合适范围内。

接下来，我们将找出纸板“粘合不良”产生的原因，为您在实际生产中遇到问题时，提供一系列解决方案。

瓦楞纸板是否粘合良好是对瓦楞纸板进行物理性能检验的一个重要指标。

影响瓦楞纸板粘合强度的原因比较复杂，概括地讲，原纸，黏合剂、瓦楞纸板机械、生产计划安排和员工操作水平等等，均对其施加了影响。

并且以上因素之间还会相互影响。

（一）原纸主要表现在几个方面：原纸的含水率：箱板纸或瓦楞原纸过于干燥(低于6％)或水分过大(高于12％)，都会造成瓦楞纸板粘合不佳。

太干燥时，黏合剂的膨润和粘合所必需的水分被原纸吸收，结果造成胶未糊化现象。

水分过大时，多余的水分对热量的吸收，导致热量不足，从而粘合不佳。

解决方案是严格控制原纸的水分，太干燥时须喷湿处理，水分过大时，须适当增加原纸的水分、预热面积，如果效果仍旧不佳，则必须换纸。

原纸吸水性或透水性的好坏：原纸的材质、紧度和施胶度，决定了其吸水性或透水性。

解决瓦楞纸板粘合不良问题

解决瓦楞纸板粘合不良问题在瓦楞纸板生产线上出现瓦楞纸板粘合不良(起泡、脱胶、假粒)的现象时有发生。

原因是多方面的，有原纸含水率高低问题、有生产中施胶量控制不当问题、也有黏合剂的质量问题等。

而其中黏合剂的粘合机理则是首先应解决的问题。

如若对黏合剂的粘合机理一知半解或知之甚少，那么当生产中出现粘合不良时，必将难于从容应对或是束手无策，或是就表面现象解决表面问题，没有抓住问题的本质，难以彻底根治。

因此，笔者以黏合剂的粘合机理为重点加以阐述。

虽然黏合剂在瓦楞纸板的制造成本中所占的比例微乎其微，但它却对瓦楞纸板的质量起着举足轻重的作用。

所以，关于黏合剂的制作配方与质量控制，成为国内外专家长期研究的课题。

黏合剂种类很多。

如淀粉系列黏合剂、聚乙烯醇等。

目前，大多数厂家都使用淀粉系列黏合剂。

淀粉黏合剂比较其它黏合剂，有下列优点：1、粘着力强，容易渗透到纸质中产生粘着力；2、初粘度好；3、易贮存；4、粘好的纸板纸箱外观坚挺平整，不易跑楞，不易吸潮。

然而在生产中，淀粉黏合剂也存在着反应时间长，氧化深度不易控制，质量不够稳定，反应过程比较复杂等不容忽视的缺点，此外，大部分厂家在生产淀粉黏合剂时机械套用工业氧化淀粉的反应条件，不能有效地控制和调整黏合剂的配方、工艺与氧化深度，不仅浪费了原材料，延长了反应时间，而且黏合剂的质量得不到控制，影响了瓦楞纸板的各种性能。

因此在使用时，只须加入水和黏合剂，就可得预氧化淀粉黏合剂，用于瓦楞纸板的粘合。

实际上，即使在同一条生产线上，单面机和双面机所使用的淀粉胶也有所不同。

就瓦楞纸板的粘合而言，粘结机理是决定黏合剂配方的前提；而就黏合剂的质量而言，黏度和凝胶点则是衡量质量的两项重要指标。

瓦楞芯纸与面纸的粘合主要是淀粉黏合剂的凝聚粘合，同时辅以渗透粘合和表面粘合。

胶料渗透纸内表面及瓦楞芯纸表面，进入纸板的纤维间隙里引起渗透粘合。

同时，面纸和瓦楞芯纸与黏合剂表面形成有黏合剂间的粘合，即形成表面粘合。

瓦楞纸板黏合强度测量影响因素分析

河南建材２０１７年第４期胶混凝土可以用在铁路运输方面，以减少火车高速运行的冲击；此外，还可用在建筑的抗震减震方面，以及军用防爆等方面。

4结论及展望橡胶混凝土作为一种新型复合材料，以其独特的抗冲击能力强、抗震性能好、隔音隔热、质量轻、等优点，已在各大领域都得到了较好的应用；同时也解决了废旧橡胶难处理的问题。

然而，作为新生事物，必然还存在许多问题，为更为广泛的推广应用，必须系统的对橡胶混凝土机理进行更为深入的研究，同时开发使用的改性剂，提高强度。

橡胶混凝土作为一种低碳、环保的新型复合材料，符合国家可持续发展战略,必将实现经济和社会效益的统一。

参考文献:［１］魏杨倬，倪明仿，王铮，康露茜．基于资源节约的废旧轮胎回收利用研究［Ｊ］．再生资源与循环经济，２０１２（１）：３４－３６．［２］韩阳，白亚强，巴松涛．橡胶集料改性混凝土研究进展与应用［Ｊ］．混凝土，２０１３（１０）：８７－９０＋９４．［３］杨春峰，杨敏．废旧橡胶混凝土力学性能研究进展［Ｊ］．混凝土，２０１１（１２）：９８－１００＋１０９．［４］阮盛华．橡胶混凝土的研究及应用进展［Ａ］．天津大学．第十二届全国现代结构工程学术研讨会暨第二届全国索结构技术交流会论文集［Ｃ］．天津大学，２０１２：１８．［５］王林龙，简宇桥，童代伟，邓文明．橡胶混凝土研究进展［Ｊ］．公路交通技术，２０１７（１）：１７－２０．［６］徐自然，危大结．浅谈橡胶混凝土的特点及应用［Ｊ］．科技信息，２０１０（１７）：８４９．瓦楞纸板黏合强度测量影响因素分析李俊鹏河南省产品质量监督检验院（４５００００）摘要:通过对瓦楞纸板黏合强度测量影响因素分析、试验比对，得出了影响瓦楞纸板黏合强度的几个因素。

试样制备、针形附件变形、瓦楞被破坏、空气湿度较大和存放时间过长等不同程度影响其黏合强度，为测量瓦楞纸板黏合强度提供了参考，使测量结果更加接近实际值。

关键词:瓦楞纸板；黏合强度；空气湿度瓦楞纸是经过起楞加工后形成有规律且永久性波纹的纸，瓦楞纸板由瓦楞纸和若干层纸黏合在一起组成。

瓦楞纸粘结程度标准

瓦楞纸粘结程度标准一、粘合剂种类瓦楞纸的粘合程度首先取决于所使用的粘合剂的种类。

不同的粘合剂具有不同的特性，如耐水性、耐热性、粘结强度等。

因此，应根据实际应用场景选择合适的粘合剂。

一般来说，对于常规的瓦楞纸粘合，热熔胶和冷胶是常用的选择。

二、粘合剂用量粘合剂用量的多少直接影响到瓦楞纸的粘结程度。

过多的粘合剂可能会降低纸板的强度，而过少的粘合剂则可能导致粘结不牢固。

因此，必须控制好粘合剂的用量，确保足够的粘合剂能够均匀地涂抹在瓦楞纸上。

三、粘合温度粘合温度也是影响瓦楞纸粘结程度的重要因素。

不同的粘合剂有不同的最佳粘合温度。

在粘合过程中，应将粘合温度控制在适当的范围内，以确保粘合剂能够充分发挥作用，达到最佳的粘结效果。

四、粘合时间粘合时间是指瓦楞纸在粘合剂的作用下保持接触的时间。

这个时间的长短取决于粘合剂的类型和固化速度。

只有当粘合剂充分固化后，瓦楞纸才能达到最佳的粘结效果。

因此，在生产过程中，应根据粘合剂的类型和固化速度来确定合适的粘合时间。

五、纸板厚度瓦楞纸的厚度也是影响其粘结程度的一个重要因素。

较厚的瓦楞纸具有更好的抗拉强度和抗压强度，因此在相同的条件下，较厚的瓦楞纸更难实现理想的粘结效果。

在实际生产中，应根据产品要求和实际生产条件来选择合适的纸板厚度。

六、纸板质量瓦楞纸的质量也会对其粘结程度产生影响。

如果瓦楞纸存在质量问题，如纸质疏松、强度不足等，那么即使其他条件都得到了很好的控制，也可能无法实现理想的粘结效果。

因此，必须保证所使用的瓦楞纸质量符合要求。

七、储存条件瓦楞纸的储存条件对其粘结程度也有一定的影响。

如果储存环境过于潮湿或者高温，那么瓦楞纸可能会吸湿或者发生变形，这些都会影响到其粘结程度。

因此，应确保瓦楞纸储存在干燥、通风、避光的地方，以保持其质量稳定。

八、运输条件瓦楞纸在运输过程中也可能会受到一定的影响，如振动、撞击等都可能对其粘结程度产生影响。

因此，在运输过程中应做好防护措施，避免瓦楞纸受到过大的外力作用而影响其粘结程度。

瓦楞纸板脱胶原因及改善措施

瓦楞纸板脱胶原因及改善措施
瓦楞纸板脱胶的原因通常有以下几点：
1. 胶水质量不好：胶水的质量会直接影响到纸板的黏合效果。

胶水中添加的化学物质不合适或含有杂质，会导致黏合不牢固，容易脱胶。

2. 温湿度问题：瓦楞纸板在生产过程中，需要保持合适的温度和湿度条件。

如果温度过高或湿度过大，会使胶水的黏合能力减弱，容易造成脱胶现象。

3. 压力不足：瓦楞纸板在黏合过程中，需要一定的压力来确保黏合的牢固性。

如果压力不足，纸板内部的瓦楞纸片无法充分接触到胶水，黏合效果就会受到影响。

改善措施如下：
1. 使用优质胶水：选择质量稳定、可靠的胶水，确保胶水中无杂质，并且添加的化学物质符合标准。

2. 控制温湿度：在生产过程中，严格控制工作环境的温度和湿度。

确保温度和湿度在合适的范围内，以提高胶水的黏合能力。

3. 增加压力：加强对纸板生产设备的监控，确保生产设备正常运行，提高胶水与纸板瓦楞纸片的接触程度，从而提高黏合的牢固性。

4. 定期检查和维护设备：对生产设备进行定期维护和检查，确保设备运行正常，避免设备问题导致黏合不牢固。

5. 加强员工培训：提高生产操作人员的技术水平和质量意识，确保生产过程中的操作规范，减少操作失误和质量问题的发生。

瓦楞纸板生产过程中常见问题浅析

的条纹，看上去象搓衣板，通常称之为搓板化现象。瓦楞纸板的搓板化现象会导致瓦楞纸板强度下降，影响后序印刷工艺的质量。
增加面纸的定量可以减少搓板现象，但会增加瓦楞纸板的生产成本；瓦楞辊使用时间较长时，辊尖部圆弧磨损严重后，会使加工出的楞峰半径变大，从而导致对淀粉胶的粘附量增加，这时应当更换瓦楞辊；如果预热时间太长的话，面纸会变得过于干燥，
艺。
凹陷烫、镂空烫等工艺；和网点转移具有优势：
电化铝可以实现编程跳冷烫箔不能跳步。利用
步．浪费小；
易糊版：
率偏低，浪费大；
点、和大面积图文转移；
精细线条．尤其是阴线容可以实现精细线条、网
楞深度、芯纸厚度、面纸厚度与里纸厚度之和。但
在瓦楞纸板的加工过程中，经常出现实际瓦楞纸板
厚度低于设计厚度的情况，造成这一问题的低或太高，甚至出现集聚凝结，
增加淀粉胶的黏度可以减少搓板现象，但同时
也会增加施胶工艺的操作难度：
１瓦楞纸板的搓板化现象

瓦楞纸板常见质量问题和产生原因及解决办法辩析

第四节瓦楞纸板常见质量问题和产生原因及解决办法表二调整和重置重量辊解决粘合剂的质量表三表四质量问题产生原因解决办法粘合不好1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 面纸张力过大面纸、芯纸水份大粘合剂附着量小粘合剂质量瓦楞辊与涂胶辊不平行不好导纸板位置不正或有脏物涂胶辊和浮动辊不平行帆布带升降机构工作不正常调整刹车装置，减小磨擦力加大予热力度或调纸调整二者之间的合理间隙加大粘合剂附着量修正粘合剂的质量修正导纸板位置，清理脏物调整二者之间的合理间隙检查没压装置和机械调整系统10. 热量不够，淀粉过早凝合11. 双面机重量辊放置不当检查并排除热量不足的因素12.粘合剂形成团块，上胶不匀适当减少予热质量问题产生原因解决办法横向向下翘曲1. 2. 3. 4. 5. 涂胶机涂胶量过小双面机热板温度不够适当加大涂胶机着胶量增加热板温度过纸天桥单面瓦楞纸板含水不够三重予热器加热过量适当啬过纸天桥单面瓦楞纸板的堆积，保持一定的水份单面机涂胶量过小减小予热包角 6. 7. 车速太快单面瓦楞纸板运行张力不够增大单面机的施胶量适当减你车速调整张力控制系统、增大阻力表五表六双向翘曲工作过纸天桥、予热器、涂胶机中心线以调整质量问题产生原因解决办法原纸水分分布不均衡喷淋或予控制S 形翘曲瓦楞辊使用不同幅面的纸，表面磨损不均匀简易修复或更换瓦楞辊增大予热器包角、降低车速、提高粘环境湿度太大合剂质量涂胶辊和浮动辊不平行适当修正和调整原纸水分分布不均衡喷淋或予热控制帆布带横向张力不均衡保持清洁和干燥，适当调整张力系统里、面原纸张力过大或过小加紧或放松刹车、控制张力予热器浮动辊工作不正常检查或修正运转部分零件、保证水平不正如安装失误应重新修正、部分偏斜加表七质量问题产生原因解决办法部分脱胶双向翘曲质量问题面纸折皱咼低楞1.2. 3.4. 5.6.1.2.3.4.5.6.1.2. 3.粘合剂质量不好粘合剂附着量小瓦楞辊表面温度不均衡或温度不够双面机热板温度不够原纸含水高车速太快粘合剂粘度低双面机带脏，热量不够原纸含水高纵切机分切园刀调整不当粘合剂附着量小车速太快表八产生原因原纸本身质量问题原纸含水不均衡原纸两端边过紧改善粘合剂质量调整合理间隙，增大粘合剂着量检查冷凝水排放装置和供气气压是否符合要求检查供气部分是否有故障加大予热或换纸适当降低车速增加粘合剂浓度清理双面机并检查供气系统加在予热或更换原纸调整分切园刀的咬合和贴合间隙调整合理间隙，增大粘合剂附着量适当降低车速解决办法1.2. 3.喷水增湿或加大张力以及更换原纸加大予热包角或喷水增湿适当加大张力和予热8.9.调整和修正瓦楞辊的平行度修正瓦楞辊的贴合间隙热量瓦楞辊贴合间隙太小6.楞不均1. 瓦楞辊表面有脏物 * 清理瓦楞表面异物2. 瓦楞辊贴合间隙大 * 修正瓦楞辊的贴合间隙3. 瓦画辊贴合间隙不平衡* 检查并修正或更换导纸板 4. 导纸板位置不正、磨损或* 加大予热包角带脏* 适当调整张力控制5. 瓦楞原纸含水水均衡6. 瓦楞原纸的张力太小表十质量问题塌楞1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.表十一质量问题产生原因楞损伤纸、瓦楞原纸解决办法1. 2. 3. 4. 5 . 瓦楞原纸质量不好瓦楞辊磨损瓦楞辊贴合间隙太小导纸板磨损、带脏、位置不当运行中的机械性破坏更换瓦楞原纸简易修复或更换瓦楞辊修正和调整瓦楞辊的贴合间隙清理脏物、调整位置或更换导纸板检查并修处长机械性不当造成的损伤楞折皱1. 瓦楞辊平行度不好*2. 瓦楞辊磨损3. 瓦楞原纸含水不均衡*4. 瓦楞原纸质量不好*5. 瓦楞原纸张力太小**简易修处长或更换瓦楞辊更换瓦楞原纸适当予热，使其保持平均的含水修正或调整瓦楞辊的平行度适当调整张力控制系统，加大张力表十二质量问题产生原因解决办法厚度不够1.2.3.4.5.6.7.8.9.涂胶辊和浮动辊间隙过小涂胶机涂胶量大，使楞峰变形双面机热板或帆布带有异物帆布带污损，透气性不好,湿度大重量辊数量使用不当横切机输纸辊不平行或重力大瓦楞辊磨损，楞高度不够乞讨楞辊贴合间隙不合适瓦楞辊表面温度不够10.瓦楞辊表面有脏物11.导纸板位置不正、磨损或有脏物适度调整，保证正常的工作间隙减少涂胶量清理杂物，保持洁净清洁帆布带并保持干燥合理使用重量辊适度减小输纸辊重力，调整平行度更换瓦楞辊修正瓦楞辊的贴合间隙，检查相关部件检查冷凝水放和供气系统清除异物保持干净修正位置或更换导纸板、清理脏物减少堆积、控制降低输出张表十二面纸承压过大；间隙过大, 压线太轻，在弯折时，面纸受力过大而破裂表十四增加输纸辊的配重更换园刀检查和修正轴承、套框及有关的部件质量问题产生原因解决办法面纸压破裂1. 2. 3. 4. 5. 双面机热量过大原纸质量不好上、下压线轮相对位置不正原纸含水太小压线轮间隙调整不合适，间隙过小，压线太深，使降低热量，提高车速更换原纸修正和调整上、下压线轮位置喷淋、减小予热按照瓦楞纸板的结构和使用材质，适度调整咬合间隙质量问题产生原因解决办法切断长度不稳定1. 2. 3. 4. 5. 过纸天桥张力控制太大面纸的张力太大双面机对单面瓦楞纸板的牵引力不足车速忽快忽慢，不稳定横切机输纸压力不够• 适度降低过纸天桥物输出张力，减少堆积适度降低面纸的张力检查和修正引纸部位的故障，帆布带的张力保持正常、稳定的车速纵切刀口出现过重裂痕1. 2. 3. 4. 5. 6. 上、下刀刃重合深度不适上、下刀刃贴合间隙不适瓦楞纸板含水过高或过低原纸质量不好刀具磨损纵切机运转不平稳按瓦楞纸板的结构和用料适度调整保证正常的贴合间隙根据实际情况加大予热或减少予热更换原纸。

影响纸板粘合的因素有哪些

本文摘自再生资源回收-变宝网（）影响纸板粘合的因素有哪些纸板脱胶主要是纸板的粘合能力不好，即粘合不良。

在纸板实际生产过程中，影响纸板粘合的因素有以下几个方面：胶水、设备、温度、速度、原纸克重、胶线宽度等。

一、智能化控制胶水工艺，提升纸板粘合效果首先介绍一下胶水物理指标与纸板粘合之间的关系：1、糊化温度：这是作用在胶水上并使其糊化产生粘性的温度在纸板生产中，保持糊化温度的稳定是关键之一。

即胶水生产循环后糊化温度变化与生产胶水时是否充分搅匀，NaOH和硼砂是否充分中和有关。

①不同速度的瓦楞纸板生产线应配合相应糊化温度的胶水，速度越高，温度作用在原纸上的时间越短，所以相应糊化温度越低。

如：高速线：糊化温度应偏低，200~250米/分，53℃~57℃；低速线：糊化温度应偏高，100~160米/分，58℃~62℃。

②不同设备应配合相应糊化温度的胶水。

单面机：根据单面机里纸和坑纸温度传导及压载的方式，纸与辊直接硬性接触，温度传导性好，糊化温度可偏高。

糊机：根据面纸和见坑纸温度传导及压载方式，因为是单面直接软性接触，压力不能太大，纸板易压扁，所以温度传导一般，糊化温度比单面机上的要偏低一些。

根据上下两层见坑纸的温度传导及压载方式，因为是间接软接触，加压同面纸一样。

温度只能通过热辐射传导，所以温度传导较差，糊化温度比面纸的更低。

建议：高速线糊机上下层胶水要分开，因为糊化温度不同。

注意：糊化温度不是越低越好，过低容易造成胶水提前糊化形成假粘，受环境、设备温度的影响还容易形成胶块。

2、固体含量：即淀粉占胶水的比例，又称水粉比淀粉是胶水之所以有粘性的主体，淀粉固体含量越大，胶水粘性也越强。

①不同克重的原纸配合相应的胶水固体含量，原纸克重越高胶水固体含量越高。

②不同设备配合相应的胶水固体含量，由于压载方式不同，糊机所用胶水之固体含量比单面机所用胶水之固体含量要高，糊机要求的是24%～26%，单面机要求的是20%～22%。

瓦楞纸板常见故障原因分析与排除

瓦楞纸板常见故障原因分析与排除在一般情况下，纸板出现不良现象，主要是以下几方面原因，1、机械出现故障；2、机器调整不到位；3、蒸汽供应不足；4、浆糊制作质量不合格；5、原纸质量不达标等。

所有这些都围绕一个员工的“责任心”来决定的。

不管是设备缺陷还是原材料因素引起的，在人的责任心驱动下都是可以互补的。

纸板粘接原理：途胶—渗透—相接—粘接—定型瓦楞芯纸与面纸的粘合主要是淀粉黏合剂的凝聚粘合，胶水渗透面纸表面及瓦楞芯纸表面，进入纸板的纤维间隙里引起渗透粘合。

同时面纸和瓦楞芯纸与浆糊表面形成有黏合剂间的粘合，即形成表面粘合，渗透到纸板的浆糊同纸板表面的浆糊形成一个集合，这种粘合本身分子间的粘合称为凝聚粘合，三种粘合将面纸与芯纸紧密粘合。

浆糊的糊化温度与气候的关系夏天的糊化温度为57-59℃，冬天的糊化温度为55-57℃，因为夏天浆糊温度高，纸张及机械热度均够，较易贴合，所以糊化温度较高，粘度比较稳定，冬天因天气寒冷，浆糊温度也低，所以要降低糊化温度，减少浆糊熟化需求之热量，以利于贴合。

3，生粉的糊化过程是先破坏团粒结构导致团粒澎胀，使淀粉分子和水溶解。

4，粘合过程是在有足够的热度和湿度在原纸上完成，涂敷于楞峰上的浆糊逐渐浸润，扩散并渗透入纸张纤维结构中，此时生粉将会迅速凝胶熟化并在高温作用下蒸发掉水分，最后达到完全固化。

若浆糊凝胶过快，将会造成因胶水扩散﹑渗透不够而集结在纸板的表面并凝结成晶状，造成纸板假粘；若浆糊凝胶过慢，将会出现胶水大量地扩散并渗透到楞峰施胶线两侧而呈现白色线条状，此时因生粉无法熟化而丧失粘性，致使纸板粘合欠佳。

由此可见，寻找浆糊的凝胶点是解决纸板粘合效果的关键，由于单面机和双面机的机构差异，决定浆糊配方应有所不同，通常情况下单面机由于其独特的施胶机构决定其粘合过程是在高温﹑高速的状态下粘合成型的，在一瞬间内需要完成途胶—渗透—相接—粘接—定型这样5个粘合成型步骤。

因此选择黏度低﹑凝胶点较高的配方，而糊机粘合时间比单面坑机长，且涂胶机构为冷态施胶，它的粘合过程是在常温下完成粘合成型，这就要求选择黏度高﹑凝胶点较低的配方，以满足纸板粘合成型的需要。

瓦楞纸板开胶

在瓦楞纸板的加工过程中，一些问题经常影响瓦楞纸板的品质和质量，下面对这些常见问题进行了汇总。

一、开胶、假粘1．里纸开胶原因分析：①胶质量不符合生产要求或腐败变质；②胶量太小；③瓦楞辊、压力辊热量不足；④压力辊压力不足；⑤瓦辊、压力辊的中高严重磨损。

解决方法：①更换合格胶液；②适量调大涂胶量；③提高压力辊、瓦楞辊的温度，保证180cC以上温度开机；④适当调整压力辊压力，以里、瓦纸粘合良好，里纸不露楞为宜；⑤打磨或更换新压力辊、瓦楞辊。

2．面纸开胶原因分析：①胶量过小，烘干机车速过慢；②胶液稀薄，涂胶辊带胶不足；③烘干机热板温度不足，胶液未充分糊化；④烘干机车速过快、烘干不足；⑤烘干机和传输带上面的压载辊没完全落下。

解决方法：①适当加大涂胶量，并酌情提高车速；②更换胶液或在原胶液中加人适量乳化剂；③提高烘干机热板温度至180℃以上开机；④降低车速；⑤落下压载浮辊。

3．里纸假粘原因分析：①瓦楞辊温度不足；②胶量过小，温度过高；③车速缓慢，造成粹胶；④胶液粘度不够。

解决方法：①提高单面机温度；②调整涂胶量，关闭热源待温度降至180℃以下，160℃以上开机；③提高单面机速度；④适当增加胶液粘度。

4．面纸假粘原因分析：①烘干机热板温度不足；②胶液沉淀变质；③纸板在烘干机内停留时间过长。

解决方法：①待温度达到胶液能糊化时开机；②更换新胶；③降低面纸无轴支架的张力闸阀张力后仍出现面纸断裂，可更换拉力好的纸筒。

估计断纸重续时间可能超过两分钟，立即割断单面瓦楞纸板．将烘于机内的纸板开出后再续纸，昼减少纸板在烘干机内的停留时间。

二、倒楞1．单面纸板倒楞原因分析：①瓦楞辊磨损；②上下瓦辊间隙过大；③瓦纸克重太大太厚；④瓦纸水分过大；⑤瓦纸未经预热器可塑性差。

解决方法：①更换瓦辊或磨削；②调整两瓦辊间隙至0．5mm；③更换瓦纸；④调大瓦纸预热包角；⑤将瓦纸穿过预热器。

2．双瓦倒楞原因方析：①经双面机涂胶后倒楞，属涂胶辊与压载辊间隙过小所致；②经烘干机后倒楞，传输带上面的浮动压载辊不能上下自由活动而压迫瓦楞变形；③涂胶量过大，瓦楞纸吸收胶液中的大量水分变软，顺烘干机运行方向一边倒；④瓦纸品质次。