水泥稳定碎石施工方案

水泥稳定碎石基层施工方案
一、施工准备
1、技术准备
(1)、所用水泥、级配碎石已检验、试验合格。

(2)、施工方案编制、审核、审批已完成。

(3)、实验段施工选取100m～200m的具有代表的路段，并采用计划用于主体工程的材料、配合比、压实设备和施工工艺进行实地铺筑试验，以确定在不同压实条件下达到设计压实度时的松铺厚度、压实系数、压实机械组合、最少压实遍数和施工工艺流程等。

2、材料要求
(1)、水泥应选用初凝时间大于3h、终凝时间不小于6h的32.5级、42.5级普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐、火山灰硅酸盐水泥。

水泥应有出厂合格证与生产日期，复验合格方可使用。

水泥贮存期超过3个月或受潮，应进行性能试验，合格后方可使用。

(2)、碎石粒料最大粒径不宜超过37.5㎜。

集料的压碎值应≤30%，各种粒料，应按其自然级配状况，经人工调整使用符合级配要求。

集料中有机质含量不应超过2%，硫酸盐含量不应超过0.25%。

(3)、水应符合国家现行标准《混凝土用水标准》JGJ63的规定。

宜使用饮用水及不含油类等杂质的清洁中性水，PH值宜为6～8。

3、机械设备
(1)、主要机械设备：ZL50C装载机1台、TY160推土机1台、PC220反铲挖掘机1台、洒水车1辆、8T自卸汽车10辆、YZ18振动压路机1台、JS750B混凝土搅拌机2台等。

(2)、主要测量检测设备：全站仪、水准仪、经纬仪、灌砂筒、3m直尺、钢尺等。

4、作业条件
(1)、水泥稳定碎石的下承层表面应平整、坚实，并验收合格。

检测项目包括压实度、弯沉、平整度、纵段高程、中线偏差、宽度、厚度、横坡度等。

(2)、混合料拌合、运输、摊铺、碾压等设备及施工人员已就位；机械设备已调试运转良好。

(3)、施工现场运输道路畅通。

二、施工工艺
1、工艺流程
测量放线——清除杂物、洒水微湿底基层面——水稳拌和集料由自卸车运至现场——铺筑至底基层面上——人工配合机械初步整平——压路机轻压一遍——人工精平现场做含水量试验——压路机压实成型（该工作时间：从加水拌和到碾压型的时间不超过2小时）——封闭交通——养生7天
2、操作工艺
(1)、测量放线
1)、在底基层上恢复道路中线，直线段每20m设一中桩，平曲线每10m～15m测放一中桩；平曲线段每10m设高程桩；并测设路基边桩，标示出基层面设计高程。

(2)、集料拌合
1)、拌和站在拌和水稳前，试验室要对碎石、石粉进行含水量测试。

然后，试验室开出现场水稳施工配合比。

拌和站根据施工配合比施工，每盘水稳集料拌和时间为60-80秒，以确保集料的拌和均匀，拌和之前要对拌和机进行调试，正常后方可施工。

由于水稳含水量本身较少，气温对其含水量影响较大，试验室人员要根据气温的具体情况进行调节。

具体如下：
上述施工含水量的调节已考虑了拌和料装卸、运输、推平、碾压过程中水分损失。

2)、拌和现场须有一名试验员监测拌和时的水泥剂量、含水量和各种集料的配比，发
现异常要及时调整或停止生产，水泥剂量和含水量应按要求的频率检查并做好记录。

(3)、集料运输
1)、采用东风自卸车装集料，每车装料不超过5M3，每车装集料的方量固定（4.5 M3）。

2)、在同一料场供料的路段，由远到近将料按要求的间距卸置于下承层上。

卸料间距应严格掌握，避免料不够或过多，并且要求料堆每隔一定距离留一缺口，以便施工。

3)、卸料前，先确定出每车所装集料的体积，以计算出卸料的密度，并派专人现场指挥卸料，一车料所铺射的面积：
/ 0.2× r (m3)(估算值)
A=V r
1
V：一车料松散状态下的体积值m3
：集料松散状态下的干密度t/m3
r
1
r：集料压料后最大干密度t/m3
(4)、摊铺、整平
1)、摊铺前要事先通过试验确定集料的松铺系数（或压实系数，它是混合料的干松密度与干压实密度的比值）。

人工摊铺混合料时，其松铺系数约为1.40～1.50；机械摊铺混合料时，其松铺系数约为1.25～1.35。

压实度不得小于97%。

2)、初平：用人工配合反铲挖掘机初步整平，并以人工把边角及末推平的部分大致尽量整平，不准用铁钯子人工进行整平，可用锄头等，以防止集料离析；初平时，两边指示桩所示的松铺厚度线，粗平后，应略高于松铺线1CM。

3)、人工精平：当人工配合反铲挖掘机初平并在压路机轻压一遍后，进行人工精平。

精平时，每10M一个用以挂网格线，挂线时，本桩号对前一个桩号进行对角挂线，线位较指示线各高出10CM，用卡尺和水平仪控制各点高程。

在人工精平过程中，要查找挖掘机初平时是否有离淅之处，发现离淅的地方要进行要进行换填。

精平后，马上在现场取样做含水量检测，若含水量与最佳含水量在±0.5%之内时,可立即进行碾压。

若含水量偏高和偏低，用装载机翻开铲运倒弃。

4)、本工程机动车道水泥稳定基层厚40㎝，根据设计图纸及相关规范要求应分层施工，分两层碾压。

分层施工时，应在下层养护7d后，方可摊铺上层材料。

5)、水泥稳定碎石基层施工时勿使水泥和混合料遭雨淋，降雨时应停止施工，已摊铺的水泥混合料应尽快碾压密实。

6)、水泥稳定碎石基层施工时，严禁用薄层贴补法进行找平。

(5)、碾压
1)、压实时一去一返为一遍，前进到终点后要原路返回，不能乱转方向。

第一遍压实速度为1.5km/h，以后为2.0-2.5km/h。

2)、碾压顺序为由低处开始，向高处横向推进，直线或不设超高的平曲线段，由两侧路肩开始向路中心碾压；在设超高的平曲线段，由内测路肩向外侧路肩进行碾压。

3)、当一遍完成时，要退到级配碎石基层上调整方向，不准在辗压的水稳碎石层上大角度转向，严禁在其上调头。

当接近终点时，压路机挂空档，并稍带刹车，使之缓慢停机，严禁紧急刹车。

停车位置控制：前进时要使前轮跨过终点断面，后退时，整机要离开起始断面5M以上，用以调整方向。

4)、压实过程中，本次往返要与上一次往返重叠1/3轮迹（指前钢轮）。

5)、压实遍数：不少于8遍，表面无明显轮迹，路面的两侧，应多压2-3遍。

压实完成后，做密实度检测，若不能达到要求，再压一遍。

碾压程序为静压一遍～～弱振压三遍～～强振压三遍～～静压一遍。

(6)、交验、封闭交通及养护
1)、碾压完成并经压实度检查合格后应立即开始养生。

期间，不使稳定基层表面干燥、也不应忽干忽湿；在未铺封层或面层时，除施工车辆可慢行（通行车速不得超过15km/h）外，禁止一切车辆通行。

2)、养生期不宜少于7天，每天早上、中午、晚上均要洒水一次，适当养护，保持水稳湿润。

洒水时，水车的车速控制在15km/h以下。

7天的抗压强度为3～4MPa。

养生期结束后，清扫干净基层表面，应立即浇洒透油层及铺面层结构，以防止基层干缩开裂，同时保护基层免遭施工车辆破坏。

(7)、接缝处理
接缝一律为垂直衔接，或用方木进行端头处理，或碾压后挂线直接挖除至标准断面，用三米直尺进行检验，以确认接头处理是否到位。

三、质量标准
1、基本要求
(1)、应选用质地坚韧、无杂质的碎石、砂砾、石屑或砂，级配应符合要求。

(2)、配料必须准确，塑性指数必须符合规定。

(3)、混合料应拌和均匀，无明显离析现象。

(4)、碾压应遵循先轻后重的原则，碾压要求的压实度。

2、实测项目见表
3、外观鉴定
表面应平整、坚实、接缝平顺，无明显粗、细骨料集中现象，无推移、裂缝、贴皮、松散、浮料。

四、要点提示
1)、自加水拌和到碾压完毕的延迟时间不大于3小时，即一定要在此时间段内完成施工和压实度检测。

2)、养生期内或作封层前要彻底断交，措施必须跟上，此间若有违禁车通过，将视为缺陷工程，不予接收，这一点特别重要。

3)、水泥碎石具有不可再塑性，所以施工时一定要精益求精，除洗刨外一切缺陷的修补都要在允许的延迟时间内完成。

4)、摊铺过程中因故停机超过2小时，要按工作逢（接头）处理。

5)、由于水泥碎石的时效性强，各项组织、准备一定要充分，衔接要紧密，施工要连续（一天只留一道工作缝，中午不间断），最大限度地减少施工损失，并提高质量。

6)、废弃料不准抛撒在边坡、路肩及中央分隔带内。

8)、配料准确，尤其是水泥剂量更要准确（至关重要）。

9)、雨季施工时，细料要覆盖，防止着雨结团，计量失准。

10)、处于养生期间内的路段，必须设置明显的标志牌。

五、环境、职业健康安全管理措施
1、环境管理措施
(1)、现场存放油料必须对库房进行防渗漏处理，储存和使用都要采取隔离措施，以防油料污染环境。

(2)、对施工噪音应进行严格控制，最大限度地减少噪声扰民。

(3)、施工临时道路定期维修、养护、洒水，防止扬尘。

2、职业健康安全管理措施
(1)、做好施工机械设备的日常维修保养，保证机械的安全使用性能。

(2)、施工现场设专人指挥施工机械设备和车辆，施工中车辆前禁止站人。

(3)、油料库应有健全的防火墙措施和配备消防器材。

六、保证措施
1、组织机构的建立
水泥稳定碎石基层施工时，由经理部统一协调管理，利用现有设备进行施工。

由项目经理部统一协调指挥。

2、质量保证措施
为确保施工质量，必须建立一套完善的自检及施工技术体系。

开工前，由项目部对压路机、技术人员、施工小队负责人做一次技术交底，并请现场监理参加，予以指导。

3、机械设备保证
路面施工设备现场均已到场，为确保设备完好率。

首先应加强对机械维护保养，尤其是装载机、压路机、洒水车，要向司机强调维护保养的重要性；再者是对设备易损件要有储备，提高短期故障排除能力。