提高机械加工材料利用率的途径
提高机械加工质量和生产率的途径
况 。
件 下， 高速钢 刀具 的后角 比硬 质合金 刀具稍 大些 ： 力车 削、车断或 工件 刚性 强 差时， 角 ａ 后 。＝ 。 ６。。 ３ ３ ２ ２ 副后 角选择 ．， 副后角 的作 用是减少 副后刀面 与 已加工表 面间摩擦 ， 其数值一般 与主后角 相 同， 但对 切 断刀 、车槽 刀 等， 为保 证刀 刃 强度 ， 般副 后 角 ａ。 ＝ 。 ３ 一 １ ４切 削 用量的 合理 选择 ４ ，粗加 工时 切削用 量的 选择 粗加工 时切削 用量 的选择 次序是 ： 先采用 尽量 大切削 深度ａ ， 次选尽可 ｐ其 能 大进给 量 ｆ 最 后根 据刀 其耐 用度 ， 定合 理切 削速度 Ｖ ， 确 ｃ。 （） 削深度 ａ 根据 工件加 工余量 和工 艺刚性 确定， 证精 加工 、半精 １切 ｐ 保 加 ＝余量 前提 下， Ｉ ： 尽量将 粗加 工余量 ｈ 次切除 ， ｐ ｈ 若余量 过大， 艺系 一 即ａ ＝ ： 工 统 刚 性不 足 时， 多 次走 刀 。 分 （） ２ 进给量 ｆ 根 据工 艺系统 刚性 并考 虑断屑 情况 尽量选 用较 大值 。、 选 择 时可 根据 工件 材 料 、表面粗 糙 度 、刀尖 圆弧 半径 ， 选一 个 切削速 度 后， 预 再选取进给 量。 （） ３ 切削 速度 Ｖ ｃ根 据机 床 功率 、刀 具耐 用度 、 工件材 料 、Байду номын сангаас具 材料 ， 通过 计算 确定 切削 速度 。在实 践生 产中， 一般 按经验 或有 关手 册 资料来选 取 切 削速 度 。 ４ ２ 半 、精加 工 时切 削用量 的选 择 （） 削深度 ａ １切 ｐ精 加工 余量较 小， 以半精车 时ａ＝ — ｍ ： 车时ａ ＝． 所 ｐ １２ｍ 精 ｐ０
提高机械加工质量和生产率的途径
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Ｃａｉｅｄｃｌ ｉ ｈ ｅ ｈｏＲｅ ｉｓｎａＴｎｇｅｗ ｎｃｃｎｅｏｙｖ
提高机械 加工质量和生 产率的途径
王丽霞
（ 台海 洋技 术学校 烟 山东 烟台 ２４ ０ ） ６ ０ ０
［ 摘 要］ 提 高产 品质量 的前 提 下， 可能地 降 低成本 和 提高 生产 率， 是提 高金 属切 削加 工 的技术 经济 效 益。本 文主 要针 对金 属切 削原 理和 加工 刀具 在 尽 就 的基础 知识， 改善工 件材料 加工性 、合理 选用切 削液 、刀 具几 何角度 的选择 、切 削用 量 的选 择 、切屑 的控制 等方 面分 析， 从 研究 、提 高机械 加工 质量和 生产率 的
途径 。
［ 关键词 ］ 工质量 生产率 加 中图分 类号 ：Ｏ ４２ Ｆ １．
金属切 削 途径 文献标 识码 ： Ａ
文 章编号 ：０ ９ ９ ４ （０ ０ １—０ ８Ｏ １０— １Ｘ ２ １）５ ０７ 一 １
１改 善工 件材 料的 切削 加工 性 切削加工 性对加工质 量和生产 率都有很 大 的影 响， 以在保 证零件 使用性 所 能 前提 下， 尽可 能选用 切削加 工性好 的材 料 。材料 的强度 和硬 度高， 切削 力 则 大 ， 削温度 高， 切 刀具易 磨损， 故切 削性能差 ： 料塑性 好， 材 不容 易断屑， 不容 易 获得 好 的表 面质 量， 故切 削性 能差 ： 材料 导热性 差， 削热不 易传 散， 切 切削温度
。
、
பைடு நூலகம்７５。
２合 理选 择切 削液 ， 以改 瞢金 属切 削加 工条 件 可 ２ １切 削液的种 类 （） １水溶 液 主要 成分是 水， 为防止机 床和 工件生锈 ， 常加 入 防锈 剂， 主要 用 于粗 加 工和 普通 磨削 加 工， 常用 的 有肥皂 水 和 苏打水 。 （） ２ 乳化液 乳化 油加 ９％ ８ ５ ￣９ ％水稀释 而成 的一种 乳 白色切削 液， 要 主
机械加工项目的建议书
机械加工项目的建议书为了满足市场需求，提高产品质量，降低生产成本，我们建议进行机械加工项目。
机械加工是指利用机械设备对原材料进行切削、成型、焊接等加工工艺，制造出符合要求的零部件或成品。
机械加工广泛应用于汽车制造、航空航天、船舶制造、机械制造等领域，是制造业的重要环节。
首先，机械加工可以提高产品质量。
通过精密的加工工艺，可以保证零部件的尺寸精度和表面质量，从而提高产品的质量稳定性和可靠性。
例如，在汽车制造领域，发动机零部件的加工精度直接影响汽车的性能和燃油经济性，因此需要进行精密的机械加工。
其次，机械加工可以降低生产成本。
通过自动化、智能化的机械加工设备，可以提高生产效率，减少人力成本。
同时，精密的加工工艺可以减少材料浪费，提高材料利用率，降低生产成本。
例如，在航空航天领域，航空发动机零部件的加工成本占整个生产成本的很大比重，因此需要通过精密的机械加工来降低成本。
另外，机械加工可以满足市场需求。
随着科技的发展和市场的竞争，产品的更新换代速度越来越快，对零部件的加工精度和工艺要求也越来越高。
通过机械加工，可以及时满足市场对新产品的需求，提高企业的竞争力。
例如，在机械制造领域，新型机械设备对零部件的加工精度和表面质量要求很高，需要通过精密的机械加工来满足市场需求。
综上所述，机械加工项目对于提高产品质量、降低生产成本、满足市场需求具有重要意义。
因此，我们建议在生产中加大对机械加工项目的投入，引进先进的机械加工设备，培养高素质的机械加工技术人才，提高企业的核心竞争力。
同时，需要加强对机械加工工艺的研究和开发，不断提高机械加工的精度和效率，为企业的可持续发展提供有力支持。
希望相关部门能够重视机械加工项目，为企业的发展提供更多支持和帮助。
浅析提高机械加工质量的有效途径
会使轨道产 生误差 。
度就会 比较差 ， 时刀杆的刚度对 直径孔加工 的精度就会 有很 这 所谓 传动链 误差 是指传动 链 的传动元 件与 元件之 间相 对 大影 响；同时机 床部件 的 刚度 也会 对工件 的加 工精度 产 生影 运 动 而 产 生 的 误 差 ， 是 传 动 链 中 各 部 分 组 成 环 节 的装 备 在 使 响 。减 小工艺系 统受热 、 也 受力变 形的主 要措施 有 ： 高零件 刚 提
般情况 下， 工序 基准应与设 计基准重合 。在机床上对 工
件进行加 工时， 选择工件上若干 几何要素作 为加工 时的定位 须 基准 （ 或测量基准） 如果所选用 的定位基准 （ ， 或测量基 准） 设 与 计基准不重合 ， 就会产生基准 不重 合误差 。基 准不重合误 差等 于定位基准相对 于设计基准在工序尺寸方 向上 的最大变动量 。 １ 定位 副制造 工件产生 的误差 ．２ ３
关键 词 ： 机械 加 工 ； 因素 ； 途径 ； 量控 制 质
Ｏ 引 言 随 着 我 国科 学 技 术 的 不 断 进 步 ， 们 对 产 品 的质 量 也 提 出 人
件 中 的 制 造 误 差 及 工 件 的 制 造 误 差 以及 二 者 的 定 位 基 准 与 工 序 基 准 不 重 合 等 。 以 下 是对 定 位 误 差 的分 析 ： １ ． 定 位 基 准 不 重 合 的 差 误 －１ ３
用 过 程 中 因磨 损 而 产 生 的 误 差 。 般 用 传 动 链 末 端 元 件 的转 角 度 ； 一 提高接触 刚度 ； 提高机床部件 的刚度 ； 合理 的加工方法 与装 误差来衡量 。 夹方式； 改变 夹 紧 力 的 方 向 、 夹 紧 力 均 匀 分 布 。 使
机械加工业MES解决方案
机械加工业MES解决方案引言概述：机械加工业是一个重要的创造行业，随着技术的不断进步和市场需求的不断变化，机械加工业面临着许多挑战。
在这个竞争激烈的行业中，实施MES（创造执行系统）解决方案可以匡助企业提高生产效率、降低成本并提升产品质量。
本文将详细介绍机械加工业MES解决方案的五个部份。
一、生产计划管理1.1 优化生产计划：MES可以通过分析历史数据和市场需求，制定合理的生产计划。
它考虑了设备的可用性、员工的技能和工时限制，确保生产计划的合理性和可行性。
1.2 实时监控生产进度：MES可以实时监控生产线上的各个环节，包括设备状态、生产进度和质量指标等。
这有助于及时发现并解决生产中的问题，避免延误和浪费。
1.3 灵便调整生产计划：当市场需求发生变化或者浮现紧急情况时，MES可以快速调整生产计划。
它可以自动重新安排任务和资源，以最大程度地满足客户需求。
二、质量管理2.1 自动采集质量数据：MES可以与设备和传感器集成，自动采集生产过程中的质量数据。
这些数据可以用于分析和监控产品质量，及时发现并解决质量问题。
2.2 实时监控质量指标：MES可以实时监控关键质量指标，如产品尺寸、表面质量和功能性能等。
它可以提供实时报警和异常处理功能，确保产品质量符合标准要求。
2.3 追溯和溯源：MES可以追溯和溯源产品的生产过程，包括原材料的采购、生产环境的控制和产品的出厂记录等。
这有助于快速定位和解决质量问题，提高客户满意度。
三、设备管理3.1 实时监控设备状态：MES可以实时监控设备的运行状态和故障信息。
它可以提供设备维护计划和保养记录，匡助企业及时维修和保养设备，减少停机时间。
3.2 故障预警和预防：MES可以通过分析设备数据和运行参数，预测设备故障的可能性，并发出预警信号。
这有助于采取预防措施，避免设备故障对生产造成影响。
3.3 设备性能分析与改进：MES可以分析设备的运行数据，评估设备的性能和效率。
它可以提供改进建议和优化方案，匡助企业提高设备利用率和生产效率。
提高锻造用钢的利用率降低锻造成本的几种有效方法
为 ９ ％。 ０ ７ 模 锻 的合 理 使 用 和 维 护 翻新 入档案， 以备 考 察 研 究 。 例如主轴承盖螺栓 ，பைடு நூலகம்设计六角部位尺寸 设立专职材料保管 员，严格防止混料而导 精度和粗糙度 由切削加工保证 ，这样锻件余量 在 锻 造 前 ， 具 务 必 要 预 热透 ， 般 预 热 温 模 一 消 浪 通 ２～５℃ 不 ５。。 致 锻件 报 废 ， 成 原材 料 浪 费 。 是最 基 本的 要 大 ， 耗 金 属 材 料 ， 费 加 工 工 时 ， 过 改 进 产 度 为 １０ １０ ， 超 过 ２ ０Ｃ 大型 模 具 和 高 造 这 求。 品设计 ， 六角 部 位 为 锻 件直 接 保 证 ， 经 过 机 械 合 金 模具 钢 预 热 温 度 应偏 高 ，预 热 时 间 应 保证 不
高温强度 ，材料才能获得合理 的晶相组织和硬 度， 从而提高锻模使用寿命 。 另外模具表面采用 强化处理（ 有一 定 层 深 ）如 离子 氮 化 等 ， 般锻 ， 一 Ｘ ＞ Ｏ ｊ ｌ２ …… ｊ＝ ， ，， ６ ＝ 使 得 ：＝ ． ×２ ０２ ×３ ０３ ×４ ０８ × 模 寿命 可提 高 ０７ ２倍 ， 至 更高 。 公 司 还采 Ｆ ０１ ＋． ＋． ＋． ．～ 甚 我 ５ ０９×６最小 。 ＋． 用 了 预应 力 圈 ， 以 保护 模 具 。使 用 镶块 模 ， 用 改 有 了数学 ， 型以后 ， 模 借助各种 解题方法 ， 善润滑 条件 ， 同样也起 到延长模具寿命 的目的。 通过计算机进行数据处理 ， 出 ｘｉ 。这样就 解 值 ６ 采 用 无 飞 边锻 造 ， 约 钢 材 节 可 以减 少 料 头 损失 ， 省 原 材 料 。 节 众所周知 ， 有飞边模锻 ， 飞边部分 的重量 占 下料 时使一 根原 材料所剩 的余 料头 为最 锻 件重 量的 １％ ０ 采用无飞边锻造 ， Ｏ ２ ％， 不仅 可 以节 省 飞边 部分 的材 料 ，而且 可 以节 省 坯 料 少。 ４ 改 进产 品设 计 加热。 切飞边及飞边输送 的费用 ， 锻造所需设备 也 如 在 产 品设 计 过 程 中 ，往 往 设 计 者 不 甚 熟 悉 能 力 要 求 下 降 ， 利 于 提 高模 具 寿 命 。 果 材 料 锻 造 工 艺 ， 给 设 计 带 来一 定 的盲 目性 ， 为 锻 费 用 在 锻 造 成 本 中 占 ６ ％ ， 么 通 过 闭式 模 锻 故 作 ０ 那 造 工 艺人 员 ，在 编 制工 艺时 ，要 有 高 度 的 责 任 至 少 可使 锻 件 成 本 下 降 ６ １％ 。为 了 适应 无 ％～ ２ 心， 及时给设计人员反馈消息 ， 出产品设计 中 飞 边模 锻 ， 用 摩 擦 压 力机 进 行 模 锻 ， 料 的利 提 采 坯 的 不 合 理 处 ， 到 优 化 设 计 的 目的 ， 低 成 本 ， 用率 比锤上模锻提高 １％左右。其材料利用率 达 降 Ｏ
套料法在提高原材料管理中的应用
套料法在提高原材料管理中的应用摘要：节支降耗是所有企业十分关注的问题，机械加工行业最重要的原材料就是钢板，因此提高钢板的利用率，降低原材料的消耗，降低生产成本，是降本增效一个非常可行的方式。
钢板套料法就是将板材的利用率最大化，降低边角余料和废料产生，节约成本，为企业创造经济效益的一种常用手段。
本文将对套料法在提高原材料管理中的应用进行具体的介绍。
关键词：机械加工；钢板；套料法；降低成本引言在日渐激烈的市场竞争环境中,降低生产成本是占领市场和突破发展的优势所在,越来越多的企业开始研究和实践如何在源头和管理等多个方面节约成本。
钢材是机械加工制造的主要材料，钢材费用在加工成本占比很大。
因此，千方百计地降低钢材消耗，以提高企业的经济效益，提高企业竞争力，是全行业都十分重视的一个问题。
现在市场数控、等离子、激光等一系列切割机的普及，企业更加追求钢板套料利用率以及余料的利用率，所以只有在每个工程中都台理的进行板材套料，才能降低成本，提高利润。
以市场为导向的多种类、单件/小批量是加工制造业的主要产品特征,并且随着产品加工制造期限要求的愈来愈短,质量要求也愈来愈高,而毛坯质量的下材制造往往是产品零件制作流程中的第一个加工工序,所以下材的加工制造组织方法与管理方式直接影响着产品制作的全部流程。
1 套料法简介所谓套料法，就是指对机械加工制造产品的所用相同厚度的零件在选料、下料时按照先大后小的原则合理地进行套料，优化排版，使钢板能得到充分利用，尽可能减少边角余料的一种工艺原则。
在统一规格的钢板上套料切割出更多相同厚度的结构件，尽可能减少剩余的板材，使得一张钢板的利用率达到最大值，同时整张钢板最好一次性切割完全，减少钢板多次重复吊装利用，提高整体的生产效率。
钢板套料法主要遵循的是以数控切割套料方法为主,以其它方法为辅的原则。
数控切割下料同时具备生产效率高、材料损耗小、切割质量优等多项优点,是机械加工制造业常用的钢板下料方式。
机械加工的常见问题与对策
机械加工的常见问题与对策机械加工是一门非常重要的制造业，在2023年，随着科技的不断发展和创新，机械加工行业也在逐渐朝着数字化、智能化的方向发展。
然而，在机械加工的生产过程中，仍然会经常出现一些问题。
本文将探讨机械加工的常见问题以及对策。
一、材料的选择问题在机械加工中，材料的选择是至关重要的。
不同的材料对机械加工的难度和要求不同，如果错误的选择了材料，会对加工的质量造成影响，也会增加成本和时间。
因此，选择合适的材料是非常必要的。
对策：1.了解材料性能和特点，以便正确选择材料。
2.在选择材料时考虑到机械加工的要求和难度。
3.尽量减少材料的浪费，提高利用率。
二、生产效率不高在机械加工生产过程中，生产效率的提高是非常重要的。
许多厂家在生产过程中遇到生产效率不高的情况，这可能会导致加工周期延长、工艺流程不稳定等问题。
对策：1.培训工人，提高工人的技能和劳动力素质。
2.采用最新的设备和技术，以提高加工的效率和质量。
3.优化工艺流程，通过自动化、智能化的手段来提高生产效率。
三、机械故障问题机械加工的设备至关重要，如果出现机械故障情况，将会给生产造成很大的影响。
机械设备的维修和调整需要使用专业的仪器和工具，需要注意保持设备的完整性和正常操作。
对策：1.定期对机械设备进行维护和检修，保持机械设备的正常运行。
2.在使用机械设备时，要注意安全，遵守操作规程和安全操作。
3.为机械设备配备备件和工具，以备应急。
四、测量问题测量是机械加工过程中必不可少的一环，它影响着加工的精度和质量。
由于人为因素或测量工具的精度等原因，很容易出现测量误差的情况，这就会使最终结果与设计结果有偏差。
对策：1.严格按照规范操作测量工具，确保测量精度。
2.采用现代化的测量设备和技术，以提高测量精度。
3.加强对测量人员的培训和教育，提高测量技能和水平。
五、管理问题机械加工的管理问题，也是机械加工企业需要关注的重点问题之一。
管理不善将会导致劳动力的低效率，资源和能源的浪费并且会影响到企业的品质和热爱度。
机械零件加工存在的问题及对策
机械零件加工存在的问题及对策机械零件加工是工业生产中的重要环节，但在实际操作中常常会遇到一些问题。
本文将探讨机械零件加工存在的问题，并提出相应的对策。
第一个问题是加工误差。
由于机械加工过程中不可避免地存在加工误差，导致加工后的零件尺寸与设计要求不符。
解决这个问题的对策有以下几点：1. 优化工艺流程：通过优化工艺流程，减少加工误差的产生。
合理设置刀具路径、减小切削力、控制切削速度等。
2. 提高加工精度：使用更加精密的机械设备和仪器，提高加工精度。
使用高精度的数控机床、高精度的测量仪器等。
3. 加强质量控制：建立完善的质量控制体系，包括零件加工前的准备工作、加工过程中的监控和质量检验等。
还可以通过加强对操作人员的培训和监督，提高他们的专业技术水平和责任心。
第二个问题是加工效率低下。
机械零件加工过程中，由于一些原因，导致加工效率低下，影响生产进度和成本控制。
应采取以下对策：1. 提高设备利用率：合理安排生产计划，避免设备闲置或空转。
定期对设备进行维护和保养，确保设备的正常运行和长期稳定工作。
2. 优化加工工艺：通过重新设计工艺流程、调整工序和加工参数等措施，提高加工效率。
采用先进的数控设备和自动化生产线，可以快速完成生产任务，提高生产效率。
3. 加强工人培训：提高操作人员的技术水平和工作效率，减少操作错误和浪费。
可以通过定期培训、熟练操作和经验交流等方式，提高工人的工作能力。
第三个问题是材料浪费严重。
在机械零件加工过程中，由于没有合理使用材料或存在加工误差等原因，导致材料的浪费。
针对这个问题，应采取以下对策：1. 优化材料利用率：通过优化切削方向、减少切削余量、合理选择材料和切削工具等方式，提高材料利用率。
对于一些可回收利用的材料，应进行回收再利用，减少材料损失。
2. 强化质量控制：加强对零件加工过程的质量控制，减少加工误差，避免零件被废品。
可以通过采用先进的测量仪器和工作方式，进行实时监控和及时调整，确保零件尺寸的准确性和稳定性。
试论提高机械加工制造效率的技术措施
１ ． 直接 缩减辅 助时 间。 采 用专用夹 具装夹 工件 ， 工件在 装夹 中不 需找 正 ， 可 缩短 装卸工件 的 时间 。 大批大量 生产时 ， 广泛 采用 高效气动 、 液动 夹具来 缩短 装
卸工件 的时 间。 单件 小批 生产 中， 由于 受专用 夹具制造 成本 的限制 ， 为缩短 装卸 工件 的时 间， 可采 用组合 夹具及 可调夹具 。 此外， 为 减小加 工 中停 机测量 的辅 助 时间， 可采用 主动 检测 装置 或数字 显示 装置在 加工 过程 中进行 实时 测量 ， 以减 少加 工 中需要 的测 量时 间。 主动 检测装置 能在加工 过程 中测量加 工表面 的实 际 尺寸 ， 并根据 测量结 果 自动对 机床进 行调 整和 工作循 环控 制 ， 例 如磨 削 自动测 量装置 。 数 显装置 能把加 工过程 或机床调 整过程 中机床运 动的移 动量或角 位移 连续 精确 地显 示 出来 ， 这 些都 大大节 省 了停机 测量 的辅 助 时间 。 ２ ． 间接缩短 辅助 时 间。 为 了使辅 助 时间和基 本 时间全部 或部 分地 重合 ， 可 采用 多工 位夹 具和 连续 加工 的方法 。 ３ ． 缩短布 置工 作地 时间 。 布 置工作地 时间 ， 大部分 消耗在 更换刀 具上 ， 因此 必须 减少换刀 次数 并缩减每 次换刀所 需的 时间 ， 提 高刀具 的耐用 度可减少 换 刀 次数 。 而 换刀 时间 的减少 ， 则 主要 通过 改进刀 具的安 装方 法和 采用装 刀夹 具来 实现 。 如采用 各种快 换刀 夹 ， 刀具微调机 构 ， 专用对刀 样板 或对刀样 件 以及 自动 换刀 装置等 ， 以减少 刀具 的装 卸和对 刀所 需时 间。 例 如在 车床 和铣 床上采 用可 转位硬 质合金 刀片 刀具 ， 既减少 了换刀次 数 ， 又可减少 刀具装 卸 ， 对 刀和 刃磨 的 时间 。 ４ ． 缩短 准备 与终结 时 间的工 艺措 施。 缩 短准备 与 终结时 间的途 径有 二 ： 第 扩大 产 品生 产批 量 ， 以相 对 减少 分摊 到每 个零 件上 的 准备 与终 结时 间 ； 第 二， 直接减少 准备 与终结 时间 。 扩大产 品生产批量 ， 可 以通 过零件标 准化和 通用
机械加工项目用料管理制度
机械加工项目用料管理制度一、背景介绍机械加工项目用料管理制度是为了规范和提高机械加工项目中对材料使用的管理而制定的一套制度和流程。
二、目的和意义机械加工项目用料管理制度的目的是确保机械加工项目材料的合理使用，提高材料利用率，减少浪费，并确保项目进度和质量的要求得到满足。
1. 材料的选购与申请1.1 选购前，对所需材料进行充分的调研和分析，确定材料的具体要求和性能指标；1.2 根据材料的使用情况，合理计算需要的数量，并进行申请； 1.3 申请材料时，填写材料申请表，明确材料的种类、规格、数量、使用用途等信息； 1.4 材料的申请表需经过项目负责人审批，并记录在项目材料管理系统中。
2. 材料的验收与入库2.1 材料送达现场时，由项目负责人或材料管理员进行验收； 2.2 验收时，要对材料的数量、规格、质量等信息进行核对，并与申请表进行对比； 2.3 材料验收合格后，将材料进行分类、编号，并记录在库存管理系统中； 2.4 不合格的材料要及时退货或处理，确保材料的质量符合要求。
3. 材料的领用与使用3.1 领用材料前，填写领料单，详细描述材料的种类、规格、数量等信息； 3.2领料单需项目负责人审批，并记录在项目材料管理系统中； 3.3 按照需要的材料数量进行领用，材料使用完毕后，要及时更新库存信息； 3.4 使用材料时，要按照规定的工艺和操作流程进行，确保材料的安全和正确使用。
4. 材料的追踪与盘点4.1 对材料的使用情况进行定期追踪和记录，及时了解材料的使用状况和消耗量；4.2 每个阶段结束时，进行一次材料库存的盘点，与实际库存进行核对； 4.3 盘点时，要检查材料的质量和数量，发现问题要及时处理，确保材料的可靠性和完整性； 4.4 盘点记录要及时更新到库存管理系统中，以便日后查询和追溯。
三、管理制度的执行与监督机械加工项目用料管理制度的执行要由项目负责人督促和指导，确保制度的正确实施。
监督部门要对材料管理制度的执行情况进行定期检查和评估，发现问题及时纠正，并提出改进和优化意见。
提高数控机床机械加工效率的有效途径探讨
提高数控机床机械加工效率的有效途径探讨【摘要】数控机床在机械加工中扮演着重要的角色，提高其加工效率对企业发展至关重要。
现阶段数控机床机械加工效率存在着一些问题，如加工工艺参数不合理、刀具夹具陈旧、操作人员技术水平不高、设备维护管理不到位以及生产流程规划不合理等。
为了解决这些问题，企业可以通过优化加工工艺和参数、引入先进的刀具和夹具、提高操作人员的技术水平、加强设备维护和管理、以及合理规划生产流程等途径来提高数控机床机械加工效率。
通过综合应用上述措施，企业可以有效提升加工效率，实现更好的发展。
提高数控机床机械加工效率是企业发展的关键，企业应该重视这一点并采取有效措施来提升加工效率。
【关键词】数控机床、机械加工效率、优化加工工艺、先进刀具、技术水平、设备维护、生产流程规划、企业发展、综合措施、提升效率1. 引言1.1 数控机床机械加工效率的重要性数控机床机械加工效率的重要性在当前制造业中占据着至关重要的地位。
随着市场竞争日益激烈，企业需要通过提高生产效率来降低成本、提高竞争力。
而数控机床作为机械加工领域的重要设备，其加工效率直接影响着整个生产线的效率和效益。
高效率的机械加工可以大大缩短产品的生产周期，提高生产效率。
这样不仅可以更快地满足市场需求，还可以节约生产成本，提高企业的盈利能力。
提高加工效率还可以减少人工操作时间，降低人为误差的可能性，提高产品的精度和质量。
高效率的机械加工也能减少设备的闲置时间，充分利用生产资源，提高设备的利用率和生产效益。
提高数控机床机械加工效率对企业而言至关重要，不仅可以带来经济效益，还可以提升企业的竞争力和市场地位。
企业应该重视加工效率的提升，并采取相应的措施来优化生产流程、提高设备利用率，以实现更高效的生产。
1.2 现阶段数控机床机械加工效率存在的问题1. 加工效率不高：传统数控机床通常受到加工速度、切削深度等参数限制，导致加工效率不高，无法满足大批量、高精度的加工需求。
浅谈提高数控机床机械加工效率的有效措施
浅谈提高数控机床机械加工效率的有效措施随着科技的不断发展，数控机床已经逐渐成为现代工业生产中不可或缺的重要设备。
数控机床可以有效提高机械加工的精度和效率，提高产品质量，降低生产成本，从而使生产过程更加安全和可靠。
要想实现数控机床的最大化效率，需要实施一系列的有效措施来提高数控机床机械加工效率。
一、合理选用数控机床提高数控机床机械加工效率的有效措施是合理选择适合自己生产需求的数控机床。
如果生产批量较大，建议选择高速数控机床；如果生产批量较小，可以选择多功能数控机床。
还需要考虑加工的材料，对于硬度较大的材料，需要选择适合的加工中心。
合理选用数控机床可以提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量。
二、优化数控编程优化数控编程也是提高数控机床机械加工效率的重要措施。
数控编程是数控机床的“大脑”，编程的优劣直接影响到加工的效率和质量。
在编程时，需要根据加工工件的几何形状、尺寸和工艺要求，合理选择加工路径和刀具轨迹，减少刀具的空走时间，提高加工效率。
还需要根据不同的加工任务，合理设置切削参数和进给速度，进行合理的切削。
优化数控编程可以提高机床的利用率，降低加工成本。
三、加强设备维护设备的维护保养对于提高数控机床的机械加工效率同样十分重要。
定期对数控机床进行维护保养，保证设备的稳定性和可靠性。
及时更换磨损严重的零配件，保证设备的精度和加工质量。
在日常使用过程中，做好设备的清洁和润滑工作，减少设备的故障率，提高生产效率和设备利用率。
四、提高操作技术水平提高操作技术水平也是提高数控机床机械加工效率的重要措施。
操作人员需要熟练掌握数控机床的操作技术，了解各种加工工艺和操作规程。
熟练掌握数控机床的编程和调试技术，提高生产效率和产品质量。
还需要加强对数控机床加工工艺和设备的学习和培训，不断提高操作技术水平，保持良好的工作状态。
提高操作技术水平可以有效减少加工错误，提高加工效率。
五、采用先进的刀具和工装。
提高机械加工生产率的措施
顺序多件加工、平行多件加工、平行顺序多件加工。 ４ ．减少Ｊ ｑ余量 。采用精 密铸造 、压力铸造、精 ３ － ￣
密 锻 造 等 先 进 工 艺提 高 毛 坯 制 造 精 度 ，减 少 机 械 加 工 余 量 ， 以缩 短 基 本 时 间 ， 有 时 甚 至 无 需 再 进 行 机 械 加 工 ，这 样 可 以大 幅度 提 高生 产效 率 。 第二 ，缩短 辅助 时 间 。辅 助 时 间在单 件 时 间 中也 占 有 较 大 比重 ，尤 其 是 在 大 幅度 提 高 切 削 用 量 之 后 ，基 本 时 间 显 著 减 少 ，辅 助 时 间 所 占比 重 就 更 高 。此 时采 取 措 施缩 减 辅 助 时 间就 成 为提 高 生 产 率 的 重 要 方 向 。 缩 短 辅 助 时 间 有 两 种 不 同 的途 径 ， 一 是使 辅 助 动 作 实 现 机 械 化 和 自动 化 ，从 而 直 接 缩 减 辅助 时 间 ；二 是 使 辅助 时 问与 基本 时间重 合 ， 间接缩 短 辅 助 时间 。 １ ．直 接 缩 减 辅助 时 间 。采 用 专 用 夹具 装 夹 工 件 ， 工件 在 装 夹 中 不 需 找 正 ，可 缩 短 装 卸 工 件 的 时 间 。大 批 大 量 生 产 时 ，广 泛 采 用 高 效 气 动 、液 动 夹 具来 缩 短 装 卸 工 件 的 时 间 。单 件 小 批 生 产 中 ， 由于 受 专 用 夹 具 制 造 成 本 的 限 制 ， 为 缩 短 装 卸 工 件 的时 间 ，可 采 用 组
造金刚石和聚 晶立方氮化硼 刀具切削普通钢材 的切 削 速度 达９ ０ ／ ｉ 。在磨 削方 面，近年来发展 的趋势是 ０ｍｍ ｎ
高速 磨削和强力磨削 。国内生产的高速磨床和砂轮磨
削速度 己达６ｍ ｓ ０ ／ ，国外 已达９ ～１０ ／ ；强力磨削的 ０ ２ｍ ｓ 切入深度 己达６ ２ｍ ～１ｍ ，从而使生产率大大提高。
增材制造技术在机械加工行业的应用
增材制造技术在机械加工行业的应用增材制造技术是近年来在机械加工行业中得到广泛应用的一种技术。
它是一种以分层制造的方式制造物体的方法，通过将材料逐层堆积，最终构建出三维物体。
与传统的机械加工技术相比，增材制造技术具有许多独特的优点和应用。
增材制造技术可以实现复杂形状的制造。
它可以将各种形状的零件按照设计要求逐层堆积，从而实现更加复杂的结构和形状，这是传统加工技术无法实现的。
这对于一些特殊形状的零件，如梯形、曲线等形状的零件的制造非常有利。
增材制造技术可以减少材料的浪费。
传统的机械加工技术需要在加工过程中削去多余材料，导致材料浪费严重。
而增材制造技术是逐层堆积材料，不需要削去多余材料，因此可以大大减少材料的浪费，提高材料利用率。
增材制造技术可以实现个性化生产。
增材制造技术可以根据不同的设计要求，实现对相同零件的个性化定制。
这对于一些复杂的零件或者有特殊要求的零件来说，非常有价值。
个性化生产可以提高生产效率和产品质量，满足消费者的个性化需求，提高市场竞争力。
增材制造技术还可以实现快速原型制造。
在产品开发阶段，传统机械加工往往需要制作模具和工装等辅助设备，耗费时间和成本较高。
而增材制造技术可以直接根据设计要求制造产品原型，大大缩短了产品开发周期，提高了开发效率。
增材制造技术还可以在航空航天、医疗器械、汽车制造等领域发挥重要作用。
在航空航天领域，增材制造技术可以制造出复杂结构的轻质零部件，提高飞行器的性能和燃油经济性。
在医疗器械领域，增材制造技术可以制造出个性化的医疗器械和义肢，提高患者的生活质量。
在汽车制造领域，增材制造技术可以制造出轻量化的汽车零部件，提高汽车的燃油经济性和环保性能。
增材制造技术在机械加工行业的应用前景广阔。
它可以实现复杂形状的制造，减少材料浪费，实现个性化生产和快速原型制造。
增材制造技术还可以在航空航天、医疗器械、汽车制造等领域发挥重要作用。
随着技术的不断进步和发展，相信增材制造技术将在未来的机械加工行业中得到更加广泛的应用。
机械加工工艺节能降耗措施
机械加工工艺节能降耗措施随着节能减排的要求越来越高，机械加工工艺节能降耗措施也变得越来越重要。
下面是一些常见的机械加工工艺节能降耗措施：1. 优化工艺参数：通过分析工艺流程，优化切削速度、进给速度、切削深度等参数，减少切削力和机床负荷，提高切削效率。
2. 选择合适的刀具材料和涂层：合理选择刀具材料和涂层，可以提高切削质量和切削效率，减少切削时的摩擦和磨损，降低能耗。
3. 积极采用高效的机床设备：选择高精度、高效率的机床设备，可以降低能耗和生产成本。
比如采用高速加工中心、多轴联动机床等设备，可以大幅提高加工效率，减少加工时间。
4. 合理安排生产计划：通过合理安排生产计划，避免机床闲置和急剧变动的生产计划，提高机床利用率和生产效率，减少能源浪费。
5. 采用自动化装置和智能化管理系统：机械加工过程中引入自动化装置和智能化管理系统，可以实现自动化操作和远程监控，提高生产效率，减少人力资源消耗。
6. 合理设计产品结构：在产品设计阶段，通过合理优化产品结构，减少加工工艺的复杂度和能耗，提高产品生产效率。
7. 节约刀具消耗：加强刀具的维护与保养，减少刀具的磨损和更换次数，延长刀具使用寿命，减少能源和材料的浪费。
8. 循环利用废物削减废料：对于废弃材料和剩余的切屑，进行分类和回收利用，降低材料的浪费和能源的消耗。
9. 引入新技术和方法：不断引入新的加工技术和方法，如激光加工、电火花加工、高速切削等，可以提高加工效率和质量，降低能耗。
10. 建立能源管理体系：建立完善的能源管理体系，通过能源监测和评估，及时发现和解决能源浪费问题，改善能源利用效率。
通过采取以上的机械加工工艺节能降耗措施，可以有效地降低机械加工过程中的能源消耗和物料浪费，达到节能减排的目的。
这不仅可节约资源，降低生产成本，还有助于环保，减少对环境的污染。
提高电机产品材料利用率方法探讨
提高电机产品材料利用率方法探讨2（太原理工大学财经学院山西太原 030024）摘要：本文介绍了在轨交行业电机产品制造过程中，从改进生产工艺、合理下料、减少工艺损耗方面，在企业推行倍尺料、套裁法、不规则外形工件转化等新工艺方法，降低单位产品的材料消耗定额和工艺成本，提高电机产品材料利用率。
关键词：材料消耗定额；工艺方法；材料利用率随着轨交行业全球化市场的拓展，大部分电机产品制造企业均利用ERP系统实现了材料定额管理，减少了材料使用浪费。
但是面对严峻复杂的市场形势，企业应持续开展降本节支，提质增效工作。
提高材料利用率，充分利用材料定额这个经济杠杆，可使企业大大降低制造成本。
材料利用率是衡量材料消耗定额是否合理的重要指标，计算公式为：∑零件净重/∑材料消耗定额×100%[1]（本文材料利用率主要指下料利用率与毛坯利用率之和，不考虑其他损耗）材料利用率越高越好。
必须在符合产品要求的前提下，选取适合的材料，合理下料，才能有效提高材料利用率。
1材料利用率现状大多数的电机制造企业是单件、小批生产，材料种类规格较多，一般采用“谁加工谁下料”的原则，且大部分只能采用单一毛坯下料的方法。
如果所确定的材料规格与毛坯尺寸恰好有、或者接近有成倍数量关系，便可得到较理想的材料消耗工艺定额，材料利用率就高。
但大多是下料尺寸和毛坯尺寸不成倍数，材料利用率不高，使得制造成本居高不下。
有的企业虽采用了混合下料，或依据多年的现场经验确定材料消耗工艺定额，但对材料消耗工艺定额缺乏科学的计算，使得材料利用率不够理想。
提高材料利用率有多种途径，本文主要从改进工艺、减少工艺损耗的角度，探讨提高材料利用率的方法。
2改进工艺，提高材料利用率的方法多年的实践证明，不断改进生产工艺，减少工艺损耗，是降低材料消耗定额，提高材料利用率的重要途径。
2.1采用倍尺料倍尺料是最理想的材料，材料的长度和零件毛坯的长度（或下料长度）成整数倍关系，没有残余料[1]。
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浅谈提高机械加工材料利用率的途径
摘要：本文通过对机械加工材料消耗现状的分析，阐述了提高材料利用率，顺应节能、低碳时代需要的必要性，以及提高材料利用率的途径和方法。
关键词：机械加工、材料利用率
一、机械加工中材料消耗现状
（一）在机械产品成本中，原材料费用过高
据国家有关部门对机械系统近万个企业进行的统计结果表明：原材料费用平均占机械产品成本的60%以上，在材料成本日益上升，市场竞争日益激烈的形式下，对企业来说减少不必要的消耗，就等于创造利润。
（二）钢材利用率较低
我国是制造业大国，据统计，我国机械加工行业钢材利用率普遍较低，仅为为60%左右，与发达国家相比，有较大差距。
铸、锻件综合废品率偏高，造成原材料和能源的浪费，据调查部分企业，铸铁件废品率为12%—14%，铸钢件废品率为10%—11%，有些企业甚至高达20%，而国外一般低于5%。
另外重要的基础件寿命短的现象较为普遍，如模具寿命仅为发达国家的1/3。
二、机械加工提高材料利用率的途径
机械加工工业从技术经济角度来看，提高材料利用率应考虑以下几个方面：
合理的产品设计；减少制造过程中的材料损耗量；提高产品质量，
延长产品的服役期。
（一）合理的产品设计，充分发挥材料潜力
1、提高产品设计水平，充分发挥材料潜力，降低材料消耗。
大力推广计算机辅助设计，优化设计，使产品既可靠安全又结构紧凑，用材合理；适当提高材料使用强度等级，充分发挥材料性能潜力，降低材料消耗。
在机械制造设计中通过cad进行二维绘图以及三维造型，然后经过结构分析，最终进行三维实体造型，使得产品构造得到最大限度的优化。
同时，设计还应考虑结合钢材市场材料规格，尽可能地降低材料损耗。
2、扩大新材料应用，改善用材结构，提高用材水平，积极推广各种高强度低合金钢、冷成形钢、冷拔钢管等高效钢，使用切削钢、新型模具钢、感应淬火钢等节能节材新材料；扩大硬质合金材料的使用，扩大粉末冶金材料在汽车、拖拉机和家用电器等方面的应用；在汽车、农机和交通运输设备中，开发应用工程塑料和复合材料，如用高强度低合金钢代替普通碳钢制作一般承载构件，重量可以减轻10%—30%。
（二）制造过程采用先进技术，提高材料利用率
采用先进制造技术，提高铸件精度，推广精密性成形技术，在金属件生产中扩大中精锻件比例，使模锻、精锻件比例提高到60%以上；继续推行集中下料、科学套材、改进下料工艺和装备，推广各种精密、自动数控编排的切割技术，采用带锯床、中温剪切等下料新设备；大力采用先进焊接技术，减少焊条用量；采用先进的热处
理技术，提高零部件寿命；推广少氧、无氧化热处理工艺和锻造用保护气加热工艺和装备，减少金属氧化损失；采用材料表面处理技术，提高材料表面性能，实现节材降耗；对于关键基础体（轴承、齿轮、弹簧、液压气动元件、模具等），扩大采用精炼钢和脱氧钢，及行之有效的热处理和表面热处理新技术，显著延长其使用寿命。
如河北某公司采用切削活塞，其材料利用率为43.5%，改用冷挤压后可达92%。
某大型轴承厂采用高速镦锻生产线，使直径在50mm以下的套圈材料利用率从9.9%提高到42%。
（三）采用先进的防腐蚀技术，延长零件、设备的使用寿命
在机械制造业中普遍存在着材料防腐问题，腐蚀给人们造成的危害很大，它一方面造成设备、零件等材料的直接损失，另一方面还影响正常生产，恶化操作环境，影响产品质量，以及发生人身安全事故等一系列重大隐患。
据有关资料介绍，估计全世界每年金属的腐蚀损失约为全年总产量的20%，也就是说全世界每年约有1亿吨金属因腐蚀而损失掉，触目惊心呀。
由此可见，腐蚀是巨大的浪费之一，因此，防腐也是机械制造中节材的又一重大技术课题。
随着科学技术的飞速发展，新的防腐蚀材料和方法的不断涌现，防腐蚀技术也在不断提高。
例如：我军装备维修表面工程研究中心在海军潜艇上推广新型电弧喷涂防腐技术，可使潜艇钢结构的防腐寿命从5年延长到15年。
三、对节材降耗、提高材料利用率的前景展望
（一）我国进入wto后，新技术发展面临机遇和挑战，发展再制
造业是应付这种挑战的一种有效手段，使用再制造产品将再制造业降低成本，节约资源，减少污染。
（二）机械加工企应将节约原材料贯穿于原材料生产、产品设计制造及使用的全过程，其中在制造过程中节材是潜力最大、最易见效的一个环节。
因此要大力开发和使用先进技术、工艺和装备，大幅度提高国产技术装备水平，加速传统产业技术升级。
（三）基于以上论述，建议机械加工企业在节材降耗方面下足功夫，力争平均钢材利用率达80%，铸造综合体废品率下降至5%以下，并将关键基础件的平均使用寿命延长30%以上。
四、结束语
随着现代工业的发展，资源、能源及环境保护的问题日益突出。
因此，在机械制造中考虑对原材料节约，提高其利用率，已成为势在必行。
考虑国内的资源及市场供给情况，机械制造企业应尽量选用生产过程耗能低的材料。
节材与节能的结果必然减少了环境的污染，有利于保护生态环境。
从人类可持续发展的战略高度出发，节约原材料，代用稀缺物资，应是现代机械制造业必须持续探讨的重要课题。