操纵杆支架机械加工工艺规程制订

目录

第一节序言 (2)

第二节零件分析 (2)

2. 1 零件的功用分析 (2)

2. 2 零件的工艺分析 (2)

第三节机械加工工艺规程制定 (3)

3. 1 确定生产类型 (3)

3. 2 确定毛坯制造形式 (3)

3. 3 选择定位基准 (3)

3. 4 选择加工方法 (3)

3. 5 制定工艺路线 (4)

3. 6 确定加工余量及毛坯尺寸 (5)

3. 7 工序设计 (6)

3. 8 确定切削用量和基本时间 (7)

结论 (12)

致谢 (13)

参考文献 (13)

第一节序言

机械制造工艺学课程设计是我们融会大学所学的《机械制造技术基础》、《互换性与技术测量基础》等知识后，将理论与实践相结合对专业知识的综合运用训练，并且为我们以后做好毕业设计进行一次综合训练和准备。通过机械制造工艺学课程设计，我们应该得到下述各方面锻炼：

1、能熟练的运用机械制造工艺学的基本理论知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法，培养分析问题和解决问题的能力。

2、通过对零件某道工序的夹具设计，学会工艺装备设计的一般方法。通过亲手设计夹具（或量具）的训练，提高结构设计的能力。

3、课程设计过程也是理论联系实际的过程，并学会使用手册、查询相关资料等，增强我们解决工程实际问题的独立工作能力。

第二节零件分析

2.1 零件的功用分析

本次课程设计的零件是汽车换挡部分的操纵杆支架，它的主要作用是固定操纵杆，使其在行驶过程中牢固可靠。零件上的3-Φ11孔用螺栓固定在底座上，操纵杆用Φ20的定位销固定在支架上，并且在换挡时依靠利用36槽轨迹不会引起偏差。

2.2 零件的工艺分析

从零件图上可以看出，标有表面粗糙度符号的表面有平面、内孔、槽等。从而操纵杆支架共有4组加工表面：

（1）2-Φ20孔

（2）支架底面

（3）36槽

（4）3-Φ11孔

此零件外形较小，图中除2-Φ20孔，表面粗超度为Ra3.2um要求较严格外，其它加工面公差要求较低，并且无位置度要求，但是为了满足装配性能，根据现场实际，在加工过程中要制定工艺基准，并制定出工艺公差，利用工艺基准来加工后续工序。

第三节机械加工工艺规程制定

3.1 确定生产类型

操纵杆支架材料为灰铸铁，牌号HT250，零件年产量为10000件，已达大批生产的水平。

3.2 确定毛坯制造形式

毛坯选择的正确与否，不仅影响产品质量，而且对制造成本也有很大的影响，因此加工零件之前应首先选用正确合适的毛坯。

由于灰铸铁不能选用锻造的方式得到，根据操纵杆支架的形状复杂，故毛坯类型应选用铸造方式得到。而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用精铸件，这从提高生产率、保证加工精度上考虑也是应该的。

3.3 选择定位基准

定位基准的选择是工艺规程制订中的重要工作，它是工艺路线是否正确合理的前提。正确与合理的选择定位基准，可以确保加工质量，缩短工艺过程，简化工艺装备结构与种类、提高生产率。

（1）粗基准的选择：

对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对于有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面做粗基准。因为铣底面时要保证54±0.5，所以以2-R20外圆表面为粗基准。

（2）精基准的选择：

精基准的选择有利于保证加工精度，并使工件装夹方便。在选择时，主要应该考虑基准重合、基准统一等问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。精基准选择为底面及3-Φ11孔。

3.4 选择加工方法

（1）平面的加工

平面的加工方法很多，有车、刨、铣、磨、拉等。对于本支架，底端面的粗糙度要求Ra25um，精度要求较低，故选择端铣加工方式。

（2）孔的加工

孔的加工方式有钻、扩、镗、拉、磨等。对于本支架，3-Φ11的孔为工艺孔，所以选用钻床加工的方式。2-Φ11的孔，由于精度要求较为严格，因此选用立式铣床钻铣加工。

（3）槽的加工

槽的加工方式有铣、磨、电火花等。对于本支架，考虑到经济性的要求，选用铣床加工。36槽的表面粗糙度要求Ra12.5um，公差等级为12级，精度要求较低，故选择粗铣加工方式即可。

3.5 制定工艺路线

制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

1）工艺路线方案一

Ⅰ钻铣2-Φ20孔。

Ⅱ粗精铣底面A。

Ⅲ钻底面3-Φ11孔。

Ⅳ铣36槽。

Ⅴ检查

（2）工艺路线方案二

Ⅰ粗精铣底面A。

Ⅱ钻底面3-Φ11孔。

Ⅲ钻铣2-Φ20孔。

Ⅳ铣36槽。

Ⅴ检查

（3）工艺路线方案三

Ⅰ粗精铣底面A。

Ⅱ铣36槽。

Ⅲ钻铣2-Φ20孔。

Ⅳ钻底面3-Φ11孔。

Ⅴ检查

上述三个工艺方案的特点在于：方案一是先加工出2-Φ20孔，再以其为基准，加工出底面，而后以底面为基准，加工底面3-Φ11孔及36槽。方案二是先加工出底面，再以底面为基准，加工出底面3-Φ11孔，2-Φ20孔及36槽，这种方案基准统一。方案三是先加工出底面，再以底面为基准，加工出36槽及2-Φ20孔，最后以36槽与Φ20做定位基准加工3-Φ11孔。三种方案相比较，可以看出，方案一中，先以毛坯底面为粗基准，加工出2-Φ20孔，再以2-Φ20孔为基准加工底面，而后