套筒类零件的加工工艺ok
机械制造及工艺——套筒类零件加工工艺
套筒类零件加工工艺第一节概述一、套筒类零件的功用和结构特点套筒类零件是机械中常见的一种零件，它的应用范围很广。
如支承旋转轴的各种形式的滑动轴承、夹具上引导刀具的导向套、内燃机气缸套、液压系统中的液压缸以及一般用途的套筒，如图7－1所示。
由于其功用不同，套筒类零件的结构和尺寸有着很大的差别，但其结构上仍有共同点：零件的主要表面为同轴度要求较高的内外圆表面；零件壁的厚度较薄且易变形；零件长度一般大于直径等。
二、套筒类零件的技术要求、材料和毛坯1．套筒类零件的技术要求套筒类零件的主要表面是孔和外圆，其主要技术要求如下。
（1）孔的技术要求。
孔是套筒类零件起支承或导向作用的最主要表面，通常与运动的轴、刀具或活塞相配合。
孔的直径尺寸公差等级一般为IT7，精密轴套可取工IT6 ，气缸和液压缸由于与其配合的活塞上有密封圈，要求较低，通常取IT9 。
孔的形状精度，应控制在孔径公差以内，一些精密套筒控制在孔径公差的土1/2～1/3，甚至更严。
对于长的套筒，除了圆度要求以外还应注意孔的圆柱度。
为了保证零件的功用和提高其耐磨性，孔的表面粗糙度Ra 值为1.6～0.16μm ，要求高的精密套筒Ra可达0.04 μm 。
（2）外圆表面的技术要求。
外圆是套筒类零件的支承面，常以过盈配合或过渡配合与箱体或机架上的孔相连接。
外径尺寸公差等级通常取IT7～IT6 ，其形状精度控制在外径公差以内，表面粗糙度Ra 值为 3.2～0.63 μm 。
（3）孔与外圆的同轴度要求。
当孔的最终加工是将套筒装人箱体或机架后进行时，套筒内外圆间的同轴度要求较低；若最终加工是在装配前完成的，则同轴度要求较高，一般为Φ0.05～0.01 mm 。
（4）孔轴线与端面的垂直度要求。
套筒的端面（包括凸缘端面）若在工作中承受载荷，或在装配和加工时作为定位基准，则端面与孔轴线垂直度要求较高，一般为0.05～0.01 mm 。
2．套筒类零件的材料与毛坯套筒类零件一般用钢、铸铁、青铜或黄铜制成。
套筒类零件加工工艺处理与分析
套筒类零件加工工艺处理与分析在对套筒类零件的加工中，较难保证的是其形位精度，本文以轴承套为例，详细分析与总结了保证套筒類零件精度的方法。
标签：套筒类零件；工艺分析；精度无论零件是用普通机床加工还是用数控机床加工，对零件进行工艺分析都是加工中必不可少的环节，虽然用数控机床可利用程序自动加工零件，但无论是手工编程还是自动编程，在编程之前均需对所加工零件进行工艺分析和设计，才能编出合理高效的加工程序。
如果工艺设计不合理，就会造成一些不必要的浪费和损失。
在车床上加工套筒类零件比加工轴类零件难度大，主要原因就时套筒类零件的工艺较难处理。
1 套筒类零件概述1.1 套筒类零件的功用与特点1.2.3 内外圆的同轴度要求较高，误差在0.01mm-0.05mm范围内。
1.2.4 端面与孔轴线的垂直度要求较高，误差在0.01mm-0.05mm范围内（如图1中左端面对Φ22H7孔轴线的垂直度公差为0.01mm）。
2 主要工艺问题套筒零件主要加工表面是孔、外圆和端面。
加工时定位基准为外圆或孔。
其主要工艺问题是保证相互位置精度和防止变形。
2.1 保证位置精度的三种方法要保证内外圆表面间的同轴度以及轴线与端面的垂直度要求，通常根据零件的尺寸大小采用下列工艺方案：2.1.1 对于尺寸较小套筒零件的加工2.1.2 对于尺寸较大的套筒零件，零件加工分几次安装进行①先终加工孔，再以孔为定位基准加工外圆。
零件以内孔定位时，可采用心轴安装（圆柱心轴、可胀式心轴）；当零件的内、外圆同轴度要求较高时，可采用小锥度心轴安装。
由于使用的夹具结构简单，而且制造和安装误差较小，因此可保证较高的相互位置精度，在套筒类零件加工中应用较多。
此方法较常用。
②先终加工外圆，然后以外圆表面为定位基准终加工孔。
零件以外圆定位时，可直接采用三爪卡盘安装；该方法工件装夹迅速可靠，但一般卡盘安装误差较大，使得加工后工件的相互位置精度较低。
如果欲使同轴度误差较小，则须采用定心精度较高的夹具，如弹性膜片卡盘，液性塑料夹头、经过修磨的三爪自定心卡盘和软爪等。
套筒零件的加工工艺分析及编程
套筒零件的加工工艺分析及编程
套筒是一种机械零件，在机械设备中应用广泛。
为了生产符合标准的套筒零件，需要进行加工，而加工工艺的分析及编程则是必不可少的步骤。
一、加工工艺分析
1.材料准备：首先需要选择优质的材料，因为材料的质量会直接影响到套筒的使用寿命和性能。
2.机床的选择：根据套筒的尺寸和几何形状，选择合适的机床进行加工，一般可选用数控车床。
3.加工精度：套筒的加工精度要求较高，特别是孔的直径和度数等应符合标准，同时还需要注意表面光洁度等。
4.工艺选取：根据套筒的要求，综合考虑加工设备、刀具及切削条件等，选择合适的加工工艺，比如车削、钻孔、铰孔等。
5.安全措施：在加工过程中需注意安全措施，比如保护手指、戴安全帽等措施，以确保工作人员的安全。
根据上述加工工艺分析，可进行加工工艺编程。
下面以数控车床为例，简要说明套筒加工的编程流程：
1.确定工件坐标系和机床坐标系，以便后续加工程序的编写。
2.编写套筒的加工程序，包括初始位置设置、切削速度、进给量等参数的设置，可采用CAD/CAM软件进行编写，也可手动编写。
3.加载并安装刀具，将工件固定在数控车床上，确保工件稳定，防止产生误差。
4.进行机床调整，包括工件定位、刀具定位、刀具切削深度等参数的调整，确保加工精度和表面质量。
5.开始加工，按照预设程序进行精细加工。
6.检查加工质量，检查加工好的套筒的直径、孔径是否符合要求，并进行表面检查，确保光洁度和光滑度等。
7.结束加工，清理并维护机床和刀具，为下次加工作好准备工作。
三、总结。
套筒类零件的加工工艺及夹具设计
套筒类零件的加工工艺及夹具设计套筒是一种常用的机械零件，广泛应用于汽车、机械设备等领域。
套筒的加工工艺及夹具设计对于产品质量和生产效率有着重要影响。
下面将从套筒类零件的加工工艺和夹具设计两个方面进行详细介绍。
一、套筒类零件的加工工艺1.材料选择：套筒常用的材料有铸铁、合金钢等。
根据产品的要求和使用环境选择合适的材料。
2.工艺规划：在确定套筒的形状和尺寸后，进行工艺规划。
包括确定加工顺序、加工方法、工艺参数等。
3.车削：套筒类零件的加工通常采用车削加工。
首先是粗车削，将套筒的外径、内径和长度粗略加工到指定尺寸。
然后进行精车削，将尺寸加工到精度要求的范围内。
4.放电加工：对于一些工艺要求高、难以进行车削的套筒类零件，可以采用放电加工。
通过电火花的烧蚀和溶解作用，使套筒的表面精度得到提高。
5.热处理：对于一些要求硬度和耐磨性的套筒类零件，可以进行热处理。
热处理方法包括淬火、调质等，可以提高套筒的使用寿命和性能。
6.光洁处理：对于一些外观要求高的套筒类零件，可以进行光洁处理。
包括抛光、喷砂等方法，使套筒表面变得光滑。
二、套筒类零件的夹具设计1.夹具类型选择：根据工件的形状和加工要求选择合适的夹具类型。
常用的夹具类型有卡盘夹具、槽铣夹具等。
2.夹紧力设计：根据套筒的材料和形状，设计夹具的夹紧力。
夹紧力要足够大，保证工件的刚性和位置精度。
3.夹具定位设计：设计夹具的定位方式，保证工件在加工过程中的位置精度。
常用的定位方式有销针定位、销楔定位等。
4.夹具结构设计：根据套筒的特点和工艺要求，设计夹具的结构。
包括夹具机构、夹具部件的尺寸和材料等。
5.夹具刀具设计：根据加工工艺的要求，设计夹具的刀具。
包括车刀、铣刀等。
刀具要具备良好的切削性能和耐磨性。
6.夹具的安装和调试：根据设计要求，进行夹具的安装和调试。
确保夹具能够正常工作并满足加工要求。
以上是关于套筒类零件的加工工艺及夹具设计的详细介绍。
加工工艺的合理选择和夹具的设计可以有效提高套筒类零件的加工效率和产品质量。
套筒类零件的加工工艺
套筒类零件的加工工艺课题：套筒类零件的加工工艺一、十四、教学目的：熟悉零件的功用、结构特点和主要技术要求。
掌握套筒类零件内孔一般加工方法的工艺特点、应用场合、了解套筒类零件内孔表面精密加工方法的加工原理、工艺特点及应用场合；掌握并能拟订长、短套筒零件的加工艺二、十五、教学重点：孔各种加工方法的工艺特点和应用范围，长、短套筒零件的加工工艺分析、工艺规程的编制。
三、十六、教学难点：套筒零件的工艺规程编制，孔的精密加工四、教学时数：2学时，其中实践性教学学时。
五、习题：六、教学后记：第四节套筒类零件的加工一、概述（一）、零件的功用与结构1、2、1、功用：支承、导向作用2、结构：主要表面为同轴度要求较高的内、外圆表面，零件壁厚较薄，长度大于直径。
常见的有轴承衬套、钻套、液压油缸，如图所示：（二）、技术要求1、孔的技术要求孔是套筒零件与回转轴颈，刀具或移动活塞相配合，是起支承或导向作用，孔的直径尺寸一般IT7,精密轴套IT6,气缸液压缸为IT9形状精度在尺寸公差内，精密轴套控制在1/2-1/3T，长套筒要圆柱度要求，表面粗糙度Rai. 6〜0. 16um, 高的可达Ra0.4o2、2、外圆表面要求外圆一般以过盈或过渡配合与机座或箱体上的孔相连接，它是套筒零件的支承表面。
外圆的尺寸精度一般为IT6辽T7,形状尺寸精度控制在外径公差范围内表面粗糙度R&3.2〜0.63。
3、孔与外圆的同轴度当孔的终加工是在套筒装入机座后加工的，要求较低，最终加工是在装配前完成的，一般同轴度为0.01〜0.054、轴线与端面的垂直度要求端面（包括凸缘端面）若在工作中受轴向或作定位基准（装配基准）时，其垂直度为0. 01"0. 05o（三）、材料与毛坯1、1、材料：钢、铸铁、青铜或黄铜，或双金属结构如滑动轴承以离心铸造法浇注巴氏合金。
2、2、毛坯：孔径小的用热轧或冷拉棒料，也可用实心铸件，孔径大的用无缝钢管或带孔铸件，锻件大量生产时采用冷挤压或粉末冶金。
套筒类零件加工工艺规程
分类
项目三 套筒类零件机械加工工艺规程编制
图6－1 各类套筒零件 a ）、 b ）滑动轴承 c ）钻套 d ） 轴承衬套 e ）气缸套 f ）液压缸
项目三 套筒类零件机械加工工艺规程编制
套筒类零件 套筒类零件的结构
套筒类零件在机械中应用十分广泛。 其加工表面主要有端面、外圆表面、内圆（孔）表面。 端面和外圆加工，通常在车床上进行。 套筒类零件的内孔，作为支承或导向的主要表面，其加 工方法根据使用的刀具不同，通常采用车孔、钻孔（包 括扩孔、锪孔）、铰孔、镗孔、拉孔、磨孔以及各种孔 的光整加工和特种加工等。
复习： 机床夹具设计基础 1、机床夹具设计基础
夹具的组成：
机床夹具
定位装置
夹紧装置
其他装置 或元件
夹具体
Text
项目三
套筒类零件机械加工工艺规程编制
钻床夹具设计特点
1）钻床夹具的主要类型
◆在钻床上进行孔的钻、扩、铰、 锪、攻螺纹等加工所用的夹具称 为钻床夹具，也称钻模。
项目三
套筒类零件机械加工工艺规程编制
项目三 套筒类零件机械加工工艺规程编制 相关知识：
一、车孔 2.车孔的关键技术是解决内孔车刀的刚性和排屑问题。 1）尽量增加刀杆的截面积，使内孔车刀的刀尖位于刀杆的中心 线上。 2）刀杆的伸出长度尽可能缩短，使刀杆伸出长度略大于孔深即 可。 3）为了使内孔车刀的后面既不和工件孔面发生干涉和摩擦，也 不使内孔车刀的后角磨得过大时削弱刀尖强度，内孔车刀的后 面一般磨成两个后角的形式。 4）为了使已加工表面不致于被切屑划伤，通孔的内孔车刀最好 磨成正刃倾角，切屑流向待加工表面（前排屑）。不通孔的内 孔车刀当然无法从前端排屑，只能从后端排屑，所以刃倾角一 般取-2°~0°。
套筒类零件的加工
2.防止套筒类零件变形的工艺措施
（1）粗、精加工应分开进行，使粗加工产生的变 形在精加工中得以纠正。对于壁厚很薄、加工中极 易变形的工件，采用工序分散原则，并在加工时控 制切削用量。 （2）工艺上可采取改变夹紧力方向的措施，将径 向夹紧改为轴向夹紧。当只能采用径向夹紧时，应 尽可能使径向夹紧力沿圆周均匀分布，如使用过渡 套、弹性套等。 （3）热处理工序应安排在粗、精加工阶段之间， 并适当增加精加工工序的加工余量，以保证热处理 引起的变形在精加工中得以纠正。
2
3.3 套筒零件加工
图3-25 常见的套筒零件
a)、b) 滑动轴承 c) 钻套 d) 轴承衬套 e) 气缸套 f) 液压缸
3
Байду номын сангаас
3.3 套筒零件加工
2.套筒类零件的技术要求
（1）内孔的技术要求
内孔是套筒零件起支承和导向作用最主要的表面，通常与运动着的轴、刀 具或活塞相配合。其直径尺寸精度一般为IT7,精密轴承套为 IT6；形状公差一 般应控制在孔径公差以内，较精密的套筒应控制在孔径公差的1/3～1/2,甚至更 小。对长套筒除了有圆度要求外，还对孔的圆柱度有要求。套筒零件的内孔 表面粗糙度Ra为2.5～0.16μm，某些精密套筒要求更高，Ra值可达0.04μm。
工和半精加工方法有钻孔、扩孔、车孔、镗孔、
锪孔等；常用的精加工方法主要有绞孔、磨孔、
拉孔、珩孔、研孔等。
18
1.表面相互位置精度的保证方法
套筒类零件的内孔和外圆表面间的同轴度及端面和 内孔轴线间的垂直度一般均有较高的要求。 （1）在一次安装中完成内孔、外圆及端面的全部加 工。 （2）在不能于一次安装中同时完成内、外圆表面加 工时，内孔与外圆加工应遵循互为基准的原则。 ①当内、外圆表面必须经过几次安装和反复加工时， 常采用先加工孔，再以孔为精基准加工外圆的加 工顺序。 ②如果由于工艺需要必须先加工外圆，再以外圆为 精基准加工内孔，为获得较高的位置精度，必须 采用定心精度高的夹具。
定位套筒零件的机械加工工艺设计
定位套筒是一种常见的机械零件，用于实现零件的定位和固定。
以下是定位套筒零件的机械加工工艺设计的一般步骤：
1.确定零件的材料：根据定位套筒的使用环境和要求，选择合适的材料，如钢、铝合
金等。
2.设计零件的几何形状：根据零件的功能和装配要求，确定定位套筒的几何形状，包
括外径、内径、长度等参数。
3.绘制工艺图纸：根据零件的几何形状和尺寸要求，绘制详细的工艺图纸，包括三视
图、剖视图和加工标记等。
4.确定加工工艺：根据零件的几何形状和工艺要求，确定合适的加工工艺，包括车
削、铣削、钻孔、磨削等。
5.制定刀具选择和切削参数：根据加工工艺和零件材料，选择适当的刀具类型和规
格，并确定合适的切削参数，如切削速度、进给速度和切削深度等。
6.加工零件：按照工艺图纸和加工工艺要求，使用相应的加工设备和刀具进行零件的
加工，包括外径加工、内径加工、面加工等。
7.检验与调整：对加工完成的定位套筒进行尺寸检验和质量检验，如使用测量工具测
量尺寸精度、表面粗糙度等，并根据检验结果进行必要的调整和修正。
8.表面处理：根据需求，对定位套筒进行表面处理，如镀锌、镀铬等，以提高其耐腐
蚀性和美观度。
9.清洗和包装：对加工完成的定位套筒进行清洗，去除切削液和金属屑，并进行适当
的包装，以保护零件免受损坏。
以上是定位套筒零件的一般机械加工工艺设计的步骤，具体的工艺设计还需根据零件的具体要求和加工设备的特点进行调整和优化。
在加工过程中，需要注意安全操作，保证零件的加工质量和精度。
加工套筒的工艺
加工套筒的工艺加工套筒是一种常见的加工零件，广泛应用于机械设备、汽车工业、航空航天等领域。
下面我们将详细介绍加工套筒的工艺过程。
首先，加工套筒的工艺流程可以分为材料准备、下料、车削、钻孔、车外圆、车内圆、镗内孔、磨削、检验和包装等步骤。
下面我们将逐一进行介绍。
1. 材料准备：选择适当的材料是加工套筒的第一步。
常见的材料有铁、铜、铝、不锈钢等。
根据零件的具体要求，选择合适的材料进行加工。
2. 下料：将原材料根据设计要求切割成适当大小的工件。
常见的下料方法有剪切、火花切割等。
3. 车削：使用车床进行车削加工。
首先进行外圆车削，将工件的外表面精确加工成所需的直径和长度。
车削时应注意控制刀具的进给速度、切削速度和切削深度，以保证车削质量。
4. 钻孔：对套筒进行钻孔加工。
根据设计要求，在套筒的端面或侧面进行钻孔. 钻孔时应注意选择合适的钻头、钻孔方式和钻孔深度，以保证钻孔的准确度和表面质量。
5. 车外圆：对套筒进行外圆车削。
通过车床的工作台和刀架的协调动作，将套筒的外表面加工成所需的直径、长度和形状。
车外圆时应注意控制车刀的切削力、进给速度和切削速度，以确保外圆的精度和表面质量。
6. 车内圆：对套筒进行内圆车削。
通过车床的进给装置、工作台和刀架的联动，将套筒的内表面加工成所需的直径、长度和形状。
车内圆时应注意选择合适的车刀、进给速度和切削速度，以确保内圆的精度和表面质量。
7. 镗内孔：对套筒进行镗孔加工。
使用镗铣床或镗床进行加工，将套筒的内孔加工成所需的直径和深度。
镗孔时应注意选择合适的刀具、进给速度和切削速度，以保证孔的精度和表面质量。
8. 磨削：对套筒进行磨削加工。
通过磨床的砂轮和工件的旋转运动，进一步提高套筒的精度和表面质量。
磨削时应注意选择合适的砂轮、进给速度和磨削时间，以确保磨削的精度和表面质量。
9. 检验：对加工完成的套筒进行检验。
采用各种测量工具和仪器，如千分尺、游标卡尺、量具等对套筒的尺寸、形状、表面质量进行检测，以确保套筒满足设计要求。
机械制造及工艺——套筒类零件加工工艺
套筒类零件加工工艺第一节概述一、套筒类零件的功用和结构特点套筒类零件是机械中常见的一种零件，它的应用范围很广。
如支承旋转轴的各种形式的滑动轴承、夹具上引导刀具的导向套、内燃机气缸套、液压系统中的液压缸以及一般用途的套筒，如图7－1所示。
由于其功用不同，套筒类零件的结构和尺寸有着很大的差别，但其结构上仍有共同点：零件的主要表面为同轴度要求较高的内外圆表面；零件壁的厚度较薄且易变形；零件长度一般大于直径等。
二、套筒类零件的技术要求、材料和毛坯1．套筒类零件的技术要求套筒类零件的主要表面是孔和外圆，其主要技术要求如下。
（1）孔的技术要求。
孔是套筒类零件起支承或导向作用的最主要表面，通常与运动的轴、刀具或活塞相配合。
孔的直径尺寸公差等级一般为IT7，精密轴套可取工IT6 ，气缸和液压缸由于与其配合的活塞上有密封圈，要求较低，通常取IT9 。
孔的形状精度，应控制在孔径公差以内，一些精密套筒控制在孔径公差的土1/2～1/3，甚至更严。
对于长的套筒，除了圆度要求以外还应注意孔的圆柱度。
为了保证零件的功用和提高其耐磨性，孔的表面粗糙度Ra 值为1.6～0.16μm ，要求高的精密套筒Ra可达0.04 μm 。
（2）外圆表面的技术要求。
外圆是套筒类零件的支承面，常以过盈配合或过渡配合与箱体或机架上的孔相连接。
外径尺寸公差等级通常取IT7～IT6 ，其形状精度控制在外径公差以内，表面粗糙度Ra 值为 3.2～0.63 μm 。
（3）孔与外圆的同轴度要求。
当孔的最终加工是将套筒装人箱体或机架后进行时，套筒内外圆间的同轴度要求较低；若最终加工是在装配前完成的，则同轴度要求较高，一般为Φ0.05～0.01 mm 。
（4）孔轴线与端面的垂直度要求。
套筒的端面（包括凸缘端面）若在工作中承受载荷，或在装配和加工时作为定位基准，则端面与孔轴线垂直度要求较高，一般为0.05～0.01 mm 。
2．套筒类零件的材料与毛坯套筒类零件一般用钢、铸铁、青铜或黄铜制成。
套筒零件的加工
序号 工序 名称
01 下料 02 车
03 热 04 磨 05 磨 06 检
工序内容
定位
夹紧
Φ48×130mm（五件合一）
车端面，Ra10μm，钻、镗孔300，0.033 mm 外圆 留磨余量0.3mm，车外圆45，00..100790 mm 端面
留磨余量0.3mm，倒角，切断；
调头，车端面，确保尺寸20mm， Ra10μm，倒角；
1.确保短套零件各表面位置精度旳措施
从短套零件旳技术要求可知，其主要位置精度是 内、外圆表面旳同轴度及端面与轴线之间旳垂直 度要求。在加工过程中一般常采用下述措施。
1）在一次装夹过程中完毕内外表面及端面旳全 方面加工，这种加工措施消除了工件旳装夹误差， 可取得很高旳相对位置精度。但是，这种加工措 施旳工序比较集中，对于尺寸较大旳套筒零件也 不便于装夹。
（1）如图4-3(a)所示，缸筒以一端止口定位,用 弹性夹头夹紧;另一端以架窝支承在中心架上。这 种措施装卸工件比较麻烦,定位精度低,但不需要专 用设备，合用于单件小批生产；
（2）如图4-3(b)所示，缸筒以一端止口定位,用 弹性夹头夹紧;另一端以30º-60º外圆锥面与压力 头上旳专用内锥套定位和夹紧。这种措施装卸工 件比较以便,定位精度高,须有压力头，合用于中、 小批生产。
对于一般精度旳套筒，假如需径向夹紧时，也尽量 使径向夹紧力均匀，使用过渡套或弹簧套夹紧工件。 或者作出工艺凸台及工艺螺纹，以降低夹紧变形。
套筒类零件加工工艺
套筒类零件加工工艺套筒是一种常见的机械零件，广泛应用于各种机械设备中。
套筒类零件的加工工艺是指对套筒进行加工的过程和方法。
在加工套筒类零件时，需要根据产品的要求和工艺要求，选择合适的加工方法和工艺流程，以确保零件的质量和精度。
套筒类零件的加工工艺主要包括以下几个方面：材料准备、工艺设计、机械加工和表面处理。
首先是材料准备。
套筒类零件一般使用金属材料进行加工，常见的有钢材、铸铁材料等。
在进行材料准备时，需要对材料进行检验和筛选，确保材料的质量和性能符合要求。
同时，还需要对材料进行切割和锻造等工艺处理，以获得适合加工的材料。
接下来是工艺设计。
工艺设计是指根据产品的要求和工艺要求，确定套筒类零件的加工方法和工艺流程。
在进行工艺设计时，需要考虑到零件的形状、尺寸、精度要求等因素，选择合适的加工方法，如车削、铣削、钻削等。
同时，还需要确定加工的顺序和工艺参数，如切削速度、进给量、切削深度等，以确保零件的加工质量和精度。
然后是机械加工。
机械加工是指使用机床进行零件的切削、成形和加工的过程。
在进行机械加工时，需要根据工艺设计的要求，选取合适的机床和刀具，进行加工操作。
常见的机械加工方法包括车削、铣削、钻削、磨削等。
在进行机械加工时，需要注意调整机床和刀具的参数，控制加工的速度和精度，以确保零件的加工质量和精度。
最后是表面处理。
表面处理是指对套筒类零件的表面进行处理，以改善其外观和性能。
常见的表面处理方法包括热处理、电镀、喷涂等。
在进行表面处理时，需要根据产品的要求和工艺要求，选择合适的处理方法和工艺流程，以获得符合要求的表面效果和性能。
总结起来，套筒类零件的加工工艺是一个复杂的过程，需要综合考虑材料、工艺设计、机械加工和表面处理等因素。
只有在严格按照工艺要求进行加工，才能获得质量和精度达标的套筒类零件。
在实际生产中，要根据具体情况选择合适的加工方法和工艺流程，以提高生产效率和产品质量。
通过不断改进和优化加工工艺，可以进一步提高套筒类零件的加工精度和质量，满足不同客户的需求。
套筒零件加工工艺分析
3
粗车 空刀槽 2×0.5mm，取总长 40.5mm，车分割槽 Ф20×3mm， 中心孔
两端倒角 1.5×45°，5 件同加工，尺寸均相同
钻孔 Ф22H7 至 Ф22mm 成单件
4
钻
软爪夹 Ф42mm 外圆
• 车端面，取总长 40mm 至尺寸
5 车、铰
• 车内孔 Ф22H7 为 Ф22 mm • 车内槽 Ф24×16mm 至尺寸 • 铰孔 Ф22H7 至尺寸 • 孔两端倒角
由于外圆对内孔的径向圆跳 动要求在 0.01mm 内，用软卡爪装 夹无法保证。因此精车外圆时应以 内孔为定位基准，使轴承套在小锥
度心轴上定位，用两顶尖装夹。这 样可使加工基准和测量基准一致， 容易达到图纸要求。
车铰内孔时，应与端面在一次 装夹中加工出，以保证端面与内孔 轴线的垂直度在 0.01mm 以内。
3．精铰（浮动镗刀镗孔）到 Ф70±0.02mm，
表面粗糙度值 Ra 为 2.5µm
4
滚压孔 用滚压头滚压孔至 Ф70
mm,表面粗糙 一端用螺纹固定在夹具中, 另一
度值 Ra 为 0.32µm
端搭中心架
1．车去工艺螺纹，车 Ф82h6 到尺寸，割 R7 槽
软爪夹一端，以孔定位顶另一端
2．镗内锥孔 1°30′及车端面
5
车
软爪夹一端，中心架托另一端(百 分表找正孔)
3．调头，车 Ф82h6 到尺寸，割 R7 槽
软爪夹一端，顶另一端
4．镗内锥孔 1°30′及车端面
软爪夹一端，顶另一端
二、套筒类零件加工中的主要工艺问题
一般套筒类零件在机械加工中的主要工艺问题是保证内外圆的相互位置精度（即保证内、外圆表面的 同轴度以及轴线与端面的垂直度要求）和防止变形。
典型套筒类零件的加工工艺分析
典型套筒类零件的加工工艺分析引言：套筒类零件是机械零件中常见的一种，广泛应用于各种机械设备中。
其加工工艺分析对于提高零件的加工质量和降低成本具有重要意义。
本文将从设计、材料选择、工艺规划以及加工工艺等方面对典型套筒类零件的加工工艺进行详细分析。
一、设计：二、材料选择：三、工艺规划：1.工艺路线规划：根据零件的形状、材料和加工要求，确定合适的工艺路线。
典型的工艺路线包括铣削、车削、钻孔、镗孔、磨削等工序。
2.切削参数选择：根据零件的材料和加工要求，选择合适的切削参数，包括切削速度、进给速度、切削深度等。
通过试切试验和经验总结，不断优化和调整切削参数。
3.夹具设计：根据零件的形状和加工要求，设计合适的夹具，以保证零件在加工过程中的稳定性和精度。
四、加工工艺：1.车削工艺：车削是加工套筒类零件常用的工艺之一、根据零件的形状和加工要求，选择合适的切削工具和切削参数进行车削。
2.镗削工艺：镗削用于加工孔的精度要求较高的套筒类零件。
根据零件的尺寸和加工要求，选择合适的镗削刀具和切削参数进行镗削。
3.铣削工艺：铣削常用于加工套筒类零件的外形轮廓。
根据零件的形状和加工要求，选择合适的铣削刀具和切削参数进行铣削。
4.钻孔工艺：钻孔通常用于套筒类零件的孔加工。
根据零件的尺寸和加工要求，选择合适的钻孔刀具和切削参数进行钻孔。
5.磨削工艺：磨削常用于加工套筒类零件的表面精加工。
根据零件的表面粗糙度要求，选择合适的磨削工具和切削参数进行磨削。
五、加工装备和工具选择：根据零件的工艺要求，选择合适的加工装备和工具。
常用的加工设备包括车床、铣床、钻床、磨床等。
根据工艺要求和经济性考虑，选择合适的设备和工具。
六、检验和质量控制：在加工过程中，需要进行适当的检验和质量控制，以确保零件的加工质量。
常用的检验方法包括尺寸检验、形状检验、表面粗糙度检验等。
结论：典型套筒类零件的加工工艺分析对于提高零件的加工质量和降低成本具有重要意义。
通过合理的设计、材料选择、工艺规划和加工工艺，可以实现零件的精确加工和高效生产。
项目5.2套筒类零件的加工工艺与工艺实施
套筒类零件加工工艺及常用工艺装备一、填空题1、套筒类零件在就地加工时，孔与外圆表面的要求较低，而另外加工时则要求较高。
2、套筒类零件的孔加工方法有：钻、扩、镗、、磨、拉、、及滚压加工。
3、加工孔径较小的孔时，常采用的工艺方法，并根据孔的精度应采用，当批量大时，常采用的工艺方法是：。
4、加工孔径较大的孔时，常采用的工艺方法是：，或。
5、钻深孔时，钻套下端面与工件间距离S= ，并尽可能采用工件钻孔。
6、选择扩孔钻时，若作铰前的加工应选其直径偏差为，而作为终加工，则选偏差为。
7、铰削时加入合适的切削液，可增大铰刀与加工表面的和，提高孔的，钢件材料选用，铸铁用。
8、选择铰刀时常根据、、和一定的制造公差来选择。
9、设计钻套时，可换钻套与衬套间采用或配合，衬套与钻模板间采用或配合。
10、钻套在工作时，直接与运动状态的刀具接触，必须有很高的硬度及耐磨性，当钻套内孔小于25时，用或T12A并淬火，内孔大于25时，选用，渗碳淬火。
11、设计钻套时，钻套的内孔直径的公称尺寸等于所用刀具的极限尺寸，其公差常根据所用刀具和加工精度来进行选择，钻扩时选用，粗铰时选用，精铰时选用G6。
钻套与刀具的配合按来选取，若为刀具的导向部分，则可按选取。
若采用标准铰刀铰H7或H9的孔时，可直接按孔的公称尺寸，选用作为钻套的公差带。
12、在钻床上钻孔，单件小批生产或加工要求较低的工件常用法安装，大批量钻孔或工件位置精度要求较高时，宜用安装工件钻孔。
13、在车床上钻孔，工件常安装在或内，麻花钻安装在车床的内，钻孔时，首先进行，然后进行钻中心孔，再将孔钻出。
14、当孔径大于mm时，一般需要安排扩孔工序。
与钻孔相比，扩孔钻的中心不切削，横刃，容屑槽浅，钻芯，切削深度也大大，改善了加工条件，故扩孔的进给量较钻孔。
而切削深度较钻孔。
15、标准麻花钻切削刃上各点前角是变化的。
从外缘到钻心，前角由逐渐变，直至。
16、铰刀的种类按使用方式可分为铰刀和铰刀，按铰孔形状可分为铰刀和铰刀；按结构可分为铰刀和铰刀。
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学习目标
会分析套筒类零件 会合理确定套筒类零件的加工工艺 会编制套筒类零件的工艺文件 会合理选用刀具、机床 会设计套筒类零件加工用夹具 会根据工艺文件组织工艺实施 了解检验方法与检具
孔的加工方案及选择
任务一：分析套筒类零件
一、套筒类零件的功用和结构特点：
（ ）滑动轴承 （ ）滑动轴承
任务二：确定套筒类零件的加工工艺
案例2：小套
任务二：确定套筒类零件的加工工艺
序 号 10 20 工序名称 工 序 内 容 定位 夹紧
下料 车
Φ48×130mm（五件合一） 车端面，Ra10μm，钻、镗孔， 外圆 留磨余量0.3mm，车外圆， 端面 留磨余量0.3mm，倒角，切断； 调头，车端面，保证尺寸20mm，Ra10μm，倒角； 淬火，HRC45~50 磨孔 磨外圆 按图样检验入库 至图样要求 至图样要求 外圆 内孔
（ ）钻套
（ ）轴承衬套
（ ）气缸套
（ ）油缸
零件的主要表面为同轴度要求较高的内外圆表面；零件壁的 厚度较薄且易变形；零件长度一般大于直径
任务一：分析套筒类零件
二、套筒类零件的技术要求、材料和毛坯
1.技术要求： 孔的技术要求； 外圆表面的技术要求； 孔与外圆的同轴度要求； 孔轴线与端面的垂直度要求。 2.材料： 钢、铸铁、青铜、黄铜等。 3.毛坯： 一般孔径小于20mm，采用棒料、实心毛坯； 孔径大于20mm，采用无缝钢管等。
任务二：确定套筒类零件的加工工艺 孔的精密加工
1、精细镗： 可获得精度高和表面质量好的孔 经济精度：IT7-6 表面粗糙度：Ｒａ０.４－０.０５
任务二：确定套筒类零件的加工工艺
2、珩磨
用油石条进行孔加工的一种高效率的光整加工方法，需要在 磨削或精镗的基础上进行。 特点： 1）加工精度高，珩磨后尺寸公差等级为IT7～IT6，表面粗糙 度值为Ra0.2～0.05μm，孔的圆度和圆柱度误差可控制在3－5μm 的范围之内。 2）应用范围广，可加工铸铁件、淬硬和不淬硬的钢件以及青 铜等，但不宜加工易堵塞油石的塑性金属。广泛应用于加工发动 机的汽缸、液压装置的油缸以及各种炮筒的孔。 3）不能修正孔的位置精度和孔的直线度——浮动连接，因此 珩磨，孔的位置精度和孔的直线度应在珩磨前的工序给予保证。
任务二：确定套筒类零件的加工工艺
※ 主要表面的加工 内孔常用的方法： 钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、拉孔、磨孔、研磨孔、 珩磨孔、滚压孔等。 钻孔 1. 工艺特点
1）钻头容易偏斜，麻花钻头细长，刚性弱，钻入时易被引偏，造成孔轴线 的不直或歪斜； 2）孔径容易扩大，锋角对轴线不对称，两主切削刃不等长，会造成钻削时 径向力不相等，导致孔径的扩大； 3）孔壁粗糙，钻屑较宽，流出时与孔壁发生剧烈摩擦而刮伤已加工表面； 4）轴向抗力大.实验证明50%的扭距是由横刃引起的。 对于精度要求不高的孔，如螺栓的贯穿孔、油孔以及螺纹底孔，可直接 采用钻孔。
任务二：确定套筒类零件的加工工艺
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 钻 钻－铰 钻－粗铰－精铰 钻－扩 钻－扩－铰 钻－扩－粗铰－精铰 钻－扩－机铰－手铰 钻－扩－拉 粗镗（或扩孔） 粗镗（粗扩）－半精镗（精扩） 粗镗（粗扩）－半精镗（精扩）－精镗（铰） 粗镗（粗扩）－半精镗（精扩）－精镗－浮 动镗刀精镗 粗镗（扩）－半精镗－磨孔 粗镗（扩）－半精镗－粗磨－精磨 粗镗－半精镗－精镗－精细镗（金刚镗） 钻－（扩）－粗铰－精铰－珩磨； 钻（扩）－拉－珩磨；粗镗－半精镗－精镗 －珩磨 以研磨代替上述方法中的珩磨 加工方法 经济精度 （公差等级表示） IT11～13 IT8～10 IT7～8 IT10～11 IT8～9 IT7 IT6～7 IT7～9 IT11～13 IT9～10 IT7～8 IT6～7 IT7～8 IT6～7 IT6～7 IT6～7 IT5～6 经济粗糙度Ra 12.5 1.6～6.3 0.8～1.6 6.3～12.5 1.6～3.2 0.8～1.6 0.2～0.4 0.1～1.6 6.3～12.5 1.6～3.2 0.8～1.6 0.4～0.8 0.2～0.8 0.1～0.2 0.05～0.4 0.025～0.2 精度要求很高的孔 0.006～0.1 主要用于淬火钢，也可用于未淬火 钢，但不宜用于有色金属 主要用于精度要求高的有色金属加工 除淬火钢外各种材料，毛坯有铸出孔 和锻出孔 大批大量生产（精度由拉刀的精度而 定） 加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，也 可用于加工有色金属。孔径大于15～ 20mm 加工未淬火钢及铸铁的实心毛坯，也可 用于加工有色金属。孔径小于15～20mm 适用范围
这符合上述定位基准的选择原则，由于为 深孔加工在机床上的安装方式有以下几种:
任务二：确定套筒类零件的加工工艺
缸筒以一端止口定位,用弹性夹头 夹紧;另一端以架窝支承在中心架 上。这种方法装卸工件比较麻烦, 定位精度低,但不需要专用设备， 适用于单件小批生产；
缸筒以一端止口定位,用弹性夹 头夹紧;另一端以30º-60º外圆锥 面与压力头上的专用内锥套定位 和夹紧。这种方法装卸工件比较 方便,定位精度高,须有压力头， 适用于中、小批生产。
任务二：确定套筒类零件的加工工艺
3、研磨： 需在精镗、精铰或精磨后进行； 孔的圆度和圆柱度相应提高； 经济精度：IT6-5 表面粗糙度：Ｒａ０.1－０.０08 研磨孔所用的研具材料、研磨剂、研磨余量等均与研 磨外圆类似
任务二：确定套筒类零件的加工工艺
4、滚压 孔的滚压加工原理与滚压外圆相同； 滚压的加工精度较高，加工效率也比较高； 孔径滚压后尺寸精度在0.01mm以内； 表面粗糙度值为Ra0.16μm或更小。
任务二：确定套筒类零件的加工工艺
对于普通精度的套筒，如果需径向夹紧时，也尽可 能使径向夹紧力均匀，使用过渡套或弹簧套夹紧工件。 或者作出工艺凸台及工艺螺纹，以减少夹紧变形。 3）减少热处理变形的影响，将热处理安排在粗精加 工阶段之间或安排在下料之后，机加工之前，使热处理 产生的变形在后续的加工中逐步予以消除。
任务二：确定套筒类零件的加工工艺
缸筒以一端止口定位,用螺纹与连接盘 连接在机床主轴上;另一端以架窝支承 在中心架上。这种方法,用螺纹传递扭 矩,缸体基本不受径向夹紧力作用,能保 证加工精度，但加工完毕后,须切除螺 纹部分,增加了工序材料的浪费，适用 于无专用设备,小批量,试制新产品时采 用。
缸筒两端均采用加工出的30º-60º 的外锥面定位,一端锥面与专用 卡盘的内锥面配合定位;另一端 与压力头的内锥面配合定位,并 轴向夹紧.这种方法工件装卸方 便,定位精度高,在大批大量生产 中应用广泛。
任务二：确定轴类零件的加工工艺
案例1:轴套加工
零 件 三 维 图
任务二：确定套筒类零件的加工工艺
案例1:轴套加工
零件图
任务二：确定套筒类零件的加工工艺 1、零件工艺性分析
（1）零件材料：45# （2）零件组成表面：外圆表面、内圆表面、端面、沟槽 （3）主要表面分析： （4）主要技术条件：
任务二：确定套筒类零件的加工工艺 主要表面分析： 1、基准面：ф44的内圆表面，ф60外圆的中心线； 2、主要表面：ф60的外圆表面， ф44的内圆表面， 10的左端面， ф48的内槽面 ； 3、其它表面：4-ф10孔，R6孔槽， 左右两端面，倒角。
30 40 50 60
热 磨 磨 检
任务二：确定套筒类零件的加工工艺
3.长套筒零件的加工分析
液压缸是比较典型的长套筒零件，一般结构简单，薄壁容易变形，加工 面比较少，加工Байду номын сангаас法变化不多。
任务二：确定套筒类零件的加工工艺
液缸体为一个薄壁深孔零件,为防止夹紧力过大或不均 匀而引起缸孔径向变形,影响加工精度，应按照基准重合, 基准统一,互为基准原则,选择定位精基准。对于套筒类零 件,一般以轴线部位的孔或外圆作为精基准。
任务二：确定套筒类零件的加工工艺 ※ 套筒类零件的基准与安装
短套筒： 直接用卡盘夹紧外圆，在一次装夹中完成 内孔和端面的加工。
长套筒：
可采用定心精度高的夹具，以保证工件较高 的同轴度。（如可胀心轴或小锥度心轴）
任务二：确定套筒类零件的加工工艺 ※ 套筒类零件的加工工艺问题
1.保证短套零件各表面位置精度的方法 从短套零件的技术要求可知，其主要位置精度是内、 外圆表面的同轴度及端面与轴线之间的垂直度要求。在加 工过程中一般常采用下述方法。 1）在一次装夹过程中完成内外表面及端面的加工， 这种加工方法消除了工件的装夹误差，可获得很高的相对 位置精度。但是，这种加工方法的工序比较集中，对于尺 寸较大的套筒零件也不便于装夹。
任务二：确定套筒类零件的加工工艺
本例则采用(c)方案定位装夹，液缸体的主要表面 为内孔和孔口端面、外圆,且为深孔（深径比 L/D=1685/70≈24.1）,须在深孔车床上加工,因此,加 工内孔的定位精基准应为一端孔口处的外圆面、与在 另一端制出联接螺纹。 为获得准确的定位精基准,应以毛坯的一端的外圆 与另一端的内孔为粗基准，采用“一夹、一顶”的方法 加工孔口处的外圆与联接螺纹；再以加工过的外圆与 联接螺纹为基准采用“一联接、一托的方法加工内孔。
任务二：确定套筒类零件的加工工艺
任务二：确定套筒类零件的加工工艺 4、套类零件制造工艺特点
※ 毛坯选择 套筒类零件一般用钢、铸铁、青铜或黄铜制成。有些滑 动轴承采用双金属结构，以离心铸造法在钢或铸铁内壁上浇 注巴氏合金等轴承合金材料，既可节省贵重的有色金属，又 能提高轴承的寿命。 套筒零件毛坯的选择与其材料、结构、尺寸及生产批量 有关。孔径小的套筒，一般选择热轧或冷拉棒料，也可采用 实心铸件；孔径较大的套筒，常选择无缝钢管或带孔的铸件、 锻件；大量生产时，可采用冷挤压和粉未冶金等先进的毛坯 制造工艺，既提高生产率，又节约材料。
钻孔加工
任务二：确定套筒类零件的加工工艺
内圆磨削与外圆磨削相比，存在如下一些主要问题： 1) 内圆磨削的表面较外圆磨削的粗糙。 2) 生产率较低。 3) 磨削接触区面积较大，砂轮易堵塞，散热和切削液冲刷 困难。 因此内孔磨削一般仅适用于淬硬工件的精加工，在单 件、小批生产中和在大批大量生产中都有应用。