第四章拉延模设计-结构

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拉延模设计手册

拉延模设计手册一、拉延模的分类拉延模分双动拉延模与单动拉延模两类1、双动拉延模是在专用的双动压力机上生产的拉延模，通常上模为凸模，下模为凹模，压边圈安装在压机的外滑块上，其结构如下图，此种结构拉延模压边力较为稳定，但由于需要专用的压机，安装较为烦琐，且结构尺寸较大，现在已经运用的越来越少。

2、单动拉延模是在单动压机上生产的拉延模，通常上模是凹模，下模是凸模，压边圈由下气垫或其它压力源(例于氮气弹簧)提供压料力，其结构如下图，由于模具通用性好，现大部分拉延模为此种结构。

工作台下模上模压边圈上模垫板内滑块外滑块下模上模工作台压边圈上滑块二、拉延模的主要零件(主要为单动拉延模)拉延模一般有上模、下模、压边圈三大部件组成（根据结构的不同要求，可能增加一此部件，例于局部的小压料板），以及安装这三大部件上的其它功能零件，主要有以下零件：1、导向零件：耐磨板、导向腿，导柱；2、限位调压零件：平衡块、到底块；3、坯料定位零件：定位具、气动定位具；4、安全装置：卸料螺钉（等向套筒，也起锁付的作有）、安全护板；5、拉延功能零件：到底印记、弹顶销、通气管、CH孔合件；6、取送料辅助零件：辅助送出料杆、打料装置。

三、单动拉延模的设计(一)模具中心的确认与顶杆的分布模具中心的确认通常依据顶杆的布置的需要设定。

一般在工艺设计时，会按钣件的中心确定一个数模中心。

顶杆的分布需尽量靠近分模线，并均匀布，通常两根顶杆之间最多空一个顶杆位，顶杆数量要尽可能多。

在模具设计时首先以数模中心与压机工作台中心重合，如顶杆分布满足上述要求，则以数模中心做为模具中心。

如无法满足上述要求，侧在需要更改的方向上移动（最大1/2顶杆间距），确认一个最优化的方案，同时以工作台的中心做为模具的中心。

（注：在试模压力机与工作压力机顶杆孔不致时，需设置试模顶杆，并在优先保证生产顶杆的要求下，优化顶杆部置）模具中心与数模中心重合如厂家要求使用顶杆以外的压力源，例于氮气弹簧等，则一般直接以数模中心做为模具中心，压力源沿分模线均匀分布，并需确认压力源的大小是否足够。

-拉延模设计

（1）切口处形面低于周围的形面2mm以下时切口下模形面可按凸模形面，不必高出。
（如图一）
（2）切口处形面低于周围形面，但高度差小于提前切入量时，下模块形面高出安装处形面，但不应高于周围形面，上模切口模块也高出形面并保证提前切入量。（如图二）
上模与压边圈的导向设计
• 上模座与压边圈是通过导腿导向的，只
是用来导正压边圈与上模的，与压边圈和凸模的导向无直接的联系。
•在导板的高度选取上要参考模具的压料行程，一般导板要先模具压料前导入 50mm。
•导板安装在导腿和压边圈上时，要考虑加工刀具的大小、安装面是否能加工。
七、拉延模各辅助结构部件的设计
• 安全区的设计: 一般情况下，安全区都设计在下模座和上模座上，这时压边圈就需要做出相应的避让，一般每边10mm；但有些时候，下安全区设计在压边圈上，分布在压边圈的四角，尺寸为150x150mm，在模具闭合时与上安全区的距离为110mm。
2.下模座的完善
• 压板槽、快速定位的
设计依据机床平面图确定压板槽和快速定位顶杆的具体位置，具体见《模具设计规范》
• 起吊、翻转的设计
• 一般在下模座的前后方向（相对送料方向）各设计２
处标准起重棒，规格根据下模座的重量确定；如有特殊要求，起重棒也可设计在下模座的左右２端。无论是哪种情况，下模座的翻转均可通过所设计的起重棒来实现。
注意：下模座的起重装置要按可以承载3套模具的规格来选取。
• 定位键槽，V形中心线的设计
• 并考虑调整垫块、定位板、卸料螺钉、气垫顶
杆等都合理的布置完成后
• 合理的减轻：为了节约成本、提高强度、美观模具，
需要对压边圈进行合理的减轻，使之成为一个协调、牢固的框架结构，减轻原则如下：

拉延模结构设计前篇(汽车模铸件)

拉延模(DR)结构设计前篇01.板料线：指的就是拉延坯料(毛坯钣金)的尺寸大小02.分模线：指的就是压边圈和凸模的分界线(侧壁和法兰面的交线)03.到底标记：它目的就是检测产品在拉延的时候，到底拉延到位了没，拉到底了没，根据产品拉延痕迹的深浅钳工很方便就可以判断出来，一套模具放2个到底标记(有些大模具放3~4，具体个数请看工艺图)，到底标记我们安装在上模，到底标记超出上模型面0.3mm,直径一般是Φ16,有些客户用Φ13，具体看工艺图上给的是多大就用多大的，misimi型号DCBA16。

如下:工艺图04.左右标记：就是给产品打logo用的（产品有左右两个产品），在产品上刻一个标记以便于产品区分，左产品刻L,右产品刻R，一般刻在外表面，方便观察区分分拣,具体刻字及大小尺寸看工艺图，左右标记超出型面0.3mm05.拉延收缩线：指坯料拉延后收缩的尺寸大小(板料拉延成型后的最终位置)，如下:工艺图06.拉延筋：目的用来控制材料(坯料拉延时)的流动速度，避免出现起皱破裂风险，比如：起皱（流动速度太快），破裂（流动速度太慢）07.CH孔：后工程模具(比如：修边、冲孔)用来研模型面用的，保证拉延后(回弹)的钣金能够与后工程模具型面保持一致，内板件做φ10，外板件做φ6，CH做盲孔(没有打通的孔)还是通孔看客户的要求，工艺图有CH孔就做出来，没有就不用做（有的公司工艺图上有ＣＨ孔，也不做出来，CAE分析比较准回弹量已放出来，加上后面有整形）08.排气孔：我们一般设置在凹模的凹处，内板件做φ6，外板件做φ4，目的是为了能够把凹模凹处里面的气体及时排出去，保证拉延质量，在上模凹处打通就可以09.模具导向内导和外导拉延模按导向可以分为3种：内导(压边圈与凸模导向)+外导(压边圈与下模座四角导向)+腔体导(压边圈四周与下模座导向)，腔体导用的极少，所以这里不做讲解，我们重点是内导和外导拉延模(单动)结构分为四大部分：上模+下模+压边圈+凸模等四部分内导：a.内导结构特点：凸模导向精度比较高，模具结构比较小，省钱，压边圈受侧向力(不适合压边圈受侧向力比较大的结构)不宜过大b.我们尽量选择内导(省钱,凸模导向精度高,拉延钣金形状是靠凸模成型出来的)c.凸模好放导板/压边圈受侧向力比较小的情况我们就用内导d.内导结构：是凸模(导板安装在凸模上)与压边圈导向外导：a.外导结构特点：一般就是内导不好导向之后，考虑外导，外导结构比较大(相对于内导)，所以成本比较高，压边圈受侧向力比较稳定，但凸模导向精度低点b.内导用不了的情况下就用外导，比如：凸模导板放不下情况下就用外导比如：凸模型面落差比较大情况下就用外导（压边圈侧向力大）c.外导结构：是压边圈(导板安装在压边圈上)与下模座四角导向10.整体式和镶块式料厚t<1.2左右或者钣金比较软a.压边圈(整体式MoCr)+凹模(整体式MoCr)+凸模(整体式MoCr)+下模座(HT300)料厚t>1.2或钣金比较硬a.压边圈(镶块式...)+凹模(镶块式...)+凸模(整体式MoCr)+下模座(HT300)凸模做镶块：一般是材质比较硬，料厚比较厚，型面比较复杂且凸模上材料流动量比较大注意：只要材料比较硬不管料厚多少我们都采用镶块式结构设计11.压边圈行程计算保证板料放在压边圈(分模线外面的型面)上面不会碰到凸模(分模线里面的型面)且空有10左右mm余量，注意压边圈行程只能是5的倍数模拟方式如下(用分模线外面片体整体往上移动超出凸模10mm左右,移动的行程就是压边圈行程，行程取0或5尾数，如10、15不要取11这样的行程数)12.顶杆数量计算：单个顶杆可以提供4T-5T的力,所以说顶杆数量=压料力/5T,然后考虑受力均匀(对称)，力尽量比理论压料力大一点压料力计算：PB=SB(mm)×γn(kg/mm2) ×T(mm)注: SB 压边圈面积(mm2) γn 系数T：板厚(mm)内容γn 例以拉深为主体的零件0.15 W/HOTR、FRPILLEROTR一般件0.22 T/GOTR、DOOR INRetc以拉延为主体的零件0.29 DOOR OTR、HOODOTR如果压力源用氮气弹簧，氮气弹簧压缩量取S值的80%，极限值取90%(品牌有KALLER和DADCO)13.工艺片体，进行补面缝合处理。

拉延模

拉延模Posted on 2009-05-08 by一、拉延模的典型结构拉延形状复杂的覆盖件必须采用双动压力机。

这是由于：（1）单动压力机的压紧力不够，一般有汽垫的单动压力机其压紧力等于压力机压力的20%~25~，而双动压力机的外滑块压紧力为内滑块压力的65%~70%。

（2）单动压力机的压紧力只能整个调节，而双动压力机的外滑块压力可用调节螺母调节外滑块四角的高低，使外滑块成倾斜状，调节模压料面上各部位的压料力，控制压料面上材料的流动。

（3）单动压力机的拉延深度不够。

（4）单动拉延模的压料板不是刚性的，如果压料面是立体曲面形状，在开始拉延预弯成压料面形状时由于压料面形状的不对称致使压料板偏斜，严重时失掉压料作用。

覆盖件拉延模的结构是由双动压力机决定的，虽然在确定拉延件工艺方案和绘制拉延件图时比较复杂，但其结构比较简单。

拉延模的结构，由主要的三大件或四大件组成：即凸模、凹模、压边圈或凸模、凹模、压边圈和固定座。

凸模通过固定座安装在双动压力机的内滑块上，压边圈安装在双动压力机外滑块上，凹模安装在双动压力机下台面上，凸模与压料圈之间、凹模与压料圈之间都有导板导向。

拉延模主要由五件组成，固定座、压边圈、顶出器、凹模和凸模。

凸模、凹模、压料圈是由钼钒铸铁铸成，经加工后棱线、凹模拉延圆角等处根据需要可以进行表面火焰淬火，淬火硬度50~55HRC。

固定座1由灰铸铁铸造。

拉延模铸造后都应经退火处理以消除铸造应力。

顶出器是在拉延完成后顶出拉延件便于让机械手取件。

图12-20所示为散热器罩拉延模。

图12-20a为覆盖件图，图12-20b为拉延件图。

该制件的拉延方向是按汽车位置翻转90°，其投影关系不改变。

考虑到制件两边有孔，因此两边采取倾斜修边，前后采取垂直修边，在第二工序修边冲孔模中一次行程完成。

这样两边的折边沿制件斜壁展开，前边按边缘提高5㎜做30°补充，见放大图Ⅱ。

修边后该处印痕不明显，后边将翻边90°展开，见放大图Ⅰ压料面中部与拉深件底部平行，拉延深度为55㎜，两端由R与直线组成。

第四章拉延模设计2-结构

1.
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单动拉延模
典型结构
第十一章拉延模设计
11-1 拉延模典型结构
1.
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单动拉延模
典型结构
4-5 拉延模结构
n
双动拉延模典型结构
1一凸模固定板 2一压边圈 3一防磨板 4一凸模 5一凹模 6一隐式定位器 7一毛坯导向装置 8一送料用辊式滑槽 9 一前定位装置 10一提升器
第十一章拉延模设计
共通要素
n
研模用基准孔结构（CH孔）
是拉延时在拉延件废料处冲出的孔，因为拉延时或
多或少会产生型面回弹，或者圆角打大的情况。这样下序就可以用拉延时冲出的孔作基准对修边或其它后序模具进行型面打磨，以使拉延件与模具贴合。这些孔在模具打配完成后要去掉的。即拔掉拉延时 CH的冲头。
4-5 拉延模结构

凹模结构
n
装配式凹模
4-5 拉延模结构

凹模结构
n
装配式凹模
4-5 拉延模结构

凹模结构
n
镶拼式凹模（窄而深的拉延）
4-5 拉延模结构

凸模结构
第十一章拉延模设计
11-2 拉延模工作零件导向板
4-5 拉延模结构
n
共通要素

凹模入口圆角一般取R凹=(6-10)×t。
4-5 拉延模结构
4-5拉延模结构
n
共通要素

调压垫布置

调压垫的许用承压力：φ60-（20吨）；φ80-（40吨）。承压力一般为80吨-400吨。调压垫一般每400mm-500mm一块，调压垫的对应位置应有立筋。若手工取件，调压垫上平面应低于压料面。
第十一章拉延模设计

拉延模的结构 ppt课件

拉延模的结构
4.1、到底标记销
为了验证拉延的充分程度，需要在凹模上安装到底标记销。原则上设置于废料处，并与板料较晚接触的平面部位；外板件应设置于非产品处；原则上每制件设置2 点，且距离不宜太近。
拉延模的结构
4.2、拉延模的起吊翻转及安全区
8.1、
a.起吊、翻转装置：
一般在模座的前后方向（相对送料方向）各设计２处标准起重棒，规格根据压边圈的重量确定；如有特殊要求，起重棒也可设计在模座的左右２端。
拉延模的结构
3.7、运输连接板
为保证模具在运输过程中不会窜动，需要在模具的2端安装运输连接板。
拉延模的结构
3.8、拉延护板
拉延模为了保证压边圈的上下运动不受干扰而发生意外，需在模具的前后2侧安装护板，一般为2.5mm厚的钢板，由钳工打磨后安装在下模座上。护板高度要保证在压边圈顶到最高时护板还能护住它 50mm以上。
拉延模的结构
3.9、排气孔
原则上设置在凸模和凹模的凹角及最后成形墩死部位，外覆盖件φ4-φ6，内覆盖件 φ6-φ8。上模排气孔设置时需考虑防尘，应加聚乙烯排气管或出气孔上方整体加盖板。
拉延模的结构
4.0、CH孔
为了研模，需要在制件上设置2处CH孔。CH 孔应尽量设置在平面上（在斜面上最大不超过5°）。工艺孔，也是定位孔，作为几序模具的定位孔，便于钳工研磨及试模时找到基准，正式投产之后便不需要了。
拉延模的结构
2.1 分体、整体
凸模和下模座是一起铸造的
凸模和下模座是分开铸造的
拉延模的结构
2.2 内导向、外导向
拉延模的结构
2.3 开口、闭口
拉延模的结构
3.单动拉延模的基本结构

《拉延模结构设计》PPT课件

（2）还要考虑下模的整体强度及
起重装置（吊耳,起重棒等）
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的空间
可整理ppt
气顶接柱接触面积〉 3/4（接柱整园面积）即可
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可整理ppt
6.确定压料芯限程及坯料送料定位装置
确定压料芯限程（1）一般采用退料螺钉限程，外导向盒式导向模具多用限程板。（2）限程距离=压料芯行程 +（10mm-20mm）（3）一般选用4个布在受力平衡的四角
流水孔一般为直径40的圆孔，设在模具型腔底部，并要保证液体能流到模具外侧。
检查干涉，做出躲空。
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实体设计完成
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工艺更改可能对拉延模结构造成的影响
分模线更改影响气顶的布置，凸模及压边圈支撑筋的位置，镦死垫的位置，凸模及压边圈导板的大小及位置等
坯料线更改影响压边圈及凹模压料面的大小，制件定位位置，调压垫的位置
（2）用坯料线外偏10-20MM确定压边圈工作部分的轮廓（同凹模做法）
（3）确定刃口高度
刃口高度
50
压料面为二维曲面是高度一般为50MM
压料面为三维曲面是高度一般为60MM
（4）做出受力筋
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压边圈工作部分
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可整理ppt
3.布置调整垫块及镦死垫块
调整垫块布置（压边圈）（1）300MM-400MM均布（2）调整垫块安装台的位置距离压料面至少30MM （3）手动线时尽量保证垫块的上表面在坯料面以下
拉延模压边圈行程〉制件拉延后最大落差+10mm
气顶数量=压边力/单个气顶所受力（3T-4T）+安全个数（0-4）
气顶位置的布置（1）保证气顶均布在分模线外侧并尽量接近分模线（2）尽量保证300MM均布（3）尽量保证受力平衡

拉延模(DR)设计流程

拉延模(DR)设计流程一、工艺图分析01.板料线：指的就是拉延坯料(毛坯钣金)的尺寸大小02.分模线：指的就是压边圈和凸模的分界线(侧壁和法兰面的交线)03.到底标记：目的就是检测产品在拉延的时候，到底拉延到位了没，拉到底了没，根据产品拉延痕迹的深浅钳工很方便就可以判断出来，一套模具放2个到底标记(有些大模具放3~4，具体个数请看工艺图)，到底标记我们安装在上模，到底标记超出上模型面0.3mm,直径一般是Φ16,有些客户用Φ13，具体看工艺图上给的是多大就用多大的，misimi型号DCBA16。

如下:工艺图04.左右标记：就是给产品打logo用的（产品有左右两个产品），在产品上刻一个标记以便于产品区分，左产品刻L,右产品刻R，一般刻在外表面，方便观察,具体刻字及大小尺寸看工艺图，左右标记超出型面0.3mm05.拉延收缩线：指坯料拉延后收缩的尺寸大小(板料最终的位置)，如下:工艺图06.拉延筋：目的用来控制材料(坯料拉延时)的流动速度，常见的有起皱（流动速度太快），破裂（流动速度太慢）07.CH孔：后工程模具(比如：修边、冲孔)用来研模型面用的，保证拉延后(回弹)的钣金能够与后工程模具型面保持一致，内板件做φ10，外板件做φ6，CH做盲孔(没有打通的孔)还是通孔看客户的要求，工艺图有CH孔就做出来，没有就不用做（有的公司工艺图上有ＣＨ孔，也不做出来，因为后面有整形）08.排气孔：我们一般设置在凹模的凹处，内板件做φ6，外板件做φ4目的是为了能够把凹模凹处里面的气体及时排出去，保证拉延质量，把凹模打通就可以二、结构设计拉延模按导向可以分为3种：内导(压边圈与凸模导向)+外导(压边圈与下模座四角导向)+腔体导(压边圈四周与下模座导向)，腔体导用的极少，所以这里不做讲解，我们重点是内导和外导拉延模(单动)结构分为：上模+下模+压边圈+凸模等四部分09.模具导向用内导还是外导？如何选择?〓〓〓内导结构〓〓〓a.内导结构：凸模导向精度比较高，模具结构比较小，省钱，压边圈受侧向力(不适合压边圈受侧向力比较大的结构)b.我们尽量选择内导(省钱凸模精度高)c.什么情况下用内导？凸模好放导板/压边圈受侧向力比较小的情况我们就用内导d.内导结构：是凸模(导板安装在凸模上)与压边圈导向〓〓〓外导结构〓〓〓a.外导结构：一般就是内导不好导向之后，考虑外导，外导结构比较大(相对于内导)，所以成本比较高，压边圈受侧向力比较稳定，但凸模导向精度低点b.什么情况下用外导？内导用不了的情况下就用外导，比如：凸模导板放不下情况下就用外导比如：凸模型面落差比较大情况下就用外导（压边圈侧向力大）c.外导结构：是压边圈(导板安装在压边圈上)与下模座四角导向10.模具用整体式还是镶块式结构？如何选择?〓〓〓当料厚t<1.2a.压边圈(整体式MoCr)+凹模(整体式MoCr)+凸模(整体式MoCr)+下模座(HT300)〓〓〓料厚t>1.2或抗拉强度比较大的板a.压边圈(镶块式...)+凹模(镶块式...)+凸模(整体式MoCr)+下模座(HT300)整体式：一般指的板料比较薄，或者板料强度比较软的材质(压边圈+凹模)镶块式:一般指的板料比较厚，或者板料强度比较硬的材质(压边圈+凹模)凸模做镶块：一般是材质硬料厚比较厚型面比较复杂11.压边圈行程计算?保证板料放在压边圈(分模线外面的型面)上面不会碰到凸模(分模线里面的型面)且空有10左右mm余量，注意压边圈行程只能是5或0尾数模拟方式如下(用分模线外面片体整体往上移动超出凸模(不动)10mm左右,移动的行程就是压边圈行程，行程取0或5尾数，如10、15不要取11这样的行程数)12.顶杆数量计算：11-01单个顶杆可以提供4T-5T的力,所以说顶杆数量=压料力/5T,然后考虑受力均匀(对称)，力尽量比理论压料力大一点压料力计算：PB=SB(mm)×γn(kg/mm2)×T(mm)注:SB压边圈面积(mm2)γn系数T：板厚(mm)内容γn例以拉深为主体的零件0.15W/HOTR、FRPILLER OTR一般件0.22T/GOTR、DOOR INR etc 以拉延为主体的零件0.29DOOR OTR、HOOD OTR11-02氮气弹簧极限取氮气弹簧行程的80%(大部分是KALLER，其次DADCO) 13.凸模（长度）：小模具<1000，1000<中<2000，大模具>2000【通过凸模长度确定好了模具是小模具后，我们可以度确定压边圈宽度】14.压边圈宽度确定（单边宽度）：板料线+压料区域（15中小模具~20大模具）+平衡块(60小+70中+80大)+10(安装面)+20空面(退刀面)=========【到了这一步就可以开始压边圈和凸模设计】=============== 15.凸模设计(★★★★★)15-1.创建基准平面XY平面,距离-600左右，把分模线投影到XY平面上，然后把投影的曲线优化一下(编辑曲线参数)15-2.把刚才投影的曲线(15-1)拉伸出一个实体，超出型面(片体)即可15-3.通过修剪体(或者拆分体)把实体(15-2)修剪掉，保留下面部分15-4.把工艺片体大致偏置-50(向下)，凸模做50型面肉厚，15-5.用偏置曲线(勾选大致偏置)把之前投影好的曲线(15-1)，往里面偏置10(做空刀)，15-6.用编辑曲线参数(原有)，把刚才偏置的曲线(15-5)优化一下15-7.偏置好的曲线(15-5)，拉伸出一个实体，往外偏置26(大于10就行)15-8.用修剪体修剪实体,保留下面，再跟凸模求差这样空刀面就做出来了(铸件空刀面做10)15-9.把曲线(15-5)往里大致偏置40,之后编辑曲线参数优化这条曲线，15-10.偏置40的曲线拉伸一个实体出来，用片体(15-4)修剪实体,保留下面部分,然后求差15-11.导板安装面比导板单边加大5（目的是为了防止铸件缩水导致导板后面悬空）,安装面底部凸出10，底部高度3015-12.导滑面上面低于导板10，下面超出超出导板15，下面倒圆角R5,压边圈往上抬一个行程之后，导滑面与导板接触50左右15-13.导板安装面到凸模肉厚40-50左右，15-14.导滑面为什么要超出导板？为了后期钳工好调整导板间隙15-15.凸模大小确定：凸模长度<1000,就是小模具,<1000<凸模长度<2000,就是中模具,>2000就是大模具15-16.导板放在凸模的1/6处15-17.导板安装面超出分模线5左右，目的是为了刀具能够下去加工安装面15-18.凸模高度确定:导板安装面到凸模肉厚40~50+安装面高度+安装面底部30+15安装面底部到凸模底部距离15-19.副筋做30厚，主筋做4015-20.筋之间的距离做到300内最好15-21.起吊牙安装面:必须在分模线里面5mm左右即可目的是为了防止压边圈和凸模干涉,起吊牙大小起步M16及以上15-22.定位键(凸模下面一般放3个键)：目的是用来干嘛的？一来：钳工能够快速找到装配基准，二来：键是可以防侧向力凸模定位件做明键，目的是为了钳工好装配凸模上需要加两个销钉孔，用来精定位，挤紧凸模，后期模具修模可以用来作为加工基准15-23.凸模锁付，小模具6个，中大型8个，锁付块单颗螺丝的50宽，超出分模线50左右，要打螺丝和销钉的宽度做80，超出分模线50左右，销钉做对角线上16.压边圈设计(★★★★★)=======宽度确定（单边）==========板料线+压料面（15mm小模具~20mm中大模具）+平衡块(60小+70中+80大）+10平衡块安装面+20退刀面16-1.板料线拉伸实体，超出片体即可16-2.16-1拉好的实体按16-1要求把压边圈宽度偏置出来（4个面都要偏置）16-3.把片体扩大，超出16-2实体，用工艺片体修剪实体，保留下面16-4.用板料线拉伸实体(记得超出上面实体16-3)+单边加大15(小模具压料型面)16-5.用16-4实体拆分16-3实体，然后删掉16-4实体，留下压边圈里外实体16-6.工艺片体往下大致偏置20，然后用大致偏置20的片体修剪16-5外面的实体(压边圈外面的实体)，保留下面(就是平衡块安装部分)，然后16-5两个(压边圈里外实体)实体求和16-7.用分模线拉实体出来，超出16-6实体，往外偏置3mm（凸模与压边圈间隙），然后求差(16-6实体与16-7实体)16-8.用分模线拉实体出来，超出16-7实体，往外偏置13mm(压边圈10mm 空刀)，然后用工艺片体往下大致偏置50,用偏置出来的片体修剪刚刚拉伸出来的实体，保留下面，然后再与实体(压边圈)求差，压边圈10mm的空刀面就出来了16-9.压边圈底面替换到导滑面底面16-10.把顶杆位置数量确定好（拉实体方便观察），16-11.顶杆位置确定好了，就可以挖压边圈导滑面避位(导滑面左右35,靠近压边圈里面两边倒R30角，上面留35)，再与压边圈实体求差16-12.凸模导板安装面可以与凸模求和，起吊牙安装面也可以与凸模求和16-13.工艺片体往下大致偏置60(做压边圈面板40厚)，然后用偏置出来的片体拆分实体压边圈16-14.压边圈底部里面一圈线连接起来，往外面偏置曲线40（做40厚主筋），编辑曲线参数优化曲线，然后拉伸片体(实体)拆分实体压边圈(下面部分)，然后压边圈下面外面部分从底部拆分40厚的主筋,上下里3个实体求和(压边圈求和)16-15.平衡块：小模具平衡块60+10安装面，厚度10mm，平衡块安装面比型面要低5-10mm，平衡块安装面离型面20mm距离，目的是为了刀具在加工平衡块安装面的时候方便退刀,平衡块可以保证压边圈受力均匀,提高拉延的稳定性,同时试模钳工可以用来调整进料阻力，16-16.平衡块之间的距离做到300左右(不是死的可以根据模具适当调整距离)，平衡块要考虑受力均匀16-17.平衡块下面必须有筋支撑，顶杆位置也要有筋支撑，筋做30厚16-18.平衡块下面是蹲死块，蹲死块是安装在下模，位置大小和平衡块一样，底部要有筋支撑16-19.顶杆垫块:我们一般用两颗螺丝的型号，防止垫块转动，上面有筋支撑17.凸模锁付，对角要做两个销钉，用来精定位的，挤紧凸模，修模找基准定位键一来是给钳工用来找装配基准的，二来可以防侧向力18.压边圈卸料螺钉计算：80(不变的)+行程(变的)+20(不变的)安全余量19.安装面我们一般直径做0或5的尾数20.压边圈卸料螺钉放4个(在四个角落)21.卸料螺钉过孔单边加大1mm22.端头导板之间的距离取压边圈宽度的1/2~2/3之间23.端头要做防呆设计，宽度单边缩小10mm，目的是防止钳工(现场人员)装反模具(旋转180)24.外定位定位面与板料线对齐，外定位直线部分做到10-15mm，并且外定位直面底面在压料面下面，防止板料卡在里面，拉断外定位板25.起吊棒(4个)能够承受2套模具重量，四面补强50mm厚，里面补强30厚26.铸件与铸件做15避位间隙(凸模与压边圈)，铸件与钢件做10避位间隙，钢件与钢件做5避位间隙27.下模设计(★★★★★)27-01.压板宽度做到120mm，厚度50mm27-02.压板槽宽度40，深度40，台阶面10，单边25，27-03.T型槽尽量选择距离比较远的，受力面积比较大，27-04.副筋30，主筋40(受力的地方)，模座外面一圈都是主筋40副筋之间的距离一般在300内(300不是固定的)27-05.副筋到压板槽之间的距离做到100左右，如果空间不够做到80左右27-06.凸模受力筋(主筋最外面一圈就是)支撑到底,下模座要做出来,上模座也要做出来27-07.平衡块下面就是蹲死块，蹲死块下面必须有筋(30厚副筋)支撑，局部加强区域做到受力面2/3就可以28.上模设计(★★★★★)28-01.上模设计：用压边圈外形（宽度一致，长度和端头对其，简单理解为平衡块的安装区域面）创建实体出来（创建方块命令），28-02.把工艺片体打开，扩大面（修剪延伸），保证工艺片体超出01实体，然后进行修剪，保留上部分28-03.再用压料型面区域创建实体，拉伸实体超出02实体(创建方块)，然后把02实体进行拆分，拆分完厚删除刚刚拉伸的实体28-04.再用工艺片体往上大致偏置20，用大致偏置20的片体修剪上模外面部分,保留上部分,然后两个实体求和28-05.再用工艺片体往上大致偏置60然后修剪上模实体，保留下面28-06.上模主筋(最外面一圈)、副筋做出来，替换到机床上台面28-07.压板宽度120，厚度5029.外定位板：定位直面做到10-15MM(拉延模),修边模做到15-20MM(回弹)、定位板直面处底面要低于压料面5mm左右，目的为了防止板料跑到里面，拉延时候拉断外定位板30.导板窥视孔：基本上导板都要挖出来窥视孔，目的是为了钳工方便测量或者观察导板与倒滑面之间的间隙(导板间隙0.05mm)31.模具结构：上模小，下模大可以，上模大下模小不可以！！！32.贴字：F(前)+(→)送料方向+产品号+零件号+模具号+（OP10-DR）工序号+材质（HT300国产灰口铸铁FC300日本材质）(凸模材质MoCr国产=GM241M日本)修边模(铸件刀块材质是7CrSiMnMoV=空冷钢=日本ICD5)钢件刀块国产材质Cr12日本SKD11(DC53整形TD处理)美国D2 33.拉延模材质(整体式模具=凸模+凹模+压边圈材质MoCr+下模座TH300)(镶块式模具=凸模（MoCr85%+Cr12）+凹模(Cr12)+压边圈(Cr12)+下模座HT300)MoCr（铸件）Cr12(钢件)=SKD11(钢件)34.粗加工基准面：做L型加工基准面，目的是用来开粗加工用的35.三销孔：用来精加工模具或者后期模具修模找基准用的(铰出来盲孔+线割通孔(钢件))三销孔长度方向2个，宽度方向1个,三销孔尽量设置在高处，但是要考虑翻转损坏三销孔（我们就设置在低处）36.键槽：键槽大小28或32，具体大小看公司要求，目的是用来模具放在加工机台上时能够快速定位找到装配基准(机加工公用模板)37.百位线：上下模都要做，主要是用来加工底面时，控制加工量的，直径40，半圆形式表示，距离底面10038.V型槽：放在模具中心，加工时用来快速取中39.运输连接板：连接上下模，搬运(移模)的时候保证模具不会晃动，40.安全区域：100*100小模具，120*120中模具，150*150大模具有条件的情况下我们做10的凸台，没有条件就5凸台，目的是：就是试模工作人员使用的41.起吊棒处倒圆角(起吊处)，倒R20，目的就是为了保护我们钢丝绳不会被直角面损坏42.到底标记：(misimi型号DCBA16)43.汽车四大工艺：冲压工艺+焊装工艺+涂装工艺+总装工艺44.英文简称：DR(拉延)+TR(修边)+PI(冲孔)+FL(翻边)+RST(整形)+CTR(侧修边)+CPI(侧冲孔)+CFL(侧翻边)+CRST（侧整形）+CAM(斜楔)+BEND(折弯)+SEP(分离)+BUR（翻孔）+BL(落料)45.销钉植入深度2直径46.快速定位孔：就用顶杆孔作为快速定位孔47.排水孔：直径φ40，开口向上的铸件就要做出来，一来清洗模具时水能够及时排出来，二来冲压的时候机床上流下的油液能够及时排出48.拉延模板料定位用外定位板来定位，到了修边模就可以用型面和外定位板来定位，翻遍整形模可以用型面和定位孔以及外定位板来定位。

拉延模结构设计

拉延模结构设计
（6）平衡块间距一般在350-400之间，周圈布置，靠近型面，靠近尽量布置在顶杆上面，下面有筋支撑，保证受力到底。（7）顶杆腿设计：高度最高150mm，加上顶杆冲击块，满足压边圈行程（根据客户需求而定，必须满足受力到底，相连顶杆腿应考虑强度）。（8）素材定位器根据客户要求来定（托料素材定位器用于幅度比较大的外板），感应器在送料方向L型布置（2个）。（9）壁厚、筋距、减重孔等按照客户要求设计（压边圈局部最少宽度为 250mm，保证强度）。（10）四周穿线孔要贯穿，检查与凸模干涉情况。
拉延m，导板与导滑面至少有2/3的接触
拉延模结构设计
2.3下模座设计（1）根据项目经理给定的模具尺寸以及模具端头整体布局（考虑全顶杆避让）。（2）壁厚、筋距、减重孔等按照客户设计要求设计。（3）根据压边圈、凸模、顶杆顶出高度、凸模安装面等关系设计下模座底板（应还考虑底板与压边圈顶杆腿干涉）。（4）模座筋条避让顶杆（筋刚好在U沟槽上时，要考虑设计马蹄筋，保证受力到底），U沟锁付必须按客户要求设计。（5）上下模具防呆（箱跟加导板防呆，一边箱根往Y正负方向偏10mm）。（6）闭合块合理分布，压边圈与闭合块间留2mm的间隙。（6）其它标准件按照客户标准设计。
（2）壁厚、筋距、减重孔等按照客户设计要求设计。（3）凸模里面的筋必须受力到底，而且下模座的筋要与顶杆避开（设计时先把顶杆拉出来，把下模座、凸模局部的筋画
出来）。（4）锁付考虑实际情况采用内锁或者外锁销钉对角布置，大头销也对角布置，尽量与销钉分开，保证凸模安装精度。（5）拉延凸模没有起吊，只有翻转。（6）凸模周圈定位根据客户要求设计。
拉延模结构设计
2.2压边圈设计 2.2.1压边圈设计要点：（1）压边圈的行程是CAE理论，安全侧销行程为压边圈的行程CAE理论+安全量（10-20mm）。（2）一个压边圈基本是四个安全侧销（根据客户要求选择有压板、侧销、安全螺栓）。（3）导板设计：导板设计时要过导10mm，压边圈顶出时，导板与导滑面至少有2/3的接触（一体式压边圈10块导板，单独压边圈基本是8个）。（4）起吊分别布置在压边圈四个角上，起吊高度尽量一致，翻转合理设计（考虑压边圈重量，选择合适的起吊、翻转螺纹）。（5）防侧键、防侧导板合理布置(防侧键四周分布，防侧导板送料方向布置)。

冲压工艺4-5章2

当无压边圈时，p＝0 不考虑加工硬化，最大切应变塑性条件：
边界条件：
和体积不变条件，得出：
1、圆筒拉深时圆筒件壁部边缘厚度为：：
2、当p＞0.607Rw时，毛坯变厚；当p＜0.607Rw时，毛坯变薄。式中Rw瞬时法兰外半径。
(2)有压边圈的拉深
无压边圈的拉深，只有当法兰尺寸保证不会起皱时才有可能。毛坯愈厚，法兰愈不易失稳。首次拉探时。法兰不会起皱的条件为:
若拉深系数K小于极限拉探系数值，则该毛坯可以全部拉探成圆筒件。拉应力愈大，变薄愈多。危险断面处的变薄最大。即在凸模圆角与筒壁连接处，容易产生破裂。
若已知最大拉伸应力，则拉深力可由下式求出：
凸、凹模间隙为：
三.影响圆筒件拉深过程的因素
1 板料性能对圆筒件拉深过程的影响
极限拉深比LDR------D/d 为便于分析如下假定： 1)所有能量消耗于法兰区的变形。最初分析时，忽略毛坯通过凹模口部的摩擦反弯曲所消耗的功。但在最后计算效率时，则不能忽略。 2)材料无加工硬化(n＝o)。后面将证明，n值对极限拉深比的影响很小。 3)法兰区为平面应变，即板厚不变。 4)材料性质为旋转对称，即平面各向同性和厚向异性。 5)利用希尔各向异性屈服准则。
根据拉深时坯料面积不变的假定得
当利用εθ来决定加工硬化程度得：
得危险断面中的拉应力：
简化得：
求极值得: 时拉应力最大加工硬化愈剧烈．则危险断面中应力达最大值时的法兰边缘相对位移愈大。
如果需要计算任一变形瞬间的最大拉应力值，同时考虑摩擦、弯曲、校直的影响，得：
最大应力达到抗拉强度时，工件破坏。得极限拉伸系数：
作用于与凹模口部圆角接触边界至毛坯中心之间的拉应力为：
简化整理后得：最大拉应力

第四章拉延模设计5-拉延力

汽车覆盖件模具设计讲稿
湖北汽车工业学院材工系李芳华
第四章拉延模设计
第四章拉延模设计
第四章拉延模设计-5
1.
2.
拉延力拉延模的材料
拉延力
加工压力计算式
拉延力(简单形状) P=1.5×l×σb ≈50×l×t P：拉延力+压料力 t：料厚（mm） σb：抗拉强度（kg/mm2） l：凸模轮廓长度（mm）
板厚
工作表面的材料及热处理
拉延模的材料
中小批量生产总计 20万台以上月产 2000 台以上
压料面采用Cr12MnV镶块，真空淬火HRC58-62； t≥2m 拉延凸模采用钼铬合金 m 铸铁，棱线及凸圆角表面淬火HRC50-55，磨损剧烈的凸圆角刷镀。采用钼铬合金铸铁，棱 1.2mm 线及凸圆角表面淬火 ≤t<2 HRC50-55；凹模口及拉 mm 延筋以内的压料面刷镀。压料面采用钼铬合金铸铁，棱线及凸圆角表面 t<1.2 淬火HRC50-55；拉延凸 m 模采用HT300，棱线及凸圆角表面淬火HRC4045。压料面采用Cr12MnV镶块，真空淬火HRC58-62； t≥2m 拉延凸模采用钼铬合金 m 铸铁，棱线及凸圆角表面淬火HRC50-55。
拉延力
小批生产总计 15万台以
备注
凸模顶部为平面
拉延力(复杂形状） P=0.04×S×(t-0.2) ×σb
P：拉延力+压料力 t：料厚（mm） σb：抗拉强度（kg/mm2） S：凸模面积（mm2）
1)没有压料圈时计算值
为0.7倍 2)凸模上面有凸、凹形状 3)外覆盖件拉伸零件 4)大型外板如顶盖、发动机罩取计算值的m

拉延模具设计

设计步骤：1分析工艺文件首先拿到工艺后要分析各部分，分模线、坯料线、拉延后坯料线、重力坯料线、拉延筋、到底标记、左右标记、CH孔，有时还有弹顶销、穿刺孔和破裂刀位置分模线决定了凸模的外圈轮廓大小；坯料线决定了压料面的大小；从拉延前后坯料线可以看出板料在压料面上的流入情况；重力坯料线决定了定位板定位位置和高度；拉延筋可以控制板料的流入量；到底标记用来检测是否拉伸到位（设计在废料区）；左右标记是产品左右件的标识，来实现焊装白车身的目的；CH 孔是在拉延(序)模上的拉延件上冲制的两个模具制造调试用的研模(定位)工艺孔。

是带件研合各序模具型面(和形状)的基准确认拉延模行程和气顶位置：参考工艺文件确定导向形式：根据制件形状确定模具的导向形式，大致分为外导向拉延，内导向拉延，四角导向拉延。

本套模具采用内导向。

暂定基准高：根据机床对操作高的要求自动线看是否要前后序操作高一致或是浮动范围。

本套模具选择闭合高度为800mm。

下图为工艺曲面2图层的设置用ug2.0打开工艺曲面进入建模模块。

把第1层的工艺面复制到11层把第2层的胚料线，分模线复制到12层。

3面的缝合打开11层，其它层全部关闭。

用缝合命令缝合曲面缝合的时候注意不要直接点击确定，应该点击应用看他是否报错如果报错看是那些地方有错然后更改更改好以后再缝补，检查报错，如果没报错，再拉伸一个通过曲面的体A。

用缝补好的曲面裁剪A，如果成功说明缝补成功。

下面是封面操作截图：注意缝合公差红点的地方表示有错修改完成无报错裁剪实体成功，删除实体保存一次图档，进入下一步4偏置工艺面用大致偏移命令偏移Z向-60.-50和60的三个面。

下面是操作截图：三个偏置的面如图所示5凸模本体的制作把12层设置为工作层，其它层关闭。

投影分模线到XY平面如图用分模线拉伸实体上下各500mm 如图：把11层设置为可选用工艺面把刚拉伸的实体上部分裁减掉如图：把得到的实体移动到62层。

然后用分模线拉伸一个上下各500mm，里外分别10mm 的实体环如图：用向Z方向偏置-50mm的面裁减掉这个体的上部分如图：把所得到的实体移动到62层。

汽车覆盖件冲压模具毕业设计-拉延-修边冲孔-侧整形

江苏华强模具科技有限公司实习设计说明书8号横梁冲压工艺设计及模具设计学生姓名:指导教师:二〇一四年八月摘要本设计说明书介绍了上汽集团某型号商用车8号横梁加强板的冲压模具设计过程。

首先根据该覆盖件的结构特点，利用CAD和CAE技术，对该零件进行了全面的冲压工艺分析，接着制定了合理的工艺方案，在设计工艺方案的过程中重点介绍了拉深工艺的设计过程，其中主要包括拉深方向的选择、工艺补充面的设计、压料面的设计和拉深筋的设计。

最后根据已定的工艺方案，利用UG软件完成了拉延模、修边冲孔模和侧整形模这三套模具的结构设计。

关键词：汽车覆盖件，CAD，CAE，工艺补充，拉延模。

AbstractThe design specification describes a model number of commercial vehicles SAIC 8 beam stiffeners stamping die design process. Firstly, according to the structural characteristics of the cover, the use of CAD and CAE technology, the components of a comprehensive analysis of the stamping process, and then developed a reasonable process solutions. In the course of the program's design process focuses on the process of drawing the design process, which mainly include the drawing direction of choice addendum design, design and design drawbead binder surface. Finally, according to the process scheme has been set, using UG software to complete the drawing die, punching die design and side trimming plastic mold co three mold.Keywords: auto cover, CAD, CAE, addendum, drawing die.目录第一章概论 (1)1.1课题背景 (1)1.2课题的意义 (1)第二章产品工艺方案的确定 (2)2.1产品的结构分析 (2)2.2产品的成形可行性分析 (2)2.3工艺方案的提出 (2)2.4工艺方案的选择 (3)第三章拉延模的工艺设计 (5)3.1拉延工艺的设计原则 (5)3.2拉延制件的设计 (6)3.2.1拉深方向的选择 (6)3.2.2工艺补充部分的设计 (7)3.2.3压料面的设计 (9)3.2.4拉延筋的设计 (10)3.2.5拉深制件的创建 (13)第四章拉延模的设计 (15)4.1拉延模的类型 (15)4.2拉延模类型的选择 (15)4.3拉延模工艺参数的计算 (15)4.3.1压力中心的确定 (15)4.3.2拉伸力的计算 (16)4.3.3压边力的计算 (16)4.3.4冲压设备的选择 (17)4.5拉延模主要零件的结构设计 (18)4.5.1拉延凹模的设计 (18)4.5.2拉延凸模的设计 (20)4.5.3压料装置的设计 (20)4.5.4顶件装置的设计 (21)4.5.5导向装置的设计 (22)4.5.6限位和起吊装置的设计 (22)4.4.7模架铸件结构的设计 (23)4.4.8拉延模的整体设计 (24)第五章修边模的设计 (26)5.1修边模工艺参数的计算 (26)5.1.1修边凸、凹模刃口尺寸计算 (26)5.1.2压边力的计算 (26)5.1.3冲裁力的计算 (27)5.1.4卸料力的计算 (27)5.1.5顶件力的计算 (27)5.1.6冲裁工艺力的计算 (27)5.1.7冲裁设备的选择 (27)5.2修边模主要零件的结构设计 (29)5.2.1修边模结构设计原则 (29)5.2.2修边模类型的选择 (29)5.2.3修边模结构方案设计 (30)5.2.4修边模主要零件的设计 (30)5.2.5修边冲孔模的整体设计 (32)第六章侧整形模的设计 (33)6.1整形 (33)6.2斜楔机构 (33)6.2.1斜楔机构的组成 (33)6.2.2斜楔机构的类型 (33)6.2.3斜楔机构的运动分析 (34)6.2.4斜楔机构的受力分析 (35)6.2.5滑块的工作效率 (35)6.2.5斜楔机构的选择原则 (35)6.3侧整形模工艺参数的计算 (36)6.3.1整形力的计算 (36)6.3.2冲压设备的选择 (36)6.4侧整形模主要零件的结构设计 (38)6.4.1整形刀块的设计 (38)6.4.2压料装置的设计 (39)6.4.3顶件装置的设计 (39)6.4.4侧整形模整体的设计 (40)结论 (41)参考文献 (42)致谢 (43)第一章概论1.1课题背景此次设计产品依托所在江苏华强模具科技有限公司的“无锡振华SV71项目”，产品名称8号横梁加强版，产品编号C00018679。

拉延模设计

拉延模设计一:认真阅读DL图1. 工件分析——拉延深度,形状尺寸顶杆行程S1应保证压边圈的压料面高于凸模即工件最高点5mm以上。

限位螺钉行程S2= S1+15～20mm2. 冲压方向和送料方向3. 数模基准点和模具中心4. 凸模轮廓线和压边圈轮廓线5. 压料面形状6. 拉延筋中心线7. 试冲模板料压料面大小由试冲模板料向外偏移15mm来定8. 标记销即R/L指示9. 技术条件——材料,料厚,数模基准,冲压设备二.压边圈轮廓尺寸的确定1. 外轮廓的躲避尺寸：一般≥20mm2. 压料面尺寸：试冲模板料向外偏移15mm厚度H>25%L 但Hmin=150mm宽度W>75%H 但Wmin=130mm(拉延前毛坯宽加大40～180mm般取3. 压料面的轮廓尺寸应考虑制件的拉延深度和压床顶杆的布置4.压边圈外缘面轮廓下降至少15mm,对轮廓形状变化比较大的压料面外缘形状设计时可以给出简单形状尺寸5.压边圈平面轮廓但毛坯板料形状复杂时应设计成简单的形状图6.压边圈前后侧至少设置1～2处60mm以上观察凸模状态的铸造通孔和排气用铸造通孔三导向设计1. 气垫顶起时至少应有50mm导向接触面,大模具可延伸至100mm（1）导向腿设置在模具中部的尺寸规格①用于小型模具注： 1. 图为单独使用导向腿和导向腿+导柱二者共用形式2. 图中B,D,M处为设置导柱衬套时使用的尺寸②用于中大型模具注： 1. 图为单独使用导向腿和导向腿+导柱二者共用形式2. 图中B,D,M处为设置导柱衬套时使用的尺寸(2)导向腿设置在木角部形式的尺寸规格注： 1. 图为单独使用导向腿和导向腿+导柱二者共用形式2. 图中B,D,M处为设置导柱衬套时使用的尺寸三.上下模板高度尺寸确定依据1.制件的拉延深度2.既要满足压床允许闭合高度的范围又要确保模具的强度3.模具的装模高度取决于送料线的高度并考虑压边圈的强度(覆盖件模具压料圈厚度要在250mm以上)确定下模的高度4.一般在使用机械手的情况下,送料高度应该距压床工作台面1000±70mm 之间,手工操作要在450～600mm之间四.凸模,压遍圈,压料面尺寸1.前面定位⑴毛坯在模具中要设置四个方向的定位,前后和两侧⑵前后送料时前面定位低于送料线高度30mm防止干涉⑶手工送料时毛坯板料会形成一定的弯曲,送料的水平面与定位最高部至少留10mm的空间,要求定位块前面设置一定长度的斜面⑷定位块(或销)原则上每侧设置2个,板料毛坯较窄时可以设置1个.两定位块(销)的位置：距毛坯板料端边1/5处但要大于50mm.2.侧面定位⑴侧面定位高度：在使用夹钳形式和真空吸盘送料时定位块的最高处与送料线留50mm的空间.⑵进侧的定位块需倒角以便于板料推进.⑶面定位的长度要大于板料的1/2长度⑷对板料弯曲度比较大的定位要考虑弯曲后的位移量六出气孔的设置1.型面上的出气孔对外板制件的凸模取直径Φ4mm,对内板制件取Φ6mm2.在后工序要修掉的废料部分钻直径Φ20～30mm通气孔2～6个或直接铸出直径Φ60～120mm通气孔通气孔设置原则：①凸凹模成型处不设②曲率半径小,材料移动大处不设③外板懂得凹模排气孔面斜度在5‰以下时可以设置排气孔④上模排气孔设置时要加出气管,或在出气孔上方整体家盖板,以防止杂物落入七拉延标记销1.单动拉延模原则上设置在凹模上,材料变化小的位置上2.尽量在制件轮廓以外的拉延凸模的轮廓内设置,不得使制件产生压痕3.设置在修边和冲孔的废料上4.位置最好设置在对角方向2处,对角线长度在500mm以下时可以设置1处5.设置标记销处必须呈水平面,或较小斜面的法向方向的平面上,起平面必须大于标记销直径；制件上没有平面处工艺补充部分可以设置工艺平台6.标记的位置必须在D/L图中明确注明7.切入拉延深度：0.3mm七平衡块设置1.距压边圈加工面外端至少留30mm的空间2.安装平衡块的底板下面必须设置加强筋3.安装面的最高面不得高于模具压料面高度4.平衡块基本上设置在下模上5.单动拉延模为了保持压边圈力的平衡,在托杆附近平衡块的下方设置垫块6.小型模具设置6个,大型模具设置8个以上,一般400mm布置一个八装夹槽注：A为设置装夹槽侧的模具长,上模装夹槽数>下模装夹槽数九起重装置1.铸入式吊杆：强度高,外形小,安全可靠3.螺钉连接式吊杆：使用于中小型模具4.专用起吊器5.起重臂6.起重孔一○模具定位1.键定位2. 挡料销式定位设置在模具后侧二个(一组),距离尽量大。

模块4拉深模具设计word资料27页

模块4 拉深模具设计4.1概述拉深（又称拉延）是利用拉深模在压力机的压力作用下，将平板坯料或空心工序件制成开口空心零件的加工方法。

它是冲压基本工序之一，广泛应用于汽车、电子、日用品、仪表、航空和航天等各种工业部门的产品生产中，不仅可以加工旋转体零件，还可加工盒形零件及其它形状复杂的薄壁零件，如图4.1.1所示。

a) 轴对称旋转体拉深件b)盒形件c) 不对称拉深件图4.1.1拉深件类型拉深可分为不变薄拉深和变薄拉深。

前者拉深成形后的零件，其各部分的壁厚与拉深前的坯料相比基本不变；后者拉深成形后的零件，其壁厚与拉深前的坯料相比有明显的变薄，这种变薄是产品要求的，零件呈现是底厚、壁薄的特点。

在实际生产中，应用较多的是不变薄拉深。

本章重点介绍不变薄拉深工艺与模具设计。

拉深所使用的模具叫拉深模。

拉深模结构相对较简单，与冲裁模比较，工作部分有较大的圆角，表面质量要求高，凸、凹模间隙略大于板料厚度。

图4.1.2为有压边圈的首次拉深模的结构图，平板坯料放入定位板6内，当上模下行时，首先由压边圈5和凹模7将平板坯料压住，随后凸模10将坯料逐渐拉入凹模孔内形成直壁圆筒。

成形后，当上模回升时，弹簧5恢复，利用压边圈5将拉深件从凸模10上卸下，为了便于成形和卸料，在凸模10上开设有通气孔。

压边圈在这副模具中，既起压边作用，又起卸载作用。

图4.1.2 拉深模结构图１－模柄２－上模座３－凸模固定板４－弹簧５－压边圈６－定位板７－凹模８－下模座９－卸料螺钉10－凸模4.2圆筒件拉深的变形分析4.2.1拉深变形过程圆筒形件是最典型的拉深件。

平板圆形坯料拉深成为圆筒形件的变形过程如图图4.2.1 拉深变形过程4.2.2拉深过程中坯料内的应力与应变状态拉深过程中出现质量问题主要是凸缘变形区的起皱和筒壁传力区的拉裂。

凸缘区起皱是由于切向压应力引起板料失去稳定而产生弯曲；传力区的拉裂是由于拉应力超过抗拉强度引起板料断裂。

同时，拉深变形区板料有所增厚，而传力区板料有所变薄。

拉延模的典型结构

一．按拉延模的结构形式，一般分为单动拉延模和双动拉延模。

1.单动拉延模。

参考图：单动(内导向)拉延模2.双动拉延模。

参考图：双动拉延模二．按拉延模导向形式，一般分为内导向和外导向。

1.内导向：优点:1)可在使模具变得小型。

2)比较容易保证同凸模的配合精度。

缺点:1)由于凸模需要紧固的螺栓、平行销较多，因此，当压料圈上加有侧向力时较为不利。

2)加工困难。

参考图：单动(内导向)拉延模2.外导向：1)箱式结构参考图：箱式结构拉延模2)四角导向参考图：四角导向拉延模优点:1)加工简便。

2)对细长部分有利。

缺点:1)模具增大。

拉延模一般采用内导向，即压边圈内与凸模导向、外与凹模导向。

特点是结构紧凑，模具尺寸小，造价低，是一种常用的结构。

对于细长柱类件和周边为不规则曲线类件，导板位确定困难的可以采用外导向即：凸模和凹模都与压边圈的外部导向；或者采用箱式结构：即凸模与压边圈外部导向，凸模与凹模直接导向，提高了导向的精度。

但采用箱式结构增大了模具尺寸，制造成本提高。

补充：凸模和下底板分为整体和分体两种形式（根据客户要求，一般为分体）分体结构三．工艺切口拉延模 1. 内侧切口(刺破刀)使用目的：在难于成形的位置加切口，以使板易于流动注意：在内侧进行切口（冲孔）时，应在考虑冲压件成形性的前提下，决定切入。

参考图：内侧切口拉延模整体结构2.外侧切角外侧进行切角时，应注意废料飞溅、滑出是否顺畅。

注意：导向形式导腿+导柱。

参考图：外侧切角拉延模四．厚板料镶块拉延模拉延镶块通常反把螺钉，如果采用正把螺钉，往往会造成压料面破坏，拉延成型过程中会划伤产品，影响产品表面质量，所以凹模和压料圈上的镶块必须反把螺钉。

为了螺钉的合理布置和保障筋的强度，通常有以下三种结构形式。

1.沿分模线向外侧留出单排螺钉孔的位置，布置随型筋，同时在每个镶块下加小立筋支撑。

随后在随型筋外侧布置第二排螺钉孔。

特点：此种结构模具强度好，但是镶块会比较大，适用于拉延面较大的模具。