注塑件变形的原因及解决办法

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注塑过程中常见的问题及解决方案

注塑过程中常见的问题及解决方案一、飞边（披锋）1. 问题描述- 这飞边就像塑料偷偷长出来的小翅膀，在注塑件的边缘或者分型面那里冒出来，看着可闹心了。

就像好好的一块蛋糕，边缘突然多出了一些不规则的奶油坨坨。

2. 解决方案- 首先得检查模具的合模力。

要是合模力不够，那塑料就会像调皮的小孩从门缝里挤出来。

适当增加合模力，把模具紧紧抱住，让塑料乖乖待在该待的地方。

- 模具的磨损也会导致飞边。

就像穿破了的鞋子会漏脚指头一样，磨损的模具缝隙变大了。

这时候就得修模啦，把那些磨损的地方补一补或者磨平。

- 注塑压力也不能太大。

如果压力太大，塑料就像被大力士猛推的水，到处乱流。

降低注塑压力，找到一个合适的值，既能把模具填满，又不会让塑料溢出来。

二、短射（缺料）1. 问题描述- 短射就像给一个杯子倒水，结果没倒满一样。

注塑件看着不完整，有些地方该有塑料的却空着，就像一个没发育好的小怪物。

2. 解决方案- 先看看注塑压力是不是太小。

压力小的话，塑料就像没力气的小蚂蚁，爬不到模具的每个角落。

增加注塑压力，让塑料充满整个模具型腔。

- 塑料的流动性也很关键。

如果塑料太黏，就像浓稠的糨糊，很难流到模具的远端。

这时候可以提高料筒温度，让塑料变得稀一点，流动性更好，就像把糨糊加热变成稀粥一样，能顺利流到各个地方。

- 浇口尺寸也可能有问题。

要是浇口太小，就像一个小得可怜的水龙头，水流不出来多少。

适当扩大浇口尺寸，让塑料能畅快地流进模具。

三、气泡（气穴）1. 问题描述2. 解决方案- 注塑速度可能太快了。

塑料像一阵风呼呼地冲进模具，把空气都裹在里面了。

降低注塑速度，让塑料慢慢流进去，就像散步一样，这样空气就有机会跑出来了。

- 模具的排气也很重要。

如果模具没有排气孔或者排气不良，空气就被困在里面出不来。

在模具上开排气槽或者使用透气钢材料，给空气一条逃跑的路。

- 塑料干燥不彻底也会产生气泡。

如果塑料里有水份，加热的时候就会变成水蒸气，形成气泡。

注塑模具制品的翘曲、变形原因及解决方法

注塑模具制品的翘曲、变形原因及解决方法
注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。

具体指将受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。

出现的翘曲、变形问题主要应从注塑模具设计方面解决，而成型条件的调整效果则是很有限的。

东莞恒圣塑胶实业有限公司专业为您介绍以下是翘曲、变形的原因及解决方法：
一、由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力、提高注塑模具温度，并使注塑模具温度均匀，及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。

二、脱模不良引起应力变形时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。

三、由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。

四、对于成型收缩所引起的变形，就必须修正注塑模具的设计。

最重要的是应注意使制品壁厚一致。

关键词：模具加工,大型模具加工,大型注塑产品,注塑机产品。

塑件缺陷原因及改善方法

塑件缺陷原因及改善方法塑件是一种常见的工程材料，广泛应用于汽车、家电、电子、医疗设备等领域。

然而，在塑件生产过程中，常常会出现一些缺陷，如气泡、毛刺、热缩、变形等问题，这些缺陷会影响塑件的质量和性能。

因此，了解塑件缺陷的原因，并采取相应的改善方法，对于提高塑件质量和性能具有重要意义。

首先，塑件缺陷的原因有多种，下面是一些常见的原因及相应的改善方法：1.气泡：气泡是塑件生产过程中常见的缺陷，通常是由于原料中含有挥发性成分，或者模具中有气体积聚引起的。

改善方法包括：使用质量稳定的原料，避免使用含有挥发性成分的原料；在塑件生产过程中提高注塑压力，减少气泡的生成；对模具进行定期维护，清除模具中的积聚气体。

2.毛刺：毛刺是塑件表面出现的细小突起，通常是由于模具不平整或模具开合不良引起的。

改善方法包括：对模具进行定期检修和研磨，保持模具的平整度；调整模具开合速度和压力，使开合动作更加平稳；在设计模具时考虑减少毛刺的生成。

3.热缩：塑件在冷却后会发生热缩现象，导致尺寸变小。

这是由于塑料在冷却过程中会收缩引起的。

改善方法包括：在设计模具时考虑塑件的热缩率，合理设置模具尺寸，使得塑件在冷却后能得到正确的尺寸；控制注塑过程中的冷却时间和温度，避免过快或过慢的冷却导致过大的热缩。

4.变形：塑件在注塑过程中可能会发生变形，导致尺寸不准确或形状失真。

这是由于塑料在注塑过程中由于内应力不平衡引起的。

改善方法包括：优化模具设计，使模具在注塑过程中能够充分填充塑料，并保持良好的冷却效果；控制注塑过程的温度、压力和速度，减少内应力的释放。

此外，还有一些其他常见的塑件缺陷，如熔流线、白斑、开裂等。

这些缺陷的原因和改善方法也各不相同，需要具体问题具体分析。

总的来说，塑件缺陷的原因多种多样，通过针对不同的原因采取相应的改善方法，能够有效地提高塑件的质量和性能。

对于塑件生产企业来说，建立完善的质量控制体系，加强原材料的筛选和控制，定期维护和检修模具，改进注塑工艺，都是改善塑件质量和性能的重要措施。

注塑缺陷原因分析与解决方案

注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述：注塑工艺是一种常见的塑料成型工艺，但在实际生产中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡等。

本文将分析注塑缺陷的原因，并提供解决方案。

一、材料选择不当1.1. 材料质量不合格：材料质量是影响注塑成型的关键因素之一。

如果选择的材料质量不合格，如杂质含量过高、熔体流动性不佳等，就容易导致注塑缺陷。

解决方案：选择质量可靠的供应商，进行材料质量检测，确保材料符合要求。

1.2. 材料配比不当：材料的配比不合理也会导致注塑缺陷。

例如，过多的填充剂可能会导致产品强度不足，而过多的添加剂可能会影响材料的流动性。

解决方案：进行材料配比的试验和优化，确保配比合理。

1.3. 材料储存不当：材料在储存过程中容易吸湿，吸湿后的材料会导致注塑过程中产生气泡等缺陷。

解决方案：储存材料时应采取密封防潮的措施，避免材料吸湿。

二、模具设计问题2.1. 模具结构不合理：模具结构不合理是引起注塑缺陷的常见原因之一。

例如，模具中存在死角或过于复杂的结构，会导致材料流动不畅，产生翘曲等缺陷。

解决方案：优化模具结构，确保材料流动畅通。

2.2. 模具温度控制不当：模具温度对注塑成型过程有着重要影响。

如果模具温度不均匀或温度过高，会导致产品表面糊化或变形等缺陷。

解决方案：采用合适的冷却系统，确保模具温度均匀稳定。

2.3. 模具磨损严重：模具长时间使用后会出现磨损，磨损严重的模具会导致产品尺寸不准确或表面粗糙等缺陷。

解决方案：定期检查和维护模具，及时更换磨损严重的模具部件。

三、注塑工艺参数设置不当3.1. 注射压力过高或过低：注射压力是影响注塑成型的关键参数之一。

如果注射压力过高，会导致产品变形或开裂，而注射压力过低则会导致产品表面光洁度不高。

解决方案：根据产品要求和材料特性，合理设置注射压力。

3.2. 注射速度不合理：注射速度对产品的充填和冷却过程有着重要影响。

如果注射速度过快，会导致产品内部产生气泡或短射，而注射速度过慢则会导致产品表面瑕疵。

注塑产品变形怎么调机【秘籍】

随着塑料工业的发展，特别是电子信息产业的发展，对塑料制品的外观和使用性能要求越来越高。

如笔记本及掌上电脑，扁薄手机等塑壳制件，翘曲变形程度已作为评定产品质量的重要指标之一，越来越受到模具设计者的关注与重视。

希望在设计阶段预测出塑料件可能产生的翘曲原因，以便优化设计，减小产品的翘曲变形，达到产品设计的精度要求，所以，注塑产品变形怎么调机从而解决变形的问题呢？一、翘曲变形翘曲变形是制品在注射工艺过程中，应力和收缩不均匀而产生的。

脱模不良，冷却不足，制件形状和强度不宜，模具设计和工艺参数不佳等也使塑件发生曲变。

模温不匀，塑件内部温度不均匀。

塑件壁厚差异和冷却不均匀，导致收缩的差异。

塑件厚向冷凝压差和冷却速差。

塑件顶出时温度偏高或顶出受力不匀。

塑件形状不当，具有弯曲或不对称的形状。

模具精度不良，定位不可靠，致使塑件易翘曲变形。

进料口位置不当，注射工艺参数不佳，使收缩方向性明显，收缩不均匀。

流动方向和垂直于流动方向的分子链取向性差异，致使收缩率不同。

凸凹模壁厚向不对称冷却，冷却时间不足，脱模后冷却不当。

二、对注塑件翘曲变形的影响在模具设计方面，影响塑件翘曲变形的因素主要有三大系统，分别是浇注系统、冷却系统与顶出系统等。

1.浇口的设计注塑模浇口是整个浇注系统的关键部分，它的位置、形式和浇口的数量直接影响熔料在模具型腔内的填流状态，导致塑料固化、收缩和内应力的异变。

常用的浇口类型有侧浇口、点浇口、潜伏式浇口、直浇口、扇形浇口以及薄膜型浇口等。

浇口位置的选择应使塑料的流动距离最短。

流动距离越长，内部流动层与外部冻结层之间的流动差增加，这样冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力愈大，塑件变形也随之增大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此减小。

如精密薄壁较大塑件，使用一个中心浇口或一个侧浇口，因径向收缩率大于周向收缩率，成型后的塑件会产生较大的扭曲变形；若改用多个点浇口或薄膜型浇口，则可有效地防止翘曲变形，因此设计时须进行流动比计算校核。

注塑缺陷原因分析与解决方案

注塑缺陷原因分析与解决方案一、引言注塑是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个行业。

然而，在注塑过程中常常会出现一些缺陷，如短射、气泡、翘曲等，影响产品的质量和性能。

因此，对注塑缺陷的原因进行分析，并提出相应的解决方案，对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。

二、注塑缺陷的原因分析1. 短射短射是指注塑过程中无法完全填充模具腔体造成的缺陷。

其主要原因可能包括：（1）原料质量不合格：原料中含有过多的杂质或水分，导致塑料流动性变差。

（2）模具设计不合理：模具流道设计不合理或模腔中存在过多的尖角或倒角，阻碍了塑料的流动。

（3）注塑工艺参数设置不当：如注射速度过快、压力过低等，导致塑料无法充分填充模具腔体。

2. 气泡气泡是指注塑过程中产生的气体在塑料中形成的空洞。

其主要原因可能包括：（1）原料含水量过高：塑料料温过高或原料中含有过多的水分，造成水蒸气在注塑过程中析出形成气泡。

（2）注塑机排气不畅：注塑机的排气系统存在问题，无法及时排除注塑过程中产生的气体。

（3）注塑工艺参数设置不当：如注射速度过快、压力过高等，造成塑料内部气体无法顺利排出。

3. 翘曲翘曲是指注塑制品在冷却后出现变形的现象。

其主要原因可能包括：（1）模具温度不均匀：模具温度不均匀导致注塑制品冷却不均匀，从而引起翘曲。

（2）注塑过程中的应力积累：注塑过程中，塑料在注射后会受到冷却和收缩的影响，如果释放不及时，会导致应力积累引起翘曲。

（3）注塑工艺参数设置不当：如注射速度过快、冷却时间过短等，造成塑料冷却不充分，引起翘曲。

三、注塑缺陷的解决方案1. 短射的解决方案（1）优化原料质量：选择质量合格的原料，避免杂质和水分的存在。

（2）优化模具设计：合理设计模具流道，避免尖角和倒角的存在，保证塑料的顺畅流动。

（3）优化注塑工艺参数：合理设置注射速度和压力，确保塑料能够充分填充模具腔体。

2. 气泡的解决方案（1）控制原料含水量：确保塑料料温适宜，原料中的水分含量符合要求。

注塑产品变形解决办法

一、翘曲变形是指注塑制品的形状偏离了模具型腔的形状;它是塑料制品常见的缺陷之一..出现翘曲变形的原因很多;单靠工艺参数解决往往力不从心..结合相关资料和实际工作经验;下面对影响注塑制品翘曲变形的因素作简要分析..二、模具的结构对注塑制品翘曲变形的影响..在模具方面;影响塑件变形的因素主要有浇注系统、冷却系统与顶出系统等..1．浇注系统注塑模具浇口的位置、形式和浇口的数量将影响塑料在模具型腔内的填充状态;从而导致塑件产生变..流动距离越长;由冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力越大；反之;流动距离越短;从浇口到制件流动末端的流动时间越短;充模时冻结层厚度减薄;内应力降低;翘曲变形也会因此大为减少..一些平板形塑件;如果只使用一个中心浇口;因直径方向上的收缩率大于圆周方向上的收缩率;成型后的塑件会产生扭曲变形；若改用多个点浇口或薄膜型浇口;则可有效地防止翘曲变形..当采用点浇口进行成型时;同样由于塑料收缩的异向性;浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响..另外;多浇口的使用还能使塑料的流动比L/t缩短;从而使模腔内熔体密度更趋均匀;收缩更均匀..同时;整个塑件能在较小的注塑压力下充满..而较小的注射压力可减少塑料的分子取向倾向;降低其内应力;因而可减少塑件的变形..2. 冷却系统在注射过程中;塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀;这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲..如果在注射成型平板形塑件如手机电池壳时所用的模具型腔、型芯的温度相差过大;由于贴近冷模腔面的熔体很快冷却下来;而贴近热模腔面的料层则会继续收缩;收缩的不均匀将使塑件翘曲..因此;注塑模的冷却应当注意型腔、型芯的温度趋于平衡;两者的温差不能太大此时可考虑使用两个模温机..除了考虑塑件内外表的温度趋于平衡外;还应考虑塑件各侧的温度一致;即模具冷却时要尽量保持型腔、型芯各处温度均匀一致;使塑件各处的冷却速度均衡;从而使各处的收缩更趋均匀;有效地防止变形的产生..因此;模具上冷却水孔的布置至关重要..在管壁至型腔表面距离确定后;应尽可能使冷却水孔之间的距离小;才能保证型腔壁的温度均匀一致..同时;由于冷却介质的温度随冷却水道长度的增加而上升;使模具的型腔、型芯沿水道产生温差..因此;要求每个冷却回路的水道长度小于2米..在大型模具中应设置数条冷却回路;一条回路的进口位于另一条回路的出口附近..对于长条形塑件;应采用直通型水道..而我们的模具大多是采用S型回路----既不利于循环;又延长周期..3. 顶出系统顶出系统的设计也直接影响塑件的变形..如果顶出系统布置不平衡;将造成顶出力的不平衡而使塑件变形..因此;在设计顶出系统时应力求与脱模阻力相平衡..另外;顶出杆的截面积不能太小;以防塑件单位面积受力过大尤其在脱模温度太高时而使塑件产生变形..顶杆的布置应尽量靠近脱模阻力大的部位..在不影响塑件质量包括使用要求、尺寸精度与外观等的前提下;应尽可能多设顶杆以减少塑件的总体变形换顶杆为顶块就是这个道理..用软质塑料如TPU来生产深腔薄壁的塑件时;由于脱模阻力较大;而材料又较软;如果完全采用单一的机械顶出方式;将使塑件产生变形;甚至顶穿或产生折叠而造成塑件报废;如改用多元件联合或气液压与机械式顶出相结合的方式效果会更好以后会用到..三、塑化阶段对制品翘曲变形的影响塑化阶段即由玻璃态料粒转化为粘流态熔体的过程培训时讲过原料塑化的三态变化..在这个过程中;聚合物的温度在轴向、径向相对螺杆而言温差会使塑料产生应力；另外;注射机的注射压力、速率等参数会极大地影响充填时分子的取向程度;进而引起翘曲变形..四、充填及冷却阶段对制品翘曲变形的影响熔融态的塑料在注射压力的作用下;充入模具型腔并在型腔内冷却、凝固..此过程是注射成型的关键环节..在这个过程中;温度、压力、速度三者相互耦合作用;对塑件的质量和生产效率均有极大的影响..较高的压力和流速会产生高剪切速率;从而引起平行于流动方向和垂直于流动方向的分子取向的差异;同时产生“冻结效应”..“冻结效应”将产生冻结应力;形成塑件的内应力..温度对翘曲变形的影响体现在以下几个方面：1 塑件上、下表面温差会引起热应力和热变形；2 塑件不同区域之间的温度差将引起不同区域间的不均匀收缩；3 不同的温度状态会影响塑料件的收缩率..五、脱模阶段对制品翘曲变形的影响塑件在脱离型腔并冷却至室温的过程中多为玻璃态聚合物..脱模力不平衡、推出机构运动不平稳或脱模顶出面积不当很容易使制品变形前面已经讲过..同时;在充模和冷却阶段“冻结”在塑件内的应力由于失去外界的约束;将会以“变形”的形式释放出来;从而导致翘曲变形..六、注塑制品的收缩对翘曲变形的影响注塑制品翘曲变形的直接原因在于塑件的不均匀收缩..如果在模具设计阶段不考虑填充过程中收缩的影响;则制品的几何形状会与设计要求相差很大;严重的变形会致使制品报废即收缩率的问题..除填充阶段会引起变形外;模具上下壁面的温度差也将引起塑件上下表面收缩的差异;从而产生翘曲变形..对翘曲分析而言;收缩本身并不重要;重要的是收缩上的差异..在注塑成型过程中;熔融塑料在注射充模阶段由于聚合物分子沿流动方向的排列使塑料在流动方向上的收缩率比垂直方向的收缩率大;而使注塑件产生翘曲变形即各向异性..一般均匀收缩只引起塑料件体积上的变化;只有不均匀收缩会引起翘曲变形..结晶型塑料在流动方向与垂直方向上的收缩率之差较非结晶型塑料大;而且其收缩率也较非结晶型塑料大;结晶型塑料大的收缩与其收缩的异向性叠加后导致影响结晶型塑料件翘曲变形的倾向较非结晶型塑料大得多..七、残余热应力对制品翘曲变形的影响在注射成型过程中;残余热应力是引起翘曲变形的一个重要因素;而且对注塑制品的质量有较大的影响..由于残余热应力对制品翘曲变形的影响非常复杂;这里就不赘述..八、金属嵌件对制品翘曲变形的影响对放嵌件的注塑制品;由于塑料的收缩率远比金属的大;所以容易导致扭曲变形有的甚至开裂；为减少这种情况;可先将金属件预热一般不低于100℃;再投入生产..九、结论影响注塑制品翘曲变形的因素有很多;模具的结构、塑料材料的热物理性能以及成型过程的条件和参数均对制品的翘曲变形有不同程度的影响..因此;对注塑制品翘曲变形的处理必须综合考虑上述因素..TPU注塑成型工艺TPU模塑成型工艺有多种方法：包括有注塑、吹塑、压缩成型、挤出成型等;其中以注塑最为常用..注塑的功能是将TPU加工成所要求的制件;分成预塑、注射和机出三个阶段的不连续过程..注射击机分柱塞式和螺杆式两种;推荐使用螺杆式注射机;因为它有提供均匀的速度、塑化和熔融.. 1、注射机的设计注射机料筒衬以铜铝合金;螺杆镀铬防止磨损..螺杆长径比L/D=16~20为好;至少15；压缩比2.5/1~3.0/1..给料段长度0.5L;压缩段0.3L;计量段0.2L..应将止逆环装在靠近螺杆顶端的地方;防止反流并保持最大压力.. 加工TPU宜用自流喷嘴;出口为倒锥形;喷嘴口径4mm以上;小于主流道套环入口0.68mm;喷嘴应装有可控加热带以防止材料凝固..从经济角度考虑;注射量应为额定量的40%~80%..螺杆转速20~50r/min..2、模具设计模具设计就注意以下几点：1模塑TPU制件的收缩率收缩受原料的硬度、制件的厚度、形状、成型温度和模具温度等模塑条件的影响..通常收缩率范围为0.005~0.020cm/cm..例如;100×10×2mm的长方形试片;在长度方向浇口;流动方向上收缩;硬度75A比60D大2～3倍..TPU硬度、制作厚度对收缩率的影响见图1..可见TPU硬度在78A～90A 之间时;制件收缩率随厚度增加而下降；硬度在95A～74D时制件收缩率随厚度增加而略有增加..2流道和冷料穴主流道是模具中连接注射机喷嘴至分流道或型腔的一段通道;直径应向内扩大;呈2o以上的角度;以便于流道赘物脱模..分流道是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道;在塑模上的排列应呈对称和等距分布..流道可为圆形、半圆形、长方形;直径以6~9mm为宜..流道表面必须像模腔一样抛光;以减少流动阻力;并提供较快的充模速度..冷料穴是设在主流道末端的一个空穴;用以捕集喷嘴端部两次注射之间所产生的冷料;从而防止分流道或浇口堵塞..冷料混入型腔;制品容易产生内应力..冷料穴直径8~10mm;深度约6mm..3浇口和排气口浇口是接通主流道或分流道与型腔的通道..其截面积通常小于流道;是流道系统中最小的部分;长度宜短..浇口形状为矩形或圆形;尺寸随制品厚度增中;制品厚度4mm以下;直径1mm；厚度4~8mm;直径1.4mm；厚度8mm 以上;直径为 2.0~2.7mm..浇口位置一般选在制品最厚的而又不影响外观和使用的地方;与模具壁成直角;以防止缩孔;避免旋纹..排气品是在模具中开设的一种槽形出气口;用以防止进入模具的熔料卷入气体;将型腔的气体排出模具..否则将会使制品带有气孔、熔接不良、充模不满;甚至因空气受压缩产生高温而将制品烧伤;制件产生内应力等..排气口可设在型腔内熔料流动的尽头或在塑模分型面上;为0.15mm深、6mm 宽的浇槽..必须注意模具温度尽量控制均匀;以免制件翘曲和扭变..3 模塑条件TPU最重要的模塑条件是影响塑化流动和冷却的温度、压力和时间..这些参数将影响TPU制件的外观和性能..良好的加工条件应能获得均匀的白色至米色的制件..1 温度模塑TPU过程需要控制的温度有料筒温度、喷嘴温度和模具温度..前两种温度主要影响TPU的塑化和流动;后一种温度影响TPU的流动和冷却.. a．料筒温度料筒温度的选择与TPU的硬度有关..硬度高的TPU熔融温度高;料筒末端的最高温度亦高..加工TPU所用料筒温度范围是177~232℃..料筒温度的分布一般是从料斗一侧后端至喷嘴前端止;逐渐升高;以使TPU 温度平稳地上升达到均匀塑化的目的..b．喷嘴温度喷嘴温度通常略低于料筒的最高温度;以防止熔料在直通式喷嘴可能发生的流涎现象..如果为杜绝流涎而采用自锁式的喷嘴;则喷嘴温度亦可控制在料筒的最高温度范围内..c．模具温度模具温度对TPU制品内在性能和表观质量影响很大..它的高低决定于TPU的结晶性和制品的尺寸等许多因素..模具温度通常通过恒温的冷却介质如水来控制;TPU硬度高;结晶度高;模具温度亦高..例如Texin;硬度480A;模具温度20～30℃；硬度591A;模具温度30～50℃；硬度355D;模具温度40～65℃..TPU制品模具温度一般在10～60℃..模具温度低;熔料过早冻结而产生流线;并且不利于球晶的增长;使制品结晶度低;会出现后期结晶过程;从而引起制品的后收缩和性能的变化..b．压力注塑过程是压力包括塑化压力背压和注射压力..螺杆后退时;其顶部熔料所受到的压力即为背压;通过溢流阀来调节..增加背压会提高熔体温度;减低塑化速度;使熔体温度均匀;色料混合均匀;并排出熔体气体;但会延长成型周期..TPU的背压通常在0..3～4MPa..注射压力是螺杆顶部对TPU所施的压力;它的作用是克服TPU从料筒流向型腔的流动阻力;给熔料充模的速率;并对熔料压实..TPU流动阻力和充模速率与熔料粘度密切相关;而熔料粘度又与TPU硬度和熔料温度直接相关;即熔料粘度不仅决定于温度和压力;还决定于TPU硬度和形变速率..剪切速率越高粘度越低；剪切速率不变;TPU硬度越高粘度越大..在剪切速率不变的条件下;粘度随温度增加而下降;但在高剪切速率下;粘度受温度的影响不像低剪切速率那样大..TPU的注射压力一般为20~110MPa..保压压力大约为注射压力的一半;背压应在1..4MPa以下;以使TPU塑化均匀..c．时间完成一次注射过程所需的时间称为成型周期..成型周期包括充模时间、保压时间、冷却时间和其他时间开模、脱模、闭模等;直接影响劳动生产率和设备利用率..TPU的成型周期通常决定于硬度、制件厚度和构型;TPU硬度高周期短;塑件厚周期长;塑件构型复杂周期长;成型周期还与模具温度有关..TPU成型周期一般在20~60s之间..d．注射速度注射速度主要决定于TPU制品的构型..端面厚的制品需要较低的注射速度;端面薄则注射速度较快..e．螺杆转速加工TPU制品通常需要低剪切速率;因而以较低的螺杆转速为宜..TPU的螺杆转速一般为20~80r/min;则优选20~40r/min..4停机处理由于TPU高温下延长时间可能发生降解;故在关机后;应该用PS、PE、丙烯酸酯类塑料或ABS清洗；停机超过1小时;应该关闭加热..5制品后处理TPU由于在料筒内塑化不均匀或在模腔内冷却速率不同;常会产生不均匀的结晶、取向和收缩;因此致使制品存在内应力;这在厚壁制品或带有金属嵌件的制品中更为突出..存在内应力的制品在贮存和使用中常会发生力学性能下降;表面有银纹甚至变形开裂..生产中解决这些问题的方法是对制品进行退火处理..退火温度视TPU制品的硬度而定;硬度高的制品退火温度亦较高;硬度低温度亦低；温度过高可能使制品发生翘曲或变形;过低达不到消除内应力的目的..TPU的退火宜用低温长时间;硬度较低的制品室温放置数周即可达到最佳性能..硬度在邵尔A85以下退火80℃×20h;A85以上者100℃×20h即可..退火可在热风烘箱中进行;注意放置位置不要局部过热而使制品变形..退火不仅可以消除内应力;还可提高力学性能..由于TPU是两相形态;TPU 热加工期间发生相的混合;在迅速冷却时;由于TPU粘度高;相分离很慢;必须有足够的时间使其分离;形成微区;从而获得最佳性能..6镶嵌注塑为了满足装配和使用强度的需要;TPU制件内需嵌入金属嵌件..金属嵌件先放入模具内的预定位置;然后注射成一个整体的制品..有嵌件的TPU制品由于金属嵌件与TPU热性能和收缩率差别较大;导致嵌件与TPU粘接不牢..解决的办法是对金属嵌件进行预热处理;因为预热后嵌件减少了熔料的温度差;从而在注射过程中可使嵌件周围的熔料冷却较慢;收缩比较均匀;发生一定的热料补缩作用;防止嵌件周围产生过大的内应力..TPU镶嵌成型比较容易;嵌物形状不受限制;只要在嵌件脱脂后;将其在200～230℃加热处理1..5～2min;剥离强度可达6～9kg/25mm..欲获得更牢的粘接;可在嵌件上涂粘合剂;然后于120℃加热;再行注射..此外;应该注意所用的TPU不能含润滑剂..7回收料的再利用在TPU加工过程中;主流道、分流道、不合格的制品等废料;可以回收再利用..从实验结果看;100%回收料不掺合新料;力学性能下降也不太严重;完全可以利用;但为保持物理力学性能和注射条件在最佳水平;推荐回收料比例在25%~30%为好..应该注意的是回收料与新料的品种规格最好相同;已污染的或已退火的回收料避免使用;回收料不要贮存太久;最好马上造粒;干燥使用..回收料的熔融粘度一般要下降;成型条件要进行调整.. 8注射缺陷原因及处理缺陷产生原因解决办法缺陷产生原因解决办法气泡背压低增加背压毛边材料过热降低料筒温度材料潮湿彻底干燥注射压力太高降低注射压力螺杆转速太高降低螺杆转速模具紧固压力低提高紧固压力材料过热降低料筒温度制品粘模注射压力太高降低注射压力注射速度过快降低注射速度保压时间太长减少保压时间焦斑注射压力太高降低注射压力冷却不充分增加冷却时间或循环时间注射速度太快降低注射速度模温太高或太低调整模温材料过热降低料筒温度注射时间太长降低注射时间模具排气不当增加排气口模具表面镀铬或高改变模具表面降低材料潮湿彻底干燥度抛光回收料比率太大降低回收料比率熔融温度过高降低熔料温度熔融温度太高或太低调整熔融温度注料量不足给料不足调整给料浇口太小增加浇口尺寸过早凝固提高模具温度浇口接合区太长降低浇口接合区长度料筒温度太低提高料筒温度模具温度太低提高熔融温度注射压力太低增加注射压力麻孔气泡或缩皱纹注射压力太低增加注射压力注射时间短增加注射时间材料过热降低料筒温度喷嘴孔、流道或浇口;尺寸不足调整喷嘴、流道和浇口尺寸模具温度太低提高模具温度给料不足调整给料翘曲注射压力太低增加注浇口定位不当调整浇口位置材料过热降低料筒温度制品凹陷注射速度快降低注射速度模具温度太高降低模具温度注射时间短增加注射时间树脂缓冲过度降低树脂缓冲背压过高降低背压接合线注射压力、时间不足增加注射压力、时间注射压力低提高注射压力熔料温度低提高料筒温度合模压力不足提高合模压力浇口尺寸小、位置不当增加浇口尺寸;改变位置熔料温度高降低料筒温度表面线纹熔料温度太高降低料筒温度凹陷部位排气不良凹陷部位设排气口注射速度快降低注射速度螺杆打滑料斗进料部位故障排除进料部位障碍浇口尺寸过小加大浇口尺寸料筒后部温度过高降低该处温度材料干燥不足彻底干燥材料螺杆退后速度过快降低退后速度螺杆无法转动熔料温度低提高料筒温度料筒没有清洗净用其他树脂清洗料筒背压过高降低背压材料干燥不充分再行干燥材料材料欠润滑添加适当润滑剂材料颗粒过大降低颗粒尺寸材料未熔尽熔料温度低提高料筒温度喷嘴流料熔料温度过高降低料筒温度背压过低增加背压喷嘴温度过高降低喷嘴温度料斗下部过冷关闭料斗下部冷却系统背压过大降低背压成型周期太短增加成型周期主流道冷料断脱时间早延迟冷料断脱时间材料干燥不足彻底干燥材料。

翘曲变形原因

翘曲变形原因统计第一种说法：注塑件的翘曲、变形是很棘手的问题，主要应从模具的设计方面着手解决，而成型条件的调整效果则是很有限的，翘曲变形的原因及解决方法可以参照以下各项；1）由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力，提高模具温度并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。

2）脱模不良引起应力时，可通过增加推杆数量或面积、设置脱模斜度等方法加以解决。

3）由于冷却方法不合适，使冷却不均匀或冷却时间不足时，可调整冷却方法及延长冷却时间等。

例如，尽可能地在贴近变形的地方设置冷却回路。

4）对于成型收缩引起的变形，就必须修正模具的设计了，其中，最重要的是应注意使制品的壁厚一致。

有时，再不得已的情况下，只好测量制品的变形，按相反的方向修正模具，加以校正。

一般结晶性树脂（POM/PA/PP/PET等）比非结晶性树脂（如PMMA,PVC,PS,ABS,AS）的变形大。

另外，由于玻璃纤维增强树脂具有纤维配向性，变形也大。

第二种说法：一模具方面：（1）浇口位置不当或数量不足。

（2）顶出位置不当或制品受力不均匀。

二工艺方面：（1）模具、机筒温度太高。

（2）注射压力太高或注射速度太快。

（3）保压时间太长或冷却时间太短。

三原料方面：酞氰系颜料会影响聚乙烯的结晶度而导致制品变形。

四制品设计方面：（1）壁厚不均，变化突然或壁厚过小。

（2）制品结构造型不当。

第三种说法：肉厚不均、冷却不均。

塑胶的冷却速度不一样，冷却快的地方收缩小，冷却慢的地方收缩大，从而发生变形。

☐料温高，收缩大，从而变形大。

☐分子排向差异；侧壁的内弯曲。

☐制品脱模时的内部应力所致的变形，是制品未充分冷却固化前从模具顶出所致。

☐一般为防止制品变形，可在顶出后，用夹具对制品定型，矫正变形或防止进一步的变形，但制品在使用中若再次碰到高温时又会复原，对此点需特别加以注意。

第四种说法：如果制件的收缩均匀，那么成型件不会发生变形或翘曲，只是单纯地变小了。

注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法

注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法注塑工艺是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个领域的产品创造中。

然而，在注塑过程中，往往会浮现一些质量缺陷问题，这些问题可能会导致产品的性能下降，甚至影响产品的安全性和可靠性。

因此，及时分析和解决这些质量缺陷是非常重要的。

本文将介绍注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法，以供参考。

1. 毛刺毛刺是指注塑产品表面浮现的细小尖刺状突起。

毛刺的浮现可能是由于模具不平整、模具间隙过大、注塑压力过高等原因导致的。

解决办法是检查模具的平整度，调整模具间隙，并适当降低注塑压力。

2. 热缩热缩是指注塑产品在冷却过程中发生尺寸变化。

热缩的原因主要是由于塑料材料的热胀冷缩性质导致的。

解决办法是在设计模具时考虑热缩因素，合理控制注塑温度和冷却时间。

3. 翘曲翘曲是指注塑产品在冷却过程中发生形变，使得产品不平整。

翘曲的原因可能是由于注塑温度不均匀、模具温度不均匀、注塑压力不均匀等造成的。

解决办法是调整注塑温度、模具温度和注塑压力，使其均匀分布。

4. 气泡气泡是指注塑产品内部或者表面浮现的气体会萃现象。

气泡的浮现可能是由于塑料材料中的挥发物没有彻底挥发、注塑温度过高、注塑压力过高等原因导致的。

解决办法是控制注塑温度和压力，选择合适的塑料材料，并进行充分的挤出和干燥处理。

5. 缩孔缩孔是指注塑产品内部浮现的空洞状缺陷。

缩孔的原因可能是由于注塑温度过低、注塑压力不足、模具设计不合理等导致的。

解决办法是提高注塑温度、增加注塑压力，并优化模具设计。

6. 裂纹裂纹是指注塑产品表面或者内部浮现的裂纹状缺陷。

裂纹的浮现可能是由于注塑温度过高、注塑压力过大、冷却时间过短等原因导致的。

解决办法是降低注塑温度、减小注塑压力，并延长冷却时间。

7. 毛边毛边是指注塑产品边缘浮现的不平整现象。

毛边的原因可能是由于模具设计不合理、注塑压力过高、注塑速度过快等导致的。

解决办法是优化模具设计，降低注塑压力，并适当调整注塑速度。

常见注塑件缺陷及解决的方法

充填不足
01
总结词
充填不足是指注塑件在成型过程中未能完全填满模具型腔，导致部分区域出现缺料或凹陷。
02
详细描述
充填不足通常是由于注射速度慢、注射压力不足、模具温度过高或塑料流动性差等原因引起的。
缩痕
总结词
缩痕是指注塑件表面出现凹陷或收缩痕迹，影响外观和尺寸精度。
详细描述
缩痕通常是由于塑料冷却过程中收缩率不均、模具温度不均匀或注射压力不足等原因引起的。
常见注塑件缺陷及解决的方法
目录
• 常见注塑件缺陷 • 注塑件缺陷原因分析 • 解决注塑件缺陷的方法 • 案例分析
01
常见注塑件缺陷
翘曲与扭曲
总结词
翘曲与扭曲是指注塑件形状发生扭曲或弯曲，不符合设计要求。
详细描述
翘曲与扭曲通常是由于模具设计不合理、塑料收缩率差异、注射温度和压力不适当等原因引起的。
环境条件的控制Байду номын сангаас
总结词
保持稳定的环境条件对注塑件的质量至关重要，包括温度、湿度和清洁度等。
详细描述
确保注塑车间温度、湿度稳定，保持环境清洁、无尘。定期对设备和环境进行清理和消毒，防止污染和细菌滋生。同时，要关注天气变化和季节性温差对注塑件质量的影响，
采取相应的措施进行调节。
04
案例分析
案例一：翘曲与扭曲缺陷的解决
材料选择与控制
总结词
选择合适的材料，控制材料质量是解决注塑件缺陷的重要步骤。
详细描述
根据产品使用要求和工艺特性，选择具有良好流动性和成型性的材料。同时，要确保材料干燥、清洁，无杂质和污染。定期对材料进行质量检查，确保其性能稳定。
模具优化与维护

常见注塑缺陷及解决方案

注塑缺陷原因分析与解决方案一、变形/翘曲〔Warpage 〕塑胶件产生翘曲变形，导致制品的效或引起尺寸误差和装配困难；翘曲变形是塑件最严重的质量缺陷之一。

变形产生原因：1、材料：物料收缩率大，如PA+GF的收缩率就很大，流动玻纤取向。

2、模具：〔1〕产品两侧，型腔与型芯间温度差异较大；〔2〕模具冷却水路位置分配不均匀，没有对温度很好地进展控制；〔3〕浇口方式和位置设计不合理，特别加纤料，流动规那么很重要；〔4〕产品粘模引起变形，顶出不平衡导致变形；〔5〕模具排气不佳，导致模腔内注塑压力大。

3、成型工艺：〔1〕注塑压力过高或者注射速度过大；〔2〕料筒温度、熔体温度过高；〔3〕保压时间过长或冷却时间过短；〔4〕尚未充分冷却就顶出，由于顶针对外表施压造成翘曲变形。

4、产品构造〔1〕长条形构造翘曲加剧；〔2〕产品构造不对称导致不同收缩；〔3〕产品壁厚不均匀，突变或过薄，导致薄壁部分冷却较快引起翘曲。

解决方案：主要应从产品和模具设计方面着手解决，而依靠成型工艺调整的效果是非常有限的。

1、材料：〔1〕选择收缩性较小的材料，内部的长条形纤维会顺着流动方向发生取向。

沿着取向方向收缩小、垂直取向方向收缩大，取向引起的收缩不均会导致产品变形；〔2〕如PA66或PA+GF料都容易变形，评估时特别注意，提早做模流分析。

2、产品构造和模具：〔1〕由于塑胶从熔体转变为固体体积必然收缩，厚度大收缩大，厚度小收缩相对也小，收缩不均产生的内应力导致产品变形。

只能通过优化产品设计，尽量使产品壁厚均匀；〔2〕模具的冷却系统设计合理，使得产品可以冷却均匀平衡，控制模芯与模腔的温差。

〔3〕合理确定浇口位置及浇口类型，可以较大程度上减少产品的变形，一般情况下，可采用多点式浇口，在评估阶段多做几种模流分析方案来验证最小变形；〔4〕模具设计合理，确定合理的拔模斜度，顶针位置和数量，检查和校正模芯，进步模具的强度和定位精度；〔5〕改善模具的排气功能。

注塑件翘曲的原因

注塑件翘曲的原因
注塑件翘曲的原因有多种，包括以下几点：
1.冷却不均匀：模具的冷却系统不合理或冷却不充分，导致塑件冷却不均匀，容易产生翘曲。

例如，模芯的温度高于模壁，塑件在脱模后就会向模芯的牵引的方向弯曲。

2.浇口设计不合理：对于不同形状和大小的塑件，浇口的位置和类型对塑件的成型质量有很大影响。

如环形塑件采用侧浇口或针浇口，熔体流动不均匀，易产生翘曲。

3.脱模斜度不够：若模具的脱模斜度不够，顶出塑件时要用很大的力，这种力会导致内应力过大且不均匀而产生翘曲。

4.顶针分布不均匀：由于顶针分布不均匀，顶出时使塑件各处受力不均匀而产生翘曲。

5.模具强度不够：若模具的强度不够，在成型时受到塑料的高压作用而发生变形，导致成型出的塑件翘曲。

6.注射压力过高：注射压力过高会使沿熔体流动方向上的分子取向与垂直流动方向上的分子取向相差较大，这种差异使塑件的内应力分布不均，而产生翘曲。

7.熔体温度过高：熔体温度过高，在成型固化时的温度降较大，塑件在急冷过程中会残留大量内应力而导致出现翘曲。

8.保压压力过高：若保压压力过高，塑件成型时的内力会过高，脱模时，内应力的不均衡释放将使塑件产生翘曲变形。

以上原因仅供参考，具体的情况可能需要根据实际的注塑过程进行分析和调整。

注塑件常见成型缺陷及解决方案

注塑件常见成型缺陷及解决方案注塑件常见成型缺陷及解决方案前言在注塑成型加式过程中，可能由于原材料处理不好、塑件或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使塑件产品短射、凹痕、飞边、困气、开裂、翘曲变形等成型缺陷。

本文针对塑件在成型过程中出现的各种注塑缺陷，主要是：短射，困气，发脆，烧焦，飞边，分层起皮，喷流痕，流痕，雾斑（浇口晕），银纹（水花纹），凹痕，熔接痕，成型周期过长，翘曲变形，分析了问题产生的可能原因，从原材料、塑件或模具设计、成型工艺等各方面，提出解决方案。

一.短射短射是指模具型腔不能被完全充满的一种现象。

短射形成原因：1、模温、料温或注塑压力和速度过低2、原料塑化不均3、排气不良4、原料流动性不足5、制件太薄或浇口尺寸太小6、聚合物熔体由于结构设计不合理导致过早固化短射解决方案：材料:选用流动性更好的材料模具设计:1、填充薄壁之前先填充厚壁，避免出现滞留现象2、增加浇口数量和流道尺寸，减少流程比及流动阻力3、排气口的位置和尺寸设置适当，避免出现排气不良的现象注塑机:1、检查止逆阀和料筒内壁是否磨损严重2、检查加料口是否有料或是否架桥工艺条件:1、增大注塑压力和注塑速度,增强剪切热2、增大注塑量3、增大料筒温度和模具温度二.困气困气是指空气被困在型腔内而使制件产生气泡。

困气形成原因：它是由于两股熔体前锋交汇时气体无法从分型面、顶杆或排气孔中排出造成的。

困在型腔内气体不能被及时排出，易导致出现表面起泡，制件内部夹气，注塑不满等现象。

困气解决方案：结构设计:减少厚度的不一致，尽量保证壁厚均匀模具设计:1、在最后填充的地方增设排气口2、重新设计浇口和流道系统工艺条件:1、降低最后一级注塑速度.2、增加模温三.发脆塑件发脆是指制件在某些部位出现容易开裂或折断。

发脆原因：1、干燥条件不适合；使用过多回收料2、注塑温度设置不对3、浇口和流道系统设置不恰当4、熔解痕强度不高发脆解决方案：材料:1、注塑前设置适当的干燥条件2、减少使用回收料，增加原生料的比例.3、选用高强度的塑胶.模具设计:增大主流道、分流道和浇口尺寸注塑机:选择设计良好的螺杆，使塑化时温度分配更加均匀工艺条件:1、降低料筒和喷嘴的温度2、降低背压、螺杆转速和注塑速度3、通过增加料温，加大注塑压力，提高熔解痕强度四.烧焦焦痕是指型腔内气体不能及时排走，导致在流动最末断产生烧黑现象。

注塑过程中存在的问题及解决办法

注塑过程中存在的问题及解决办法在注塑过程中，可能会出现一些问题，影响产品的质量和生产效率。

下面列举一些常见的问题及解决办法：1. 热熔物质不充分：热熔物质的充填不充分可能会导致制品的短射或缩水等问题。

解决办法是检查喂料系统，确保熔料能够充分填充模具的所有空间，同时调整熔融温度和压力以适应具体材料和模具的要求。

2. 热熔物质的脱模性差：脱模性差可能导致产品拉伸、变形、形状不完整等问题。

解决办法是优化注塑工艺参数、或改进模具设计，增加脱模剂的使用量，确保热熔物质能顺利脱模。

3. 模具磨损严重：在长时间使用后，模具可能会出现磨损，导致制品尺寸偏差增大、质量下降。

解决办法是定期检查模具状态，必要时进行维护和修复，并妥善保养模具，延长使用寿命。

4. 模内气泡和气体线：模具填充时，可能会产生气泡或气体线，这会对产品的外观和性能造成影响。

解决办法是优化注塑压力和速度，以减少气体产生；在设计模具时，合理设置通气口和冷却系统，以排除气泡。

5. 温度控制不准确：温度是影响注塑过程和产品性能的重要因素，如果温度控制不准确，可能导致产品变形、气泡、表面瑕疵等问题。

解决办法是使用高质量的注塑机和热控系统，严格控制加热和冷却时间，确保温度分布均匀。

注塑过程中存在的问题多种多样，解决办法也需因情况而异。

因此，对于每个具体问题，需要仔细分析原因并采取相应的措施，以确保最终生产出符合要求的产品。

注塑过程中存在的问题及解决办法可以从多个方面展开，下面将深入探讨一些常见的问题，并提供相应的解决办法。

1. 模具设计问题：模具是注塑过程中至关重要的部分，如果设计不合理，就会导致一系列问题。

常见的问题包括产品尺寸偏差大、表面粗糙、开裂等。

解决办法是优化模具的进料系统和冷却系统，确保充填均匀，并增加冷却时间和加热时间。

2. 注塑机参数调节不当：注塑机的温度、压力和速度等参数设置不当，会导致产品质量问题。

例如，温度过高或过低会导致材料熔化不完全或固化不充分；压力过高或过低会影响产品的密度和强度。

注塑变形原因及解决方案【大全】

以下为注塑产品变形原因分析及解决方案，一起来看看吧。

一．产生变形的原因1-1 产品的形状，特别是成形收缩率同制品厚度的关系而引起的残留应力。

1-2 由于成型条件产生的残余应力1-3 脱模时产生的残余应力1-4 由于冷却时间不足而引起变形二．相关联的知识2-1 制品的变形（翘曲、弯曲、小皱纹）同产生裂纹的原因一样。

即制品内残余内应力。

成型的设定条件应朝消除制品内应力的方向设定。

即提高料筒温度、模具温度后，在材料流动性变好的状态下，射出压力不要太高。

2-2 为了减少残余内应力，有进行退火处理，即在热变形温度10 度以下，2 小时以上的加热就有消除内应力的效果。

但这种方式的退火因费用高而使用的不普遍。

2-3 如果模具的冷却水孔不能对制品进行均匀冷却，也会产生残余应力，这就意味着冷却水孔不能太浅。

三、解决方法。

3-1 即时：在模具内充分冷却固化（延长冷却时间记时器），提高料筒温度，降低射出压力。

3-2 短期：使模具冷却均匀化。

3-3 长期：避免制品厚度的差异，在制品厚度大的地方设置浇口（1-1），因直线容易引起翘曲，做成大的R 曲线（图A），制品可逆弯曲的模具（图B），增加顶出杆个数，增加脱模斜度。

3-4 。

模具设计阶段通过模流分析产品变形趋势，在设计上做优化，便于后去工艺调整。

四、于材料的差异：4-1 结晶性的材料（聚乙稀、聚丙稀、聚甲醛、尼龙）成型收缩率大，还有容易引起偏向，非结晶性材料（聚苯乙稀、ABS）容易引起残余应力。

五、参考事项：5-1 成型后在常温下用矫正器保持，能稍微防止变形，但不能抱有太大的期望。

5-2 在薄形的箱子成型中，因成型温度引起的弯曲，这常见于单单是热膨胀。

扩展资料：注塑主要类型：1.橡胶注塑：橡胶注射成型是一种将胶料直接从机筒注入模型硫化的生产方法。

橡胶注塑的优点是：虽属间歇操作，但成型周期短，生产效率高取消了胚料准备工序，劳动强度小，产品质量优异。

2.塑料注塑：塑料注塑是塑料制品的一种方法，将熔融的塑料利用压力注进塑料制品模具中，冷却成型得到想要各种塑料件。

注塑常见毛病的解决方法

注塑常见毛病的解决方法注塑常见毛病的解决方法一、呈现问题：塑胶呈波浪。

原因：因浇口或其它部分狭窄，熔态塑料推动固化塑件前移时，表面产生波纹。

解决方法：1.增加注直径2.提高注咀及模具温度3.提高料筒高度4.加快注塑速度5.减慢注料速度6.更改模具冷却水进口位，使其远离浇口7.扩大浇口。

二、呈现问题：塑件呈银纹形。

原因：因塑料含水份，混料不均匀，注塑时夹气，添加剂或脱模剂过多。

解决方法：1.加强回压2.减慢注速3.清理料筒4.提高模温5.改浇口位置6.扩大流道及浇口7.烘料8.料门中安装红外线灯。

三、呈现问题：塑胶接口不良。

原因：因塑料温度太低，不能熔化，或因气体排泄不足导致两股以上分流混合而产生发状细线或气泡。

解决方法：1.提高料温2.提高注温3.增加注速4.接缝线外设冷料池5.设放气口6.改变浇口位或浇口7.不要用脱模剂8.转用易流动的低粘度类原料。

四、呈现问题：塑件呈现空洞。

原因：因塑料在熔料固化期间表面接触低温模壁，收缩集中于厚壁段而造成空洞，或因夹气做成空洞。

解决方法：1.提高注压(及二次压力)2.延长注时3.降低料筒固化温度4.消减模壁厚度至6mm以下，必要时设置等壁厚助线，及去除多余壁厚5.扩大浇口6.缩短流道7.调匀模温8.更改浇口位置，排除夹气。

五、呈现问题：塑件欠注或缺料。

原因：因机械注塑及塑化性能不足，料流不良，浇口截面太细，模壁太薄或泄气不良。

解决方法：1.增加注料速率，如仍不足，则需换重型机械2.装防漏注阀式螺杆3.提高注压4.提高料筒、注咀固化及模具温度5.查电热线是否断线6.查注咀是否堵塞，增加循环速度7.提高模具放气能力8.加大浇口截面9.增加产品壁厚10.加设助线，改造料流11.选用低粘度原料12.加润滑剂。

六、呈现问题：合模边挤出塑料。

原因：因料温及注压过高，或锁模力不足。

解决方法：1.降低注压及筒固化温度2.缩短注时3.减少注料速度4.改用高锁模力机5.改造合模表面紧配合及清理合模表面6.转用低粘度料。

注塑变形的原因和解决方法

注塑变形的原因和解决方法嘿，咱今儿就来唠唠注塑变形这档子事儿！你说这注塑变形啊，就好比那调皮的孩子，时不时就给你整点幺蛾子。

那为啥会变形呢？这原因可不少哩！就好比材料这一块，要是那材料本身质量就不咋地，它能乖乖听话不变形吗？还有啊，注塑工艺要是不得当，温度啦、压力啦没控制好，那可不就容易出问题嘛。

这就像做饭，火候不对，做出来的菜能好吃吗？再说说模具设计，这要是设计不合理，就像给人穿了一双不合脚的鞋，能舒服吗？能不变形吗？另外，冷却不均匀也是个大问题呀，一边热一边冷，那能不变形才怪呢！那咋解决呢？别急，咱有招儿！首先得把好材料关，选那质量过硬的，可别贪小便宜吃大亏呀！注塑工艺呢，得精心调整，温度、压力啥的都得恰到好处，就跟绣花似的，得精细着点儿。

模具设计得合理，该改进的就得改进，不能马虎。

冷却系统也得重视起来，让它均匀冷却，别搞特殊化。

咱再打个比方，这注塑变形就像人生病了，得找到病根才能对症下药不是？咱得仔细分析原因，一个一个去解决。

你想啊，如果不重视这些问题，那生产出来的东西质量能好吗？那不是浪费时间又浪费精力嘛！咱干这行的，就得有耐心，有细心，还得有责任心。

不能遇到问题就打退堂鼓，得想办法解决呀！就像爬山，遇到陡峭的地方不能扭头就走，得咬咬牙坚持往上爬，这样才能看到山顶的美景呀！还有啊，平时得多积累经验，多学习新知识。

这世界变化快，咱可不能落后呀！别人都在用新技术新方法了，咱还在那老一套，能行吗？总之呢，注塑变形不可怕，只要咱找到原因，想出办法，就一定能把它搞定！咱可不能被这点小困难给吓倒，得勇往直前，加油干！相信咱一定能做出高质量的注塑产品，让大家都竖起大拇指！。

注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法

注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法一、注塑件常见品质问题塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷，即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因，并将其降至最低程度，总体来说，这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。

现将缺陷问题总结如下：1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。

2、填充不足（缺胶）：注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶。

3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分。

4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成, 而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。

5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。

6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。

7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。

8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。

10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。

11、裂纹及破裂：塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。

12、糊斑（烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。

注塑件变形的原因及解决办法

精心整理注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。

可能出现问题的原因：（1）弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。

透明塑料由于透光率要高，必然要求塑料制品表面质量要求严格，不能有任何斑纹、气孔、泛白、雾晕、黑点、变色、光泽不佳等缺陷，因而在整个注塑过程对原料、设备、模具、甚至产品的设计，都要十分注意和提出严格甚至特殊的要求。

其次由于透明塑料多为熔点高、流动性差，因此为保证产品的表面质量，往往需要较高的温度，注射压力、注射速度等工艺参数也要作细微调整，使注塑料时既能充满模，又不会产生内应力而引起产品变形和开裂。

因此从原料准备，对设备和模具要求、注塑工艺和产品的原料处理几方面都要进行严格的操作。

（一）原料的准备与干燥性差的树脂存在，因此在使用前、停机后都应用螺杆清洗剂清洗干净各件，使其不得粘有杂质，当没有螺杆清洗剂时，可用PE、PS等树脂清洗螺杆。

当临时停机时，为防止原料在高温下停留时间长，引起解降，应将干燥机和机筒温度降低，如PC、PMMA等机筒温度都要降至160℃以下（料斗温度对于PC应降至100℃以下）。

（三）在模具设计上应注意的问题（包括产品的设计）为了防止出现回流动不畅，或冷却不均造成塑料成型不良，产生表面缺陷和变质，一般在模具设计时，应注意以下几点。

a）壁厚应尽量均匀一致，脱模斜度要足够大；b）过渡部分应圆滑，并逐步过渡，防止有尖角、锐边产生，特别是PCc）注射压力：一般较高，以克服熔料粘度大的缺陷，但压力太高会产生内应力造成脱模因难和变形；d）注射速度：在满足充模的情况下，一般宜低，最好能采用慢一快一慢多级注射；e）保压时间和成型周期：在满足产品充模，不产生凹陷、气泡的情况下；宜尽量短，以尽量减低熔料在机筒停留时间；f）螺杆转速和背压：在满足塑化质量的前提下，应尽量低，防止产生解降的可能；g）模具温度：制品的冷却好坏，对质量影响极大，所以模温一定要能精确控制其过程，有可能的话，模温宜高一些好。