I型双块式轨枕混凝土体积计算表及轨枕CAD图
CRTSⅠ型双块式轨枕技术参数
产品型号
SK-2（通线〔2008〕2251-Ⅰ）
通线〔2008〕2201
外形尺寸（mm）
2400×314×280.5
/
混凝土体积（m3）
0.089
/
不含扣件质量（kg）
225
/
材料
强度
砼强度等级
C60
/
钢筋
φ12、φ10、φ7
/
配套扣件
WJ-8A
WJ-7A
使用部位
正线正常段
预埋套管堵孔数量
目测
不允许
质量证明文件
检查资料
出厂合格证等
表2-3 CRTSⅠ型双块式轨枕各部位尺寸允许偏差
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
轨枕长度
±5
2
枕底至承轨槽面高度
+5
-3
3
承轨槽宽度
±2
4
两承轨槽外侧底脚间距离
+1.5
-1.0
5
同一承轨槽底脚间距离
+1.5
-0.5
6
承轨槽底脚距套管中心距离
±1
7
套管下沉
1
8
上排钢筋距轨枕顶面距离
±3
9
下上排钢筋间的距离
±3
10
轨底坡
1/35～1/45
11
承轨槽表面不平度
1
12
两承轨台之间的相对扭曲
0.7
过渡段
CRTSⅠ型双块式轨枕外观质量要求
验收项目
检测方法
允许偏差值
表面裂纹
目测
不允许
承轨部位表面缺陷
（气孔、粘皮、麻面等）钢板尺、深度尺长度来自10mm、深度≤2mm
混凝土轨枕
我国混凝土轨枕使用分析1. 前言自1956年我国研制出预应力混凝土枕以来截止到2002年底，铺设混凝土枕总数已达1.625亿根，占各类轨枕总数的76%，其中Ⅲ型枕837万根，占混凝土枕总数的5.2%，Ⅱ型混凝土枕9618万根，占混凝土枕总数的59.2%，Ⅰ型和69型枕仍有4360万根，占混凝土枕总数的32.2%，桥岔枕约有452.3万根。
但由于历史的原因，各型号轨枕的承载能力与在使用中铺设的线路条件并不完全匹配，产品质量不尽人意，致使一些轨枕提前出现伤损，有些伤损甚至比较严重，增加了养护维修工作量，对行车安全不利。
2002年秋检资料统计：Ⅲ型枕伤损率为0.1%，老Ⅱ型枕伤损率为0.7%，Ⅰ型和69型枕伤损率为4.9%。
2.Ⅰ型混凝土轨枕早在1953年铁道部有关部门就开始进行了混凝土轨枕代替木枕的研究工作，于1954年开始进行轨枕试制和试铺，铁道部于1957年起开始建立预应力混凝土轨枕制造工厂。
1961年铁道部有关单位总结现场使用经验，编制了“弦Ⅱ-61A”型预应力钢弦混凝土轨枕的设计图，并开始了批量生产。
总的说来，到1984年Ⅱ型混凝土轨枕鉴定前主要生产和使用的混凝土轨枕有两大类：(1)69型混凝土枕69型是按建设型机车，轴重21t、85km/h、1840根/km进行设计的。
该枕1995年约占铺设总数的50.0%，以后基本不生产。
(2) I型混凝土枕1979年在69型枕配筋不变的情况下，将轨枕外型尺寸统到与Ⅱ型枕一样，强度与69型等强，最后统一为I型混凝土枕（弦79型和筋79型）。
与69型枕比较，I型枕中间断面高度由155mm增至165mm，提高了中间断面正弯距的承载能力，端头由原斜坡改为平坡；在螺栓孔围增设了螺旋筋，在轨枕端头增设了箍筋。
结构设计计算结果表明：轨枕截面疲劳承载能力：轨下断面11.1kN·m，中间断面负弯矩8.03kN·m；而按照给定的线路条件，轨枕截面承受的荷载弯矩为：轨下断面11.8kN·m，中间断面负弯矩10.1kN·m。
CRTSI型双块式无砟轨道施工技术[全面]
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目录1 工程概况 (1)2工艺原理 (1)3 施工准备 (2)3.1 内业准备 (2)3.2 外业准备 (2)4 施工工艺及技术质量控制要点 (3)4.1 路基地段无砟轨道施工 (3)4.2 桥梁地段 (20)4.3 隧道地段 (28)5 劳动力组织 (28)6 设备机具配置 (29)成渝客运专线CRTSI型双块式无砟轨道施工技术无砟轨道施工shg1 工程概况新建铁路成都至重庆客运专线CYSG-4标第二项目分部全长14.36公里(起讫里程为DK203+960.55～DK215+937.412),采用SK-2型有挡肩结构双块式轨枕,配套WJ－8B型扣件.桥梁段轨道结构高度0.725米,路基地段轨道结构高度为0.815米,隧道地段轨道结构高度为0.515米;底座板和道床板宽度 2.8米,采用C40钢筋混凝土,底座板设置凹槽;支承层底面宽度 3.4米,支承层采用水硬性混合料,每隔不大于5.2米设置一道伸缩缝;在路基地段连续道床板的板端设置端梁,端梁与道床板浇筑为整体.路基和隧道地段无砟轨道道床施工时如果浇筑时间中断,则设置临时施工缝,当中断时间超过24小时(或时间不超过24小时,但温度变化较大时),在施工缝两侧各增设2排4列米27抗剪固定销钉锚固系统和4根N8钢筋,并在施工缝处采用钢板网,以使施工缝表面粗糙,保证新老混凝土之间有足够的粘结力.2工艺原理无砟轨道施工根据无砟轨道道床施工精度要求高和控制困难的特点,采用就近铺设和便于精度控制的原则,在施工道床板的附近将双块式轨枕及轨道排架利用分枕平台进行分枕组装后吊放至待铺位置,再经过钢筋绑扎、轨排组装、综合接地和轨道粗调等关键工序后,用轨检小车测量系统对轨道的几何尺寸进行精调,使其满足设计精度要求,最后浇筑道床混凝土一次成型.该工艺具有操作简便、安全实用和轨道几何尺寸精确、快速定位等特点.3 施工准备3.1 内业准备(1) 对沉降变形观测、CPⅢ测设进行成果整理和评估,确认工后沉降变形、CPⅢ测设成果符合设计要求后方可进行无砟轨道施工.(2) 组织技术人员对无砟轨道施工图审核,开展技术交底,澄清有关技术问题.(3) 组织对全体参建人员进行技术培训和考试,经考试合格后方可参加无砟轨道的施工.培训内容包括轨排框架法无砟轨道施工内容、工艺流程、施工方法、物流组织、工序质量控制标准及验收检验方法、注意事项等.(4) 制定无砟轨道施工技术、安全、质量、进度等相关管理办法,建立健全安全质量保证体系及应急预案.(5) 编制无砟轨道实施性施工组织设计,上报监理及业主审批.(6) 编制作业卡片,明确各工序安全、质量卡控要点,下发到现场施工人员手中.(7) 按照设计要求对混凝土配合比进行选定,并经过审批.3.2 外业准备(1) 根据现场实际进行物流组织方案设计,满足无砟轨道施工需要.(2) 在无砟轨道工程施工前,对线下工程进行工序交接,并及时复测,确认基础面和相关接口工程质量符合设计及相关标准要求.(3) 完成CPⅠ、CPⅡ及水准基点的复测,进行CPⅢ建网、测设及评估工作.(4) 合理划分施工单元,确定专业化施工队伍,实行无砟轨道专业化施工,人员配置满足专业化施工要求.(5) 根据施工单元划分,配置必须的工装设备,满足施工需要.(6) 确定物流组织方案 .无砟轨道施工场地受限制,尤其隧道及桥梁地段无砟施工,物流组织成为施工组织的关键点.物流组织主要包括物资及机具组织和行车组织.4 施工工艺及技术质量控制要点4.1 路基地段无砟轨道施工4.1.1支承层施工支承层采用滑模摊铺法施工,工艺流程见图4-1.图4-1 路基支承层滑模摊铺机施工工艺流程图4.1.1.1基础检测验收支承层施工前对基础进行验收,用测量仪器每10米测量1个断面,每个断面测量线路的左中右3个点,重点测量各断面的高程,测量完成后和监理进行签字确认,形成验收记录.验收标准：表面平整度不大于15米米/3米,高程误差为+10米米,-10米米.4.1.1.2设置引导线滑模摊铺作业需要在机器左右两侧各设置一条引导线,支承层的标高以及方向由传感器通过引导线自动控制.引导线的桩间距为10米,曲线段一般为5～7米,将引导线张紧后再放入挂线杆的沟槽内.引导线应有足够的张紧力,一般拉力在1KN左右,为保证引导线的拉力,采用紧线器完成.安装后的引导线标高误差在(+3米米,-3米米)间,中线位置误差在3米米内.引导线设定好后,在摊铺作业前应检查引导线是否被干扰,是否有滑落,保证引导线的精确度 .在摊铺过程中,必须保证引导线不受杂物、线结及周围工作人员干扰.图4-2 设置引导线4.1.1.3混合料配置混合料拌料利用自卸车进行运输,运输前将自卸车清洗干净,挖掘机进行布料.根据现场实际情况选定最佳配合比,试验后选用最佳配合比进行施工.图4-3 混合料配置及运输4.1.1.4摊铺作业采用钉桩或基准线法校准滑模摊铺机挤压底板高程和侧模前进方向,调整水平传感器立柱高度和滑模摊铺机机架前后左右的水平度 ,令滑模摊铺机自动行走,再返回校核1～2遍,正确无误后,方可开始摊铺,摊铺前对基床表面进行洒水湿润,但不得有积水.通过挖掘机进行布料,在摊铺范围内要布料均匀,布料长度达到5米后启动摊铺机.滑模摊铺机应匀速连续摊铺,不得随意停机或改变摊铺速度 .摊铺速度可根据供料情况、混凝土性能和施工地段确定,一般控制在1.5～1.8米/米in.供料不充分、混凝土坍落度偏小、捣固性能不良和曲线地段可适当降低摊铺速度 .摊铺5米后,检测支承层标高、厚度、中线、横坡度指标,合格后可继续施工.在摊铺过程中的施工缝位置最好与道床板的伸缩缝重合.摊铺过程中,对支承层的质量进行检查.主要的检查内容包括：观察支承层是否发生离析;同时检查支承层表面标高位置,在两基准线间拉弦线,用钢尺量测弦线到支承层面的距离.图4-4 混合料摊铺4.1.1.5整修滑模施工后,在初凝前完成对支承层顶面两侧30厘米范围和侧边散水面按照16%坡度采用砂浆进行人工抹面并保证表面光洁度 .同时对表面及边角有缺陷的部分应进行及时修补处理.为了保证散水面与拉毛区域边坡点线型顺直,修整时应采用3米靠尺进行配合施工.图4-5 整修4.1.1.6切缝支承层摊铺前根据区间路基长度统一排列道床板断缝位置,再根据道床板断缝情况标示出支承层切缝位置.支承层施工完成后, 12小时内应进行切缝施工,释放表面应力.切缝间距不大于5.2米,切缝深度不小于105米米且不小于支承层厚度的 1/3,宽度控制在5米米以内,切缝应设置在两轨枕中间,避开轨枕位置,误差不超过30米米.图4-6 切缝4.1.1.7养护支承层铺设后,及时覆盖洒水养护,土工布四周压紧,洒水量保证支承层表面始终处于湿润状态,在养护期间按期进行洒水,养护时间不少于7d,湿度较小或气温较低时延长养护时间.4.1.2道床板施工道床板采用轨排框架法施工,工艺流程见图4-7.图4-7 路基道床板施工工艺流程图4.1.2.1施工准备(1) 支承层验收支承层验收标准见表4-1.(2) 设备准备主要施工设备有：轨道排架,专用龙门吊,分枕平台,专用吊具,纵横向模板等.施工设备进场验收合格后方可使用.(3) 轨枕验收轨枕运输至现场前,需对进场的轨枕进行验收,验收标准表4-2.4.1.2.2测量放线(1) 通过CPⅢ控制点,按无砟轨道设计位置放样出路基地段无砟轨道的模板边线、轨枕边线及轨道中线,放样误差不超过2米米,放样完成后,用红色油漆做上标记,并用墨线弹出.(2) 根据模板边线,按照图纸设计尺寸,定位出钢筋位置.4.1.2.3道床板底层钢筋加工与铺设(1) 钢筋加工钢筋在加工厂内集中加工,加工数量及尺寸按图纸严格进行技术交底,交底让加工人员签字后报工程部门存档.(2) 底层钢筋铺设①根据支承层上标记的钢筋位置,利用特制的卡具,放置底层钢筋.②纵向搭接钢筋长度不得小于700米米,搭接位置用绝缘卡进行绑扎,相邻搭接位置错开位置不得小于1000米米.③钢筋绑扎完成后在钢筋网纵向钢筋下安装35米米厚C40混凝土保护层垫块,每横断面上安装5个(最外侧各1个,中间0.6米间距),纵向间距0.8米,确保每平米不少于4个.4.1.2.4轨排组装与运输(1) 吊装：将待用轨枕使用龙门吊与轨枕专用吊具吊放在分枕平台上,每次起吊每垛的 1层(5根轨枕),吊装时需低速起吊、运行.(2) 匀枕：按照组装平台上轨枕块的定位线并使用枕间距专用卡具人工匀枕,轨枕应方正,间距误差控制在5米米内,并对轨枕表面进行清理.(3) 检查调整轨枕块位置,并拉线将一侧的螺栓孔布成一条线,偏差小于1米米.(4) 吊装轨道排架,人工配合龙门吊,将轨道排架扣件螺栓孔位置与轨枕上螺栓孔位置对齐,平稳、缓慢地将排架放置于轨枕上.(5) 按顺序从下至上分布扣件在轨枕上图4-8 轨枕扣件安装图4-9 吊装排架及排架扣件螺栓孔对位图4-10 轨排组装(6) 上紧扣件;扣件安装应注意：①安装前检查螺栓孔内是否有杂物,螺栓螺纹上是否有砂粒等,用吸尘器将螺栓孔内的水或杂物进行清洁并吹干,将螺栓螺纹部分涂满铁路专用油脂,并用注油机将定量铁路专用油脂注入孔内.②将道钉旋入螺栓孔内,用手试拧螺栓,看是否能顺利旋进,若出现卡住现象,则调整后重新对准、旋入.③使用扭矩扳手按照W1弹条理论扭矩160N.米、X2弹条理论扭矩110N.米的要求上紧螺栓.螺旋道钉紧固条件应使弹条中支部与轨距挡块凸出部分空隙保持在0.35～0.5米米,最大不大于0.5米米.采取空隙为主,扭力为辅的双控措施,由质检员负责检查每个扣件安装情况.(7) 轨排运输与就位①布设轨排.铺装龙门吊从分枕组装平台上吊起轨排运至铺设地点,按中线和高程定位,误差控制在高程-10～0米米、中线±10米米.相邻轨排间使用夹板联结,每接头安装4套螺栓,初步拧紧,轨缝留6～10米米.每组轨排按准确里程调整轨排端头位置.②安装竖向调节螺杆和轨向锁定器.3.1.2.5轨道粗调使用测量仪器对轨排进行粗调.双梁轨排利用轨道排架横向、竖向调整机构完成轨排的粗调工作,按照先中线后水平的顺序循环进行.粗调顺序为：1→4→5→8→2→3→6→7→1→2→3→4→5→6→7→8.如图4-11.图4-11 轨道粗调顺序(1) 中线调整利用全站仪使用周围4对CPIII点进行设站,精调小车对轨排的平面位置进行测量,当轨排偏离线路方向左边时,拧紧左方轨向锁紧器螺栓,同时松开右方锁紧器螺栓;反之当轨排偏离线路右方时,拧紧右方锁紧器螺栓,松开左方锁紧器螺栓.调整完成后专人检查确保两侧螺栓必须密贴支承层侧面.(2) 高程调整根据精调小车显示的数据,对轨排的高程和水平进行调整.调整时如果左轨需抬高,就顺时针拧紧左侧高程调节杆,反之则逆时针调整.调整完成后检查左右两侧螺杆底部紧贴支承层表面.粗调工作必须重视,粗调到位能大大提高精调时的效率.粗调允许偏差为中线5米米,高程0～-5米米.4.1.2.6上层钢筋安装及接地钢筋焊接(1) 轨道粗调工序完成后,进行道床板上层纵横向、接地钢筋安装,除接地钢筋外,所有钢筋交叉处必须用绝缘卡进行绝缘处理,绝缘卡必须拧紧,防止钢筋错动.(2) 钢筋节点间采用绝缘卡绑扎固定;绑扎完成后将多余部分剪除.(3) 纵横向接地钢筋之间通过L型钢筋进行焊接,单面焊接长度不得小于100米米,双面焊不的小于55米米,焊接厚度不得小于4米米,焊接完成后将焊渣清理干净.(4) 重点检查上下层钢筋弯头处、凹槽钢筋绝缘性能,部分困难地段可用橡胶塑料管进行绝缘.(5) 根据图纸设计,认真检查钢筋间距是否符合设计要求.图4-12 上层钢筋绑扎4.1.2.7电阻测试(1) 钢筋绝缘卡的绝缘电阻应大于1010Ω,试验采用高阻测定仪进行测定.(2) 按照施工图,进行接地钢筋、接地端子的焊接,焊接接地端子时保证平直以及紧贴模板.(3) 任意两根非接地钢筋的电阻值不得小于2米Ω,接地钢筋电阻不大于1Ω.图4-13 绝缘电阻测试和接地钢筋焊接(4) 工序质量标准及检验方法：①接地钢筋焊接长度单面不小100米米,单面不小于55米米,纵向接地钢筋焊接不小于200米米;②接地单元长度不大于100 米;③钢筋安装数量、间距、交叉点是否逐点绑扎;④混凝土保护层厚度符合规定;⑤钢筋网绝缘性能满足设计要求;⑥防止接地端子污染,验收合格后通知现场领工员安排模板安装工作.4.1.2.8模板安装路基段道床板整体浇注,中间不设横向伸缩缝.(1) 模板清理并涂刷脱模剂模板安装前打磨除锈干净,并人工刷涂脱模剂,刷涂时分两道进行,第一道刷涂后未完全固化之前(用手指按上去有指纹,不粘手为宜)直接涂第二道.对固化已久的膜面,必须用砂纸将其打毛后再涂摸,如涂层局部修补,则只要将该局部周围打毛后再涂.(2) 安装模板按照放线弹出的模板边线,依次放好纵向模板.相邻模板使用螺栓进行连接.模板底与墨线对齐,模板顶面通过钢丝绳拉线校准,保证模板的顺直,侧面采用水平靠尺保证模板的垂直,调整完成之后通过钢卷尺测量左右模板之间的距离是否满足道床板的宽度进行检核.(3) 模板固定模板校核完成后,每隔1.5米通过加工三角支架对纵向模板进行固定.在待需固定点位置用电钻进行打孔,安装三角固定支架,用膨胀螺栓固定.(4) 模板缝隙处理检查模板底与支承层接触面以及相邻模板连接处是否存在间隙,为了防止混凝土浇筑过程中发生漏浆现象,模板底可以提前4小时用砂浆进行封堵,模板连接处可贴双面胶以达到目的 .(5) 由现场质检员检查：纵向模板是否干净;脱模剂涂刷情况,油膜应分布均匀;损坏或弯折的模板不得使用;混凝土保护层最小厚度 ;使用靠尺检查纵向模板垂直度 ;模板安装后,检查下部结构表面清洁.用钢尺和测量仪器检测模板安装允许偏差,合格后方可以进入轨道精调工序.4.1.2.9轨道精调无砟轨道精调主要方法与轨道粗调一致,采用全站仪和精调小车进行测量调整,当全站仪设完站后,精调小车与全站仪连接,软件自动计算出轨排的几何位置偏差,通过电脑屏幕显示的偏差值进行调整,调整时重点注意以下几点：(1) 精调前检查确认扣件是否安装正确,是否有掉板现象,钢轨顶面是否有混凝土浆;精调小车数据是否输入正确等等.(2) 利用8个CPIII控制点进行设站,设站精度必须保证三维坐标精度误差控制在0.7米米以内,设站完成后,任意选择一个CPIII 点进行放样,偏差控制在1米米以内.(3) 用轨检小车和全站仪逐一检测每根轨枕处的轨顶高程、轨道中线位置、钢轨间距、方向、水平等几何形态,并进行调整,精调过程最少分3次进行,第一次是粗略调整,将误差控制在2米米以内,第二次精调整,将误差控制在高程：0、-0.5米米,左右轨轨面相对高差：±0.2米米,中线位置：0米米,最后一次微调并采集数据,确保最终精调结果满足相邻轨枕的中线和高程绝对值变化率不大于1‰.(4) 用两侧的轨向锁定器进行轨道中线的调整,用螺柱支腿进行轨道标高的调整,在轨向调整时为防止螺杆受力时对支承层侧面造成破坏,需在每个螺杆处配置一个40米米*40米米的铁片.(5) 轨道调整定位合格后,检查轨排固定装置,防止混凝土浇筑时轨排移位.(6) 精调换站时,换站误差不得大于2米米,否则要重新设站,并且每站必须搭接至少8根轨枕.(7) 精调完成后,在精调好的区域设置醒目的标志牌,严禁人员走动及任何碰撞.4.1.2.10混凝土浇筑(1) 洒水润湿支承层表面及轨枕四周,使用防护罩保护钢轨、扣件及轨枕不被混凝土污染.(2) 浇筑混凝土前,再次检查钢筋、模板是否满足要求;确认精调结果,如果轨道放置时间过长,或环境温度变化超过15℃,或受到外部条件影响,必须重新精调.当便道畅通时,罐车通过便道将混凝土运送至现场,使用泵车进行浇筑;当没有平行便道时,罐车通过平交道口将混凝土运输到路基两端,然后通过地泵铺设管道进行浇筑.(3) 混凝土放料时,放料口不能过高,离道床板面30厘米为宜,放料均匀,严禁堆积过高或过于集中,防止轨排上浮.(4) 混凝土布料必须从一端起从一侧到另一侧布满两轨枕间的槽,逐槽向另一端推进.使用四台振捣棒.两台ZD 50棒在前,两侧对称地平行向前,不可一前一后.两台ZD30棒在后,边找漏边提浆,补充混凝土或铲去多余混凝土后补振混凝土、提浆.实行分区作业,其中道床板两侧(一前一后)各2人共4名捣固人员.插入时快插慢拔,并边提边振,以免在混凝土中留有空洞;插入式振动器振动时的移动间距,不应超过振动器作用半径(40～50厘米)的 1.5倍,与侧模应保持5～10 厘米的距离;混凝土浇筑后,应随即进行振捣,振捣时间要合适,一般控制在25～40s为宜,以混凝土表面不再下沉、无气泡、表面泛浆为宜,避免漏振、过振.振捣过程中,应防止对钢筋和模板的撞击,并指派专人负责检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况,出现情况及时处理.图4-14 混凝土浇筑(5) 混凝土振捣完成后,及时修整收面,收抹面分五道：第一道通过高程控制尺粗平,注意控制横向0.7%的排水坡,第二道精平,第三道压光,第四道局部压光,第五次在初凝后做最后一次收光,防止裂纹产生.收面时应特别注意轨枕四周及框架底部,需采用自制的长抹刀进行收面.(6) 浇筑时必须有试验和技术人员在现场值班,随时检查混凝土质量,如发现质量不能满足要求,现场人员及时通知拌合站停止供料,并联系试验室进行调整.(7) 严禁在混凝土施工现场往罐车内加水,同时禁止收面时表面洒水.(8) 应力释放混凝土初凝后,松开支承螺栓1/4～1/2圈,随即松开扣件和鱼尾板螺栓,避免温度变化时钢轨伸缩对混凝土造成破坏.(9) 临时施工缝处理路基、隧道内道床板施工前,根据计划确定每天浇筑的起终点和施工缝类型,并据此安装模板.未能按照原计划连续浇筑时,需增设临时施工缝,当道床板前后两次浇筑时间不大于24小时,施工缝处安装钢板网,并在网的前后各设一根下层横向钢筋.间隔大于24小时时,应在施工缝两侧各增设2排4列米27抗剪固定销钉锚固系统和4根N8钢筋.施工缝设置在两根轨枕中间,每次进行新的道床板浇筑前,对施工缝周围的松散的、不满足要求的部分进行凿出和清理,以使施工缝的表面垂直轨道中心线,竖直,粗糙,以确保新老混凝土之间具有足够的粘结力.图4-15 施工缝断面4.1.2.11混凝土养护混凝土养护是防止混凝土开裂的重要的一环,采用覆盖土工布洒水养护.混凝土拆模完成后,将混凝土表面润湿,然后覆盖土工布,养护期间,确保土工布始终处于湿润状态.4.1.2.12轨道数据采集在浇筑混凝土后框架拆除前,并且无太阳直射和温度变化不大的环境条件下,按要求扭矩紧好扣件,然后精调小车采集每一个轨枕处的数据.不论结果是否超标都必须采集每一个轨枕处的数据,对不合格点,及时做好记录,为以后更换扣件提供可靠数据.4.1.2.13框架、模板的拆除运输和配件清理(1) 道床板混凝土抗压强度达到5米Pa后,先将纵向模板连接以及与地面的连接松开,然后人工配合龙门吊进行模板的拆除,依次逐块拆除、将各种型号模板等分别归类、集中.(2) 模板拆除后,及时找出接地端子.(3) 安排专人负责对拆卸的模板、排架及配件等用毛刷进行清洁处理,配件装筐集中储存,以备下次使用.(4) 拆模时注意成品的保护,如造成棱角破坏时,及时进行修补.4.1.2.14无砟轨道成品保护无砟轨道混凝土浇筑完成后,进行保温保湿养护,派专人进行养护,养护用水不能污染、损害混凝表面.混凝土浇筑完成24h后,且其表面及棱角不因拆模而受损时,方可拆模.(1) 板在拆除过程中防止工人拆模时生扳硬撬野蛮施工.(2) 模板拆除完之后,在后续施工过程中应防止施工机具及模板等碰撞损坏成品道床板,派专人看护防止损坏.(3) 在混凝土浇筑之前,仔细检查模板的各部尺寸,检查无误后,方可浇筑.(4) 仔细检查模板的平整度 ,对模板表面进行打磨、清理,涂抹隔离剂之后方可安装模板.(5) 严禁将模板、机具放在已浇筑好的道床板上,禁止在成品上进行其他作业.(6) 对现场施工人员进行培训,提高成品保护意识,防止损坏道床板外观.4.1.2.15嵌缝施工路基与桥梁、路基与隧道相接处,无砟轨道按照设计要求设置横向嵌缝,嵌缝设置通缝,并按照设计要求进行防水.路基地段连续道床板端部与桥梁或隧道地段无砟轨道间设置20米米的嵌缝,嵌缝处将杂物清理干净后采用泡沫塑料板进行填塞,并在表面30米米范围内采用密封胶填充.轨枕间距为600～650米米,嵌缝处轨枕间距可根据现场实际情况进行调整.图4-16 伸缩缝断面(1) 采用高压风清理嵌缝表面浮砂及杂物,保持缝壁干燥清洁.(2) 搅拌将嵌缝组料按照配比要求倒入搅拌桶内,上下左右充分搅拌.搅拌好的混合液,分装到灌注容器内,由灌注容器进行灌注施工.材料开灌后,必须在当天内使用完毕.(3) 灌注将灌注容器移至灌注地点,向嵌缝灌注聚氨酯密封胶,注意在操作时不要遗洒.灌注聚氨酯密封胶到道床板伸缩缝上端位置,停止灌注.(4) 养护处理聚氨酯密封胶施工完毕后,若遇到恶劣天气,应对表面采用封盖等防护措施,防止雨水或大的杂质落入聚氨酯密封胶内.4.2 桥梁地段4.2.1底座板施工4.2.1.1梁面处理(1) 清理出桥面全部预埋钢筋,使其外露,若钢筋有损坏的 ,统计应植筋数量,确定植筋位置,植筋数量及检验符合设计及规范要求.(2) 对于梁面轨道中心线2.8米范围拉毛进行检查,不满足要求的应重新进行机械凿毛处理,凿毛区域边缘应保持齐平,新凿毛部分应与梁场拉毛部分至少有20厘米搭接,不得出现空白区域,凿毛过程中应及时采用高压水及钢丝刷清洁梁面.(3) 清理桥面杂物、油污及积水.(4) 对桥面进行验收,桥面中线、高程、宽度、平整度、相邻梁端顶面相对高差、排水坡、预埋件位置等应符合设计要求.4.2.1.2测量放线。
CTRS-I型双块式轨枕预制作业指导书
目录1 适用范围 (2)2 作业准备 (2)2。
1 设计文件核对 (2)2.2 施工机械准备 (2)2。
3 作业人员 (2)3 技术要求 (2)3。
1双块式轨枕预制工艺要求 (2)3.2钢模及工艺配件技术要求 (3)4 主要施工程序与工艺流程 (4)4。
1主要施工程序 (4)4.2主要施工工艺流程 (4)5 双块式轨枕预制施工要求 (5)5.1施工准备 (5)5。
1。
1施工人员培训 (5)5。
1.2设备、材料准备 (5)5。
1.3工艺准备 (5)5。
2施工工艺 (6)5.2。
1施工工艺流程 (6)5.2.2 成品检验 (8)5。
2.3 产品装车 (8)6劳动组织 (8)6.1劳动力组织方式 (8)6.2施工人员 (8)7 材料要求 (9)8 设备机具配置 (11)9 质量控制及检验 (12)9.1质量控制措施 (12)9.2质量检验 (12)10 安全及环保要求 (16)10。
1 安全要求 (16)10.2 环保要求 (17)CTRS I型双块式轨枕预制作业指导书1 适用范围适用于新建贵阳至广州铁路GGTJ-4标段无砟轨道CTRS I型双块式轨枕预制作业。
2 作业准备2。
1 设计文件核对1）控制桩和水准基点的核对和交接。
2)全面熟悉设计文件，并会同设计单位进行现场核对，当与实际情况不符时，应及时提出修改意见。
2。
2 施工机械准备施工机械应根据无砟轨道实施性施工组织设计的要求，应配备污染少、能耗小、效率高的机械。
2.3 作业人员1）从事无砟轨道施工的作业的人员应符合有关劳动法规的规定，持证上岗。
2）所有施工人员必须严格经过项目部内部培训才能上岗，从不同层次对施工人员进行培训，验证施工方案及施工工艺。
施工过程中应对职工加强安全技术交底,在推广新技术和使用新型机械设备时，应对职工进行再培训和安全教育。
3 技术要求双块式轨枕应按正式批准的设计图纸和技术要求制造。
双块式轨枕应工厂化生产。
3.1双块式轨枕预制工艺要求（1）采用机组流水法生产工艺，提高生产效率。
CRTSⅠ型双块式无砟轨道施工工艺
2 .双块式无砟轨道技术发展 双块式无砟轨道分为CRTSⅠ型双块式无砟轨道和CRTSⅡ型双块式无砟轨道。
（1） CRTSⅠ型双块式无砟轨道（相当于 Rheda 2000双块式无砟轨道）
Rheda型无砟轨道因1972年在德铁Rheda车站铺设而得名； 轨道结构组成：钢轨、300型扣件、道床板（含预制混凝土轨枕或双块式轨枕）、槽形板（可选） 等； 德国弗莱德尔（Pfleiderer）公司1999年开发出无槽形板的Rheda2000系统； 德国纽伦堡～英戈城的高速线上使用了Rheda2000系统。
施工工艺要点
③钢筋桁架入模 a. 在模具壳体内每个承轨槽的部位放
置带定距夹子的钢筋网片； b. 安装桁架钢筋时，必须插入到模
具的缩口内；
施工工艺要点 ③钢筋桁架入模 c.确保桁架钢筋放到了固定钩上；
d.确保放置的桁架钢筋靠住楔子 ；
施工工艺要点
③钢筋桁架入模 e. 用张力装置固定桁架钢筋； 桁架钢筋固定在模具上后安装挡浆夹
无砟轨道的特点
轨道必须建于坚实、稳定、不变形或有限变形的基础上，一旦下部基础残余变形超出扣件 调整范围或导致轨道结构裂损，修复和整治困难；
初期投资相对较大； 振动、噪声相对较大。
（2）适于无砟轨道铺设的范围
基础变形相对较小的桥梁、隧道区段； 地质条件好、基础坚实、工后沉降易于有效控制的路基、道岔区段； 优质道砟短缺、人工费用高的地区。
轨枕生产线主要构成
5)、模具返回系统
钢模返回系统有15组输送辊道和横向运模小车 组成，其中有两组输送辊道具有倾翻功能，主 要用于完成钢模清理、喷涂脱模剂工序，在后 几组输送辊道上进行钢筋及绝缘套管等安装， 布局结构紧凑，设备利用率高。
轨枕生产线主要构成
双块式无砟轨道
二、CRTSⅠ型双块式无砟轨道施工关键技术及工艺
为了达到高速度、高舒适性、高安全性、耐久性和少维护 等特点对无砟轨道线型提出的高平顺性要求，保证行车速度 目标值得以实现，同时又满足高效施工的要求，无砟轨道施 工流程的各个环节都起着重要作用，其中以下几项技术和工 艺尤为关键：
二、CRTSⅠ型双块式无砟轨道施工关键技术及工艺
扣件系统组成示意图
一 、CRTSⅠ型双块式无砟轨道结构介绍
CRTSⅠ型系统组成示意图（路基直、曲）
一 、CRTSⅠ型双块式无砟轨道结构介绍
CRTSⅠ型系统组成示意图（桥梁直、曲）
一 、CRTSⅠ型双块式无砟轨道结构介绍
CRTSⅠ型系统组成示意图（隧道直、曲）
一 、CRTSⅠ型双块式无砟轨道结构介绍
二、CRTSⅠ型双块式无砟轨道施工关键技术及工艺
二、CRTSⅠ型双块式无砟轨道施工关键技术及工艺
2.3 轨排组装及粗调技术 轨枕及其扣件的规格、型号及质果要符合设计及相关技术 条件要求。工具轨应采用正线轨型相同的新钢轨，且工具轨应 无磨损、变形、损伤及毛刺等。如采用轨排框架应有足够的刚 度、强度和稳定性。轨排组装时应注意轨缝的控制，不得出现 死轨缝。 粗调要力求精确，为轨道精调创造最佳条件，特别是高程 和中线的控制，几何位置控制在±5mm，高程比设计低2～ 5mm为宜。良好的粗调可以极大的减小精调的工作量。
一 、CRTSⅠ型双块式无砟轨道结构介绍
系统结构 〃钢轨； 〃扣件系统； 〃双块式轨枕； 〃道床板； 〃下部基础结构 CRTSⅠ型系统组成示意图
一 、CRTSⅠ型双块式无砟轨道结构介绍
CRTSⅠ型系统组成示意图（轨枕）
一 、CRTSⅠ型双块式无砟轨道结构介绍
钢轨 螺纹道钉 轨下垫板 弹条 轨距挡板 轨枕 铁垫板 弹性垫层 塑料套管
双块式无砟轨道
一 、CRTSⅠ型双块式无砟轨道结构介绍
4. 道床板采用C40钢筋混凝土现场浇筑而成，宽厚根据 设计而定，一般宽2800mm。道床板厚240～260mm，隧 道、桥梁段道床板厚根据超高不同，略有变化。
5. 下部基础结构 路基地段：C15混凝土支承层，在道床板与基床表层之 间设置，宽度3400mm，厚度300mm。（见下图） 桥梁地段：C40钢筋混凝底座，在桥面与道床板之间设 置。（见下图） 隧道地段：C30混凝土基础垫层，在道床板与仰拱填充 之间设置。（见下图）
前言：高速铁路发展概况
在我国的高速铁路其轨道系统目前以无砟轨道结构为主， 主要分为板式和双块式。板式又分为CRTSⅠ板式结构、 CRTSⅡ板式结构及CRTSⅢ型纵连板式结构。双块式又分为 CRTSⅠ双块式结构和CRTSⅡ双块式结构。
CRTSⅡ双块式无砟轨道其施工工艺较为特殊，CRTSⅡ 板式成本较高，且施工工艺较为复杂，从目前建设情况来看使 用已较少。CRTSⅠ板式和双块式因其结构受力好、施工操作 方便，难度相对较小，目前大量应用于各客运专线，本次以当 前铁路使用较主流的双块式Ⅰ型作一简略介绍。
★CPⅢ网的测设技术 ★支承层及底座施工控制 ★轨排组装及粗调技术 ★轨排精调技术 ★轨道线型的控制 ★道床板混凝土施工 ★物流运输方案 ★道床板竣工复测
二、CRTSⅠ型双块式无砟轨道施工关键技术及工艺
2.1 CPⅢ网的测设技术 CPⅢ基桩控制网是为铺设无砟轨道和运营维护提供控制基
准的，是在基础平面控制网（CPI）、线路控制网（CPII）基 础上采用导线测量、后方交会法施测的。进行CPⅢ控制网测量 实施前，应按规范的要求对CPⅡ控制网进行一次全面复测。当 CPⅡ控制网复测采用导线测量时，导线应附合于CPⅠ控制点 上。满足在无砟轨道施工时每个测量区间全站仪自由设站时所 需要的8个控制点，在下一区间设站时至少要包括4个上一区间 精调中用到的控制点，保证轨道线形的平顺性。
CRTSⅠ型双块式无砟轨道双块式轨枕混凝土作业指导书
CRTSⅠ型双块式无砟轨道双块式轨枕混凝土作业指导书混凝土作业指导书目录一、编制目的 (1)二、适用范围 (1)三、编制依据 (1)四、混凝土施工前准备 (1)五、技术要求 (2)六、施工程序与工艺流程 (3)七、施工要求 (4)八、劳动力组织 (10)九、材料要求 (10)十、设备机具配置 (18)十一、质量控制及检验 (18)十二、安全及环保要求 (19)CRTSⅠ型双块式无砟轨道双块式轨枕混凝土作业指导书一、编制目的明确CRTSⅠ型双块式轨枕混凝土配合比设计要点、混凝土操作要求及相关的质量标准，规范混凝土浇筑作业的操作程序。
二、适用范围本作业指导书适用于中铁X局集团有限公司大西客专渭南轨枕场SK-2型双块式轨枕混凝土拌合、浇筑、养护等施工作业。
三、编制依据1.《新建时速300-350公里客运专线铁路设计暂行规定》(铁建设[2007]47号)2.《客运专线无砟轨道铁路设计指南》(铁建设函[2005]754号)3. 《客运专线铁路双块式无砟轨道双块式混凝土轨枕暂行技术条件》科技基［2008］74号4.《CRTSⅠ型双块式无砟轨道双块式轨枕结构设计》通线[2011]2351-Ⅰ5. 相关规范和标准四、混凝土施工前准备4.1施工准备：混凝土施工准备包括技术准备、搅拌机、运料架、布料机、振动设备及计量器具的准备、材料准备、劳动力准备，还包括组织混凝土施工从拌合、运输、灌注和振捣的协调一致，以及突发事件状态下保证灌注顺利进行的应急措施等。
4.1.1每套模具为2×4联，为8根，共75套模具。
生产总任务为440730根，单根混凝土用量0.089方，混凝土总方量为39225方。
灌注前，首先由质检员对桁架钢筋、环形箍筋、模具等工序进行检查整修、签证，确认无任何质量问题后方可进行灌注。
同时调度、相关部门、班组人员必须对下列项目进行检查确认，检查合格后才能进行混凝土的灌注。
4.1.2取得签认手续齐全的施工配合比通知单，确认本次浇注混凝土的骨料、水泥、掺和料、外加剂等已到达拌合站，并均已检验合格。
双块式轨枕预制(参考资料)
2.6.4.1 轨枕的预制（1）主要施工工序钢筋加工：Φ20和Φ12钢筋在加工场地定长下料后进行焊接，圆盘条定长下料机定长下料，用钢筋弯曲机弯曲或特殊模具成型。
用卷簧机1台制作螺旋筋。
骨架焊接：双块式轨枕钢筋焊接场地配电焊机12台，制作专用定位装置进行钢筋骨架焊接。
清模：产品脱模后，将钢模移到清模台位，用工具将底模、侧模上的混凝土残渣清除干净，更换损坏的密封胶条，不能敲击模型。
喷隔离剂：用喷雾器将模型内侧全部喷上隔离剂，但隔离剂不能积存。
安塑料套管及螺旋筋：钢模涂刷好隔离剂后，开始安装塑料套管，塑料套管位置准确，安装牢固。
同时安装套管螺旋筋，并进行固定。
骨架入模、安装端头挡板：将焊接好的钢筋骨架抬入钢模内，位置摆放正确，安装端头挡板，橡胶条，保证轨枕不漏浆，外形尺寸准确。
砼搅拌：轨枕采用C50耐久性混凝土，混凝土采用措施预防碱-骨料反应。
采用逆流式强制搅拌机搅拌砼，电子计量系统按照施工配合比要求进行准确量计量原材料，胶凝材料总用量不超过500 kg/m3，称量最大允许偏差符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、掺和料等）±1%；外加剂±1%；骨料±2%；拌和用水±1%。
计量设备每六个月校验一次，如发现有异常时，及时校验；搅拌砼前，严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比；一般情况下，含水量每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整砼施工配合比；搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。
上述每一阶段的搅拌时间不宜少于30s，总搅拌时间不少于2min，也不超过3min；炎热季节搅拌砼时，采取措施控制水泥的入搅拌机温度不大于40℃。
采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌砼等措施降低砼拌和物的温度，以保证砼的入模温度在5-30℃。
CRTSⅠ型双块式无砟轨道双块式轨枕混凝土作业指导书
CRTSⅠ型双块式无砟轨道双块式轨枕混凝土作业指导书混凝土作业指导书目录一、编制目的 (1)二、适用范围 (1)三、编制依据 (1)四、混凝土施工前准备 (1)五、技术要求 (2)六、施工程序与工艺流程 (3)七、施工要求 (4)八、劳动力组织 (10)九、材料要求 (10)十、设备机具配置 (18)十一、质量控制及检验 (18)十二、安全及环保要求 (19)CRTSⅠ型双块式无砟轨道双块式轨枕混凝土作业指导书一、编制目的明确CRTSⅠ型双块式轨枕混凝土配合比设计要点、混凝土操作要求及相关的质量标准，规范混凝土浇筑作业的操作程序。
二、适用范围本作业指导书适用于中铁X局集团有限公司大西客专渭南轨枕场SK-2型双块式轨枕混凝土拌合、浇筑、养护等施工作业。
三、编制依据1.《新建时速300-350公里客运专线铁路设计暂行规定》(铁建设[2007]47号)2.《客运专线无砟轨道铁路设计指南》(铁建设函[2005]754号)3. 《客运专线铁路双块式无砟轨道双块式混凝土轨枕暂行技术条件》科技基［2008］74号4.《CRTSⅠ型双块式无砟轨道双块式轨枕结构设计》通线[2011]2351-Ⅰ5. 相关规范和标准四、混凝土施工前准备4.1施工准备：混凝土施工准备包括技术准备、搅拌机、运料架、布料机、振动设备及计量器具的准备、材料准备、劳动力准备，还包括组织混凝土施工从拌合、运输、灌注和振捣的协调一致，以及突发事件状态下保证灌注顺利进行的应急措施等。
4.1.1每套模具为2×4联，为8根，共75套模具。
生产总任务为440730根，单根混凝土用量0.089方，混凝土总方量为39225方。
灌注前，首先由质检员对桁架钢筋、环形箍筋、模具等工序进行检查整修、签证，确认无任何质量问题后方可进行灌注。
同时调度、相关部门、班组人员必须对下列项目进行检查确认，检查合格后才能进行混凝土的灌注。
4.1.2取得签认手续齐全的施工配合比通知单，确认本次浇注混凝土的骨料、水泥、掺和料、外加剂等已到达拌合站，并均已检验合格。
CRTSI型双块式无砟轨道施工图技术交底
CRTS-I型双块式无砟轨道施工图技术交底一、工程概况我分部承建的沪昆客运专线(云南段TJ3标)D1K1072+515.54～D1K1081+631.45段CRTS I型双块式无砟道床工程，管区全长9115.91m，位于曲靖市马龙县王家庄镇内。
其中，一般路基地段无砟道床双线长2023.46m，刚性路基地段无砟道床双线长55.98m，桥梁地段无砟道床双线长3756.47m,s隧道地段无砟道床双线长3280m。
曲线段超高采用外轨抬高的办法来实现，在缓和曲线内线性过渡。
管段内有两段平曲线，D1K1071+890.5202～D1K1075+018.7482段为左偏曲线，曲线长3128.228m，缓和曲线长1060m,曲线半径9000m，超高设计值85mm，超高顺破率0.16‰；D1K1078+374.0026～D1K1080+993.8548段为右偏曲线，曲线长2619.8522m，缓和曲线长820m，曲线半径11005m,超高设计值70mm，超高顺破率0.17‰。
竖曲线里程：D1K1073+225～D1K1073+675段坡度i1=-10‰、i2=-25‰；D1K1075+690～D1K1076+110段坡度i1=-25‰、i2=-11‰；D1K1077+622.5～D1K1078+177.5段坡度i1=-11‰、i2=7.5‰；D1K1079+621～D1K1080+179段坡度i1=-25‰、i2=-11‰，曲线半径30000m。
二、设计图纸组成1、路基地段CRTSⅠ型双块式无砟轨道结构设计图［图号：长昆客专（玉昆段）施轨-09-01］2、路基地段CRTSⅠ型双块式无砟轨道结构设计图［图号：长昆客专（玉昆段）施轨-09-02］3、桥梁地段CRTSⅠ型双块式无砟轨道结构设计图［图号：长昆客专（玉昆段）施轨-10-01］4、隧道地段CRTSⅠ型双块式无砟轨道结构设计图［图号：长昆客专（玉昆段）施轨-11-01］5、CRTSⅠ型双块式无砟轨道简支箱梁桥面预埋件设计图［图号：长昆客专（玉昆段）施轨-01］6、CRTSⅠ型双块式无砟轨道简支箱梁桥台预埋件设计图［图号：长昆客专（玉昆段）施轨-02］7、铁路综合接地系统［图号:通号（2009）9301］8、CRTSⅠ型双块式无砟轨道双块式轨枕结构设计［图号：通线（2011）2351-I］三、无砟轨道结构型式正线采用CRTSⅠ型双块式无砟轨道。
CRTSI型双块式无砟轨道双块式轨枕预制生产工艺工法关键工序指导(正式发文)2
CRTS I型无砟轨道双块式轨枕预制生产工艺工法关键工序指导意见为加强西成客专CRTSI型双块式无砟轨道双块式轨枕预制生产管理工作，落实总公司“机械化、工厂化、专业化、信息化”的要求，生产出质量优良的轨枕，强化轨枕成品保护，特制定本指导意见，请收文单位认真执行。
指导意见与现行国标、铁标与总公司有关规定不符的，与时与公司工程部联系，同时按上级有关标准执行。
一、总体要求双块式轨枕预制采用《CRTSI型双块式无砟轨道双块式轨枕结构设计》（图号：通线【2011】2351-I）施工，其标准符合《客运专线铁路双块式无砟轨道双块式混凝土轨枕暂行技术条件》科技基[2008]74号、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》铁建设[2010]240号和《客运专线铁路双块式无砟轨道双块式混凝土轨枕检验细则》SDS-004-2008中的相关规定。
二、原材料原材料按《客运专线铁路双块式无砟轨道双块式混凝土轨枕暂行技术条件》科技基[2008]74号、《铁路混凝土结构耐久性设计规范》（TB10005-2010）与《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）的规定的技术质量要求。
原材料采购专人、专部门管理，入场严格检验和复检。
堆放地点设明确标识，标识出材料名称、品种、规格、生产厂家、生产日期与检验状态。
粗、细骨料分级采购、分级运输、分级堆放、分级计量，存放地地面全部硬化并设置排水坡，存放料仓设置洗石设备，含泥量超标必须清洗后检测达标，方准使用。
粉状料采用散料仓分别储存，袋装材料采用专用库房存放。
三、轨枕场设备配备轨枕场设备配备应符合《预应力混凝土枕产品生产许可证实施细则》的有关要求：配置混凝土拌和站，混凝土自动养护设备，钢筋冷轧、弯箍、焊接、桁架生产设备。
拌和站符合公司标准化、信息化要求。
场内预装轨道扣件时配备自动油脂注入设备。
混凝土自动养护设备要实现微机控制，蒸汽养护，并具备存储和打印功能。
轨枕预制模具需采用一次冲压成型的钢模。