塑胶模具试模报告
注塑模具试模报告(最完美)
注塑模具试模报告引言注塑模具试模是一个关键的过程，它对产品的质量和生产效率具有重要影响。
本报告旨在详细介绍注塑模具试模过程中的各个环节，为了实现最完美的结果，我们将从模具设计、材料选择、工艺参数设置、试模测试以及优化改进等方面进行阐述。
概述注塑模具试模是在注塑机上进行的模具性能测试过程，通过对模具进行试模可以评估其性能和功能的可靠性，以确保产品能够满足设计要求。
试模过程中需要考虑模具的定位精度、注塑过程的稳定性、产品的成型质量等因素。
正文内容一、模具设计1. 模具结构设计：模具的结构设计应考虑产品的设计要求和注塑工艺的特点，确保模具能够精确定位并顺利进行注塑过程。
2. 模具材料选择：模具的材料选择应考虑产品的成型要求、生产批量和模具寿命等因素，常用的模具材料有硬质合金、工具钢、不锈钢等。
二、材料选择1. 塑料材料选择：根据产品的用途和要求选择合适的塑料材料，考虑其热稳定性、机械性能、耐化学腐蚀性等。
2. 材料预处理：塑料材料在注塑前需要进行干燥处理，以确保材料的质量和注塑过程的稳定性。
三、工艺参数设置1. 注射压力与速度设置：注射压力和速度的设置应根据产品形状、尺寸和壁厚等因素进行合理调整，以防止产生缺陷，如短射、热裂纹等。
2. 注射温度控制：注射温度的控制对于保证产品的成型质量至关重要，应根据塑料材料的熔融温度进行合理设定。
3. 模具温度控制：模具温度的控制能够影响产品的收缩和表面质量，应根据塑料材料的热性能设定合适的温度。
四、试模测试1. 注塑工艺试模：在试模过程中，通过调整工艺参数进行试模测试，如调整注射速度、温度等，评估产品的造型效果和成型质量。
2. 模具寿命测试：通过连续进行多次试模测试，以评估模具的寿命和性能稳定性，确定模具是否需进行改进或调整。
五、优化改进1. 问题分析和解决：根据试模测试的结果，分析产生的缺陷及其原因，并提出相应的解决方案，如调整工艺参数、优化模具结构等。
2. 模具维护与保养：及时进行模具的维护和保养工作，延长模具的使用寿命，提高生产效率和产品质量。
模具试模报告
编号：
机号 模具编 号
模具试模报告
设备品牌/吨位
产品名称
周期(S)
射胶(S)
填表人
穴数
颜色 冷却(S)
填表日期 材料 参数产能(12H)
前模运水: 后模运水:
一段 二段 温度
用
不用
用
不用
三段 四段 五段
压力 速度 位置
前模油温( ) 烘料温度( )
压力
射
一次
胶
二次
℃ ) 后模油温( ℃ ) 烘料时间(
冷却系统良好
二：试模后产品详情：
表面顶白拉白 表面顶高 表面气纹/流纹 表面模痕 粘前模 粘后模 表面毛边
表面冷胶
表面胶伤 表面胶砂
表面熔接线 变形
模仁松动 断水口
三、其他说明及建议
试模 人：
工程 部：
审 批 ：
速度 位置
℃ ℃
时间
锁模
锁模 低压 高压
三次
保
一次
压
二次
试模次数
成型机型: 卧式 力式 压铸
其它
产品重量:
g
流道重量:
g
开模师傅:
是否全程参与直至试模顺利, YES NO(试模单位填写)
一、试模后模具详情：
水路畅通
水口板开模正常
顶出梢顺畅
弹簧正常
油缸及抽芯正常
水开关正常 导柱/拉杆齐全
排气良好
进胶平衡
试模总结报告
第
年
月
日
年
月
日
公司
供应商（Vendors）
姓名
是否满足要求
推荐行动
模具能力评估（要求PpK>=1.33 for Normal & SC/KPC items follow ESDC039）次品类型
模具资料
试模总结报告TRIAL RUN REPORT
测试报告发起人，时间及地点资料
第二部分：第一部分：第四部分：第三部分：参与模具测试人员资料
测试资料
特性
规格
抽样数量
测试方法/工具
均值
标准差
PpK
单个工序首次通过率情况工序
生产数量
抽样数量
合格数量
实际FPY
判定是否合格
备注
SPM（周期时间）是否达到要求是否原因：
部门QC尺寸/外观检验有无机器参数设置记录表有
无
（塑胶）物料比
例：
（塑胶）物料颜色：是否达到模具规格要求
是否原因：是否有水口与零件自动分离功能是否原因：啤机名称/类型啤机编号：
测试模具地点：
物料名称：物料代号：工号
签署
姓名
工号
签署
厂区：测试报告发起部门：内线电话：
发起人：
模具开始测试日期：
模具编号：成品名称：模具图号：成品编号：
次测试
上次试模日期为：。
试模分析报告
試模分析報告testshotreport试模次数机种名称产品名称模具形式塑胶材料产品重量进胶方式检查范围检查结果及处理方案序号检查项目qa问题描述图片解决措施外观a1强度a2胶件是否变形严重a3漏加工a4成型不良缺料a5进胶位置是否影响外观a6进胶印是否太大影响外观a7胶件颜色是否符合要求a8蚀纹规格及表面处理熔接线是否严重a9雕字是否符合要求a10美工线是否均匀a11表面缩水是否严重a12a14毛边是否严重a15扣位工作是否可靠毛边会在多大程度上对扣位工作造成影响a16顶针位置a17锋利边角a18螺丝柱是否对正上下螺丝柱是否顶住是否虚位太大a19用手掐四周是否有异响a20锁螺丝后是否离壳锁螺丝是否可靠打爆或打滑a21对于一模多腔的情况是否各有标识交叉装配是否存在问题a22实装后与其他部品是否有干涉a23公差实测尺寸测量工具b1b2b3b4b5b6b7b8b9b10部品与部品装配后是否有间隙断差重点尺寸测量根据结构3dac
检查ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ果及处理方案 问题描述
图片
解决措施
A19 A20 A21 A22 A23 B NO B1 B2 B3 B4 B5 B6 B7 B8 B9 B10
用手掐四周是否有异响 锁螺丝后是否离壳，锁螺丝是否可靠（打爆或打滑） 对于一模多腔的情况是否各有标识，交叉装配是否存 在问题 实装后与其他部品是否有干涉 部品与部品装配后是否有间隙,断差 重点尺寸测量（根据结构3D） 尺 寸 规 格 公差 实测尺寸 测量工具 AC:接受 P:合格 RE:拒收
試模分析報告
TEST SHOT REPORT
试模次数 机种名称 产品名称 模具形式 穴数
模号
塑胶材料
产品重量
图号
进胶方式
检查范围 序号 A A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 A8 A9 A10 A11 A12 A13 A14 A15 A16 A17 A18 检查项目 外观 强度 胶件是否变形严重 漏加工 成型不良（缺料） 进胶位置是否影响外观 进胶印是否太大影响外观 胶件颜色是否符合要求 蚀纹规格及表面处理，熔接线是否严重 雕字是否符合要求 美工线是否均匀 表面缩水是否严重 顶白 料花 毛边是否严重 扣位工作是否可靠，毛边会在多大程度上对扣位工作 造成影响 顶针位置 锋利边角 螺丝柱是否对正，上下螺丝柱是否顶住，是否虚位太 大 QA
注塑试模产品报告模板
注塑试模产品报告模板一、试模背景及目的本次试模的背景是为了测试某个注塑产品的生产工艺及模具可行性，并验证产品的质量符合要求。
试模的目的是通过实际注塑生产出的产品，评估其尺寸精度、表面质量以及材料流动性等性能。
二、试模过程及参数设置1. 模具选择：XXX型号模具；2. 原料选择：XXX材料；3. 注塑设备：XXX注塑机；4. 注塑参数设置：- 射出压力：XXX MPa；- 射速：XXX mm/s；- 射胶量：XXX g；- 螺杆转速：XXX rpm；- 模具温控温度：XXX ；- 冷却时间：XXX s。
三、试模结果分析1. 尺寸精度测量了注塑产品的尺寸，并与设计要求进行对比分析。
结果显示，产品的尺寸精度符合要求，各个关键尺寸的偏差在允许范围内。
2. 表面质量观察了注塑产品的表面质量，除了小部分产品存在一些细微的表面瑕疵外，整体表面质量良好，没有明显的气泡、划痕或色差。
3. 材料流动性通过观察产品的浇口、水口及排气情况，评估了材料在注塑过程中的流动性。
结果显示，材料流动性良好，浇口和水口处没有明显挤出现象，且排气通畅。
四、问题分析及解决方案根据试模结果，发现了一些问题，如单个产品出现略微尺寸偏差等。
经过分析，可能是以下原因导致：1. 模具加工精度不够，导致产品尺寸偏差；2. 注塑参数设置不合理，影响了产品的质量。
为了解决以上问题，采取了以下措施：1. 优化模具的制造工艺，提高精度，确保产品尺寸稳定；2. 调整注塑参数，如调整射胶量及温控温度等，以改善产品的质量。
五、本次试模总结本次试模结果显示，注塑产品在尺寸精度、表面质量和材料流动性等方面均符合要求。
通过问题分析和解决方案，确定了进一步优化模具和注塑参数的方向，以提高产品质量和生产效率。
未来将根据试模结果的反馈，继续进行改进和优化，以提高生产工艺的稳定性和产品的竞争力。
以上是本次注塑试模产品的报告模板，希望对您的工作有所帮助。
如有需要，请根据具体情况进行修改和补充。
注塑模具试模实习报告
实习报告一、实习背景与目的本次实习是在XX公司进行的注塑模具试模实习，实习时间为2021年6月1日至2021年6月30日。
实习目的是通过实际操作，了解注塑模具的工作原理和试模过程，提高自己的实践能力和技术水平。
二、实习内容与过程在实习期间，我参与了注塑模具的拆装、清洗、涂润滑油、试模等环节。
以下是具体的实习内容与过程：1. 注塑模具的拆装：在导师的指导下，我学会了如何正确拆卸和装配注塑模具。
拆装过程中要注意标记好各个零件，以免在装配时出现错误。
同时，还要注意清洗模具零件，去除上面的污垢和残留物。
2. 清洗与涂润滑油：拆下的模具零件要进行清洗，去除上面的污垢和残留物。
然后，涂抹适量的润滑油，以减少模具零件在运动过程中的磨损。
3. 试模：在试模过程中，我学会了如何调整注塑机的参数，如压力、速度、料量等，以保证产品的质量。
在试模过程中，要随时观察产品的成型情况，如结合线、排气等，及时调整参数。
4. 产品检查：试模完成后，要与设计图纸进行对比，检查产品的尺寸、外观等是否符合要求。
如有问题，要分析原因，并采取相应的措施进行调整。
三、实习收获与体会通过本次实习，我对注塑模具的试模过程有了更深入的了解，掌握了注塑模具拆装、清洗、涂润滑油、试模等基本操作技能。
同时，我也明白了理论知识与实践相结合的重要性，知道了在实际操作中要注意的问题。
首先，注塑模具的拆装要注意标记好各个零件，以免在装配时出现错误。
其次，清洗模具零件时要彻底，去除上面的污垢和残留物。
涂抹润滑油时要适量，以减少模具零件在运动过程中的磨损。
在试模过程中，要根据产品的质量要求，调整注塑机的参数，如压力、速度、料量等。
同时，要随时观察产品的成型情况，如结合线、排气等，及时调整参数。
最后，试模完成后要与设计图纸进行对比，检查产品的尺寸、外观等是否符合要求。
如有问题，要分析原因，并采取相应的措施进行调整。
四、实习总结通过本次实习，我不仅学到了注塑模具试模的相关知识和技能，还培养了自己的团队合作意识和解决问题的能力。
注塑模具试模报告(最完美)
气辅参数
速度: 时间:
温控箱设定
⑴ ⑵ ⑶ ⑷ ⑸ ⑹
倒抽: ①: 0 ②: 0 ③: 0 ①: 0 ②: 0 ③: 0 背压:
⑺ ⑻ ⑼ ⑽ ⑾ ⑿ ⒀ ⒁ ⒂ ⒃ ⒆ 瓶 ⒄ ⒇ 次/ 啤）无 ⒅
顶出压力
成形作业
瓶 洗模剂用量 原因对策: 脱模剂使用 有（
试模试模对象
客户 部品名称 部品编号 试模时间 试模次数 名称/牌号 颜色/编号 %)·无 水口料添加 有( 有( 80 ℃/ 2H)·无 预干燥 预干燥方式 料斗·烘箱·其他:
树脂
型腔数 每腔全重(g) 单件净重(g)
成形品
单件毛重(g) 有否放镶件 有·无 成形
损耗及用量
原料入库 投料量 原料库存
设备及动作状况
机床(吨位/型号/编号) 模具温度控制(冷却水） 设定模具温度(冷却水） 实测模具温度(冷却水） 温控箱 气辅机 有(水·油·其他: )·无 前: ℃/后: ℃ 前: ℃/后: ℃ 有(型号: 圣万提 )·无 有(型号: )·无
成形参数
料筒温度 计量位置 射出压力 射出速度 保压切换 保压压力 保压时间 保压速度 顶出速度 环境 温度 产品问题点: /湿度 防锈剂用量 ①：（嘴） ①： 90% ①： 时间: ②： 0 秒 ③： 位置: ④： mm ⑤: 螺杆转速: 射出时间: % 冷却时间: 成形周期: MPa ②： ③： ④： ④： ⑤： ⑤: ⑥： ⑦： 压力: ②： ③： ⑥:（松退）
清洗材用量 试模不良品
试制内容及时间
内容 开始~结束 针阀1 针阀2 针阀3 针阀4 针阀5 针阀6 累计时间 小时
针阀时间设定
开启时刻 关闭时刻
样件数量 炮筒损耗
模具
注塑模具试模报告
注塑模具试模报告一、试模目的本次试模的目的是验证注塑模具的设计和制造是否符合要求，以确保模具能够满足产品的注塑要求，并对模具的性能及制造工艺进行评估和改进。
二、试模背景本次试模的产品为塑料零件，要求表面光滑、尺寸精度高、无瑕疵。
试模所用的材料为ABS树脂，注塑机参数为射出压力100MPa、射出速度50mm/s。
三、试模流程1.安装模具和调试注塑机：按照模具安装图纸和操作手册的要求，正确安装模具，并调试好注塑机的参数。
2.调整模具参数：根据产品的尺寸要求和注塑机的实际情况，调整模具的开模距离、注塑速度、压力等参数。
3.进行试模操作：将ABS树脂加入注塑机的料斗中，启动注塑机，开始试模。
四、试模结果与分析经过试模，得到了一批模具注塑的塑料零件。
通过对零件的质量和尺寸进行检查和测试，得到以下结果和分析：1.外观质量：零件表面光滑，没有明显的缺陷，达到了要求。
2. 尺寸精度：通过检测，模具注塑的零件尺寸偏差在±0.1mm以内，满足了产品的尺寸要求。
3.操作性能：模具注塑的零件能够正常运行，没有卡滞或堵塞情况。
4.模具寿命：经过试模，模具未出现明显的磨损和变形，说明模具的设计和制造质量较好。
五、改进方案通过试模结果的分析1.调整注塑机的参数：根据试模结果，进一步调整注塑机的参数，以优化模具的注塑效果。
2.改进模具设计：根据试模结果，对模具的结构和出模系统进行改进，以提高产品的质量和尺寸精度。
3.优化模具制造工艺：根据试模过程中出现的问题，对模具的制造工艺进行优化，以提高模具的寿命和稳定性。
六、总结本次注塑模具试模取得了较好的结果，产品质量和尺寸精度满足了要求。
通过试模过程中的观察和分析，可以得出改进方案，以进一步提高模具的性能和品质。
在今后的模具设计和制造中，可以借鉴本次试模的经验和教训，不断改进和提高。
试模总结报告范文(3篇)
第1篇一、引言为了验证产品设计的合理性和可行性，提高产品质量，降低生产成本，我司在产品研发阶段进行了试模工作。
本次试模工作于XX年XX月XX日开始，至XX年XX月XX日结束。
现将试模过程及结果进行总结报告，以期为后续生产提供参考。
二、试模目的1. 验证产品设计的合理性和可行性；2. 优化模具设计，提高模具精度；3. 检验材料性能，确保产品质量；4. 评估生产成本，为生产决策提供依据。
三、试模过程1. 模具设计在试模前，我们根据产品图纸和技术要求，对模具进行了详细的设计。
设计过程中，充分考虑了产品的尺寸精度、形状、材料性能等因素。
2. 模具制造模具制造采用先进的技术和设备，确保了模具的精度和稳定性。
在制造过程中，对模具各部分进行了严格的检验，确保模具质量。
3. 试模材料本次试模采用的材料为XX材料，该材料具有良好的加工性能和力学性能，适用于本产品的生产。
4. 试模设备试模设备选用XX设备，该设备具有高精度、高效率的特点，能够满足试模要求。
5. 试模过程（1）试模前准备：检查模具、设备、材料等是否齐全，确保试模顺利进行。
（2）试模操作：按照操作规程进行试模，记录试模过程中的各项数据。
（3）试模结果分析：对试模结果进行分析，评估产品性能和模具质量。
四、试模结果及分析1. 产品性能（1）尺寸精度：产品尺寸精度达到设计要求，符合国家标准。
（2）形状：产品形状符合设计图纸，无明显变形。
（3）表面质量：产品表面光滑，无明显划痕、气泡等缺陷。
2. 模具质量（1）模具精度：模具精度达到设计要求，无明显磨损。
（2）模具稳定性：模具在试模过程中运行稳定，无异常现象。
3. 材料性能（1）力学性能：材料力学性能符合设计要求，具有较好的强度和韧性。
（2）加工性能：材料加工性能良好，易于加工。
4. 生产成本（1）模具成本：模具成本合理，符合预算。
（2）材料成本：材料成本合理，符合预算。
五、结论1. 产品设计合理，可行性高。
2. 模具设计精度高，稳定性好。
模具试模报告范文
模具试模报告范文一、试模目的本次试模旨在验证模具的设计是否符合要求，检测模具的结构是否合理，并评估模具的性能与质量。
通过试模可以发现模具的弱点以及需要改进的地方，为后续的模具制造和使用提供参考。
二、试模内容1.材料选择：本次试模选用XX材料，该材料具有良好的机械性能和加工性能，常用于模具制造。
2.模具设计：本次试模采用XX模具设计方案，该方案经过多次优化和分析，力求达到最佳的模具结构。
3.试模设备：本次试模采用XX注塑机进行模具试模，该注塑机具有高精度和高稳定性。
4.试模过程：在试模过程中，根据注塑工艺要求设置注射温度、注射压力、注射速度等参数，并根据试模的需要进行模具调整和修正。
三、试模结果1.外观质量：试模结果显示，注塑件外观质量良好，无明显的瑕疵和缺陷。
2.尺寸精度：通过对试模注塑件进行测量，发现其尺寸精度达到设计要求，各个尺寸尺角均符合标准。
3.模具性能：试模过程中，模具的运行稳定，没有出现卡模、粘模等问题。
模具的开模力和射出压力良好，满足注塑工艺的要求。
4.模具寿命：经过一定的试模次数，模具仍保持良好的使用状态，暂未出现磨损和损坏的情况。
需要继续进行更长时间的试模来评估模具的寿命。
四、问题与改进1.模具结构：在试模过程中，发现模具的结构存在一定的不合理之处，例如一些细小的零件容易变形和破损，需要进一步优化设计。
2.模具冷却系统：试模过程中发现模具的冷却系统存在不均匀冷却的情况，需要进一步调整冷却通道和增加冷却设备。
3.模具材料选择：试模结果显示，模具材料具有一定的磨损性，需要考虑更换耐磨性更好的材料。
五、总结与建议通过本次试模，验证了模具的设计和结构的合理性，评估了模具的性能和质量，并发现了问题和需要改进的地方。
建议在后续的模具制造中，根据试模结果进行相应的设计优化和改进，以提高模具的性能和使用寿命。
同时，建议在模具制造过程中更加注重材料的选择和加工工艺的控制，以提高模具的耐磨性和精度。
模具试模检验报告
审核 检查日期
尺 寸 检 查 测 量 值 记 入 上 栏
（对检查发现的不良项在 尺寸下标“ 进行区别） 尺寸下标“~”进行区别）
尺 寸 检 查 测 量 值 记 入 上 栏
（对检查发现的不良项在 尺寸下标“ 尺寸下标“~”进行区别） 进行区别）
NO
1
2
3
判定
测量工具
1
2
3
判定
测量工具
01
07
02
08
03
宁波北仑航盛模具塑胶厂
模具试模检验报告
第 次试模 第 次修改模试模 记录整理编号： 记录整理编号：
客户方 制品代号 略 图 说 明 模芯材料 模架规格 水路方式
·图面 规格 ·测量 项目
模腔数 制品材料
收缩率
品检员 制品顶出方 □二次顶出 式 □先复位 □冷却 □加热
·图面 ·图面 规格 NO ·测量 项目 □一般顶出Biblioteka 090410
05
11
06
12
常用 量具代号
游标卡尺SC 游标卡尺SC 三座标量床CM 三座标量床CM 万能角度尺WL 万能角度尺WL
内外径千分尺LM 内外径千分尺LM 深度千分尺SL 深度千分尺SL 测厚规TG 杠杆式百分表T100 测厚规TG 杠杆式百分表T 投影仪FR 激光抄数仪JG 双柱带表高度规HG 投影仪FR 激光抄数仪JG 双柱带表高度规HG 量块GB 针规PIN 跳动式百分表TD 二次元量床2 量块GB 针规PIN 跳动式百分表TD 二次元量床2D
注塑部模具试模报告
注塑部模具试模报告1.实验目的本实验旨在通过注塑模具试模，了解注塑工艺过程、模具设计和注塑产品性能，并通过实验结果分析模具工艺参数对注塑产品质量的影响。
2.实验原理注塑模具试模是通过将塑料熔化后，注入模具中，经过冷却后得到所需形状的产品的过程。
注塑过程主要包括塑料熔融、注射、冷却和脱模等步骤。
3.实验设备和材料实验设备：注塑机、模具、冷却系统等。
实验材料：注塑塑料料粒、色料等。
4.实验步骤4.1模具安装与调试：根据模具图纸，将模具正确安装到注塑机上，并进行相关调试，保证模具工作正常。
4.2注塑机的操作设置：根据模具试模要求，设置注塑机的工艺参数，如射胶压力、保压时间、冷却时间等。
4.3材料的准备：将注塑塑料料粒与色料按照一定比例混合，并通过熔融设备将其熔化。
4.4模具上料：将熔化的塑料顺利注入到模具的进料口，并进行注塑过程。
4.5冷却脱模：根据注塑过程中设置的冷却时间，等待注塑产品冷却固化，并进行脱模操作。
4.6清理和分析：清理注塑产品和模具，对注塑产品进行外观、尺寸和性能等方面的分析和测试。
5.实验结果与分析通过模具试模实验，得到了一定数量的注塑产品，在清理和分析过程中，对注塑产品进行了外观、尺寸和性能等方面的分析。
5.1外观分析：通过外观观察发现，注塑产品表面光滑且没有明显的瑕疵和开裂现象，达到了预期的效果。
5.2尺寸分析：通过测量注塑产品的尺寸，发现其与设计图纸上的尺寸基本一致，满足了产品设计要求。
5.3性能分析：通过对注塑产品的质量、硬度、强度等性能参数进行测试，发现其满足了产品的使用要求。
6.实验总结通过本次注塑部模具试模实验，我们了解了注塑工艺过程和模具设计的重要性。
通过设置合适的注塑工艺参数，可以获得理想的注塑产品质量。
而模具的设计和制造则直接影响了产品的外观、尺寸和性能等方面。
实验过程中，我们遵循了规范的实验操作流程，并取得了预期的实验结果。
然而，在实验过程中也存在一些问题，如注塑产品的强度和耐用性等方面需要进一步改进和优化。
塑胶试模报告
塑胶试模报告报告概述：本试模报告目的在于测试塑胶模具的性能和质量，以确保产品完美的外观和精准的尺寸。
在本次试模测试中，我们使用了不同材料和不同制模工艺进行测试，以满足客户的需求。
试模材料：本次试模测试所使用的材料为塑胶原料，包括：PP、ABS、PA、PC等。
不同的塑胶原料在加工技术和物理性能方面有所差异，因此我们需要根据客户要求选择合适的材料。
试模工艺：我们采用不同的试模工艺来测试塑胶模具，包括注射成型、吹塑成型和挤出成型。
在每种工艺中测试过程中，我们记录了模具的温度、压力、速度和保压时间等数据，并通过实验分析将塑料制品的质量和性能得到了最大化的优化。
试模测试过程：在本次试验中，我们按照下列流程进行测试：1.模具设计：我们根据客户的要求设计了不同形状和尺寸的模具，使用计算机辅助设计技术确定每个部分的准确尺寸和形态。
2.制作模具：我们采用加工中心和电火花线切割技术制作了模具，确保输出的模具具有正确的尺寸和平滑的表面。
3.测试模具性能：我们在注射/挤出设备中进行了多次测试以检验每个模具的性能和标准。
我们还使用了三次坐标仪、硬度仪、影像测试仪等设备对模具的尺寸和表面进行了测试和分析。
试模测试结果和结论：根据我们的测试结果，我们对不同材料的模具进行了分析。
我们发现，ABS材料的塑性和韧性非常好，因此适用于制作耐用且美观的产品； PP材料的打凸性和变形性较差，但是具有合适的硬度，适用于制作轻型产品周围的结构；同样，PA和PC材料适用于制作结构和承载装置这样的部件。
总的来说，我们进行了全面而彻底的测试，确保了塑胶模具的各项性能均符合客户要求。
在今后的塑料制造中，我们将继续适应不同的材料和不同的模具制作工艺，以满足客户的需求。
塑料件试模报告单
4.尺寸检查：详细尺寸按照图纸要求检查，并记录在图纸对应标注位置上。附图共----张。
三.不合格项目汇总：
序
标准值
实测值
解决办法
责任人
完成ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ间
审核
报告人
日期
HS/ZHJ/08-206共----页，第----页
产品名称
零件名称
试模时间
-----年-----月-----日，第-----次试模
试模数量
试模地点
模具制造商
一.模具状况：
1.有无接冷却水：2.是否易充满：3.是否易脱模：4.是否易顶出：
5.其它要说明的问题：
二.产品状况：
1.产品有无加工错误？
2.有无缩瘪、变形、顶白、飞边、填充不足等缺陷？
注塑试模报告
文件编号：XX
客样
新模
试料
修模
设变 试模人员：
模具编号： 机台型号：
产品名称： 使用材料：
客户名称： 颜色：
模穴 周期时间(s)
干燥温度℃ 干燥时间H
试模次数：
水口类型：
三板模
大水口 潜水口
热流道
针阀
进胶点数（ ） 生产方式：
半自动 需求人员
保 压
座台
六段 一段 二段 三段
不使用
开模前
储料后
脱 进二
退一 退二
模 脱模方式 多次（ ）次
停留
熔前冷却s
行程开关
无
保压转换位置mm
熔胶时间s：
顶针行程开关
中子行程开关
冷却时间 (s)
冷却 前 模
冻水
方式 后 模
冻水
行 位 冻水
模具
工程部门填写：
问题点描述
位置 背压
不用 震动
机水 机水 机水
中子进 有
全自动 机械手自动
成型工艺参数（温度 位置 压力 速度 ±10、时间±5）
料筒温度（±10°C) 喷嘴 一段 二段 三段 四段 五段
热流道温度
有 无
一段 二段 三段 四段 五段
注射时间:( )s 压力 速度 位置 时间 背压（ ）Mpa 压力 速度
一段
一段
注
二段
三段
储 二段 料 三段
四段
松退
射
五段
进一
产品 问题点描述
品质部门填写：
日期：
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塑胶模具开模评估报告
塑胶模具开模评估报告
一、模具基本信息
2、模具名称：塑料模具
3、模具类型：拉伸型
4、生产厂家：XX公司
5、原材料：乙烯基
6、处理工艺：挤出注塑
7、模具尺寸：1000*1000*40mm
二、开模评估
1、尺寸精度
实际尺寸与绘图要求的尺寸取值相同，无偏差，结果合格。
2、表面粗糙度
模具表面采用机械自动抛光处理，经测试，表面粗糙度接近绘图要求，结果合格。
3、模具磨损
经磨削，模具的正常磨损程度，结果合格。
4、模架尺寸
模架尺寸与绘图要求相同，无偏差，结果合格。
5、公差
公差按绘图要求设置，经测试，公差值在规定范围内，结果合格。
6、挤出能力
塑料模具挤出能力与绘图要求完全一致，结果合格。
三、总结
经实际检测，塑胶模具开模结果符合要求，各项指标控制良好，结果合格，满足使用要求。
现以此报告立案保存，以备查询。
注塑试模报告(范本)
模具厂商 烘料工艺 模具重量 制品重量
有限公司
℃
制品无缩水、飞边、顶白、拉伤、烧焦、杂色、油污等缺陷: 试模样品需留2整模封样(带浇注系统),“要求数量”为去掉浇注系统后的样品数量.
射胶部分 射胶Ⅰ段 试 模 工 艺 要 求 射胶Ⅱ段 射胶Ⅲ段 射胶Ⅳ段 保压Ⅰ段 保压Ⅱ段 保压Ⅲ段 试模 条件
压 力
速 度
位置/ 时间
温度 其它部分பைடு நூலகம்参数 设定 % 注射时间
℃ ℃ ℃ ℃
模具部分
参
数
S 模温/位置１ S 模温/位置２ 模温/位置３ 模温/位置４ 滑块 铰牙 油缸 其 它
冷却时间 熔胶位置 熔胶终点 射胶终点 锁 模 力 背 压
冷却介质／温度
试模模数 模
注塑机型号
材料用量 试 模 反 馈 模 具 缺 陷 意 见 1
产品客户模具厂商有限公司零件图号零件材料烘料工艺要求数量零件颜色模具重量色粉编号制品重量试模要求射胶部分其它部分参数模具部分射胶终点滑块制品无缩水飞边顶白拉伤烧焦杂色油污等缺陷
注塑模具试模报告
试模次：T 试模日期：
产 品 号 零件图号 要求数量 模 穴 数 试模要求
产品客户 零件材料 零件颜色 色粉编号
循环周期
S
耗时
填 表：
审 核：
新模具试模报告范文
新模具试模报告范文一、试模目的：本次试模的目的是验证新模具的可行性和性能。
二、试模材料：本次试模所使用的材料是聚丙烯（PP）。
三、试模设备及工艺参数：1.试模设备：注塑机2.模具温控系统：模具的进料区、线头出口和型腔均配有恒温系统，温度范围为40℃-200℃。
3.注射参数：-注射压力：200MPa- 注射速度：35 cm3/s-注射时间：3s-高压保压压力：150MPa-高压保压时间：20s- 射胶行程：400 mm- 射胶位置：70 mm四、试模过程及结果分析：1.模具调整：根据试模需要，安装好模具，并根据试模材料选择对应的模具温度，并将模具温度调至设定值。
2.注塑过程：将试模材料加入注塑机的料斗中，并根据注塑机的工艺参数设定好注射、高压保压等参数后开始注塑过程。
3.试模过程中发现的问题及处理：a.线头不满：通过调整模具温度和注射参数，逐渐增加注射速度和时间，从而填满模具型腔。
b.模具温度不均匀：调整模具温度系统的设定值和工艺参数，使模具温度均匀分布。
c.翘曲变形：根据模具的结构特点和设计要求进行相应的优化，并通过增加成型条件的压力和时间进行修正。
4.试模结果：经过多次调整和优化，最终成功试模出符合要求的产品。
产品表面光滑，尺寸精确，无明显的缺陷和变形。
五、试模总结：本次试模验证了新模具的可行性和性能。
通过不断调整和优化，最终成功试模出高质量的产品。
在整个试模过程中，我们积极发现问题，并采取相应的解决措施，不断改进模具设计和工艺参数，以提高产品质量和生产效率。
通过本次试模，我们也得到了很多宝贵的经验和教训，为今后的生产提供了参考和借鉴。
注塑模具试模报告
试模人：
审核：
审批：
成型机型:
卧式
力式
其它 毛重（g）
产品单重（g）
是否全程参与直至试模顺利,
是
否(试模单位填写)
水口板开模正常 导柱/拉杆齐全
顶出梢顺畅 排气良好
弹簧正常 进胶平衡
油缸及抽芯正常 冷却系统良好
表面气纹/流纹 表面胶砂
表面模痕 表面熔接线
粘前模 变形
粘后模 模仁松动
表面毛边 断水口
试模合格，模具可用可交付
℃ ) ℃ ) 速度
后模油温( 烘料时间( 位置
℃ ) ℃ ) 时间
压力 锁模 锁模 低压 高压 试模次数 第 试模用时 试模用料 开模师傅: 一、试模后模具详情： 水路畅通 水开关正常 二：试模后产品详情： 表面顶白拉白 表面冷胶 尺寸不合格 三、试模结论 表面顶高 表面胶伤 次 H Kg
速度 位置
注塑模具试模记录表
编号： 机号
模具编号
设备品牌/吨位 产品名称 颜色 周期(S) 射胶(S)
填表人 材料名称 色母型号 冷却(S)
填表日期 材料型号 色母比例 参数产能(12H)
穴数
前模运水: 后模运水: 温度 一段 二段
用 用 三段
不用 不用 四段 五段 射 胶
前模油温( 烘料温度( 压力 一次 二次 三次 保 压 一次 二次 压铸 流道重量（g）
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塑胶模具试模报告
一、引言
塑胶模具试模是在模具设计和制造之前的重要环节，通过试模可以验证模具的
可行性和准确性。
本报告旨在介绍塑胶模具试模的步骤、方法和结果，以帮助读者了解试模过程，并为模具制造提供参考。
二、试模步骤
1. 确定试模需求
在开始试模之前，首先需要明确试模的目的和要求。
这包括试模的产品尺寸、
材料、外观要求等。
根据需求，选择合适的试模机和材料，并准备好相应的模具。
2. 准备试模材料
根据试模需求，选取合适的塑胶材料，并进行充分的预处理，如干燥、混合等。
确保试模材料的质量和性能符合要求。
3. 设计试模结构
根据产品的形状和要求，设计合理的试模结构。
考虑到材料的流动性、收缩率
等因素，进行模具的空腔设计和流道设计。
同时，还需要考虑模具的开合方式、顶出方式等。
4. 制造试模
根据设计的模具结构，进行试模的制造。
这包括模具的加工、组装和调试等工作。
确保模具的精度和稳定性。
5. 进行试模
将准备好的试模材料注入模具的空腔中，然后进行模具的开合和冷却。
待塑胶
材料完全冷却后，取出试模产品。
6. 检验试模产品
对试模产品进行检验，包括尺寸、外观、性能等方面的检测。
与设计要求进行
对比，分析试模结果的优缺点。
三、试模结果分析
1. 优点
根据试模结果的分析，我们可以得出试模的一些优点。
比如，产品尺寸准确、外观质量好、材料流动性良好等。
这些优点表明试模的设计和制造是成功的。
2. 缺点
同时，试模结果也可能会暴露出一些缺点。
比如，产品存在毛刺、尺寸偏差过大等问题。
这些问题可能是由于模具的设计不合理、加工精度不够等原因造成的。
3. 改进措施
根据试模结果的分析，我们可以提出一些改进措施。
比如，优化模具的空腔设计、改善模具的冷却系统等。
通过这些改进措施，可以进一步提高试模产品的质量和性能。
四、结论
通过本次塑胶模具试模报告，我们了解了塑胶模具试模的步骤和方法，并分析了试模结果的优缺点。
通过对试模产品的检验和分析，可以提出改进措施，进一步优化模具设计和制造过程，提高试模产品的质量和准确性。
试模是模具制造过程中的重要环节，只有通过合理的试模过程，才能确保最终的产品质量。
希望本报告能为模具制造提供一定的参考和指导，促进塑胶模具试模的发展和应用。