注塑件常见缺陷分
注塑产品常见缺陷
3．适当提高注射压力及注射速度，增加熔料的压缩密度；延长注射和保压时间，补偿熔体的收缩，保压不能太高，否则会引起凸痕；增加注塑缓冲量
3．1可通过延长保压时间来解决
3．2可适当延长塑件在模内的冷却时间
3．3可提高嵌件的温度
3．4应增加供料量
4．适当扩大模具浇注系统结构，对比较厚的塑料件，优先采用翼式结构
1．适当降低流速
2．修模具改浇口的位置
3．修模具改善排气系统
4．适当增长烘料时间，使原料充分烘干
熔接痕
1．浇口的位置和尺寸不对
2．模具排气不良
3．塑料件结构设计不合理，如果塑件厚度与长度不成比例、形状复杂、成型面很大，熔体易在塑件的薄壁部位入口处受阻；嵌件太多也易形成熔接痕
制品缺陷
原因分析
应对措施
收缩
1．原料不符合成型要求
2．塑件结构设计不合理，一般粗厚件易产生凹痕
3．成型条件控制不当
3．1收缩在浇口附近时
3．2收缩在壁厚处时
3．3收缩在嵌件周围时
3．4由于供料不足引起的
4．模具问题（收缩发生在远离浇口，一般由于模具结果中某一部分熔料流动不畅通）
1．对表面要求比较高的塑件，应采用低收缩率的原料
1．产品易划伤部位修边时要特别注意
2．车间安排新来的修边工进行培训
3．只修飞边不伤产品；必要时考虑修模
制品缺陷
原因分析
应对措施
擦伤
1．产品取出时在模具或机器上擦伤
2．模具有毛刺，光洁度不好
3．产品周转过程中擦伤
4．放产品的地方太硬、太粗糙，平台上有杂物
5．包装不好，产品与包装袋或纸箱摩擦产生
6．装卸、运输过程导致擦伤
注塑件常见缺陷及原因
注塑件常见缺陷及原因注塑件常见缺陷包括飞边、欠注、翘曲、黑点、气泡、起皮、焦痕、龟裂、色差、脆化、喷流纹等。
这些缺陷的形成原因有很多，具体如下：1.飞边：模具分型面或成型区域的设计尺寸不当，注塑压力过高，注射时间过早，注射位置离口模过远，注射位置离型腔面过远或浇口过大。
2.欠注：注塑机压力过低，注射时间过短，模具温度过低，熔体温度过高，模具浇注系统有堵塞现象。
3.翘曲：模具设计不当，冷却时间过短或过长，注塑温度或模具温度过高或过低，塑料材料的收缩率过大。
4.黑点：塑料材料中含有杂质，螺杆转速过高，螺杆温度过高，塑料受热时间过长。
5.气泡：塑料材料中含有水分或挥发物，料温过高或过低，注射压力过小，流道和浇口的尺寸过大。
6.起皮：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过高或过低，注射压力过小，模具温度过高或过低。
7.焦痕：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过高或过低，注射压力过大或过小，模具排气不良。
8.龟裂：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过低，注射压力过小，模具温度过低。
9.色差：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过高或过低，注射压力过小或过大，模具温度过高或过低。
10.脆化：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过高或过低，注射压力过小或过大。
11.喷流纹：塑料材料中水分和挥发物含量高，料温过高或过低，注射压力过小或过大。
此外，注塑件缺陷的形成原因还可能包括设备原因、模具设计问题、原料问题等。
解决注塑件缺陷的方法包括调整操作条件、检查设备及模具设计、更换原料等。
如何避免注塑件常见的缺陷产生，可以从以下几个方面进行改进：材料准备：设定适当的干燥条件，避免过长的干燥时间和过高的干燥温度，以免塑料内挥发物被驱离。
同时，根据产品需求选择适当的塑料材料，如高强度和热稳定性良好的塑料。
模具设计：改善模具排气系统，特别是在流动路径的末端和盲孔位置。
确保排气孔大小合适，结晶性塑料和非结晶性塑料的排气孔大小应有所区别。
注塑件常见缺陷的分析及解决办法
注塑常见缺陷分析及解决办法
C，增加注射压力或保压压力；
D，改善流道和型腔排气；
E，缩短成型周期；
F，制件采用退火方法处理。
B，熔料温度或模温偏低；
C，注塑压力或保压压力不够；
D，气体过多。
A，提高料筒温度特别是喷嘴温度，增加注射压力和速度；B，提高模温，加大流道浇口尺寸，注意抛光喷嘴孔及流道
B，控制料温，提高模温；
C，增加注射压力及熔胶背压。
A，对于投影面积大的扁平制件，要采用多点浇口，或扇形浇口及薄片浇口；
B，模具各部位冷却要均匀；
形(PE,PP,PA,POM等)；
B，保压压力太高；
C，模温及冷却不均衡。
D，在允许的情况下，有些易变形胶件脱模后须用夹具定型或进行回火处理。
2尺寸：及相对位置的准确性；
3性能：与用途相关的机械性能，化学性能。
2调机问题：包括注射压力、温度和周期等；
3模具问题：包括模具设计，制造及磨损。
常见注塑产品缺陷及处理措施
现象
产生原因
处理措施
产品不足
填充不满
1、 注塑速度不足。2、塑料短缺。3、螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。4、运行时间变化。5、射料缸温度太低。6、注塑压力不足。7、射嘴部分被封。8、射嘴或射料缸外的加热器不能运作。9、注塑时间太短。10、塑料贴在料斗喉壁上。11、注塑机容量太小（即注射重量或塑化能力）。12、模温太低。13、没有清理干净模具的防锈油。14、止退环损坏，熔料有倒流现象。
注塑件尺寸差异
1、 输入射料缸内的塑料不均。2、射料缸温度或波动的范围太大。3、注塑机容量太小。4、注塑压力不稳定。5、螺杆复位不稳定。6、运作时间的变化、溶液黏度不一致。7、注射速度（流量控制）不稳定。8、使用了不适合模具的塑料品种。9、考虑模温、注射压力、速度、时间、和保压等对产品的影响。
1、 检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。2、检查是否劣质或松脱的热电偶。3、检查与温度控制器一起使用的热电偶是否属于正确类型。4、检查注塑机的注塑量和塑化能力，然后与实际注塑量和每小时的注塑料用量进行比较。5、检查是否每次运作都有稳定的熔融热料。6、检查回流防止阀有否泄露，若有需要就进行更换。7、检查是否错误的进料设定。8、保证螺杆在每次运作复回位置都是稳定的，即不多于0.4mm的变化。9、检查运作时间的不一致性。10、使用背压。11、检查液压系统运作是否正常，油温是否过高或过低（25-60℃）。12、选择适合模具的塑料品种（主要从缩率及机械强度考虑）。13、重新调整整个生产工艺。
1、 增加注塑速度。2、检查料斗内的塑料量。3、检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行更改。4、检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。5、检查运作是否稳定。6、增加熔胶温度。7、增加背压。8、增加注塑速度。9、检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。1、增加螺杆向前时间。12、增加料斗喉区或降低射料缸后区温度。13、用较大的注塑机。14、适当升高模温。15、清理干净模具内的防锈剂。16、检查或更换止退环。
注塑件常见缺陷分析
注塑件常见缺陷分析1.毛边：项目原因分析及解决方式1）射出机合模力不足，或单向受力填充时射出压力大于合模力，造成溢胶调整射出条件2）射出压力，射出量太大过分饱和填充调整射出条件3）模具合模不紧密，或有杂物模具制造偏差间隙太大重新合模4）模具分模面有下陷或塌角异物压制或磨损补焊或降面5）滑块或斜梢未完全回位顶出系统卡死，回不到底，压异物实配活动部位，清除异物，更换弹簧6）塑胶温度过高调机不当降低加热温度至合适温度7）模板变形弯曲模具强度不够；超过使用寿命校正，研磨，更换模板2.缩水：项目原因分析及解决方式1）射出压力不足，产品填充不足调机不当调整射出条件2）产品肉厚不均设计不当，内应力产生尽量按设计原则更改设计3）产品肉太厚设计不当，难于泠却，则更改设计，辅助射出成型4）模具泠却不均，模具水路分布不均，水路调节不均或接错，则更改设计，按水路图运水3.气泡项目原因分析及解决方式1）原料含水份，溶剂或易挥发物塑胶未充分干燥烘干充分2）塑料温度太高或变热时间太长，已降聚或分解调机不当降温，保温3）注射压力太小调机不当适当加压4）注射柱塞退回太早调机不当保压5）模具温度太低塑胶温度降太快模具加到合适温度6）注射速度太快调机不当温度，速度，压力三要素调整7）在料筒加料端混入空气熔胶中混入空气余料射空，下料均匀4.凹痕项目原因分析及解决方式1）流道浇口太小料流速度太快浇口适当加大2）塑件太厚或厚薄县殊收缩后产品产生内应力更改设计3）浇口位置不适当料流不顺畅移到肉厚适当处4）注射及保压时间太短调机不当调整射出条件5）加料量不够调机不当调整射出条件6）料筒温度太高调机不当调整射出条件7）注射压力太小调机不当调整射出条件8）注射速度太慢调机不当调整射出条件9）模面受损外力受伤修模整理5.溶接痕项目原因分析及解决方式1）塑料温度太低调机不当调整射出条件2）浇口太多模具设计不当取消部分浇口，或移位3）脱模剂过量作业不当加强模具抛光，尽量不用脱模剂4）注射速度太慢调机不当调整射出条件5）模具温度太低调机不当模具加温至适当温度6）注射压力太小调机不当适当加压7）模具排气不良模具加工不良在适当位置加开排气槽6.脱皮分层项目原因分析及解决方式1）不同塑料混杂来料不良用料纯正2）同一塑料不同级别查相混来料不良杜绝混料3）塑化不均调机不当螺竿转速，温度调整4）混入异物来料不良用料纯正7.表面波绞项目原因分析及解决方式1）料筒温度太低。
注塑产品常见缺陷
注塑产品常见缺陷注塑产品常见缺陷及其原因分析注塑产品在生产过程中可能会遇到各种缺陷，这些缺陷可能源于产品设计、模具制造、材料选择、注塑工艺等多个因素。
以下是一些常见的注塑产品缺陷及可能的原因分析：1.填充不足（缺料）这可能是由于注塑压力不足、注射时间过短、模具排气不良、浇口设计不合理等原因造成的。
解决这个问题的方法包括增加注塑压力、延长注射时间、优化模具排气设计、改进浇口位置等。
2.溢料（毛边）溢料通常是由于注射压力过高、浇口设计不当、模具磨损等原因造成的。
解决溢料问题的方法包括降低注塑压力、优化浇口设计、修复模具磨损等。
3.气泡（气孔）气泡可能是由于塑料在模具中未完全填满、气体未完全排出、注射速度过快等原因造成的。
解决气泡问题的方法包括降低注射速度、增加冷却时间、优化模具设计等。
4.变形变形可能是由于产品结构不合理、冷却不均匀、模具温度波动等原因造成的。
解决变形问题的方法包括优化产品结构设计、改善冷却条件、稳定模具温度等。
5.银纹（流纹）银纹可能是由于塑料流动不均匀、模具温度过低、注射速度过快等原因造成的。
解决银纹问题的方法包括优化注射条件、提高模具温度、降低注射速度等。
6.裂纹（龟裂）裂纹可能是由于产品结构设计不合理、材料韧性不足、注射压力过高等原因造成的。
解决裂纹问题的方法包括优化产品结构设计、更换韧性更好的材料、降低注射压力等。
7.翘曲（扭曲）翘曲可能是由于产品结构设计不合理、模具温度不均匀、注射压力过低等原因造成的。
解决翘曲问题的方法包括优化产品结构设计、改善冷却条件、提高注射压力等。
8.冷块（冷凝物）冷块可能是由于塑料在冷却过程中速度过快、模具温度过低等原因造成的。
解决冷块问题的方法包括降低冷却速度、提高模具温度等。
9.喷射痕迹（蛇形纹）喷射痕迹可能是由于注射速度过快、浇口设计不当等原因造成的。
解决喷射痕迹问题的方法包括降低注射速度、优化浇口设计等。
10.颜色分布不均（色差）颜色分布不均可能是由于材料混合不均匀、注塑条件不稳定等原因造成的。
注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法
注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法注塑工艺是一种常用的塑料加工方法，广泛应用于各个领域的产品创造中。
然而，在注塑过程中，往往会浮现一些质量缺陷问题，这些问题可能会导致产品的性能下降，甚至影响产品的安全性和可靠性。
因此，及时分析和解决这些质量缺陷是非常重要的。
本文将介绍注塑产品常见的13种质量缺陷原因分析及解决办法，以供参考。
1. 毛刺毛刺是指注塑产品表面浮现的细小尖刺状突起。
毛刺的浮现可能是由于模具不平整、模具间隙过大、注塑压力过高等原因导致的。
解决办法是检查模具的平整度，调整模具间隙，并适当降低注塑压力。
2. 热缩热缩是指注塑产品在冷却过程中发生尺寸变化。
热缩的原因主要是由于塑料材料的热胀冷缩性质导致的。
解决办法是在设计模具时考虑热缩因素，合理控制注塑温度和冷却时间。
3. 翘曲翘曲是指注塑产品在冷却过程中发生形变，使得产品不平整。
翘曲的原因可能是由于注塑温度不均匀、模具温度不均匀、注塑压力不均匀等造成的。
解决办法是调整注塑温度、模具温度和注塑压力，使其均匀分布。
4. 气泡气泡是指注塑产品内部或者表面浮现的气体会萃现象。
气泡的浮现可能是由于塑料材料中的挥发物没有彻底挥发、注塑温度过高、注塑压力过高等原因导致的。
解决办法是控制注塑温度和压力，选择合适的塑料材料，并进行充分的挤出和干燥处理。
5. 缩孔缩孔是指注塑产品内部浮现的空洞状缺陷。
缩孔的原因可能是由于注塑温度过低、注塑压力不足、模具设计不合理等导致的。
解决办法是提高注塑温度、增加注塑压力，并优化模具设计。
6. 裂纹裂纹是指注塑产品表面或者内部浮现的裂纹状缺陷。
裂纹的浮现可能是由于注塑温度过高、注塑压力过大、冷却时间过短等原因导致的。
解决办法是降低注塑温度、减小注塑压力，并延长冷却时间。
7. 毛边毛边是指注塑产品边缘浮现的不平整现象。
毛边的原因可能是由于模具设计不合理、注塑压力过高、注塑速度过快等导致的。
解决办法是优化模具设计，降低注塑压力，并适当调整注塑速度。
常见注塑件缺陷及解决的方法
充填不足
01
总结词
充填不足是指注塑件在成型过程中未能完全填满 模具型腔，导致部分区域出现缺料或凹陷。
02
详细描述
充填不足通常是由于注射速度慢、注射压力不足、 模具温度过高或塑料流动性差等原因引起的。
缩痕
总结词
缩痕是指注塑件表面出现凹陷或收缩痕迹，影响 外观和尺寸精度。
详细描述
缩痕通常是由于塑料冷却过程中收缩率不均、模 具温度不均匀或注射压力不足等原因引起的。
常见注塑件缺陷及解 决的方法
目录
• 常见注塑件缺陷 • 注塑件缺陷原因分析 • 解决注塑件缺陷的方法 • 案例分析
01
常见注塑件缺陷
翘曲与扭曲
总结词
翘曲与扭曲是指注塑件形状发生扭曲或弯曲，不符合设 计要求。
详细描述
翘曲与扭曲通常是由于模具设计不合理、塑料收缩率差 异、注射温度和压力不适当等原因引起的。
环境条件的控制Байду номын сангаас
总结词
保持稳定的环境条件对注塑件的质量至关重 要，包括温度、湿度和清洁度等。
详细描述
确保注塑车间温度、湿度稳定，保持环境清 洁、无尘。定期对设备和环境进行清理和消 毒，防止污染和细菌滋生。同时，要关注天 气变化和季节性温差对注塑件质量的影响，
采取相应的措施进行调节。
04
案例分析
案例一：翘曲与扭曲缺陷的解决
材料选择与控制
总结词
选择合适的材料，控制材料质量是解决注塑件缺陷的重要步骤。
详细描述
根据产品使用要求和工艺特性，选择具有良好流动性和成型性的材料。同时， 要确保材料干燥、清洁，无杂质和污染。定期对材料进行质量检查，确保其性 能稳定。
模具优化与维护
常见注塑缺陷及解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案一、变形/翘曲〔Warpage 〕塑胶件产生翘曲变形，导致制品的效或引起尺寸误差和装配困难；翘曲变形是塑件最严重的质量缺陷之一。
变形产生原因：1、材料：物料收缩率大，如PA+GF的收缩率就很大，流动玻纤取向。
2、模具：〔1〕产品两侧，型腔与型芯间温度差异较大；〔2〕模具冷却水路位置分配不均匀，没有对温度很好地进展控制；〔3〕浇口方式和位置设计不合理，特别加纤料，流动规那么很重要；〔4〕产品粘模引起变形，顶出不平衡导致变形；〔5〕模具排气不佳，导致模腔内注塑压力大。
3、成型工艺：〔1〕注塑压力过高或者注射速度过大；〔2〕料筒温度、熔体温度过高；〔3〕保压时间过长或冷却时间过短；〔4〕尚未充分冷却就顶出，由于顶针对外表施压造成翘曲变形。
4、产品构造〔1〕长条形构造翘曲加剧；〔2〕产品构造不对称导致不同收缩；〔3〕产品壁厚不均匀，突变或过薄，导致薄壁部分冷却较快引起翘曲。
解决方案：主要应从产品和模具设计方面着手解决，而依靠成型工艺调整的效果是非常有限的。
1、材料：〔1〕选择收缩性较小的材料，内部的长条形纤维会顺着流动方向发生取向。
沿着取向方向收缩小、垂直取向方向收缩大，取向引起的收缩不均会导致产品变形；〔2〕如PA66或PA+GF料都容易变形，评估时特别注意，提早做模流分析。
2、产品构造和模具：〔1〕由于塑胶从熔体转变为固体体积必然收缩，厚度大收缩大，厚度小收缩相对也小，收缩不均产生的内应力导致产品变形。
只能通过优化产品设计，尽量使产品壁厚均匀；〔2〕模具的冷却系统设计合理，使得产品可以冷却均匀平衡，控制模芯与模腔的温差。
〔3〕合理确定浇口位置及浇口类型，可以较大程度上减少产品的变形，一般情况下，可采用多点式浇口，在评估阶段多做几种模流分析方案来验证最小变形；〔4〕模具设计合理，确定合理的拔模斜度，顶针位置和数量，检查和校正模芯，进步模具的强度和定位精度；〔5〕改善模具的排气功能。
注塑件常见缺陷分
速偏快；原料不洁；没有清洁净炮筒
原料检验，重新清炮筒。
二、银纹（料花、水花）
1、塑料本身具有水份或油剂 2、原料受热分解 ★ 3、空气
流道
模腔
气体滞留于此 小浇口 能阻止少许气体进入模腔旳注口设计
（a）
（b）
（c）
（d）
时间/S：（a）1.2 (b) 2.0 (c) 20 (d) 30
注塑制品银纹产生过程
原
流动性
螺杆
性
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
烘料时间 冷却时间
压力
因
压缩比 长径比
射嘴
射压 保压
鱼
骨
图
加强筋
纹面
成型缺陷 型腔系统
排气系统
形式 大小
R角
温差 分布
顶出系统
流程
冷却系统
平衡性 位置
壁厚
流量
介质
位置 大小
形式 平衡性
流道系统
产品构造
模具
浇口
注塑件缺陷原因及对策
缺陷处理环节
定义 Define
发生了何种缺陷？何时发生？频次怎样？不良 数/不良率是多少？
注塑件缺陷种类
注塑件常见缺陷种类
• • • • • • • • • • • • • •
★★★★★★★★★★★★★
缩变批短黑结烧气料皱蛇顶气
水形峰射点合伤纹花纹纹白泡
（（（（（线（（（（（（ 缩翘毛缺异（烧气气波冷顶
孔曲边胶色熔焦痕花纹料凸
）））））接））））凹）
痕
痕
、
）
夹
线
）
注塑生产中特有旳异常现象有：喷嘴流 涎（流涕）、漏胶、胶件粘模、水口粘模、水 口拉丝、嵌件不良、多胶、断针、堵嘴、顶针 位穿孔、模印、压模、塑化噪音、下料不畅、 螺杆打滑、开模困难等等。
21种注塑缺陷及解决方法
1,雾气：淡淡的雾状长丝，沿熔体流动方向•雾气产生的原因，由于工模型面上产生有一些不能熔合的物质层分隔在塑件之间(可能是水份,气体),又或者是熔体在进入模腔内时遇到困难，使其不能完全依附在模腔原有型面上•解决方法：(1)塑料:检查塑料的MFI值,检查塑料配方，量度塑料的湿度，增加其干燥度。
(2)模具:冷却管道是否渗漏，模具型腔面抛光不良。
(3)注塑机条件：升高模温，除去过多的脱模剂。
解决方法：(1)塑料:更换较短的玻纤材料，换玻璃珠材料。
(2)模具:更改入闸口尺寸。
(3)注塑工艺：增加注射速度，考虑用多级注射，增加工模温度，增加熔体温度，增加保压时间与压力，检查射嘴温度是否足够，增加螺杆背压，减小螺杆转速，使用较长的料向，以缩短流程。
| 3,困气：大部分在入胶对面或狭窄深肋，呈现发白，发黄，焦黑,未完全填充。
困气产生的原因：模具内存在的空气排放不良，主要可能有A模具的设计不合理,B注塑材料选择不合理,C注塑条件不合理；模具内空气受高压，高温影响，熔体注射速度过快，高温熔体与模腔内空气产生化学作用、焦化。
解决方法：(1)模具:检查排气道是否通常，增加排气道，改变胶口位置。
(2)注塑工艺：减低注塑速度，采用多级注射(快一慢),减低锁模压力，降低注塑温度。
4,银丝纹：与雾气相似，但是更密集，更深刻。
银丝纹产生的原因：由于模具内或者料筒内的热熔体塑料有大量被气化的水份；由添加剂的化学反应导致的气/水份，在注塑过程中被一起注入型腔，并被压至放射形银丝纹形状。
解决方法：(1)塑料:塑料需要妥善存放。
(2)模具:检查冷却管道是否渗漏，避免过于尖角设计，减少雕刻深度。
(3)注塑工艺：增加干燥温度，干燥时间，背压力；减少倒索；减低注射速度，检查射嘴的密封程度(注塑机射嘴与模具射嘴是否配合密切)；检查/更换颜料等添加剂。
5,结合线：在入水对面或碰穿位，象刮痕或小槽。
结合线产生的原因：注塑件由于在流入的过程中遇上不良的夹合，汇合流峰时产生仝10 C的温度降•结合线特别明显的情况：型芯大，长流道，浅口间；流体前锋相遇时的角度小•工艺调试不一定能消除结合线，但一定能降低明显程度或将其移到不明显或看不到的位置。
常见注塑件缺陷
常见注塑件缺陷1．塑件不足:主要由于供料不足、融料填充流动不良，充气过多及排气不良等原因导致填充型腔不满，塑料外形残缺不完整或多型腔时个别型腔填充不满。
2、尺寸不稳定：主要由于模具强度不良，精度不良、注射机工作不稳定及形成条件不稳定等原因，使塑件尺寸变化不稳定。
3、气泡：由于融料内充气过多或排气不良而导致塑件内残留气体，并呈体积较小或成串的空穴（注意应与真空泡区别）。
4．塌坑（凹痕）或真空泡：由于保压补缩不良，塑件冷却不匀，壁厚不匀及塑料收缩率大。
5．飞边过大：由于合模不良，间隙过大，塑料流动性太好，加料过多使塑件沿边缘出现多余薄翅。
6．熔接不良：由于融料分流汇合时料温下降，树脂与附合物不相溶等原因，使融料分流汇合时，熔接不良，沿塑件表面或内部产生明显的细接缝线。
7．表面波纹：由于融料沿模具表面不是平滑流动填充型腔，而是成半固化波动状态沿型腔表面流动或融料有滞流现象。
8．银丝斑纹：由于料内水分或充气，及挥发物过多，融料受剪切作用过大，融料与模具表面密合不良，或急速冷却或混入异料或分解变质，而使塑件表面沿料流方向出现银白色光泽的针状条纹或云母片状斑纹（水迹痕）。
9．翘曲，变形：由于成形时残余应力、剪切应力、冷却应力及收缩不均等造成的内应力。
脱模不良，冷却不足，塑件强度不足、模具变形等原因，使塑件发生形状畸变，翘曲不平自型孔偏，壁厚不匀等现象。
10．裂纹：由于塑件内应力过大、脱模不良、冷却不匀，塑件性能不良或塑件设计不良及其他弊病（如变形）等原因，使塑件表面及进料口附加产生细裂纹，或开裂或在负荷和溶剂作用下发生开裂等现象。
11．黑点、黑条：由于塑件分解或料中可燃性挥发物，空气等在高温高压下分解燃烧，燃烧物随融料注入型腔，在塑件表面呈现黑点、黑条纹，或沿塑件表面呈炭状烧伤现象。
12．色泽不匀或变色：由于颜料或填料分布不良，塑料或颜料变色在塑件表面的色泽不匀。
色泽不匀随呈现的现象不同其原因也不同。
进料口附近主要是颜料分布不匀，如整个塑件色泽不匀时则为塑料热稳定不良所致，熔接部位色泽不匀时则与颜料性质有关。
注塑件常见缺陷及不良分析
不 光 泽
1、料筒内不干净 2、背压力不够
脱 模 困 难
2、光洁度不够 3、顶出方式不当 4、配合精度不够 5、进、排气不良 6、模板变形
1、顶出力不够 2、顶程不够
1、注射压力太高 2、保压时间太长 3、注射量太多 4、模具温度太高
缩 坑
1、流道太细小 2、浇口太小 3、排气不良
1、注射压力不够 2、喷孔堵有异物
厚薄不一致
熔 接 痕
1、浇口太小 2、排气不良 3、冷料穴太小 4、浇口位置不对 5、浇口数目不够 1、模芯无脱模斜 度或过小 2、模温太低 3、顶杆分布不均 或数量过少 4、表面光洁度差 1、浇口太小 2、多浇口时分布 不合理 1、流道口太小 2、浇口太小 3、排气不良 4、型腔面不光
注塑制品的缺陷及原因分析
原因 现象
模具方面 1、流道太小 2、浇口太小 3、浇口位置不合 理 4、排气不佳 5、冷料穴太小 6、型腔内有杂物 1、模板变形 2、型芯与型腔配 合有误差 3、模板组合不平 行 4、排气槽过 深
设备方面
工艺条件
原材料
制品设计
注 塑 不 满
1、注射压力太低 2、加料量不足 3、注塑量不够 4、喷嘴中有异物
注射压力过小
1、料温过低 2、模温过低 3、注射速度太慢 4、脱模剂过多
1、原料未预 干燥 2、原料流动 性差
壁厚过小
龟 裂
1、料温过低 2、料温太高或停 留时间太长 3、保压时间太长 4、脱模剂过多
1、牌号品级 不适用 2、后处理不 当
形状结构不够 合理，导致局 部应力集中
分 层
背压力不够
1、料温过低 1、不同料混 2、注射速度过快 入 2、混入 3、模具温度低 油污或异物 4、长 4、模具温度低 1、水分含量 高 2、助剂不 对 3、脱模 剂太多
塑料注塑缺陷及解决方法
塑料注塑缺陷及解决方法塑料注塑是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于各个行业中。
然而，在塑料注塑过程中，常常会出现一些缺陷，如短射、气泡、熔接线、热胀冷缩等。
这些缺陷会降低产品的质量和使用寿命，因此需要及时解决。
下面将详细介绍塑料注塑缺陷及其解决方法。
1.短射短射是指部分或全部注塑件没有充填满模具腔体。
造成短射的原因很多，如料筒温度过低、熔体粘度过高、模具腔体设计不合理等。
解决方法包括调整料筒温度、调整熔体粘度和改进模具设计等。
2.气泡气泡是指在注塑件内部或表面产生的孔洞。
气泡的形成原因有熔融温度过高、融化边缘过厚、模具壁太厚等。
解决方法包括降低熔融温度、减小融化边缘厚度和调整模具设计等。
3.熔接线熔接线是指在注塑件的连接处形成的线状缺陷。
熔接线的形成原因是熔体在注射过程中的流动速度不一致，造成熔体的交汇处形成熔接线。
解决方法包括优化模具设计、调整注射速度和增加浇口数等。
4.热胀冷缩热胀冷缩是指注塑件在冷却过程中发生的体积变化。
热胀冷缩的原因是温度变化引起的材料体积变化。
解决方法包括优化冷却系统设计、调整模具温度和选择合适的塑料材料等。
5.针眼针眼是指注塑件表面出现的小孔。
针眼的形成原因是注射过程中的气体没有完全排出，导致气泡留在产品表面。
解决方法包括增加排气系统、调整注射速度和改善模具设计等。
6.彩色条纹彩色条纹是指注塑件表面出现的条纹状缺陷。
彩色条纹的形成原因是在注塑过程中由于溶解、降解等原因导致颜色不均匀。
解决方法包括优化塑料配方、调整料筒温度和改善模具设计等。
除了以上常见的缺陷，塑料注塑过程中还可能出现其他问题，如烧焦、流痕、毛刺等。
解决这些问题的方法往往需要结合具体情况进行调整和改进。
在塑料注塑过程中，缺陷的产生是由于多个因素的综合作用。
因此解决问题也需要综合考虑各个方面的因素。
通过调整塑料配方、优化注塑参数、改进模具设计等方法，可以有效降低缺陷的产生，提高产品的质量。
同时，加强质量控制，进行合格率的检测和管理也非常重要。
注塑件常见缺陷分析
注塑件常見缺陷分析脱模困难(浇口或塑件紧缩在模具内)一设备方面：顶出力不够。
二模具方面：（1）脱模结构不合理或位置不当。
（2）脱模斜度不够。
（3）模温过高或通气不良。
（4）浇道壁或型腔表面粗糙。
（5）喷嘴与模具进料口吻合不服帖或喷嘴直径大于进料口直径。
三工艺方面：（1）机筒温度太高或注射量太多。
（2）注射压力太高或保压及冷却时间长。
四原料方面：润滑剂不足。
造成注塑制品不满的原因分析造成注塑制品射料不满的主要原因是缺料和注射压力与速度不妥（包括阻力造成压力过于耗损）。
可能由以下几个方面的原因导致而成：1.注塑机台原因：机台的塑化量或加热率不定，应选用塑化量与加热功率大的机台；螺杆与料筒或过胶头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中；热电偶或发热圈等加热系统故障造成料筒的实际温度过低；注射油缸的密封元件磨损造成漏油或回流，而不能达到所需的注射压力；射嘴内孔过小或射嘴中心度调节不当造成阻力过大而使压力消耗。
2．注塑模具原因：1.模具局部或整体的温度过低造成入料困难，应适当提高模温；2.模具的型腔的分布不平衡。
制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且充模不力。
应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充不足处的附近，设置辅助流或浇口解决。
3.模具的流道过小造成压力损耗；过大时会出现射胶无力；过于粗糙都会造成制件不满。
应适当设置流道的大小，主流道与分流道，浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡。
4.模具的排气不良。
进入型腔的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造成充填不满。
可以充分利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气，必要时要开设排气沟道或气孔注塑过程出现气泡现象的解决办法根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面：1）在制品壁厚较大时，其外表面冷却速度比中心部的快，因此，随着冷却的进行，中心部的树脂边收缩边向表面扩张，使中心部产生充填不足。
这种情况被称为真空气泡。
解决方法主要有：a）根据壁厚，确定合理的浇口，浇道尺寸。
塑料产品缺陷种类
解决的方法
1、增加注射压力及注射 速度
2、提高料筒温度及模具 温度
3、重新定位浇口 4、减少脱模剂使用量
导流板
有熔接痕的制品
的波形凹凸不平的现象。
原因及措施：由于熔体在型腔中不适当的流动所引起。
出现的原因
解决的方法
1.浇口及流道的截面积过小；
1.适当扩大浇口及流道的截面积；
2.保压时间短；
2.适当延长保压时间；
3.模具温度低；
3.适当控制模具温度；
4.注射速度过大或过小；
4.适当调节注射速度，或采用慢、 快、慢的分级注射。
3、提高料筒温度及模具温 度
4、开大模具的浇口、流道、 提高排气性
好
不
的
满
制
的
品
制
品
三角区盖板——左右前门
二、收缩痕（塌坑）
收缩痕表现为产品表面不平整，向内产生浅坑或陷窝。塑件在冷却过程 中，由于外层紧靠型腔的地方先冷却固化，而后内部冷却固化，在固化 过程中，内外收缩不一致，导致塑件外层发生塑性变形，即外层内陷形 成凹陷。一般来说，凹陷多发生在塑件壁厚最厚的地方或壁厚急剧改变 的地方。
出现的原因
1、注射的料量少 2、注射压力及保压压力低 3、保压时间及冷却时间短 4、料筒温度及模具温度太高 5、筋/壁的截面不合理
解决的方法
1、增加料量 2、提高注射压力、保压压力 3、延长保压时间及冷却时间 4、降低料筒温度及模具温度 5、改善筋/壁的截面比率
出现缩痕的位置 防尘罩
三、银丝
银丝是在产品表面有白色如霜一般的细纹。银丝纹的常见形式 是被拉长的空气泡形成的针状银白色条纹，又分降解银丝和水 气银丝，降解银丝是熔体过热降解产生的气体形成，水气银丝 是原料中含有的水分汽化而形成。
注塑缺陷大全
（1）成品不完整（2）制品收缩（3）成品粘模（4）浇道（水口）粘模（6）开模时或顶出时成品破裂（7）结合线注塑制品的缺陷及其可能产生的原因一、制品缺料1、料筒、喷嘴、模具热流道及模具温度低。
2、加料量不够。
3、注射压力太低。
4、料筒剩料太多。
5、注射速度太慢。
6、流道或浇口太小，浇口数目不够，位置不当。
7、模具排气不良。
8、注射时间太短。
9、浇注系统堵塞。
10、原料流动性差。
二、制品飞边1、料筒、喷嘴及模具温度高。
2、注射压力太大，设备锁模力不够。
3、加料量过多。
4、原料流动性太大。
5、模具排气不良。
6、设备模板不平行。
7、模具分型面不严，有异物或模板变形。
三、制品有气泡1、注射速度太快。
2、注射压力太低。
3、模具排气不良。
4、设备背压低。
5、模温低，充模不完全。
6、原料有分解。
7、原料干燥不良或含有单体、溶剂和挥发性气体。
四、制品缩痕1、注射压力太低。
2、注射速度太快。
3、加料量不够。
4、料温太高。
5、制品壁厚不匀，相差太大。
6、注射和保压时间太短。
7、浇口位置不当。
五、熔接痕1、料温太低，原料流动性差。
2、注射压力太低。
3、注射速度太慢。
4、模具排气不良。
5、模具设计或浇口位置设计不当。
6、模温低。
7、原料被污染。
六、制品表面有银丝及波纹1、原料干燥不良或含有挥发物。
2、料温太高或太低。
3、注射压力太低。
4、流道浇口尺寸太大。
5、嵌件温度低。
6、制品内应力太大。
七、制品表面有黑点及条纹1、原料有分解。
2、模具排气不良。
3、原料被污染。
4、原料颗粒大小不均。
5、设备螺杆转速太快，背压太高。
6、喷嘴与模具吻合不好。
7、料筒或螺杆有*角。
八、制品翘曲变形1、制品壁厚不匀，相差太大。
2、模具浇口位置不当，数量不够。
3、模具温度太高，冷却时间不够。
4、顶出位置不当，受力不均。
5、原料分子定向作用大。
九、制品尺寸不稳定1、注射压力太低。
2、原料颗粒大小不均。
3、料筒、喷嘴温度太高。
4、注射和保压时间不够。
注塑件常见缺陷分析
常见产品缺陷分析1.毛边：项目原因原因分析解决方式1射出机合模力不足，或单向受力填充时射出压力大于合模力，造成溢胶调整射出条件2射出压力，射出量太大过分饱和填充调整射出条件3模具合模不紧密，或有杂物模具制造偏差间隙太大重新合模4模具分模面有下陷或塌角异物压制或磨损补焊或降面5滑块或斜梢未完全回位顶出系统卡死，回不到底，压异物实配活动部位，清除异物，更换弹簧6塑胶温度过高调机不当降低加热温度至合适温度7模板变形弯曲模具强度不够；超过使用寿命校正，研磨，更换模板8流动性大的塑胶1.小间隙下易溢胶2.排气槽溢胶1.改用正确的塑胶料2.根据不同塑胶设定不同深度的排气槽10产品投影面积超过注塑机所允许的塑制面积机台按排不当调换吨数大的机台2.缩水：项目原因原因分析解决方式1射出压力不足，产品填充不足调机不当调整射出条件2产品肉厚不均设计不当，内应力产生尽量按设计原则更改设计3产品肉太厚设计不当，难于泠却1.更改设计2.辅助射出成型4模具泠却不均1.模具水路分布不均2.水路调节不均或接错1.更改设计2.按水路图运水53.气泡项目原因原因分析解决方式1原料含水份，溶剂或易挥发物塑胶未充分干燥烘干充分2塑料温度太高或变热时间太长，已降聚或分解调机不当降温，保温3注射压力太小调机不当适当加压4注射柱塞退回太早调机不当保压5模具温度太低塑胶温度降太快模具加到合适温度6注射速度太快调机不当温度，速度，压力三要素调整7在料筒加料端混入空气熔胶中混入空气余料射空，下料均匀4.凹痕项目原因原因分析解决方式1流道浇口太小料流速度太快浇口适当加大2塑件太厚或厚薄县殊收缩后产品产生内应力更改设计3浇口位置不适当料流不顺畅移到肉厚适当处4注射及保压时间太短调机不当调整射出条件5加料量不够调机不当调整射出条件6料筒温度太高调机不当调整射出条件7注射压力太小调机不当调整射出条件8注射速度太慢调机不当调整射出条件9模面受损外力受伤修模整理5.溶接痕项目原因原因分析解决方式1塑料温度太低调机不当调整射出条件2浇口太多模具设计不当取消部分浇口，或移位3脱模剂过量作业不当加强模具抛光，尽量不用脱模剂4注射速度太慢调机不当调整射出条件5模具温度太低调机不当模具加温至适当温度6注射压力太小调机不当适当加压7模具排气不良模具加工不良在适当位置加开排气槽6.脱皮分层项目原因原因分析解决方式1不同塑料混杂来料不良用料纯正2同一塑料不同级别查相混来料不良杜绝混料3塑化不均调机不当螺竿转速，温度调整4混入异物来料不良用料纯正7.表面波绞项目原因原因分析解决方式1料筒温度太低。
常见注塑产品缺陷及处理方法【详解】
注塑制品是指用注塑成型机把塑料加热塑化熔融，然后再注射到成型模具空腔内成型，经冷却降温，熔体固化后脱模，注塑成型机注射成型的制品。
塑料注塑成型的日常生产中，很有可能会产生一些问题，较为常见的缺陷有：塑胶件成型后，出现一些不良问题，会影响装配效率或整机性能，与预定的质量标准（检验标准）有一定的差异，不能满足公司的品质要求。
除了加强员工的质量意识培训、对有不良的配件及时处理（比如挑选、加工等）；这些缺陷可能是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。
现将缺陷问题总结如下：1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下。
2、注塑不满（缺胶）：通常缺胶是指走胶不齐即型腔未充满。
而注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符也可被称为缺胶。
3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象，如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，有局部和整体变形之分。
4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展，此现象对外观和力学性能有一定影响。
如勾盘底部的熔接痕。
5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹。
6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的（飞边）胶料，称为溢边。
7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向，在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹（银纹）。
8、色泽不均（混色）：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色。
9、光泽不良（暗色）：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。
10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、顶白、拉裂、拉伤等、称为脱模不良。
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28
下表即为银纹产生的法
1、原料含有水份
① 原料彻底烘干 ② 提高背压
2、料温过高或模具过热 2．降低熔料温度或降低模温
3、原料中含有其它添加 3．减小其使用量或更换其它
物（如:润滑剂）
添加物
4、色粉分解
4．选用耐温较高的色粉
5、注射速度过快
5．降低注塑速度
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12
注塑件缺陷种类
注塑件常见缺陷种类
• • • • • • • • • • • • • •
★★★★★★★★★★★★★
缩变批短黑结烧气料皱蛇顶气
水形峰射点合伤纹花纹纹白泡 （（（（（线（（（（（（
缩翘毛缺异（烧气气波冷顶 孔曲边胶色熔焦痕花纹料凸
）））））接））））凹）
痕
痕
、
）
夹
线
）
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前後模溫差
模具配合不緊
膠料有異物，結 合不良
頂出太快
射膠壓力太高 冷卻時間太短
塑膠流動性太好 鎖模力不足
模具頂出結構不 良
射膠及頂出速度 太快
頂出結構不良
模具扣位斜度不 夠
射膠壓力過高 注 塑 成 型 不 良
e.彎曲,翹曲
f.批峰
g.破裂
h.頂白
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18
一、黑点 表面出现与产品颜色不同的点，常见的有黑 点；容易出现在白色产品
13
注塑生产中特有的异常现象有：喷嘴流涎 （流涕）、漏胶、胶件粘模、水口粘模、水口拉 丝、嵌件不良、多胶、断针、堵嘴、顶针位穿孔、 模印、压模、塑化噪音、下料不畅、螺杆打滑、 开模困难等等。
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14
注塑件缺陷影响因素
产品
结构
原料
注
塑
件
缺
陷
成型缺陷影响因素
影
响
因
素
成型 工艺
注塑机及周 边设备
模具
过热分解
② 降低原料温度
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缺陷原因
改善方法
4．检查射咀、止逆环与料
4．炮筒内有引起原料过 管有无磨损或腐蚀现象
热分解的死角
或更换机台
5、调整机位风扇的风力及
5、开模时模具内落入空 风向（最好关掉风扇），
气中的灰尘
用薄膜盖住注塑机
6、色粉扩散不良，造成 6、增加扩散剂或改用优质
凝结点
扩散剂
加强筋
纹面
成型缺陷 型腔系统
排气系统
形式 大小
流程
R角 壁厚
冷却系统
温差 分布
平衡性
位置
顶出系统
流量
介质
位置 大小
流道系统 形式 平衡性
产品结构
模具
浇口
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16
注塑件缺陷原因及对策
缺陷处理步骤
定义 Define
发生了何种缺陷？何时发生？频次如何？不良 数/不良率是多少？
分析 Analysis
相关因素有哪些？主要因素是什么？根本 原因是什么？必要时通过测量得出数据。
注塑件常见缺陷分析
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1
主要内容
❖ 注塑工艺 ❖ - 注塑工艺简介 ❖ - 塑料简介 ❖ - 注塑模简介 ❖ 注塑件常见缺陷分析 ❖ - 注塑件缺陷种类 ❖ - 注塑件缺陷影响因素 ❖ - 注塑件缺陷原因及对策
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2
• 注塑工艺
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3
注塑工艺简介
注塑工艺
也叫注塑成型；是通过注塑机台将受热融化的塑胶由高压射入到模腔内，经 过冷却、固化后，得到成形品的一种方法。
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23
缺陷原因
改善方法
7．空气内的粉尘进入烘料 7．烘料桶进气口加装防
桶内
尘罩
8．进浇口太小或射嘴孔太 小
8．改大进浇口或射嘴孔
9．水口料不纯或污染
9．控制好水口料（防尘、 防杂料）
10.注塑料筒温度偏高，背 压偏高，螺杆转速偏快； 原料不洁；没有清干净 炮筒
10.注塑降低背压、料温、 螺杆转速；原料检查， 重新清炮筒。
改善 Improve
制定改进计划并实施.并将此种改善方法应用到 类似的产品上进行改善。
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17
注塑件缺陷原因及对策
a.缺膠
b.縮水
c.流痕
d.燒膠
射膠的壓力不夠
保壓不夠
塑膠的乾燥不夠
模具排氣不好
模具排氣不好
射膠壓力不夠
膠料流動性不夠
射膠速度太快
塑膠的流動性不好
產品壁厚不均勻
模溫或膠料溫度 過低
因热效应破坏而产生的黑点
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19
编辑课件
20
编辑课件
21
下表即为黑点产生的原因及改善方法：
缺陷原因
改善方法
① 彻底射空余胶
1、原料过热分解的部分 ② 彻底清理料管
附着炮筒内壁
③ 降低原料温度
④ 减少残料量
2、原料中混有异物或 烘料桶未清理干净
① 检查原料 ② 需将烘料桶彻底清理
干净
3、熔料射入模内时产生 ① 降低射出速度
批锋、段差
斜顶 顶针
批锋、凹凸印、缺胶、油污 批锋、凹凸印、多胶、油污
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10
• 注塑常见缺陷分析
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11
注塑过程中出现的问题很多，主要有“产品 质量缺陷”和“注塑生产中特有的异常现象”两 大类。
注塑产品常见的质量缺陷有：缺胶、缩水、 银纹（料花）、披峰（飞边）、烧焦、气泡（缩 孔）、水波纹、喷射纹（蛇纹）、流纹（流痕）、 夹水纹、裂纹（龟裂）、顶白、表面无光泽、翘 曲变形、黑条、混色、拖花、透明度不足、尺寸 偏差、剥离（起皮）、冷料斑、黑点、气纹、色 差、盲孔、断柱等。
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15
注塑件缺陷影响因素
原料
注塑机
成型工艺
结晶性
稳定性 稳定性
锁模力 温度
烘料
射胶 切换 松退 位置
计量 残量
缺
陷
收缩率
影
响
最大注 射量
吸水性
直径
熔料温度 模温
最大 压力
精密 时间
烘料
烘料
转速
射胶速度 背压
速度 保压速度
因
流动性
螺杆
性
烘料时间 冷却时间
压力
素
压缩比 长径比
射嘴
射压 保压
鱼
骨
图
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24
二、银纹（料花、水花）
1、塑料本身含有水份或油剂
2、原料受热分解
★
3、空气
流道
模腔
气体滞留于此 小浇口 能阻止少量气体进入模腔的注口设计
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25
（a）
（b）
（c）
（d）
时间/S：（a）1.2 (b) 2.0 (c) 20 (d) 30
注塑制品银纹产生过程
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26
料花
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注塑三主体
注射机台
塑胶原料
编辑课件
注塑模具
4
注塑工艺简介
注塑机台
6大步骤
合模
射胶
保压
冷却
开模
顶出
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5
注塑工艺简介
注塑参数
时间
压力
温度
影响注塑的5大因素
速度
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位置
6
塑料简介
塑料
别名树脂；一种以高分子量有机物质为主要 成分的材料，即一种合成的高分子化合物。
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7
塑料简介
塑胶产品
塑胶产品运用很广，生活用品、交通工具等都离不开塑胶。
6、料筒内夹有空气
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8
注塑模简介
注塑模具
是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精准尺寸的工具。 日本人称之为“金型”，美国称之为“Tooling” 。
塑 胶 模 具 五 大 系 统
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浇注系统 冷却系统 排气系统 顶出系统 成形系统
9
注塑模简介
注塑模具
水口 产品 滑块
进浇点 外观、结构、尺寸、功能