丰田式管理
丰田模式的14项原则读后心得
丰田模式的14项原则读后心得
丰田模式的 14 项原则是一种先进的管理理念，它涉及到生产、采购、员工发展、质量管理等多个方面。
这些原则的目标是提高生产效率、降低成本、提升产品质量，以及增强员工的满意度和忠诚度。
在阅读丰田模式的 14 项原则时，我深深感受到了管理的本质。
管理并不是高深的学问，它而在于细节的处理和持之以恒的努力。
丰田模式的 14 项原则虽然看似简单，但蕴含着深刻的管理思想，这些思想对企业的可持续发展至关重要。
其中，我感悟最深的是原则 7.5.1:管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。
这个原则强调了企业应该注重长期的可持续发展，而不是只考虑短期的财务收益。
这种理念不仅在丰田模式中被广泛应用，也在其他企业的管理中得到了认可和实践。
此外，丰田模式的 14 项原则中还包括了很多与人相关的管理原则，如原则 7.5.4:创造让员工乐于工作的环境，提高员工的满意度
和忠诚度。
这些原则强调了企业应该关注员工的发展和福利，只有让员工感到满意和快乐，企业才能长期发展。
总结起来，丰田模式的 14 项原则是一种具有实用性和前瞻性的管理理念，它可以帮助企业在竞争激烈的市场中取得优势。
阅读这些原则，让我更加深入地理解了企业管理的精髓，也为我今后的工作提供了指导和启示。
丰田式管理心得体会
丰田式管理心得体会【篇一：《丰田模式——14项精益管理原则》读书心得】《丰田模式》读书心得——浅谈企业文化发展解读《丰田模式》精益制造的14项管理原则，它是丰田生产方式背后的文化基础。
丰田一直坚持通过提高产品与服务质量来奉献社会的核心理念，企业所有生产经营活动均以这个核心理念为基础而形成的价值观与行为方式也就是大家所谓的丰田模式。
我觉得用这句话来诠释丰田模式是最完整、最恰当了。
或许我们会认为把丰田精益生产管理的工具与方法应用到企业之中就可以收获成效。
实际则不然，这种成效可能会在短期内出现，但不会长久坚持下去。
最重要的原因在于缺乏像丰田一样的企业文化做为基础。
在丰田模式中，带给丰田生产方式生命的是员工，丰田的员工能够积极主动地提出改善建议，全员参与解决问题与持续改善的工作，一线员工人人具备解决问题的能力与经验。
所以说丰田模式是一种文化，而非只是一套提升效率与改善的工具。
而这种文化的形成，主要归功于丰田领导高层以人为本的理念，尊重员工，尊重人才。
员工为什么会选择离开企业，不仅仅是部门主管的责任，企业文化对员工的影响很重要。
例如企业制度未充分考虑员工的感受，员工就会有排斥的心理，而且负面的口碑就像病毒一样传播非常快，危害也很大。
我认为丰田生产方式成功的关键就是持续改善，靠这些持续改善的活动积累而成，而持续改善的原动力就是企业的员工（包括干部），发挥员工的主观能动性，积极主动改善现场生产的问题，为企业创造真正的价值。
现在企业的竞争归根到底是企业文化的竞争，重视企业文化的发展对企业长期发展至关重要。
【篇二：《丰田式管理本质》读感】◆前言丰田式管理本质一书是由历任丰田汽车工业（暨株式会社）副社长、社长、会长，目前担任该公司顾问的日籍藤本俊所著作；藤本俊先生在丰田汽车工业服务50几年由基层第一线生产制造控制，历经产销协调控管、经营管理，与丰田式生产方式的开创者大野耐一长期共事，参透该生产模式的管理精髓，以图表解说管理的本质，是解读丰田式生产方式最深入核心本质的一本书。
丰田管理模式全集
丰田管理模式全集一、生产管理模式1、精益生产，改变世界的机器。
精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。
2、减少一成浪费就是增加一倍销售额。
丰田的“浪费”有两层意思：一是不为顾客创造价值的活动，检验、物流等都是浪费；二是尽管是创造价值的活动，所消耗的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。
丰田这种“杜绝浪费”的理念走的是“非成本主义”的路子，它认为商品的售价是市场决定的，企业的利润必须以市场认可的价格为基点，减去企业实际发生的产品成本后产生。
这种观点，相对于“成本主义”更具科学性和时代性，更适合当前市场竞争的需要。
“成本主义”者期望在企业自身所发生的成本额上加上预期的利润，以此决定售价。
丰田公司首先识辨出企业流程或制造流程中7大类未能创造价值的达浪费，分别如下：1.过多生产造成的浪费；2.待工浪费；3.搬运中的浪费；4.在原产品基础上加工过程中的浪费；5.库存造成的浪费；6.动作中的浪费；7.生产次品造成的浪费。
为此，丰田为“杜绝浪费”提出了以下几条具体办法：1.让作业者牢牢地坚守标准作业，不要做本质以外的事情；2.通过提示公告的生产方式限制工作过快；3.在传输装置上明确工作区，禁止提前动手。
3、JIT“三及时”管理方式。
丰田JIT生产（Just In Time）即准时生产方式。
其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品”其总体目标是彻底消除无效劳动和浪费，具体目标有以下几点：1.最大限度减少库存；2.将废品量减少到最低；3.在最短的时间做好准备；4.柔性好、应变能力强；5.减少搬运浪费。
4、用眼睛看的管理工具。
丰田公司通过拉式制度把生产与客户需求紧密联系起来，达到了补货的理想状态。
再采用“看板”，监控与协调着数千种零件与工具的使用及补货，安排特定的补货时间，指定何时启动补货信号的规则，计算容许的最大库存量等。
丰田的管理方法
丰田的管理方法
丰田的管理方法主要包括以下几个方面：
1、拉动式准时化生产：这种生产方式要求以最终用户的需求为生产起点，强调物流平衡，追求零库存。
它要求上一道工序加工完的零件立即进入下一道工序。
2、全面质量管理：丰田强调质量是生产出来的而非检验出来的，由生产中的质量管理来保证产品的最终质量。
在每道工序进行时都注意质量的检测与控制，保证及时发现质量问题，并培养每位员工的质量意识。
3、团队工作方法：在丰田，每位员工在工作中不仅仅是执行上级的命令，更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。
组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。
团队成员强调一专多能，工作的氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的稽核，从而提高工作效率。
4、并行工程：在产品设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。
除上述管理方法外，丰田精益管理的14项原则也是其管理方法的重要组成部分。
这些原则包括：管理层决策必须以长期哲学为基础；做到流动，批量规模越来越小，周期越来越短；使用拉力系统，越晚做决定越好；均衡工作，减少变化和减轻负担以消除不平衡；建立停
止并修复的文化；掌握规范以实现改善和授权于员工等。
丰田模式-精益制造的十四项原则
丰田模式——精益制造的十四项管理原则第一类：长期理念原则1：管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。
•企业应该有一个优先于任何短期决策的目的概念，使整个企业的运作与发展能够相互呼应,朝向这个比赚钱更重要的共同目的迈进.了解你公司的历史地位，设法使公司迈向下一个阶段。
企业理念的使用是所有其他原则的基石。
•起始点应该是为顾客、社会、经济创造价值。
评估公司每个部门实现此目的的能力。
•要有责任感。
努力决定自己的命运,依靠自己，相信自己的能力。
对自己的行为、保持与提高创造价值的技能等负起责任.◆◆◆第二类：正确的流程方能产生正确成果原则2：建立连续的作业流程以使问题浮现。
•重新设计工作流程，使其变成创造高附加价值的连续流程。
尽力把所有工作计划中闲置或等候他人工作的时间减少到零。
•建立快速输送材料与信息的流程，使流程与人员紧密地联结在一起,以便立即浮现问题。
•使整个企业文化重视流程，这是促成真正的持续改善及员工发展的关键。
原则3:使用拉动式生产方式以避免生产过剩.•在生产流程下游的顾客需要的时候,供应给他们正确数量的正确东西.材料的补充应该由消费量决定，这是准时生产的基本原则。
•使在制品及仓库存货减至最少，每项产品只维持少量存货，根据顾客实际领取的数量，经济地补充存货。
•按顾客的需求每天变化，而不是依靠计算机的时间表与系统来追踪浪费的存货.原则4：使工作负荷平均(生产均衡化），工作应该像龟兔赛跑中的乌龟一样。
•杜绝浪费只是实现精益所必须做的工作的1/3.避免员工与设备的工作负荷过重，以及生产安排的不均匀,也同等重要，但多数试图实行精益原则的企业并不了解这些.•尽量使所有制造与服务流程的工作负荷平均化，以取代大多数公司实行的批量生产方法中经常启动、停止,停止、启动的做法。
原则5:建立立即暂停以解决问题、从一开始就重视质量控制的文化.•为顾客提供的品质决定着你的定价.•使用所有确保品质的现代方法。
丰田式管理
丰田式管理(Toyota Management)，或称丰田生产体系（ToyotaProductionSystem，TPS）由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建，是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式。
它顺应时代的发展和市场的变化，经历了20多年的探索和完善，逐渐形成和发展成为今天这样的包括经营理念、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理和现场改善等在内的较为完整的生产管理技术与方法体系。
精益生产(LeanProduction)管理是美国麻省理工学院给丰田式管理的名称。
丰田生产方式又称精细生产方式，或精益生产方式。
管理简介丰田式管理美国《商业周刊》2003年第一期评选出世界十五位最杰出经理人，日本首家税前盈余超过1兆日元(87.4亿美元)的企业———丰田，其社长张富士夫(FujioCho)名列榜上。
在日本经济被人形容为“处在黑洞看不见曙光”之际，张富士夫此时能获选，具有典范的意义与价值。
张富士夫认为，日本要脱离困境，无论是制造、服务业或者是政府，唯一的良方就是打破传统产业(部门)藩篱，也就是要改变僵固思维模式，引进“丰田式管理”。
通过塑造丰田式管理的企业文化，张富士夫领导这家世界第三大的汽车厂，建立全球制造和销售系统，成绩亮丽，创下净利达46亿美元，销售额比前一年同期增长15。
4%为657亿美元，并满怀信心宣示：“要实现全球年销售量600万辆的目标”，“要从现在全球10%占有率提升至15%”。
TPS的由来20世纪后半期，世界汽车工业进一个市场需求多样化的新阶段，而对质量的要求也越来越高，这就给制造业提出了这样一个新课题：只有有效地组织多品种、小批量生产，避免生产过剩所引起的设备、人员、库存、资金等一系列资源浪费，以保持企业竞争能力。
在这种历史背景下，从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种多品种、小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式。
丰田管理模式全集
丰田管理模式全集丰田汽车公司一直以来以其独特的管理模式而著称，被广大企业学习和借鉴。
在这篇文章中，我们将全面介绍丰田管理模式的各个方面，包括其核心原则、企业文化、流程管理和人力资源等。
希望通过对丰田管理模式的深入探讨，能够给读者带来启示和inspiration，从而在自己的工作中取得更好的成果。
一、核心原则丰田管理模式的核心原则主要包括持续改善、精益制造和尊重人。
其中，“持续改善”是丰田的基石，他们相信无论工作有多么出色，仍然存在改进的空间。
通过员工参与、团队合作和系统化的方法，丰田持续优化工作流程，降低浪费，提高效率。
而“精益制造”则是指将价值观和原则体现在生产线上，通过减少库存、提高质量和提高生产效率，实现最大程度的客户满意度。
另外，丰田一直强调“尊重人”，尊重员工和客户，充分发挥每个人的潜能并创造良好的工作环境。
二、企业文化丰田以其独特的企业文化而闻名。
他们追求“丰田方式”，即通过研究、教育和练习不断提高员工的技能和素质，使他们成为高效的专业人士。
丰田的企业文化也强调保持谦逊和开放的态度，充分倾听和尊重他人意见。
此外，丰田还鼓励员工在工作中保持创新和求知欲，不断学习和进步。
三、流程管理丰田管理模式中的流程管理主要体现在“精益生产”和“丰田生产系统”中。
精益生产是指以最大限度满足客户需求为目标，通过去除浪费和优化流程，实现高质量、低成本和快速交付。
丰田生产系统是一套完整的流程管理体系，包括标准化工作、精益生产、质量控制和零库存等要素。
通过这些流程管理的方法，丰田实现了高效率和高质量的生产。
四、人力资源在丰田的管理模式中，人力资源管理是至关重要的一个环节。
丰田注重培养和发展员工，为其提供广阔的成长空间和学习机会。
丰田的人力资源管理策略主要包括选拔和培养优秀人才、激励员工积极性和建立良好的团队合作氛围。
同时，丰田还鼓励员工参与决策和持续改进，实现个人和组织的共同发展。
综上所述，丰田管理模式是一个独特而成功的管理模式，其核心原则、企业文化、流程管理和人力资源等方面都体现了丰田追求持续改善和卓越的理念。
丰田模式精益制造的14项管理原则
丰田模式精益制造的14项管理原则丰田模式，又称精益制造，是日本汽车制造商丰田公司在生产中积累的一套管理原则和方法论。
这套管理原则起源于丰田在20世纪80年代经历的危机时期，针对生产效率低下、质量问题和滞销等困境进行和优化。
经过多年的实践，丰田模式已经在全球范围内得到推广和应用。
丰田模式的核心思想是通过消除浪费，不断提高价值创造能力和质量水平，实现制造业的持续改善和优化。
这套管理原则包括14项原则，每个原则都涉及到企业的组织结构、流程设计、团队合作、持续改进等方面。
下面是丰田模式中的14项管理原则：1.长期质量优先：丰田公司将质量放在首位，追求零缺陷和完美品质。
2.以拉动方式而非推动方式进行生产：根据需求合理制定生产计划，避免过度生产和库存积压。
3.平衡生产：通过平衡各个生产环节和工作岗位的工作量，避免产能过剩或不足。
4.现场创新：鼓励员工提出改善建议，推动现场创新和问题解决。
5.人力积极发挥和培养：充分发挥员工的潜能，提供培训和发展机会，建立学习型组织。
6.标准化工作：制定标准化工作程序和作业指导书，提高工作质量和效率。
7.清理生产线：保持生产场地整洁有序，提高工作效率和品质水平。
8.花费创造价值的时间：减少非生产性活动，使员工的工作时间都用于创造价值。
9.使用可靠技术和设备：使用可靠的工具和设备，提高工作效率和质量。
10.组织层面的持续改进：建立改进的机制和流程，持续追求卓越和进步。
11.目标管理：设定明确的目标和标准，评估和改善绩效。
12.全员参与和团队合作：鼓励员工参与决策和管理，增强团队合作意识。
13.及时问题解决：立即解决生产中的问题，避免问题扩大化和延误。
14.指导性领导：领导者要起到激励和指导的作用，为员工提供支持和指导。
这些原则是丰田公司在生产实践中总结出来的，是一套科学且实用的管理手段。
丰田模式的核心目标是提高企业组织和流程的效率和质量，实现生产体系的优化和持续改进。
这套模式已经被广泛应用于制造业和服务业，成为现代管理的经典案例。
丰田模式的14项原则
丰田模式的14项原则1. 长期哲学，丰田坚持长期发展的观念，追求持续改进和创新，而不是为了短期利润而牺牲长远利益。
2. 过程优先，丰田注重优化生产和工作流程，通过不断改进和精益生产方法，提高效率和质量。
3. 价值流思维，丰田强调价值流思维，即关注整个价值流程，从供应商到客户，消除浪费和不必要的环节。
4. 人才发展，丰田注重培养和发展员工，鼓励他们参与问题解决和持续改进，实现个人和组织的共同成长。
5. 解决根本问题，丰田倡导找出问题的根本原因，而不是简单地应对表面现象，以避免问题的再次发生。
6. 用绳子拴住问题，丰田强调及时发现和解决问题，通过用绳子拴住问题的比喻，确保问题不被忽视或推迟解决。
7. 用科学的方法决策，丰田倡导基于数据和事实的决策，通过科学的方法进行问题分析和解决，而不是凭个人主观判断。
8. 与供应商紧密合作，丰田与供应商建立长期稳定的合作关系，共同追求质量和效率的提升，实现共赢。
9. 构建平衡的生产系统，丰田追求平衡的生产系统，避免过度生产和库存积压，确保按需生产和及时交付。
10. 持续改进，丰田鼓励员工持续改进工作和流程，通过小步快走的方式不断优化和创新，实现质量和效率的提升。
11. 标准化工作，丰田强调制定和遵守标准化的工作方法和流程，确保工作的一致性和可复制性。
12. 可视化管理，丰田倡导通过可视化管理，使问题和信息一目了然，促进沟通和决策的透明化。
13. 尊重人，丰田重视员工的尊重和尊严，鼓励他们参与决策和改进，营造积极向上的工作环境。
14. 经营整合，丰田注重整合不同部门和功能之间的协作，实现全面优化和协同效应。
以上是丰田模式的14项原则，它们共同构成了丰田汽车公司成功的基石，并在全球范围内产生了深远的影响。
丰田式生产方式：精益生产管理
丰田式生产方式：精益生产管理丰田式生产方式，也被称为精益生产管理，是一种高效、灵活并且持续改进的生产方式。
它起源于日本的丰田汽车公司，后来被广泛应用于全球范围内的制造业，以及其他行业，如服务业和医疗保健行业。
这种生产方式的核心理念是以减少浪费为目标，优化生产流程，提高生产效率并实现持续改进。
在丰田式生产方式中，有几个主要原则和技术被广泛应用。
首先是“精益”思维，即将所有不增加价值的活动都视为浪费，并通过不断改进来消除这些浪费。
这种思维方式要求通过减少库存、加强产品质量管理、改善设备维护和提高员工培训来实现。
其次，丰田式生产方式强调“拉动”生产方式，即根据客户需求来生产产品，而不是过度生产，并在此基础上构建一个灵活的供应链。
这种方式可以避免过度生产和库存的问题，提高产品质量，并更好地满足市场需求。
另外，丰田式生产方式还强调快速和频繁的交流和沟通，以便及时发现和解决问题。
它鼓励员工在工作中提出改进意见，并积极参与团队合作，以实现更快、更高效的生产过程。
在应用丰田式生产方式时，还有一些关键的工具和技术被广泛使用。
例如，价值流映射可以帮助企业识别生产过程中的浪费，并制定改进计划。
称为“安达鲁”的目标设定和问题解决方法也被广泛使用，以帮助解决生产中的问题，并实现实际结果。
综上所述，丰田式生产方式是一种以精益思想为基础的生产方式，通过减少浪费、优化生产流程、提高生产效率和实现持续改进来提高企业的竞争力。
它不仅适用于制造业，还可以在其他行业中实施，为企业带来更高的效益和更好的客户满意度。
丰田式生产方式是一种以精益思维为基础的生产方式，其目标是通过减少浪费和优化生产流程来提高生产效率和企业竞争力。
它的核心原则是不断改进，追求卓越，以满足客户需求并提供高品质的产品和服务。
丰田式生产方式的核心理念是将所有不增加价值的活动都视为浪费，并通过不断改进来消除这些浪费。
这包括超额生产、库存积压、等待时间、不良品和瑕疵、运输中的损失和浪费、过度加工等。
丰田模式 精益制造的14项管理原则
丰田模式精益制造的14项管理原则
1. 确保持续增值：通过不断改善和学习，为顾客提供更高质量的产品和服务。
2. 为顾客价值创造最大化：将顾客需求和价值放在首位，致力于提供满足这些需求的产品和服务。
3. 打破经营管理的壁垒：促进沟通和合作，打破各部门和层级之间的壁垒。
4. 建立学习型组织：鼓励员工不断学习和创新，以适应快速变化的市场环境。
5. 基于事实的决策：以数据和事实为依据做出决策，避免凭经验和个人偏见做出决策。
6. 建立长期关系：与供应商、合作伙伴和员工建立长期合作关系，共同发展和成长。
7. 以全局的眼光看问题：考虑整个价值链，而不是单一环节，从整体上优化流程和效率。
8. 优化整体：通过减少浪费和提高效率来优化整个价值链，确保资源的最佳利用。
9. 尊重和发展员工：重视员工的价值和潜力，提供培训和发展机会，激励他们积极参与改善过程。
10. 靠近现场解决问题：在现场发现和解决问题，避免问题的传导和误解。
11. 标准化工作方法：建立标准化的工作方法和流程，确保质量和效率的稳定性。
12. 反思和改进：不断反思和改进工作方式和方法，追求卓越和完美。
13. 充分利用技术和创新：利用先进的技术和创新的工具，提高生产效率和产品质量。
14. 突显领导力：培养和推崇有远见、能够激励员工并推动组织发展的领导力。
丰田式管理(nps)现场管理培训大纲
丰田式治理（NPS）现场治理培训大纲1．NPS生产技能看法
2．NPS的意识要求（浪费意识、效率意识等）3．NPS的要领和本领
3.1流线化生产线
3.1.1流线生产的意义
3.1.2流线生产与批量生产的差别
3.1.3流线化生产的根本条件
3.1.4创建流线化生产的根本历程
3.1.5流线生产线的摆设本领
3.2设备设计的要点
3.2.1设备的小型化、流动化、有弹性
3.2.2呆板的“三不”原则
3.3现场改进
3.3.1时间改进
3.3.2生产率改进
3.3.3不良率改进
3.3.4空间改进
4．人员的稳定
4.1标准作业
4.2产距时间（生产节拍）
4.3“多制程”和“多能工”
4.4行动改进二十原则
5．设备的治理
5.1设备的配置原则
5.2可动率的提升
5.3全员生产保全
5.4自主保全
5.5妨碍率及瞬间停机的淘汰
6．品质治理
6.1品质三不政策和三种不良
6.2零不良源流治理技能
7．物料的治理
7.1经济批量不经济
7.2生产切换型态及快速切换的规矩8．宁静的治理
8.1人的治理
8.2自律的现场
8.3目视治理
8.4 5清运动
9．平稳化生产的看法及本领
10．工场及超市化生产的特征及应用。
《丰田管理模式全集》课件
丰田管理模式在汽车行业中的 应用
探索丰田管理模式在汽车行业中的实际应用，以及对企业发展和运营的影响。
成功案例分析
丰田生产系统
介绍丰田独特的生产 方式，包括精益生产、 零库存和持续改善。
丰田质量管理 系统
探究丰田对质量的追 求，通过质量管理系 统确保产品质量和顾 客满意度。
丰田零库存管 理
了解丰田如何通过精 密的供应链管理实现 零库存和短交期。
持续改善
不断追求卓越，不断改进和创新产品、流程和 服务。
根源解决
不止于解决表面问题，深入寻找问题的根本原 因并加以解决。
人才发展
重视员工的培养和发展，建立一个学习和成长 的组织。
用丰田方式工作
秉持丰田的价值观，诚实、负责、尊重和合作， 以高效的工作方式取得卓越。
领导角色领导者应发挥榜样和指导作用来自激发团队潜力， 带领团队达成目标。
丰田创新思维
深入了解丰田的创新 文化和创新思维，推 动公司持续发展。
未来发展和趋势
展望丰田管理模式在未来的发展方向，以及对全球汽车行业的影响和趋势。
总结和要点
总结丰田管理模式的核心要点，强调其在企业管理中的重要性和可行性。
《丰田管理模式全集》 PPT课件
这份PPT课件将带您了解丰田汽车公司的管理模式，从核心原则到成功案例， 从应用到未来发展。欢迎一起探索丰田卓越管理的秘诀！
丰田管理模式简介
通过简单明了的介绍，了解丰田管理模式的基本概念和原则。
丰田管理模式的核心原则
顾客至上
以顾客的需求和期望为导向，提供优质产品和 服务。
丰田模式精益制造的14项管理原则
丰田模式精益制造的14项管理原则丰田模式是指丰田汽车公司在生产和管理方面的经验总结，也被称为精益制造（Lean Manufacturing）。
它的目标是通过消除浪费和提高效率来提供高质量的产品和服务。
以下是丰田模式的14项管理原则：1.长期哲学：丰田模式强调企业应该制定长期的经营哲学和目标。
这有助于指导企业的发展，并确保制定的方针和决策能够符合长期目标。
2.创造流程流畅：丰田模式鼓励企业消除或减少生产过程中的浪费，以实现流程的流畅。
通过精确规定每个工作步骤，优化物料和信息的流动，以及提高各种资源的利用率，企业可以提高生产效率并降低成本。
3.制造读取信号：丰田模式鼓励企业在生产过程中使用实时数据和指标，以帮助监测和改善产品质量和生产效率。
这样可以迅速发现和解决潜在的问题，并采取适当的措施来改进生产过程。
4.建立人员和团队能力：丰田模式认为培养和发展员工的能力是企业成功的关键。
企业应该提供适当的培训和教育机会，以帮助员工不断学习和提高自己的技能。
此外，企业还应该鼓励团队合作和知识共享，以促进员工之间的合作，并提高整体绩效。
5.规范决策：丰田模式鼓励企业制定一套明确的决策标准和流程，以确保决策的准确性和一致性。
这有助于减少决策过程中的错误和延迟，并提高决策的效率。
6.同步度：丰田模式强调在整个供应链中实现各个环节之间的协调和同步。
通过实时信息的共享和沟通，企业可以及时调整生产和供应计划，以满足市场需求并减少库存。
7.构建柔性生产系统：丰田模式鼓励企业建立灵活和适应性强的生产系统，以应对市场需求的变化。
这可以通过模块化设计、使用标准化和可重复利用的组件、以及灵活的生产布局来实现。
8.打破传统思维定势：丰田模式要求企业打破传统的思维定势，并寻求创新和改进的机会。
这可以通过不断挑战现有的方法和进行试验来实现。
企业应该鼓励员工提出新的想法，并提供一个安全的环境来测试和实施这些想法。
9.学习和适应：丰田模式认为学习和适应是企业成功的关键。
丰田模式：精益制造的14项管理原则
丰田模式：精益制造的14项管理原则自从20世纪80年代以来，丰田模式（Toyota Production System，TPS）一直被认为是精益制造的典范，被广泛地采用于世界各地的工厂中，成为一个标准的制造概念。
丰田公司曾因其制造出的高质量的产品而受到普遍的赞誉，并成为全球精益制造的榜样。
为了提高工厂和生产线的效率，丰田公司在其典型的产品开发和生产流程中，创建了14项管理原则，也被称为“丰田模式原则”。
这些原则有助于丰田公司建立一种全面的质量管理体系，提高产品的品质，降低生产成本，提供准确及时的产品供应，以满足市场需求。
首先，丰田模式原则的首要原则是实现顾客满意。
顾客满意是指让顾客感到满意的产品质量的水平，其质量应达到顾客的期望。
要达到这一目标，丰田公司采用了一种叫做“标准化”的原则，为每一种产品建立了质量标准，并为每一个产品单元定义了明确的规范，从而确保每一次生产的质量都有所保证。
此外，丰田模式原则还强调了尽量避免产品缺陷，强调缺陷控制，并强调积极降低投诉率。
这就意味着，丰田公司必须尽可能地提高产品的质量，并为顾客提供及时的服务，以达到最高的顾客满意度。
其次，丰田模式原则还强调了节约成本。
丰田公司开发了一种称为“节能减排”的概念，旨在降低生产成本，提高效率和生产线的质量。
节能减排把注意力集中在细节，如耗时和物料的处理、空间的利用、工作空间的规划和物料的管理等。
丰田模式原则还规定，每一项活动都必须控制好成本，以确保成本最低，同时为提高效率提供有效的保障。
第三，丰田模式原则还强调了持续改进。
这一原则要求以各种形式的反馈持续改进产品开发和生产流程，通过不断地尝试和实践，来提高产品的质量，改进生产流程，降低生产成本，提高效率，并确保生产成本在预期范围内。
此外，持续改进也可以帮助企业更加灵活地应对市场变化，从而确保其在市场竞争中具有竞争优势。
最后，丰田模式原则还强调了及时交付。
丰田公司采用“公差卡管理”（tolerance cards management）的方式来实现快速、准确、及时的产品交付，以满足消费者市场的需求。
(丰田管理)丰田式管理
丰田式管理丰田式管理丰田式管理(Toyota Management)，或称丰田生产体系（ToyotaProductionSyst em，TPS）由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建，是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式。
它顺应时代的发展和市场的变化，经历了20多年的探索和完善，逐渐形成和发展成为今天这样的包括经营理念、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理和现场改善等在内的较为完整的生产管理技术与方法体系。
精益生产(LeanProduction)管理是美国麻省理工学院给丰田式管理的名称。
丰田生产方式又称精细生产方式，或精益生产方式。
管理简介丰田式管理美国《商业周刊》2003年第一期评选出世界十五位最杰出经理人，日本首家税前盈余超过1兆日元(87.4亿美元)的企业———丰田，其社长张富士夫(FujioCho)名列榜上。
在日本经济被人形容为“处在黑洞看不见曙光”之际，张富士夫此时能获选，具有典范的意义与价值。
张富士夫认为，日本要脱离困境，无论是制造、服务业或者是政府，唯一的良方就是打破传统产业(部门)藩篱，也就是要改变僵固思维模式，引进“丰田式管理”。
通过塑造丰田式管理的企业文化，张富士夫领导这家世界第三大的汽车厂，建立全球制造和销售系统，成绩亮丽，创下净利达46亿美元，销售额比前一年同期增长15。
4%为657亿美元，并满怀信心宣示：“要实现全球年销售量600万辆的目标”，“要从现在全球10%占有率提升至15%”。
TPS的由来20世纪后半期，世界汽车工业进一个市场需求多样化的新阶段，而对质量的要求也越来越高，这就给制造业提出了这样一个新课题：只有有效地组织多品种、小批量生产，避免生产过剩所引起的设备、人员、库存、资金等一系列资源浪费，以保持企业竞争能力。
在这种历史背景下，从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种多品种、小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式。
丰田车的管理模式
丰田式生产管理(Toyota Management)，或称丰田生产体系（Toyota Production System，TPS）由日本丰田汽车公司的副社长大野耐一创建，是丰田公司的一种独具特色的现代化生产方式。
它顺应时代的发展和市场的变化，经历了20多年的探索和完善，逐渐形成和发展成为今天这样的包括经营理念、生产组织、物流控制、质量管理、成本控制、库存管理、现场管理和现场改善等在内的较为完整的生产管理技术与方法体系。
精益生产( Lean Production)管理是美国麻省理工学院给丰田式生产管理的名称。
丰田生产方式又称精细生产方式，或精益生产方式杜绝浪费任何一点材料、人力、时间、空间、能量和运输等资源，是丰田生产方式最基本的概念。
建立看板体系就是重新改造流程，改变由经营者主导生产数量的传统，转而重视顾客的需求，由后面的工程人员藉由看板告诉前一项工程人员的需求(比方需要多少零件、何时补货等等)，亦即逆向控制生产数量的供应链模式。
这种方式不仅能节省库存成本(达到零库存)，更重要是能提高流程的效率。
强调实时存货依据顾客的需求，生产必要的东西，在必要的时候，生产必要的量.全球的丰田式生产管理系统均致力于制造完美的产品，同时节省时间、付出的心力及原料。
这也是TOYOTA为何能使顾客满意，并保持竞争力，赢得世界各地消费者赞赏的原因。
许多年以来，丰田式生产管理借着加入许多新想法、模式并一再创新、测试而得到强化。
举例来说『及时化生产』(Just in Time)、『自动』及『不间断的流程』等，都已经建立在丰田式生产管理中。
丰田式生产管理不仅是生产管理的工具及技术，更是TOYOTA将理念付诸于行动的完美范例。
换句话说，丰田式生产管理反映出：1. 不浪费、保持高品质、专注于顾客需求，并且持续且不间断的找寻改善的方法；2. 成为最好的，每个人可以在工作岗位上，去强化工作效率，并且在所有工作流程上找寻更好的工作流程。
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Million:￥
After Tax Income
Amount
%
406,798 3.2%
Number
210,709
Employees
Sales Per Employee
After Tax Income Per Employee
61,124,874 1,930,615
2001
13,424,423 4.2%
• 1926年
創辦了豐田自動織機製作所，後來成為了集團的發祥地。
• 1930年10月30日 豐田佐吉去世(64歲)，立下了豐田的承諾：
➢ 顧客滿意 ➢ 品質 ➢ 持續改良 ➢ 減少浪費
丰田式管理
豐田喜一郎
• 1937年8月28日 選定了舉母----即今天的豐田市破土興建汽車生 產廠。
➢ 汽車部宣告從豐田自動織機製作所獨立出來。
丰田式管理
勞動糾紛
• 1950年6月以下達成協議: • 24家城市銀行做出決定為豐田 提供重建公司的協調融資。 • 豐田的銷售部門與生產部門脫鉤，實行獨立經營。
（直到1982年才再度與豐田汽車工業公司合併） • 工會同意裁員，從職工中招募自願退職者，將原有的7500名
職工裁減到5500名。 • 同時資方除社長豐田喜一郎一人外，其他經營管理人員全體
2004
17,294,760 7.7% 1,162,098 6.7% 264,410 65,408,873 4,395,061
2005
18,551,526 7.3% 1,171,260 6.3% 265,753 69,807,400 4,407,326
2006
21,036,909 13.4% 1,372,180 6.5% 285,977 73,561,542 4,798,218
丰田式管理
2020/11/7
丰田式管理
Agenda
一.前言 二.日本豐田企業的歷史 三.豐田式管理的精神要義 四.現行產業導入豐田式管理概述 五.結語
丰田式管理
一、前言
何謂「豐田」?
豐碩的稻田
丰田式管理
一分鐘看豐田
資料來源:商周976期
丰田式管理
兆元帝國的的魅力奇蹟
員工： 超過26萬人 遍布全球52國
丰田式管理
二、日本豐田企業的歷史
資料來源:商周976期
丰田式管理
2.1豐田企業的歷史－草創期
從紡織到汽車1867~1937
豐田佐吉
丰田式管理
豐田佐吉
• 1890年23歲，發明了操作便利的織布機。 • 1896年發明「豐田式汽動織機」，其中的
「緯線斷線自動停機裝置」，能在緯線發 生斷頭兒時能馬上自動停車。
471,295 3.5% 215,648 62,251,553 2,185,483
2002
15,106,297 12.5%
615,824 4.1% 246,702 61,232,973 2,496,226
2003
16,054,290 6.3%
944,671 5.9% 264,096 60,789,599 3,576,999
體會到日本是自然資源貧乏的國家， 開發燃耗功率高、可靠耐用的汽車是至關重要的
課題。
丰田式管理
慘澹期(1937~1950)
• 1945年決定避開與美國汽車廠家的直接競 爭開始建廠生產小型轎車。
• 1947年，第一輛小型轎車的樣車終於試製 成功，最高時速達到87公里。
• 1949年從樣車誕生後經過兩年時間，豐田 的事業終於駛上了穩定發展的軌道。
➢ 成立:豐田自動車工業株式會社。 ➢ 資本:1200萬日元。
丰田式管理
2.2豐田企業的歷史－慘澹期
資料來源:商周976期
丰田式管理
慘澹期(1937~1950)
• 1941年12月 太平洋戰爭爆發，原材料進貨一天比一天困難。
物資和勞動力也都出現了令人絕望的短缺。
生產「再生汽 車」。
• 1945年8月二戰結束 日本的工業生產設施幾乎毀壞殆盡， 豐田的工廠也在戰爭中受到了慘重的破壞
引咎辭職。
• 歷時1年3個月的勞資糾紛終於宣告結束
正是這種 「一旦發生次品，機器立即停止 運轉，以確保百分之百的品質」的思考方 式，形成了今天豐田的生產思想的根基。
丰田式管理
豐田佐吉
• 1929年出讓「緯線斷線自動停機裝置」專 利使用權。
當時世界排名第一的紡織機械廠家—英國 普拉德公司
成交價:10萬英鎊（合當時的100萬日元）
丰田式管理
豐田佐吉
產銷： 2003年670萬輛 2005年810萬輛
獲利： 1.17兆日圓，比
GM、Ford、Crysler
獲利總和還高
營收： 中石化的2倍 鴻海的6.5倍
丰田式管理
Income Statement of Toyota Motor Corp.
Year
2000
Sales
Amount
%
12,879,561 1.0%
資料來源:日本證交所
丰田式管理
豐田背景
TQM
TPS
│
豐田佐吉
豐田喜一郎
神谷正太郎
自善不農
動日浪家
織式費精
布織的神
機布精，
工機神亦
廠
豐 田
， 改Leabharlann 即 絕年田一 瀕公九 臨司三 破」七 產，年
一創 九立 四「 ０豐
車 輛 導 入 美 國 市 場
豐田英二 大野耐一
與一 導九 入五
０ 年 代 創 造
豐田章一郎
發 展
丰田式管理
豐田式管理淺說
精實
➢精實管理的細節是被精密計算的 ➢追根究底的降低成本
兩大管理系統
➢TPS 【Toyota Production System】 ➢JIT即時化、後拉式生產、少人化、看板管理
➢TQM 【Total Quality Management】 ➢問題管理五W、全員提案制度
丰田式管理
豐田式管理成功案例
➢ 2005年2月17日，日本中部國際機場啟動，透 過豐田式管理，造價比預期節省1,200億日元。 （相同規模關西機場的一半）
➢ 東京越谷郵局，每天處理13萬件郵件，做370 個小改進後，節省20%人力，接著日本郵局向 全國郵局推廣。
➢ 麥肯錫顧問公司在USA亞特蘭大成立第七座豐 田研究中心，專門推廣豐田式管理。
丰田式管理
慘澹期(1937~1950)
• 好景不長
丰田式管理
慘澹期(1937~1950)
• 1949年4月開始發生勞動糾紛
• 原因: 戰敗物資極度緊缺，物價飛漲，通貨膨脹
率居高不下。政府以實行通貨緊縮政策為 對策，所有銀行的貸款都被嚴格禁止。 • 結果: 飽受市場需求銳減和資金周轉惡化的雙重 打擊。面對拖欠工資和裁減人原計劃，工 會罷工！公司陷入隨時破產的狀況。