通用外观检验标准
常用外观检验标准
常用外观检验标准4) ∮＞1.0mm。
不合格；B面：1) ∮＜0.5mm。
5点；2) 0.5mm≤∮≤1.5mm。
3点以上含3点；3) 1.5mm＜∮≤3.0mm。
2点以上含2点；4) ∮＞3.0mm。
不合格；C面：1) ∮＜0.5mm。
5点；2) 0.5mm≤∮≤1.5mm。
3点以上含3点；3) 1.5mm＜∮≤3.0mm。
2点以上含2点；4) ∮＞3.0mm。
不合格；2．外观附着异物是以异物的最大直径计算，即是以异物边的最大距离计算，L表示异物长度，D表示异物宽度；A面：1) ∮＜0.2mm，L＜1.0mm，D＜0.2mm，5点；2) 0.2mm≤∮≤1.0mm，1.0mm＜L≤3.0mm，0.2mm＜D≤1.0mm，3点以上含3点；3) ∮＞1.0mm，L＞3.0mm，D＞1.0mm，2点以上含2点；B面：1) ∮＜0.5mm，L＜1.0mm，D＜0.2mm，5点；2) 0.5mm≤∮≤1.5mm，1.0mm＜L≤3.0mm，0.2mm＜D≤1.0mm，3点以上含3点；3) ∮＞1.5mm，L＞3.0mm，D＞1.0mm，2点以上含2点；C面：1) ∮＜0.5mm，L＜1.0mm，D＜0.2mm，5点；2) 0.5mm≤∮≤1.5mm，1.0mm＜L≤3.0mm，0.2mm＜D≤1.0mm，3点以上含3点；3) ∮＞1.5mm，L＞3.0mm，D＞1.0mm，2点以上含2点；3．外观物的物体颜色偏差是以色板为标准，用目视比较法检验；A面：1) 偏差＜1个PANTONE色，5点；2) 偏差≥1个PANTONE色，3点以上含3点；B面：1) 偏差＜2个PANTONE色，5点；2) 偏差≥2个PANTONE色，3点以上含3点；C面：1) 偏差＜2个PANTONE色，5点；2) 偏差≥2个PANTONE色，3点以上含3点；4．外观物的物体规格尺寸是以工程规格书为标准，用卡尺等测量工具检验；A面：1) 不超出工程规格书要求，5点；2) 超出工程规格书要求，3点以上含3点；B面：1) 不超出工程规格书要求，5点；2) 超出工程规格书要求，3点以上含3点；C面：1) 不超出工程规格书要求，5点；2) 超出工程规格书要求，3点以上含3点；六、外观检验标准的判定根据关键质量特性缺陷为CR，重要质量特性缺陷为MA，一般质量特性缺陷为MI的缺陷等级，按照AQL抽样标准进行抽样检验，将检验结果与判定标准进行比较，判定产品是否合格。
通用外观检验标准
1.目(de):规定公司产品(de)表面等级划分及外观质量要求.2.范围：适用于指导产品(de)生产、总装及产品结构件(de)验收,外购件、外加工件(de)验收及指导.3.定义：产品表面等级根据重要程度,可划分为A级面、B级面和C级面,具体定义如下：表面等级定义1）如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中被掩盖,则以被掩盖后(de)表面来定义；如果零件、部件、产品在后续装配、安装过程中有可能被掩盖也有可能不被掩盖,则按照不掩盖(de)表面来定义.4.检验条件4.1.光源要求要求在自然光或光照度为500LX (de)近似自然光下检验,如40W(de)日光灯.要求光源位于被检查表面正上方45°范围内,且距离被检查表面(de)直线距离为500mm（图1）.要求在手电筒光照下检验柜体内部（箱内）.光源要求示意图4.2.检验员(de)要求检验员位于被检查设备(de)正面,视线与被检查表面呈45°～90°角进行检验（图2）,要求检验员(de)视力或矫正视力应不低于.检验时不能使用放大镜.被检查表面与人眼视线(de)关系4.3.外观表面大小划分产品外观表面大小分为小、中、大、超大四种,分类原则有两种,一种是按面积大小分类,一种是按最大外形尺寸分类.按照两种不同(de)分类原则,得到(de)表面类别不一致时,以大(de)一类为准.比如某一表面按照面积大小划分为“小”,按照最大外形尺寸划分为“中”,则该表面为“中”.产品外观表面大小划分标准,具体见表 2 .当缺陷所在面(de)尺寸超过表 2 中对应(de)最大一类“超大”时,则将该面划分为若干个“超大”面或其它大小(de)面处理,且划分方法应保持同一种方式,即始终按面积划分或始终按外形尺寸划分.产品外观表面大小类别划分标准5.判定总则1）产品外观应美观,单独(de)零、部件整体视觉效果不能受到破坏,不能给人以劣质产品(de)印象.生产者应认真操作,严格控制产品质量,避免在生产过程中出现对各种表面(de)损伤.如果发现某一缺陷具有批量性或大面积性或者影响功能,即便此缺陷属于“可接受”范围,也应对该产品不予验收.2）本规范缺陷允收表规定(de)是在结构件表面直径100mm圆内各类缺陷(de)允收标准,如某一缺陷特征超出此规定面积,则不合格；如果同一个表面(de)缺陷间距>100mm,则按另一个区域计算.3）同一表面同一区域缺陷不能聚集过多,即在直径100mm(de)圆内,实际缺陷数量不能超过缺陷允收表规定(de)缺陷数量N.4）同一表面同一区域缺陷不能聚集过大,即实际测量结果不能大于缺陷允收表(de)要求.对于可累积计算(de)缺陷如长度L和面积S等,记录累积值（L＝L1+L2+…Ln,S＝S1+S2+…Sn）与缺陷允收表比较.对无法累积计算(de)缺陷如高度H,宽度W,直径D等,记录最大(de)测量值与缺陷允收表比较.5）如果设计造成了外观标准允收表中某一项目数值,则：a、图纸标注有公差要求时,以图纸公差允收.b、图纸未标注公差要求时,在本标准缺陷允收值基础上增加设计基准尺寸值作为最终管控界线允收.6）本标准中涉及到(de)长度,宽度、粗细、高度、直径等(de)单位都是mm,面积(de)单位是mm2.7）缺陷允收表中(de)符号,如果没有特指,其含义如下：N：代表缺陷数量；L：代表缺陷长度；W：代表缺陷宽度；H：代表缺陷高度或深度；D：代表缺陷直径；S：代表缺陷面积.缺陷允收表中关于缺陷(de)记录解释如图3所示：6.喷涂件外观标准6.1.缺陷定义表1 喷涂件缺陷定义表6.2.缺陷允收标准表2 一般喷涂件缺陷允收表注释：1）挂具吊挂位置应按照C、B、A级面(de)优先顺序选择,最好吊挂在C级表面.如果零件只有A级表面,则应尽量把挂具印留在边角位置,并控制其大小.对于处于A级面和B级面(de)挂具印必须进行修补处理,并按其所在等级面修补要求管控.2）分色喷涂美工缝区域喷涂溢漆允收标准如图6所示,分色喷涂美工缝区域溢漆在1面区不管控,在2面区允许限度溢漆,限度参照签样件,3面区不允许有溢漆.7.钣金件外观标准7.1.预镀钣金件7.1.1缺陷定义表3 预镀钣金件缺陷定义表注释：材料基材（本体）：材料表面膜层所覆盖(de)部分.如耐指纹电镀锌板(de)基材是除去表面耐指纹膜、铬酸钝化膜、镀锌层三层膜后余下(de)部分.7.1.2缺陷允收标准表4 预镀钣金件缺陷允收表表5注释：1）外观面判定,以“产品装配以后,发货到最终用户前”(de)状态为依据,而不是以“最终客户使用时”(de)状态为依据.2）切边位置要涂防锈漆或防锈导电漆防护,要求防锈漆涂抹范围超过切边(de)宽度应≤5mm,且要涂抹均匀.7.2.后镀钣金件7.2.1缺陷定义表6 后镀钣金件缺陷定义表7.2.2缺陷允收标准表7 一般后镀钣金件缺陷允收表表8 电镀蓝白锌钣金件缺陷允收表注释：焊点/痕如果是镀前焊接(de),则镀后不需要修补.8.产品标识外观标准8.1.缺陷定义产品标识包括丝印、胶印、移印、烫印、铅印、打印以及四色印刷等各种印刷工艺方法所形成(de)图案、文字、标签（含条码）等.表9 产品标识缺陷定义表8.2.缺陷允收标准表10 产品标识缺陷允收表注释：1）所有商标文字、图案都全部以A级表面标准管控.2）供应商(de)产品标识,应粘贴在产品C级表面或内部,且不能影响产品装配.3）产品标识周围5mm范围内不允许有任何非丝印缺陷.9.压铸件外观标准表11 压铸件电镀缺陷允收表表12注释：未列出(de)缺陷,以“一般喷涂件缺陷允收表”管控.表13 压铸件产品标识缺陷允收表注释：未列出(de)缺陷以“一般产品标识缺陷允收标准”管控.10. 结构件装配外观标准10.1. 缺陷定义表14 结构件装配缺陷定义表10.2. 缺陷允收标准 10.2.1装配间隙和装配段差表15 结构件装配段差缺陷允收表表16 10.2.2面膜粘贴面膜粘贴后,面膜(de)表面不允许有破损、起翘、气泡及悬空等缺陷,面膜粘贴面不得有任何异物.10.2.3紧固件装配表17 紧固件装配缺陷允收表注释：1）产品表面“沉头紧固件头部凸出”要求≤.2）沉头紧固件头部不允许凸出刮手.。
通用外观检验标准V1 0(试用版)- 1013
1、定义本指导书详细叙述xxxxx产品检验的操作指导，作为对xxxxxx的检验和判定2、目的：本指导书详细叙述Xxxxxx的整机、包装和附件的检验项目、检验方法和判定标准3、适用范围本指导书适用于QC人员对xxxxxxx的检验和判定。
4、操作指引4.1 检查工具塞规、比对片、游标卡尺、防静电手套或指套。
4.2 检验条件视力：要求检验者的校正视力不低于1.2。
检视距离：650～750mm；光照强度：自然光或光照度在300-600Lux的近似自然光（如40W日光灯、距离500mm处）；检视角度：检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见图1）图1、“正视”位置示意图4.3 术语定义和说明4.4 缺陷定义4.4.1 塑胶件不良缺陷定义点缺陷：具有点形状的缺陷，测量尺寸时以其最大直径为准。
异色点：在塑料件表面出现的颜色异于周围的点。
气泡：由于原料未充分干燥，造成成型后产品内部有缩孔。
多胶点：因模具方面的损伤而造成产品表面有细小的塑胶凸起。
缩水：当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。
亮斑：对于非光面的塑料件，由于壁厚不均匀，在壁厚突变处产生的局部发亮现象。
硬划痕：由于硬物摩擦而造成塑料件或喷漆件表面有深度感的划痕。
细划痕：塑料件或喷漆件表面没有深度感的划痕。
飞边：由于注塑参数或模具的原因，造成在塑料件的边缘或分型面处所产生的塑料飞边。
熔接线：塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合，于是在塑料件的表面形成一条明显的线，叫做熔接线。
翘曲：塑料件因内应力而造成的平面变形。
顶白/顶凸：由于塑料件的包紧力大，顶杆区域受到强大的顶出力所产生的白印或凸起。
填充不足：因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使熔融树脂无法到达模腔内的某一角落而造成的射料不足现象。
银条：在塑料件表面沿树脂流动方向所呈现出的银白色条纹。
通用外观检验标准
通用外观检验标准１产品外表等级定义构造产品的外表外观等级划分为３个级别：１级、２级和３级，各外表等级的定义如下。
1.1 １级外表重要外观外表，表达产品外观形象的外表，产品正常工作状态下能直接正视的外表，以及翻开前门就能看到的外表。
1.2 ２级外表在特定角度才能看到的主要外外表，或半装饰性的经常被客户翻开后可视的外观外表。
1.3 ３级外表不是以装饰为目的的次要外观外表和内外表、客户不会看到的外表及除1、2级外表以外的外表。
2.1检验原则2.1.2 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进展判断。
2.1.3 所有构造件外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进展的判定，如果有影响产品使用功能的缺陷〔如引起炸机、短路等〕，即使符合标准规格，也判定不合格。
2.1.4 所有外观判定都是在下述的检验条件下进展判定，看不到的外观缺陷都认可承受。
2.1.5 对外观判定操作存在争议的以构造物料SQE工程师判定为准，仍有严重分歧的，最终裁决权归技术部。
2.2目视检测条件在自然光或光照度在300-600L*的近似自然光下〔如40W日光灯、距离500mm处〕，相距为650～750mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见下表：表２、检测条件检查者位于被检查外表的正面、视线与被检外表呈45-90°进展正常检验〔参见下列图〕。
要求检验者的校正视力不低于1.2 。
不能使用放大镜用于外观检验。
图1、"正视〞位置示意图2.3检测面积划分被检外表按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。
外表大小划分标准如下表。
〔注：一般情况下，被检外表上的缺陷个数超过2个时，缺陷之间的距离必须大于10 mm，否则视为同一缺陷，尺寸以其总和计。
〕表３、外表大小类别划分3对外观的质量要求3.1总则有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进展判断。
产品外观检验标准(通用)
产品外观检验标准(通用)1、目的：确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。
2、适用范围：适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。
3、职责权限：3.1品质部：负责本检验标准的制定与审核，产品的鉴定、检验之执行；3.2工程部：负责品质问题的分析和改善活动的推行；3.3生产部：负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。
4、定义：4.1异色点：产品表面出现的颜色异于周围的点。
4.2缩水：部分区域由于熔体压力不够，在该区域截面形成的凹坑。
4.3批锋：由于工艺或模具原因，在边缘分型面处所产生的废边。
4.3污点：表面形成的可擦除赃污。
4.4无感划伤：用指甲刮过划伤处，无段落感。
4.5有感划伤：用指甲刮过划伤处，有段落感。
4.6脏污：因模具、包装或操作等问题造成，分可擦出及不可擦出。
4.7气泡：因工艺原因内部出现的可见的空气泡。
5、工作程序5.1目视检查的外观条件及位置：检验条件：距离30cm~45cm，时间 5 S，光源检验照明度20-40W位置：产品与平面呈45°，上下左右转动动在15°之内。
检验时间:一般在5-10秒以内。
条件:不得在反光下检验表面。
5.2 外观区域划分5.2.1 A区：正常目视第一眼可见面（样品的正面）5.2.2B区：正常目视第一眼不可见面（左右两侧面,底面,背面,顶面）5.2.3C区：产品内部，正常目视不可见面5.3 成品外观检验项目:6、对一些典型缺陷的描述●色点：肉眼观察难以区分长与宽的形状，测量时以其最大直径为其尺寸。
●颗粒：在喷漆件表面上附着的细小颗粒。
●阴影：在喷漆件或塑料件表面出现的颜色较周围暗的区域。
●桔纹：在喷漆件或电镀件表面出现大面积细小的像桔子皮形状的起伏不平。
●透底：在喷漆件表面出现局部的油漆层过薄而露出基体颜色的现象。
●鱼眼：由于溶剂挥发速度不适而造成在喷漆件表面有凹陷或小坑。
●多喷：超出图纸上规定的喷涂区域。
●剥落：产品表面上出现涂层或镀层脱落的现象。
产品外观通用检验方法及标准
3、定义：A级面：B级面：C级面：零件表面4、接收条件:5、判定规则（出现情况）：7、产品跌落测试：①对有跌落测试要求的产品，零部件高度1.3米，整机高度1米②跌落区域及要求：垂直于硬地板，一角三棱六面⑥“缺陷判定表”各项判定标准只作为通用判定区分缺陷的严重性或轻微性，不能作为AQL接受限度标准6、印刷、喷漆、电镀测试方法规定：①必须进行两项以上测试，并且被测试产品达到相关要求和AQL接收限度规定②印刷品一般以3M胶带和酒精测试为测试依据，喷漆一般以百格法和折弯法为测试依据，电镀品一般折弯法、百格法、盐雾试验（无试验机情况下--10克盐：100克水配比浸泡，容器必须密封后做测试）为测试依据，有另外附加测试要求时会在大货生产前另行通知①所有影响产品功能的产品的缺陷判定为“CR”或“MAJ”②所有出现在A级面上不允许或超出范围的缺陷判定为“MAJ”，规定范围内判定为“MIN”③所有出现在B级面上不允许的缺陷判定为“MIN”，不超出规定范围的接受（但批量不良不允许超过10%）④所有出现在C级面上不允许的缺陷判定为“MIN”，允许情况可接受⑤所有加工工艺或加工方法造成的批量缺陷，以签样或得到本公司主管级别人员确认为准（口头形式无效，以邮件或签样为准），否则按“缺陷判定表”内区分产品的缺陷严重性或轻微性所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。
检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼呈45°角。
A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。
①可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则，将被拒收。
④缺陷允收定义了1250平方毫米的区域内各类缺陷的最大允收数量。
对于较大的零件表面，可允收数量和该表面所含1250平方毫米区域数量成正比，但是，两个或两个以上缺陷不能相连。
③所有的等级面应当印刷完好且满足颜色、光泽度、附着力等方面的要求。
②所有的等级面应当喷涂完好且满足颜色、光泽度、厚度、附着力等方面的要求。
外观检验通用标准
3、定义：A级面：B级面：C级面：零件表面4、接收条件:5、判定规则（出现情况）：不使用或看不到的面，如产品底面、装配面、内表面1、目的:对产品外观的确立基本要求，在判定缺陷大小有异议时作为判定依据。
2、范围：适用于本公司所有产品的外观检验。
顾客经常看到的面，如产品的正面、上表面不经常看到的面，如需要经常打开后才能看到的正面、上表面或产品的背面、侧面产品外观通用检验方法及标准②所有的等级面应当喷涂完好且满足颜色、光泽度、厚度、附着力等方面的要求。
①所有影响产品功能的产品的缺陷判定为“CR”或“MAJ”所有检验均应在正常照明，并模拟最终使用条件下进行。
检测过程中不使用放大镜，所检验表面和人眼呈45°角。
A级面在检测时应转动，以获得最大反光效果。
①可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能，否则，将被拒收。
④缺陷允收定义了1250平方毫米的区域内各类缺陷的最大允收数量。
对于较大的零件表面，可允收数量②所有出现在A级面上不允许或超出范围的缺陷判定为“MAJ”，规定范围内判定为“MIN”③所有出现在B级面上不允许的缺陷判定为“MIN”，不超出规定范围的接受（但批量不良不允许超过10%）④所有出现在C级面上不允许的缺陷判定为“MIN”，允许情况可接受⑤所有加工工艺或加工方法造成的批量缺陷，以签样或得到本公司主管级别人员确认为准（口头形式无和该表面所含1250平方毫米区域数量成正比，但是，两个或两个以上缺陷不能相连。
③所有的等级面应当印刷完好且满足颜色、光泽度、附着力等方面的要求。
②印刷品一般以3M胶带和酒精测试为测试依据，喷漆一般以百格法和折弯法为测试依据，电镀品一般折弯法、百格法、盐雾试验（无试验机情况下--10克盐：100克水配比浸泡，容器必须密封后做测试）为测试依据，有另外附加测试要求时会在大货生产前另行通知7、产品跌落测试：效，以邮件或签样为准），否则按“缺陷判定表”内区分产品的缺陷严重性或轻微性⑥“缺陷判定表”各项判定标准只作为通用判定区分缺陷的严重性或轻微性，不能作为AQL接受限度标准6、印刷、喷漆、电镀测试方法规定：①必须进行两项以上测试，并且被测试产品达到相关要求和AQL接收限度规定①对有跌落测试要求的产品，零部件高度1.3米，整机高度1米②跌落区域及要求：垂直于硬地板，一角三棱六面薄板金属件缺陷判定表产品缺陷名词解释:1、彩虹效应：镀锌有可能造成变色或“彩虹”效应。
外观通用检验规范
类 别■新制定 □修订 □废止版次A1页次1/6修订记录版本修 订 日 期 核准审查制订A1 2016年 11 月 3日年 月 日 1、目的建立通用的检验规范，明确钣金结构件产品验收标准，尽量量化缺陷标准，增强参考性和可操作性，为来料检验以及供应商出货检验提供统一的依据，从而确保产品的质量。
2、适用范围1)本标准规定德为产品对钣金结构件的质量要求。
对外观部分进行了质量分级，请按相应质量要求选用。
2)本标准为通用标准，对于零件的特殊要求应按检验指导书要求执行。
3)本标准分为：一、表面喷涂验收标准（1级、2级、3级）二、电镀验收标准三、丝网印刷验收标准 根据产品的具体情况，这些标准可以单独或组合起来应用。
3.检验要求3.1环境照度： 300-700LUX ，自然光或日光灯下。
观察时间5S 3.2观察距离：3.2观察角度：检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。
1级 2级 3级 A 面 30cm~35cm 40cm~50cm 90~100cm B 面 40cm~50cm 40cm~50cm 90~100cm C 面 40cm~50cm 90~100cm 90~100cm类别■新制定□修订□废止版次A1 页次2/6修订记录版本修订日期核准审查制订A12016年11 月3日年月日4.缺陷定义：Note.1 Note.2 Note.3点状缺陷：线状缺陷：当L＞2W时按Note.2d=(a+b)/2 W: width, L：length，当L≤2W时按Note.15.字母定义L：长度，W：宽度，d：直径，D：缺陷间的距离，N：缺陷数量，ΔE：色差值。
6.验收标准6.1表面喷涂验收标准序号检验项目检查面1级2级3级工具1 色差A、B、C ΔE≤1.0 ΔE≤1.5 ΔE≤3.0 色板、色差仪2 涂膜光泽、纹理A、B、C 对比色板，无明显差异目视、色板3 附着力A、B、C 百格测试，剥离面积不可有超过总体面积5%以上。
通用外观检验标准
通用外观检验标准１产品表面等级定义结构产品的表面外观等级划分为３个级别：１级、２级和３级，各表面等级的定义如下。
1.1 １级表面重要外观表面，体现产品外观形象的表面，产品正常工作状态下能直接正视的表面，以及打开前门就能看到的表面。
1.2 ２级表面在特定角度才能看到的主要外表面，或半装饰性的经常被客户打开后可视的外观表面。
1.3 ３级表面不是以装饰为目的的次要外观表面和内表面、客户不会看到的表面及除1、2级表面以外的表面。
表１、各等级面的划分：2外观检验条件2.1检验原则2.1.1产品外观应美观，颜色均匀一致，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象。
生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。
2.1.2 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。
2.1.3 所有结构件外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进行的判定，如果有影响产品使用功能的缺陷（如引起炸机、短路等），即使符合标准规格，也判定不合格。
2.1.4 所有外观判定都是在下述的检验条件下进行判定，看不到的外观缺陷都认可接受。
2.1.5 对外观判定操作存在争议的以结构物料SQE工程师判定为准，仍有严重分歧的，最终裁决权归技术部。
2.2目视检测条件在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为650～750mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见下表：表２、检测条件表面等级1级2级3级检视时间5s5s3s检视距离光源650～750mm自然光或光照度在300-600LX检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。
要求检验者的校正视力不低于1.2 。
不能使用放大镜用于外观检验。
图1、“正视”位置示意图2.3检测面积划分被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。
外观检验通用标准
1、目的明确规定本公司生产的食品加工设备及其零部组件的外观检验项目及判定标准，作为来料、过程、出货的外观检验及判定的依据。
2、范围本外观通用标准（下简称本标准）适用于公司生产的所有型式与规格的食品加工设备及其零部组件，有明确的特殊要求的例外。
注：如本标准与产品图纸、技术要求或相关的行业标准/规范等要求有冲突之处，则以产品的图纸或技术要求或行业标准规范为准。
3、定义1.1缺陷、缺点与不合格1.1.1不合格未满足要求。
1.1.2缺陷未满足与预期或规定用途有关的要求。
1.1.3缺点欠缺或不完美的地方。
1.1.4缺陷与不合格的区别当按照习惯来评价产品的质量特性时，术语“缺陷”是适用的。
但是目前，“缺陷”在法律范畴内已有明确的含义，特别是与产品责任问题有关，因此，不应用作一般术语。
1.1.5缺点与不合格的区别当用“缺点”来评价产品的质量特性时，术语“缺点”是指相对于“完美无缺”的质量特性，产品存在的某些方面的欠缺。
缺点与不合格的主要区别在于产品有缺点的质量特性满足要求的程度。
不同产品，不同客户对产品的质量特性达到完美程度的要求是不同的，因此，对“不合格”的标准也是不一样的，产品的某些缺点（主要在外观质量方面）对某些客户来说是不合格项，但对另一些客户来说是可以接受的（满足要求），因此是合格项。
1.1.6不合格分类A.致命不合格：导致产品危险或潜在危险或对其使用有严重不利影响的不合格；B.严重不合格：能够导致产品发生故障或降低了产品的使用性能或使产品失去了部份预定功能的不合格；此类不合格还包括，虽然对产品的功能或性能没有影响，或影响不大，但是外观质量太差或客户明确表示不能接受的不合格；C.轻不合格：产品的质量特性与标准稍有偏差或只是外观有轻微缺点，在使用预定功能时不会实质性地降低产品的使用性能的不合格。
1.2不合格与不合格品1.2.1不合格品具有一个或一个以上不合格的单位产品称作不合格品。
1.2.2不合格品分类A.致命不合格品：有一个或一个以上致命不合格,也可能还有严重不合格和（或）轻不合格的单位产品；B.严重不合格品：有一个或一个以上严重不合格,也可能还有轻不合格，但不包括致命不合格的单位产品；C.轻不合格品：有一个或一个以上轻不合格,但不包括严重不合格和致命不合格的单位产品。
外观检验标准
外观检验标准1. 引言外观检验是产品质量控制中的重要环节，用于评估产品的外观质量是否符合预期要求，是判断产品是否合格的重要依据。
本文档旨在制定一套完整的外观检验标准，确保产品外观质量的稳定性和一致性。
2. 检验标准2.1 零件外观要求零件的外观要求通常包括颜色、尺寸、形状和表面质量等方面。
具体的检验标准如下：2.1.1 颜色要求•颜色饱满、均匀、不掺杂杂质。
•颜色与产品说明书或标准颜色样本一致。
2.1.2 尺寸要求•零件尺寸符合设计要求，不存在明显的变形或尺寸不良现象。
•尺寸公差在允许范围内。
2.1.3 形状要求•零件形状无明显破损、变形、断裂等缺陷。
•检查零件边缘的锐利度和倒角是否符合要求。
2.1.4 表面质量要求•表面光滑、平整，无划痕和明显的凹凸。
•无明显的气泡、白点、斑点等缺陷。
2.2 成品外观要求成品外观的检验标准通常依据产品的用途和市场需求来确定。
2.2.1 外观一致性•各组件之间的外观一致性良好，形成整体感。
•产品不应有明显的色差或瑕疵。
2.2.2 标志和标识•产品的标志和标识清晰、完整可辨认。
•标志和标识的位置与规定一致。
2.2.3 表面处理和涂装•表面处理和涂装均匀、平整，无色差和脱落现象。
•涂层的厚度和粘附力符合要求。
3. 检验方法3.1 目视检查目视检查是最常用的检验方法之一，通过肉眼观察来评估产品的外观质量。
目视检查应该在光线充足的环境下进行，避免视觉误差。
3.2 触觉检查触觉检查可以用于评估产品的表面质量。
通过手感来判断产品的光滑度、凹凸等情况。
触觉检查需要注意产品不得有锋利和刺激性的边缘。
3.3 仪器检测仪器检测可以使用一些专业设备和工具，如显微镜、光谱仪、涂层测厚仪等，来进一步评估产品的外观质量。
仪器检测结果更加客观和精确。
4. 结论本文档制定了一套完整的外观检验标准，确保产品外观质量的稳定性和一致性。
在执行外观检验时，应根据具体产品的特点和市场需求，综合运用目视检查、触觉检查和仪器检测等方法，确保产品的外观质量符合要求。
200-300,lux,外观检验规范
竭诚为您提供优质文档/双击可除200-300,lux,外观检验规范篇一：通用外观检验标准通用外观检验标准１产品表面等级定义结构产品的表面外观等级划分为３个级别：１级、２级和３级，各表面等级的定义如下。
1.1１级表面重要外观表面，体现产品外观形象的表面，产品正常工作状态下能直接正视的表面，以及打开前门就能看到的表面。
1.2２级表面在特定角度才能看到的主要外表面，或半装饰性的经常被客户打开后可视的外观表面。
1.3３级表面不是以装饰为目的的次要外观表面和内表面、客户不会看到的表面及除1、2级表面以外的表面。
2.1检验原则2.1.1产品外观应美观，颜色均匀一致，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象。
生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。
2.1.2有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。
2.1.3所有结构件外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进行的判定，如果有影响产品使用功能的缺陷（如引起炸机、短路等），即使符合标准规格，也判定不合格。
2.1.4所有外观判定都是在下述的检验条件下进行判定，看不到的外观缺陷都认可接受。
2.1.5对外观判定操作存在争议的以结构物料sqe工程师判定为准，仍有严重分歧的，最终裁决权归技术部。
2.2目视检测条件在自然光或光照度在300-600lx的近似自然光下（如40w 日光灯、距离500mm处），相距为650～750mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见下表：表２、检测条件表面等级检视时间检视距离光源2级3级5s3s650～750mm自然光或光照度在300-600lx1级5s检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。
要求检验者的校正视力不低于1.2。
不能使用放大镜用于外观检验。
图1、“正视”位置示意图2.3检测面积划分被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。
PCBA通用外观检验标准
SUBJECT PCBA通用外观检验标准ISSUE DATE一、目的：制定此检验标准，明确检验内容及判定标准，为生产过程中区分良品与不良品提供可靠依据，从而保证产品制程中的品质水准。
二、范围：适用于公司所有外观检验工序（包括回流炉出炉外观、最终外观等），IPQC/OQC检验PCBA时也依照此标准进行不良品判断。
如某些产品有特定外观检验标准与此标准有差异，用产品特定外观检验标准进行检验。
三、设备、工具：放大镜（10倍），防静电手环、手套四、特殊定义：4.1、严重缺点CR (Critical defect):所有导致功能不良,以及影响客户使用或导致客户极度不满的外观缺陷;4.2、主要缺点MA(Major defect):严重外观不良,有可能影响产品性能及可靠性的缺点;4.3、次要缺点MI(Minor defect):不影响产品使用及可靠性的外观缺点.五、职责：5.1、制程外观检验员、IPQC、OQC：按此标准进行PCBA外观检验作业。
5.2、生产主管、QE工程师、工艺工程师：按此标准对员工进行培训、指导监督，并对员工不良判定进行审核确认。
六、步骤：6.1、操作前，作业员应完成以下准备工作：6.1.1、检查台面，清洁放大镜镜面；6.1.2、检查上灯光是否正常；6.1.3、调整放大镜至合适距离；6.1.4、戴防静电手环及手套。
6.2、外观检查项目及判定标准：（有缺陷样板按样板判定相应缺陷）SUBJECT PCBA通用外观检验标准ISSUE DATE污点/色斑/污渍/异物在正常检验条件下，可明显看到MI 内容错误标签上的内容与作业指导书所要求的内容不一致。
MA 条形码无法满足可读性标签脱落或使用扫描器，3次无法读出条形码。
MI 印章标准印章不可以有重印或印斜现象MI印章顷斜度大于10度MI 6.3、外观图形样本3板脏（颗粒物）4板脏（氯化物、炭化物、白色残留物）No. 说明图例1板脏（焊剂残留物/需清洗焊剂）2板脏（焊剂残留物/免清洗焊剂）SUBJECT PCBA通用外观检验标准ISSUE DATE 567腐蚀8910PCB丝印不良（表面蚀刻标记）SUBJECTPCBA 通用外观检验标准ISSUE DATE11PCB 丝印不良 （丝印标记）13标签不良 （条形码）14 PCB 绿油皱褶/裂缝15补绿油/绿油脱落1612PCB 丝印不良 （印章/激光标记）SUBJECT PCBA通用外观检验标准ISSUE DATE17 金手指刮伤18 金手指缺损/凸出19 金手指针孔20 露铜21 PCB起泡（PCB板气泡）SUBJECT PCBA通用外观检验标准ISSUE DATE22 PCB起泡（PCB板气泡）23 PCB刮伤（线路划伤）24 PCB短路（线路短路）25 PCB短路（线路短路）SUBJECT PCBA通用外观检验标准ISSUE DATE26 金手指颜色不符27 露铜28 补线29 PCB板边毛刺SUBJECT PCBA通用外观检验标准ISSUE DATE30 松香31 刷镀发黑（NG）32 刷镀色差（OK）6.4、无铅焊点与有铅焊点的差异。
产品外观检验标准(通用)
产品外观检验标准(通用)产品外观检验标准(通用)本标准的目的是确定通用成品外观标准，为公司品质控制提供标准的依据。
本标准适用于我司外观检验的标准判定，另有客户特殊规定除外。
职责权限方面，品质部负责本检验标准的制定与审核，产品的鉴定、检验之执行；工程部负责品质问题的分析和改善活动的推行；生产部负责产品的制造、过程检验和过程品质记录。
本标准定义了异色点、缩水、批锋、污点、无感划伤、有感划伤、脏污、气泡等术语。
在工作程序方面，目视检查的外观条件及位置为距离30cm~45cm，时间5 S，光源检验照明度20-40W，位置为产品与平面呈45°，上下左右转动动在15°之内。
检验时间一般在5-10秒以内，不得在反光下检验表面。
外观区域划分为A区、B区、C区，分别代表正常目视第一眼可见面、正常目视第一眼不可见面（左右两侧面、底面、背面、顶面）、产品内部，正常目视不可见面。
成品外观检验项目包括金属零件、五金件等，具体包括金属零件表面不可有电镀、生锈或氧化不良现象，断面氧化不可长过3mm，允许有两处间隔≤15mm，批锋不可超过0.04mm，金属零件表面不可有电镀不良现像等。
同时，还需注意外壳刮伤、有感刮伤不可有露底材现像，长≤1.0mm，宽≤0.2mm的无感刮伤等。
五金件方面，需要注意C面凹痕，直径≤3mm，深≤0.2mm（120mm允许3处）等问题。
最后，需检查产品外观是否有擦伤、划伤、缩水、变形、缺料、毛边、披锋、条纹、水纹等问题。
在生产过程中，产品表面出现的缺陷会影响产品的质量，因此需要对这些缺陷进行检查和控制。
下面是一些常见的表面缺陷及其容许范围。
对于A面和B面，刮伤和擦伤的长度不得超过3mm，宽度不得超过0.2mm，并且允许在30mm的距离内有一到两个点。
对于C面，刮伤和擦伤的长度不得超过5mm，宽度不得超过0.2mm，并且允许在30mm的距离内有两个点。
A面的脏污、油污和杂点的直径不得超过0.5mm，允许有一处。
压铸件外观通用检验标准（带图实例）
压铸件外观通用检验标准（带图实例）
压铸件外观通用检验标准
1目的：
为压铸件提供外观检验依据，确保压铸毛坯符合客户要求。
2范围：
压铸件
3定义
3.1压铸毛坯：指经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品压铸机加工：通
过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。
3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷
3.2.1外部缺陷及定义
粘模: 顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面。
分层：铸件上局部存在有明显的金属层次
裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势。
变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。
流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。
无发展趋势。
水纹: 铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0＃砂布稍擦几下即可去除。
冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。
形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能。
龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。
凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。
欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不清。
飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。
错位：铸件的一部分与另一部分在分型面上错开，发生相对位移脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象。
色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。
五金产品通用外观检验标准
质量管理标准化体系文件
XXXX科技股份有限公司
五金产品通用外观检验标准
文件编号：XXX-SOP-05
版本号： AO
编制：_______________
批准：_______________
生效日期：20XX年X月X日
派注：如无蓝色“管制文件”印章，则非有效版本，请以受控文件规定为准。
1.检验环境
目视距离与时间：产品与检验者眼睛之间的距离及目视扫瞄时间分别如下:
光照条件：正常光源强度为1000 ± 200勒克斯”以）。
检验角度：视角为45°或90°。
2.抽样标准
抽样方案依 GB2828.1-2012 （II）标准，Cr=0，Maj=0.65，Min=1.5。
3.缺陷等级分类
致命缺陷：凡会影响使用者，维护者，或携带者生命安全或有安全隐患之缺陷；
严重缺陷：影响产品的组装或直接影响到产品的使用功能之缺陷；
轻微缺陷：不影响产品的组装或使用功能，只影响到用户视觉或轻微触觉等之缺陷;
4.产品表面等级区分
A面（一级区域）：经组装后，位于用户正面之区域；
8面（二级区域）：经组装后，位于使用者上面，两侧面与底座上面之区域；
C面（三级区域）：经组装后，位于使用者后面与前框、底盘的底面之区域；
D面（四级区域）：经组装后，位于正面、上面、后面、两侧下方均无法观测之区域;。
外观检查标准
外观检查标准外观检查是产品质量控制中的重要环节，通过外观检查可以及时发现产品的表面缺陷和质量问题，确保产品的外观质量符合标准要求。
本文将介绍外观检查的标准和方法，以便文档创作者和质量检验人员能够准确、全面地进行外观检查。
一、外观检查标准。
1. 表面平整度，产品表面应平整光滑，不得有凹凸不平、皱纹、气泡、砂眼等缺陷。
2. 表面颜色，产品表面颜色应均匀一致，不得有色差、色泽不良、色斑等现象。
3. 表面清洁度，产品表面应干净整洁，不得有油污、灰尘、指纹等污染。
4. 表面涂层，如有涂层的产品，应检查涂层的附着力、平整度、厚度等指标是否符合要求。
5. 表面图案和标识，产品表面的图案和标识应清晰可见，不得有模糊、缺失、错位等情况。
二、外观检查方法。
1. 目视检查，通过肉眼观察产品表面，检查其平整度、颜色、清洁度、图案和标识等情况。
2. 使用辅助工具，如放大镜、光源等辅助工具，可以帮助检查人员更清晰地观察产品表面的细节。
3. 仪器检测，对于涂层厚度、颜色差异等需要精密测量的项目，可以借助专业仪器进行检测。
三、外观检查的重要性。
1. 保证产品质量，外观检查是产品质量控制的重要环节，可以及时发现产品的表面缺陷和质量问题，确保产品质量符合标准要求。
2. 提升产品形象，产品的外观质量直接影响消费者的购买决策，良好的外观质量可以提升产品形象，增强市场竞争力。
3. 预防质量事故，通过外观检查，可以及时发现潜在的质量问题，预防质量事故的发生，保障生产安全。
四、外观检查的注意事项。
1. 检查环境，外观检查应在光线充足、无污染的环境下进行，以确保检查结果的准确性。
2. 检查标准，检查人员应熟悉产品的外观质量标准，严格按照标准要求进行检查，确保检查结果的客观性和公正性。
3. 记录和反馈，对于发现的问题，应及时记录并反馈给相关部门，以便及时进行整改和改进。
五、外观检查的改进措施。
1. 完善检查标准，根据实际情况不断完善产品的外观检查标准，确保检查的全面性和准确性。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
19 局部无镀层 指电镀表面因电镀工艺的局限而在凹槽内、深孔内、折弯内角等低电位区出 现镀层未电镀上的现象。
露基材
20 铝材晶纹
由于原材料制造原因，铝制零件在化学处理后、在表面呈现出粗晶组织现象。
4.1.2 可接受范围
缺陷类型 模具痕
摩擦痕（注 1）
表面大 小 不限 小 中 大
表面状态 各种 各种
1 级面 不可接受 L≤15，P≤2 L≤40，P≤3 L≤80，P≤4
不限制 不限制
不允许
不允许
可接受
不允许
不允许
S ≤10，P≤2
D≤1，P≤2
ΣD*P≤10,
D≤2，P≤3 D≤3，P≤4
D≤3，P≤5 ΣD*P≤15,
可接受
D≤3，P≤5
D≤4，P≤8
不允许
S≤100，P≤2
S≤100，P≤2 缺陷面积总和≤被
可接受
可接受
测面积的 5％
不允许
缺陷面积总和≤被测 面积的 5％
小于 25
80
总长小于 60，且 总长小于 500，且个
个数小于 5，最长 数小于 8，最长小于
小于 30
150
总长小于 100，且 总长小于 900，且个
个数小于 6，最长 数小于 10，最长小
小于 50
于 300
不允许
L≤10 且 P≤1
不允许（可修补） L≤10 且 P≤1( 须 修补)
可接收
对于表面没有装饰纹理要求的表面（如２级、３级面），其表面缺陷的消除可采取拉丝
或喷砂的方法加以补救，但要求拉丝或奔砂后整个表面纹路均匀，所形成的表面粗糙度 Ra
不大于 3.2μm。
4 可接受的缺陷标准
所有表面的外观缺陷除了需满足前面几节的说明之外，还应满足本节的详细规定。
本节所有表格中出现的字母“L”表示单个缺陷的长度，单位为“mm”；“S”表示单个
裂纹
图２、拉丝后的折弯裂纹 其它材料自身原因所造成的裂纹，不允许出现。
裂纹
图３、折弯裂纹 3.2.3 接刀痕和模具压痕
冲压过程中产生的接刀痕可接受，手摸不刮手。 对于正常模具压痕，不属于外观缺陷，但必须保证其与零件边缘轮廓平行、或具有一定 的规律性。 3.2.4 深孔内壁要求 允许盲孔或者较深通孔孔内部、深度大于孔半径的区域没有电镀或喷涂膜层，但可以涂 上油漆（或其它类似的有保护作用的干膜涂料）加以保护，不允许有可见腐蚀物。因补漆操 作而在螺纹孔口周围３mm 内留下的涂漆或涂胶痕迹，可以接受。 3.2.5 挂具印 表面处理时的挂具印，应留在３级面上。 对于只有１级面的零件，其挂具印应位于边角位置，并要求其大小控制在 S≤2.0 且 P ≤４。（S 和 P 的定义见第４节） 对于喷涂表面的挂具印应进行修补，不允许露出金属基材。 3.3 特殊情况 3.3.1 螺钉头 螺钉头上若出现槽口明显变形、或表面膜层破损，均不允许。若槽口边缘出现的轻微毛 刺，不允许出现在 1 级表面上；在其它表面，以目视没有明显的变形、或突起、或膜层脱落 等缺陷为限。 3.3.2 型材的棱边磕痕 １级表面上，其正视磕痕深度不超过 0.7mm，宽度不限。每条边的磕痕数量不多于２ 处。 ２级、３级表面的型材磕痕不做限制。
露白
镀锌彩色钝化膜上因初期腐蚀变化而出现的零星分散的小黑点。
15 雾状
黑点 镀铬、镀镍表面上的模糊、不清晰、不光亮的现象。
雾状
16 水印 17 挂具印
电镀或氧化后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。 水印
电镀或者氧化时挂具和结构件接触部位局部无镀层或者膜层的现象。
挂具印
18
腐蚀
在金属表面发生的生锈、氧化等现象。
3.1 总则 3.1.1 特殊签样
有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进 行判断。其它结构件表面缺陷的程度不能超出第 4 节的要求，否则为不合格。 3.1.2 零件与组件
零件的生产应首先按照各种零件生产技术规范的要求进行质量控制；组装后的结构件按 本规范检验表面外观。散件发货的零件按第４节的要求，表面等级按使用环境定义。 3.2 加工工艺原因导致的问题 3.2.1 毛刺或锐边
表３、表面大小类别划分
表面大小
小面 中面 大面 超大面
划分标准
按面积(mm2)
按最大外形尺寸(mm)
检测面积 ≤12000
最大尺寸≤300
12000＜检测面积≤48600
300＜最大尺寸≤600
48600＜检测面积≤97200
600＜最大尺寸≤1000
97200＜检测面积
1000＜最大尺寸
3 对外观的质量要求
注： 1）1 级表面磨擦痕、镀前划伤间距应大于 200mm 以上。
2）1 级和 2 级表面上凹坑、露白、黑点间距应大于 50mm 以上。
3）镀后划痕允许修补。 4）挂具印尽量设置在最低级表面，如果仅有 1 级面，必须满足 S≤3，P≤4。
3.4 缺陷的改善
允许供应商使用自己的工艺处理方法消除表面缺陷、保持表面的一致性。但其处理后的
表面粗糙度和平面度需符合图纸相关要求，且满足下述打磨抛光、喷吵、拉丝的要求。
对于砂眼直径大于 10mm 的压铸件，不允许进行修补。
3.4.1 打磨抛光
对于基材花斑、或镀前划痕、或者焊接后的表面不平整等，均可以采取打磨抛光的方式
标准进行判断。
2.1.3 所有结构件外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进行的判定，如果有影
响产品使用功能的缺陷（如引起炸机、短路等），即使符合标准规格，也判定不合格。
2.1.4 所有外观判定都是在下述的检验条件下进行判定，看不到的外观缺陷都认可接受。
2.1.5 对外观判定操作存在争议的以结构物料 SQE 工程师判定为准，仍有严重分歧的，
是指电镀或氧化之前的基体材料上的划伤痕迹，手摸有明显的凹陷感。 指电镀之后因操作不当等人为造成的表面划伤痕迹。手摸有明显的凹陷感。 膜层表面划伤，但未伤至底层（即底层未暴露）；目测不明显、手指甲触摸 无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。
６ 深划痕 ７ 焊渣
表面膜层划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；目测明显、手指甲触 摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。 指电镀、氧化前，金属焊接时飞溅到焊缝位置以外区域的、牢固粘附在基材 表面的金属点状颗粒。
最终裁决权归技术部。
2.2 目视检测条件
在自然光或光照度在 300-600LX 的近似自然光下（如 40W 日光灯、距离 500mm 处），
相距为 650～750mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见下表：
表２、检测条件
表面等级 检视时间 检视距离
光源
1级
2级
3级
5s
5s
3s
650～750mm
自然光或光照度在300-600LX
Lmax≤50 ΣL≤300，P≤6
Lmax≤100 ΣL≤450，P≤8
Lmax≤150
不允许
可接受
L≤20 且 P≤2 （须修补）
总长小于 20，且 总长小于 100，且个
个数小于 3，最长 数小于 5，最长小于
划痕小于 15
50
总长小于 30，且 总长小于 200，且个
个数小于 4，最长 数小于 6，最长小于
11 基材花斑
电镀或氧化前因基体材料腐蚀、材料中的杂质或者材料微孔等原因所造成 的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
氧化花斑
电镀花斑
12 镀层起泡
电镀不良、或因基材原因而出现的镀层鼓起甚至脱落现象。 镀层起泡
13 露白 14 黑点
镀锌彩色钝化膜因磨擦而被去除、露出锌层，或因缝隙截留溶液导致的无钝 化膜现象，呈现为区别于周围彩色的白色。
缺陷面积总和≤ 被测面积的 20％
不允许
不允许
S≤2，P≤4
不允许
S≤4，P≤3
S≤16，P≤4
雾状 变色
水印
不限
不限 小 中 大
镀铬、镀镍 铜排镀镍
镀锌彩
压铸件氧化除 外
不允许 S≤100，P≤2
可接受 不允许 S≤16， P≤2 S≤20， P≤3
S ≤100，P≤2 可接受 可接受
S≤20，P≤3
合格范围 2 级面 可接受
L≤40，P≤3 L≤80，P≤4 L≤150，P≤4
3 级面 可接受
可接受
超大 小 中 镀前划伤（注 1） 大 超大 镀后划痕（注 3） 不限
小
中 浅划痕
大
超大
深划痕 焊渣 烧伤
凹坑（注 2）
抛光区
基材花斑 镀层起泡
露白 黑点
不限
不限 不限 小 中 大 超大 小 中 大 超大
通用外观检验标准
１产品表面等级定义
结构产品的表面外观等级划分为３个级别：１级、２级和３级，各表面等级的定义如下。
1.1 １级表面
重要外观表面，体现产品外观形象的表面，产品正常工作状态下能直接正视的表面，以
及打开前门就能看到的表面。
1.2 ２级表面
在特定角度才能看到的主要外表面，或半装饰性的经常被客户打开后可视的外观表面。
不限
不限
不限
各种
各种
各种
镀前 镀后 各种 拉丝 各种
各种 各种 各种 镀锌彩
L≤150，P≤5 ΣL≤20，P≤3
Lmax≤15 ΣL≤30，P≤4
Lmax≤25 ΣL≤60，P≤5
Lmax≤30 ΣL≤100，P≤6
Lmax≤50
不允许
L≤300，P≤6 ΣL≤40，P≤4
Lmax≤30 ΣL≤60，P≤5
可接受
可接受 可接受 可接受
可接受
不限
压铸件氧化
S≤16， P≤2