水库工程主体工程金属结构及机电设备安装方案

CB01施工技术方案申报表
（中水月项[2016]技案000号）
说明：本表一式4 份，由承包人填写。

监理机构签收后，发包人1 份、设代机构1 份、监理机构1 份、承包人1 份。

安徽省月潭水库工程主体工程施工标
金属结构及机电设备
安装方案
编制：
审核：
批准：
中国水电基础局有限公司安徽省月潭水库项目经理部
2016年12月
目录
一、金属结构安装方案 (1)
1、工程概况及工程量 (1)
1.1工程概况 (1)
1.2、主要工程项目和工程量 (1)
2、施工方案 (4)
2.1安装及运输方案 (4)
2.2场地布置 (4)
2.3施工现场设备布置 (4)
3、施工工艺及方法 (4)
3.1闸门埋件安装 (5)
3.2弧门安装 (6)
3.3平面闸门安装 (11)
3.4启闭设备安装 (13)
3.5压力钢管安装 (18)
3.6放水管道安装 (20)
4、质量保证措施 (20)
4.1基本规定 (20)
4.2工艺纪律 (21)
4.3质量检查和验收 (22)
5施工进度计划 (22)
6、资源配置计划 (23)
6.1施工人员配置 (23)
6.2施工机械设备配置 (24)
二、机电安装工程 (25)
1、电站概况 (25)
2、主要工作内容 (25)
3、施工方案及质量保证措施 (25)
3.1施工重点及技术措施 (25)
3.2水轮机及其附属设备安装 (29)
3.3调速系统设备安装 (46)
3.4水轮发电机及其附属设备安装 (50)
3.5励磁系统安装 (57)
3.6水利机械辅助设备安装 (60)
3.6起重设备安装 (68)
3.7电气设备的主要施工方案 (73)
4、施工进度计划 (93)
5、资源配置 (95)
安徽省月潭水库工程主体工程施工标
金属结构及机电设备安装方案
一、金属结构安装方案
1、工程概况及工程量
1.1工程概况
本工程的金属结构设备由发电引水管道闸门、泄洪表孔闸门、泄洪中孔闸门、泄洪底孔闸门、生态放水管闸门、鱼道出口闸门六部分以及进水口压力钢管和生态放水管管道组成。

发电引水管道闸门为2孔，设置一道引水检修叠梁门，一道事故闸门，两道闸门之间设置一道拦污栅，拦污栅及闸门的启闭设备均采用坝顶2×1250KN双向门式启闭机；电站尾水设置2扇检修闸门，启闭设备采用250KN单向门式启闭机。

泄洪表孔为2孔，设置2扇工作闸门，采用潜孔式弧形钢闸门，闸门尺寸为8.0×6.6m，单扇重37t，启闭设备选用2×630kN液压启闭机，共2台。

泄洪中孔为4孔，设置4扇工作闸门，采用潜孔式弧形钢闸门，闸门尺寸为8.0×7.95m，单扇重77t，启闭设备选用2×1600KN/2×630KN液压式启闭机，共4台；工作门上游设置1扇检修闸门，门型为潜孔式平面滑动钢闸门，闸门尺寸为8.64×4.86m，重量为25t，启闭设备选用坝顶双向门式启闭机。

泄洪底孔为3孔，设置3扇工作闸门，门型为潜孔式弧形钢闸门，闸门尺寸为6.0×6.2m，单扇重87t，启闭设备选用1600KN/630KN液压式启闭机，共3台；工作闸门上游设置一道事故闸门，共2扇，闸门尺寸为7.9×7.35m，单扇重69.3t，启闭设备选用坝顶双向门式启闭机。

生态放水管闸门为1孔，设置2扇工作闸门，分为上层和下层，门型均为潜孔式平面定轮钢闸门，闸门尺寸为2.7×3.0m，上层门重14t，下层门重16t，启闭设备均选用坝顶双向门式启闭机。

鱼道出口闸门为3孔，分别为1#、2#、3#工作闸门，每孔分别设置上、下游2扇闸门，闸门型式均为平面定轮钢闸门，启闭设备选用坝顶双向门式启闭机。

进水口压力钢管管径为4500mm，总重180t；生态放水管管道为DN1600钢管，总重236t。

1.2、主要工程项目和工程量
本工程金属结构制造及安装主要工程项目和工程量见下表。

表1-1 闸门及埋件、压力钢管安装项目及工程量
表1-2 启闭机安装项目及工程量
2、施工方案
2.1 安装及运输方案
本工程金属结构安装项目包括采用的起重和运输设备、大件起吊和运输方法以及防止吊运过程中构件变形和设备损坏的保护措施。

泄洪洞检修闸门、事故闸门、中孔工作弧门及表孔工作弧门，安装时利用坝顶已安装就绪的门式启闭机进行拼装、下闸；底孔工作弧门随坝体混凝土浇筑至适当高程时，采用平板汽车将门页运至施工现场附近，利用大吨位汽车吊吊装安放在自制的简易运输台车上，卷扬机配合导向滑轮组将轨道运输台车牵引跨河过钢架桥、经消力池底板上溢流堰进入至孔口位置，再二次利用卷扬机配合导向滑轮将门叶缓慢翻身落至底槛位置，采用千斤顶和手拉葫芦调整。

发电引水闸门以同样的方式运输至施工现场，利用吊车配合坝顶门机进行吊装、拼接；尾水闸门待尾水平台满足安装条件，先进行单向门机的安装，门机安装就绪，可利用门机配合吊车进行闸门的拼接、下闸。

鱼道闸门运输平板车经左岸施工道路直接运输至施工现场，同样采用坝顶门式启闭机进行吊装、拼接。

2.2 场地布置
在施工设施区内设置机电设备及金属结构堆放场地，场内设50t和25t汽车吊各1台，用于设备在场内装、卸车。

2.3 施工现场设备布置
施工现场布置75t汽车吊、25t汽车吊进行设备卸车、以及启闭机的安装，同时辅以地锚及5t卷扬机牵引等土办法进行吊装，
3、施工工艺及方法
3.1 闸门埋件安装
3.1.1 平门、弧门门槽埋件安装
闸门埋件安装工艺流程，见图1-1。

3.1.1.1 底槛安装：底槛由工地存放点装车，运至施工现场，用简易起吊设施卸至利用安装设置的基准点，预先在一期砼插筋上加工的一期砼预留槽内的钢支撑平台上。

底槛调整的顺序是先调高程，再调中心，最后再复查高程，高程调整可用水准仪，塔尺配钢板尺直接测量，用调整螺栓精细调整，每2000mm测量调整一次，中心线调整可用拉线法测量，千斤顶侧面移位的方法进行，调好一段后即在底槛两侧搭筋焊接固定。

固定时搭筋先与底槛焊接，然后再与预埋钢筋焊接。

中心线全部调整并焊接固定合格后再对高程进行复测，这时应每隔1000mm测量1点。

并在两调整螺栓中间加设钢筋支撑，如有超标，应进行复调，直至全部合格。

调整完毕后，应对调整螺母点焊锁定，并用水准仪监测高程变化，如有超标应进行复调。

合格后移交土建浇筑二期砼。

图1-1 闸门埋件安装工艺流程图
3.1.1.2 主、反、侧轨安装：轨道由工地存放点装车，运至施工现场。

临时起吊设施为用一台5 t卷扬机作牵引，在闸槽上部做一临时吊架，轨道由临时起吊设施吊到预先在一期砼插筋上加工的钢支撑平台上，用千斤顶、花篮螺栓作精细调整，先调整好轨道基础高程，轨道底工作面桩号里程与轴距、轨道同一工作面的扭曲由预先设置的基准点拉线钢尺量距进行控制，安装到位与底槛相对应位置重合。

轨道安装各项技术指标的控制采用轨道顶挂铅垂线控制。

轨道上下精细调整到位各项技术指标、公差尺寸合乎规范要求后加固，加固完成后复测，技术指标合格则可进行下节安装。

轨道自下而上分节进行安装，门槽内搭设脚手架随轨道安装同期进行。

埋件工作面对接接头的错位应进行缓坡处理，过流面及工作面的焊疤和焊缝余高应铲平磨光，凹坑应补焊平并磨光。

弧门侧轨安装时，除调整高程、桩号、孔口距离及垂直度外，更重要的是从支铰中心测量和控制侧轨的曲率半径。

安装前在轨道的适当部位焊接临时支撑用的角钢，在轨道中心线上分段打上标记作为测量基准，用起吊设施将侧轨吊到安装部位，用千斤顶、楔铁和花篮螺栓作精细调整，轨道底工作面桩号里程与轴距、轨道同一工作面的扭曲、轨道水封座板的曲率半径由预先设置的基准点拉线钢尺量距进行控制，保证侧轨的曲率半径符合设计要求，误差控制在规范以内，侧轨水封座板不锈钢面曲率半径的控制采用按设计计算出轨道底、顶里程桩号、高程，用全站仪在闸室门槽设计高程位置的侧墙上放出里程桩号控制点，用控制点进行侧轨安装中的高程、里程控制，以铰轴中心到水封座板中心的曲率半径钢尺量距作安装校核，侧轨水封座板不锈钢面的垂直度与扭曲控制采用钢板尺配合经纬仪直接测量。

左右侧轨止水座板间距由钢尺量距校核，校核两侧轨的平行度，安装到位后与底坎相对应位置重合。

轨道上下精细调整到位，各项技术指标、公差尺寸合乎规范要求，加固完成后复测。

3.1.1.3 支铰钢梁及埋件安装：将钢梁埋件起吊调整到大致位置，在其背部上、下端及侧边分别焊接可调花篮螺栓多支，以支铰中心或底槛中心作基准，将其调配到准确位置，埋件的倾斜角度与设计相符，高程要比钢梁的底部高程略低5～10mm，焊接加固后，浇筑砼。

支铰钢梁在设备库和安装现场均用吊车装卸，板车运输。

吊装就位前，首先验证钢梁上的装配标记，并做好安装测量标记。

安装时，利用吊车保证提升高度，用两个10t倒链调整倾斜角度。

在钢梁埋件的下端头焊接临时支撑架，支撑架的高度略低于钢梁的底部高程，便于用吊车安装钢梁时的初步就位。

支铰钢梁初步就位后，在钢梁底部两端各用一台50t螺旋千斤顶精细调整高程，在钢梁与埋件间用楔铁调整倾角，用全站仪监控调整，确保钢梁安装的高程、里程、倾斜角度符合设计及规范要求。

如果有张拉要求时，钢梁埋件应避开张拉的预留孔洞，支铰钢梁精确到位后，应牢靠的加固，以免张拉时变形移位。

3.2 弧门安装
3.2.1 弧形闸门安装拼接顺序
支绞大梁安装→支承铰座安装→支臂安装→连接门叶→支臂附件安装。

弧形闸门埋件安装工艺流程，见图1-2。

图1-2 工作弧门安装工艺流程图
3.2.2 弧门支铰、支臂安装
3.2.2.1 支铰安装
3.2.2.1.1 活动支铰、支铰轴和支铰座共同组成弧形闸门的支承铰。

安装前准备工作如下：
3.2.2.1.1.1 清扫注新油：将活动支铰、支铰座轴孔和外表面以及油路清洗干净并注入黄油。

3.2.2.1.1.2 焊接吊耳：为便于吊装，在活动支铰外表面焊接吊耳。

吊耳位置的选择以闸门启闭全行程中，吊耳与支铰座不产生干涉为原则。

3.2.2.1.1.3 测量轴径：清洗完支铰轴，要用外径千分尺测量轴径公差值并做好记录。

3.2.2.1.1.4 编号配套：在轴径公差值已记录的基础上，将活动支铰、支铰轴和支铰座编号配套。

3.2.2.1.2 吊装支承铰时，在下方将支承铰装配好，调好与支铰钢梁的安装角度，可在吊钩上挂10t手动葫芦进行调节，调节好角度后连同手动葫芦一同起吊；支铰安装时利用吊车吊装，吊装前先调整好固定铰支座面的安装角度，再进行吊装。

到安装位置后利用千斤顶、倒链进行支铰的安装调整。

3.2.2.1.3 支铰座吊装就位前，先在预埋螺栓上安装调整螺母，当支铰座吊升至基础螺栓前，用人工摆正并对准螺栓位置，使螺栓与支铰座螺孔间留有较均匀的间隙，快速旋上螺母，经检查无误方可摘钩。

调整工作可用千斤顶、拉紧器、调整螺母等。

3.2.2.2 支臂安装
3.2.2.2.1用吊车吊起支臂，用10t倒链调整角度，在前后两端各设偏拉以防倾倒。

找准组装标记后，将支臂与支铰连接就位。

3.2.2.2.2 支臂连接完毕，检查相对尺寸符合要求时，在支臂的下端头附近立一独杆，独杆的顶部与闸墩顶部牢靠连接，在独杆上挂一以20t倒链，用20t倒连将支臂提升到一定高度后用锚绳固定并锁紧，给闸门门体吊装预留出空间。

3.2.2.2.3 用同样的方法安装另一支臂结构；并给与提升固定。

3.2.3 弧门门体安装
3.2.3.1 闸门运输及吊装
3.2.3.1.1 闸门在金属结构存放场用75t汽车吊装车，50t平板车运输，在平板车上需垫上方木、木板等防滑，并用手动葫芦及钢丝绳将设备绑扎牢靠；
3.2.3.1.2 利用左岸施工道路，将门体运至安装现场。

用75t汽车吊卸车，将门叶卸至提前加工好的运输闸门的拖坯上。

3.2.3.1.3卷扬机配合导向滑轮组将轨道运输台车牵引，跨钢架桥、经消力池底板上溢流堰进入至孔口位置，再二次利用卷扬机配合导向滑轮将门叶缓慢翻身落至底槛位置，采用千斤顶和手拉葫芦调整。

3.2.3.2下节门叶安装
闸门吊装采用闸门腹板上的两个排污孔作为吊点，用两个特制的吊具为吊耳，采
用两根钢丝绳作为起吊用千斤绳，两根千斤绳夹角45°，安全系数为6。

闸门起吊前先在主梁上装配支臂位置的上方焊接2对5吨级的锚环，同时在支臂上方合适位置也同样焊接2对锚环，作为支臂与门叶组装拉紧用锚。

另外在门叶与支臂上臂柱连接处的下方也各焊接一个10t级的锚环，可作调整支臂上下移动时的吊点。

上述准备工作做完以后，采用75t的履带吊将门叶慢慢提起，并在上述的锚环处挂上导链，将门叶与支臂拉拢，当支臂距门叶还有20mm左右距离时，用吊车将门叶落下，使门叶底缘与底槛贴合，门叶中心与孔口中心重合，再用两个10t导链将支臂调至拼接位置，最后用4个5t导链将门叶与支臂拉拢连接。

同时检查门叶外缘的曲率半径及门叶两侧边缘距侧止水板的距离。

合格后，将支臂与门叶主梁点焊固定，再将吊车及吊具拆除，进行支臂与门叶的焊接。

焊接完后拆除导链及拉紧工具。

3.2.3.3 上节门叶安装
上节门叶运到工地后，用75t汽车吊卸在闸前底板上，安装时用吊车倒运至闸室内进行吊装。

上节门叶吊装索具同下节门叶。

上节门叶可直接用75t汽车吊起吊就位，按照制造厂的定位板位置与下节门叶拼装，利用导链和吊车配合调整门叶外缘曲率半径，并用钢板尺测量门叶两侧外缘与侧止水板的距离，合格后将上下节门叶点焊固定准备焊接。

3.2.3.4 门叶焊接与焊缝检验
门叶焊接应由具备闸门一、二类焊缝焊接资格的焊工施焊，严格按照闸门焊接规范和作业指导书进行操作。

门叶焊接分两步进行，先进行定位焊，再进行正式焊接。

3.2.3.
4.1 定位焊
3.2.3.
4.1.1 定位焊的起始位置在具门叶边缘30mm以上，焊缝长度50～80mm，间距300～400mm，厚度不超过正式焊缝的二分之一，且最厚不超过8mm。

3.2.3.
4.1.2 定位焊的引弧和熄弧点要在坡口内，严禁在母材的其他部位引弧。

3.2.3.
4.1.3 焊接时定位焊缝上的裂纹、气孔、夹杂等缺陷均清除干净。

3.2.3.
4.1.4 本闸门的定位焊不需预热。

3.2.3.
4.1.5 需采用焊缝错位调整处的压板、卡具和螺栓提压工具的焊接，其引弧均在工卡具上进行。

工卡具拆除采用气割或碳弧刨在距母材3mm左右处切除，切除后用手砂轮磨平。

3.2.3.
4.2 正式焊接
3.2.3.
4.2.1 闸门焊接顺序为先腹板、后面板、由中间向两侧进行。

采用分段、退步、多层多道、焊位对称的焊法
3.2.3.
4.2.2焊接分段长度为300mm左右，段间接头处药皮熔渣及飞溅物彻底清除，以防造成焊接缺陷。

3.2.3.
4.2.3 分层焊接的层间接头错位大于30mm，每层均彻底清除熔渣、焊瘤、飞溅物，发现气孔，夹渣和层间熔合不良等缺陷彻底铲除并补焊。

3.2.3.
4.2.4 要求焊透的双面焊缝，单面焊后进行清根处理，确认无缺陷时方可进行焊接
3.2.3.
4.2.5 焊接完后对焊缝表面的熔渣，焊瘤，飞溅物进行清理，面板安装侧止水橡胶处打磨平整。

3.2.3.
4.3 焊缝检验
3.2.3.
4.3.1 门叶焊接完后，对所有焊缝进行外观检查。

检查内容包括裂纹、表面夹渣、咬边、表面气孔、焊缝余高、对接接头焊缝宽度、角焊缝的焊角K和厚度不足等，其质量标准符合《DL/T5018-2004》表4.4.1的规定。

3.2.3.
4.3.2 按规定进行无损探伤的一二类焊缝，由有资质的无损检测人员按规范要求进行探伤。

焊缝质量评定由有Ⅱ级以上资质的检测人员担任。

3.2.3.
4.3.3 探伤发现有不允许的缺陷时，制定返修工艺进行反修。

3.2.3.5 止水橡皮安装
弧门的两侧水封及底水封，可根据橡胶水封的到货情况按需要的长度粘接后与水封压板一起配钻螺栓孔。

橡胶粘接时，为了保证质量，一般采用热胶合，应按照橡胶水封制造厂认可的方法进行，胶合接头处不得错位、凹凸不平或有疏松现象。

橡胶水封的螺栓孔，采用专用的钻头使用旋转法加工，其孔径比螺栓直径小1mm。

3.2.3.6 弧门整体检查及试验
弧门的启闭机安装完毕，即可进行闸门整体检查试验，试验前必须清除启闭机室内、门叶隔板内部及顶部、门槽内所有杂物及障碍物，并检查吊杆、钢丝绳、滑轮的连接情况。

启闭时，应在侧止水橡皮处用水管浇水润滑。

闸门启闭过程中应检查铰轴转动情况，闸门升降有无卡阻，止水橡皮有无损伤等现象。

3.3 平面闸门安装
3.3.1 平面闸门拟分片用平板车从金属结构存放场拉运，经左岸施工道路运到泄洪孔施工现场，泄洪中孔检修闸门利用50t吊车卸车，用吊车配合坝顶门机将闸门吊运至闸室检修平台，利用门机进行组装。

整体组装好后进行焊接、防腐、装止水橡胶及配重等工作。

泄洪底孔事故闸门运输至现场后，利用75t吊车卸车，进行组装。

3.3.2 闸门组装
3.3.2.1 单片门时直接用启闭机吊装放入闸槽内。

对于分片制作的门叶结构，将两片门叶组装好后，用启闭机将组装好的门叶全部提起放入闸槽，再用锁锭梁将其上面锁住，退出启闭机，再吊上节，如此循环；
3.3.2.2 组装时，按照厂家所做的组装标记，将上节门叶缓缓吊入，套入下节门叶，对正两节门叶销孔，穿入销轴，如阻力较大，可在销轴上涂黄油润滑，并垫上紫铜棒用锤击边振动边砸入。

3.3.2.3 两节门叶连接后，测量该两节门叶的平面度，测量时，在两侧止水座板前方用0.3mm钢琴线挂重锤做基准线，用钢板尺在两节门止水座板上各测上、中、下三点，两节门叶之间不平度不能超过1mm，用钢琴线交叉测量后闸门扭曲度不超过1mm，合格后按照图纸要求用连接板点焊固定。

3.3.2.4 为了防止门叶吊装时点焊的连接板被拉裂，每两节门叶调整好后，就对连接板施焊。

焊接时，先将连接板对称点焊多点后，再进行连续焊接。

为防止焊接变形，保证焊接质量，门叶连接板焊接有如下要求：
3.3.2.
4.1 焊接前，对已点固的焊缝进行再次加固，定位焊的质量要求与正式焊的质量要求相同，焊缝定位焊由持有效合格证的焊工承担。

3.3.2.
4.2 定位焊应有一定强度，但其厚度一般不应超过正式焊缝的二分之一，通常为4～6mm。

定位焊的长度一般为30～60mm，间距一般以不超过400mm为宜。

厚度不宜超过正式焊缝厚度的二分之一，且最厚不超过8毫米。

3.3.2.
4.3 闸门焊接时采取偶数焊工由中间向外围分段焊接，所有焊工应同时施焊，其焊接规范、使用的焊条直径、电流强度、焊肉大小、焊接层次、焊接速度及焊接方位都应力求一致。

长度大于1000毫米的焊缝应采取从中央反向分段退焊法，以减小焊接变形，每段长度以150～300毫米为宜。

3.3.2.
4.4 焊接时，采用多层多道焊时，层间接头应错开30毫米以上，每层均应仔细清除熔渣、焊瘤、飞溅物。

发现气孔、夹渣和层间熔合不良等缺陷，应彻底铲除并重新补焊。

如焊缝处发现有裂纹，应找出原因，订出措施后方可返工。

3.3.2.
4.5 焊接完成后，清理焊缝上的焊渣、药皮、焊瘤等，变形超标的结构部件进行机械校正，对需要探伤部位的焊缝进行打磨。

3.3.2.
4.6 每道焊缝焊完后用锤击法敲打，以消除焊接应力。

3.3.2.
4.7 对焊缝外观质量进行检查验收，焊缝分级别进行探伤检查。

焊缝的无损检测由具有Ⅱ级以上资格证书人员担任，对二类焊缝，如用超声波不能判断时，需采用X 射线照相检查。

3.3.2.5 各节全部组装完成后，应对整个闸门门叶结构进行复测，合格后才能进行闸门主支承的安装。

所有主支承面应当调整到同一个平面上，其误差不得大于0.5mm。

主支承滑块的安装方法与门叶对接测量方法相同。

3.3.2.6 止水橡胶安装，平面闸门的两侧水封及底水封，可根据橡胶水封的到货情况按需要的长度粘接好再与水封压板一起配钻螺栓孔。

橡胶粘时，为了保证质量，一般采用热胶合，应按照橡胶水封制造厂认可的方法进行，胶合接头处不得错位、凹凸不平或有疏松现象。

橡胶水封的螺栓孔，采用专用的钻头使用旋转法加工。

其孔径比螺栓直径小1mm。

3.3.2.7 配重安装，平面闸门安装橡胶水封安装完成后，应对闸门作静平衡试验，试验方法如下：
将闸门吊离地面100mm，通过滚轮或滑道的中心测量上、下游与左、右方向的倾斜，一般单吊点平面闸门的倾斜不应超过门高的1/1000，且不大于8mm；如有超过，则通过配重来校正。

3.3.2.8 闸门安装完成后，拆除所有安装用的临时焊件，修整好焊缝，清除杂物，做好扫尾工作。

3.3.2.9闸门安装完毕后应按设计规范要求在无水情况下作全行程启闭试验，试验中检查并确认拉杆灵活可靠，充水装置在行程内升降自如，止水密封良好，吊杆的连接可靠安全等技术指标。

在闸门全关位置，水封橡皮无损伤，漏光检查合格，止水严密。

在本项试验的全过程中，必须对水封橡皮与接触面采用清水冲淋润滑，以防损坏水封橡皮。

在有条件后，作闸门的充水及动水启闭试验。

3.4 启闭设备安装
3.4.1 弧门液压启闭机
根据施工实际情况考虑，液压启闭机的液压缸、液压油箱拟从启闭机预留孔从闸室起吊至启闭机安装平台就位安装。

液压启闭机油箱、液压油缸等设备由金属结构存放点运至闸室，利用吊车，先吊装启闭机液压缸推力机架、油箱等到启闭机安装平台，最后吊装启闭机液压缸，起吊时尽量用本体的吊环进行吊装，本体吊环不能满足吊装要求时，以捆扎方式辅助，为防止变形，缸体吊点个数不应少于2点；竖直吊装时须将活塞杆与缸体固定，以防吊装过程中活塞杆突然拔出。

3.4.1.1 施工程序
油缸机架、油箱及电机泵二期埋件安装→液压缸及机架安装→泵站油箱及电机等安装→液压管路配置→管路焊接、酸洗、打压试验→管路冲洗→管路二次装配→电气系统安装→液压启闭机空载调试→连门无水调试→整体验收。

3.4.1.2 液压启闭机安装、调试。

3.4.1.2.1 卸车及保管
液压启闭机卸车时应注意保护各个液压管路及阀件，保管时对各油管口进行密封。

其它注意事项与卷扬式启闭机相同。

3.4.1.2.2 吊装及运输
液压启闭机油缸由左岸施工路运至启闭机平台，用吊车卸车。

液压缸从启闭机室上部吊装就位。

液压启闭机油缸和油箱用汽车直接运至溢洪道闸室平台，用吊车进行吊装就位安装。

液压启闭机油缸为圆柱形，起吊时尽量用本体的吊环进行吊装，本体吊环不能满足吊装要求时，以捆扎方式辅助，为防止变形，缸体吊点个数不应小于2点；竖直吊装时将活塞杆与缸体固定，以防吊装过程中活塞杆突然拔出。

3.4.1.3 液压启闭机安装流程图
3.4.1.3.1 施工程序：液压启闭机安装工艺流程，见图9-3。

油缸机架、油箱及电机泵二期埋件安装→液压缸及机架安装→泵站油箱及电机等安装→液压管路配置→管路焊接、酸洗、打压试验→管路冲洗→管路二次装配→电气系统安装→液压启闭机空载调试→连门无水调试→与充压水封闭锁连动调试→整体验收。

3.4.1.3.1.1 液压缸安装
安装前检查：安装前应检查活塞杆有否变形，在活塞杆竖直状态下，其垂直度不应大于0.5/1000，且全长不超过杆长的1/4000；并检查油缸内壁有无碰伤和拉毛现象；
安装精度：液压启闭机机架的横向中心线与实际测得的起吊中心线的距离不应超过±2mm；高程偏差不应超过±5mm；
组合精度：机架钢梁与推力支座的组合面不应大于0.05mm的通隙，其局部间。