管道安装工程施工组织方案

XXXXXXXX工程施工X标段

管道安装施工方案

XXXXXX工程建设有限公司XXXXXXXXX工程X标项目经理部2017年3月10日

编制：

审核：

批准：

目录

一、工程概述 (1)

二、编制依据 (1)

三、玻璃钢管施工 (2)

1．管道吊卸 (2)

2.管道安装 (2)

3.管口试压 (3)

四、螺旋钢管施工 (3)

1.管道吊卸及布管 (3)

2．管道焊接 (4)

3.管道及管件防腐 (8)

4.阴极保护 (13)

五、管道验收 (13)

六、施工安全措施 (13)

1.组织与管理措施 (13)

2.安全技术措施与注意事项 (14)

3.施工现场安全事故应急预案 (18)

一、工程概述

本项目管道安装工程主要施工内容：玻璃钢管9794m安装、螺旋钢管13518m安装。

输水管道为2根，管中心距4.2m，玻璃钢管之间采用承插连接，螺旋钢管之间采用焊接连接，玻璃钢管与螺旋钢管之间采用特制钢转换接头连接。

二、编制依据

1.XXXXXXXX工程施工XX标段（合同编号：XXXXXXXXXX）招标文件、技术条款、施工图纸、现场踏勘资料等。

2.现行国家及行业技术规范、规程、标准：《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008、《水电水利工程压力钢管制造安装及验收规范》GB50766-2012、《埋地钢质管道阴极保护技术规范》

GB/T21448-2008、《埋地给水排水玻璃纤维增强热固性树脂夹砂管管道工程施工及验收规范》CECS129:2001等。

3.XXXXXXX工程建设有限公司《质量手册》、《质量体系程序文件》和《安全体系程序文件》。

4.我公司可投入本项目的资源。

5.我公司在类似工程中积累的施工经验。

三、玻璃钢管施工

1．管道吊卸

因管道购件属建设单位单独招标，采购标负责生产并运输管件至施工现场，我标段负责吊卸，拟定采用150t履带吊进行吊装施工。

（1）管道装卸过程中轻装轻放，严禁摔跌或者撞击。

（2）管道装卸机具的工作位置稳定，机具的起吊能力可靠。

（3）管道采取两个支撑点进行起吊，保证管道在空中均衡。

（4）装卸用的吊绳选取柔韧、较宽的皮带、吊带或者绳索。

2.管道安装

（1）下管时，管道承口应朝来水方向。为便于管口试压时的排气，玻璃钢管安装时将试压孔朝正上方。允许偏差为+5mm。玻璃钢管下入沟槽时，不得与槽壁相互碰撞，沟内运输管道不得扰动天然地基，每根管之间顺槽方向错开0.4m。

（2）安装前彻底清洁管表面、凹槽、胶圈，并将胶圈涂好润滑剂后由下部且无任何扭曲地放入凹槽内，用手沿圆周检查整体胶圈密封就位，确保密封胶圈质量完好可用。

（5）划标记点、撞口。以承口的

试压孔中心量取Lx值。在插口两胶

圈中心到插口的标志环方向，均匀划

标记点(见图1)。采用人工吊链撞口方

法安装。将承口慢慢推入插口，待承

口端线与标记点重合。即安装到位。

（6）安装后用钢板尺探测标记点到最近密封圈槽外壁的距离。

L与L

之差控制在±3mm即为合格(见图2)

（7）转换口连接：在闸井及水平折点处，均需要钢管与玻璃钢管的转换。制作工艺为：钢管短节除锈→钢管套在模具上→涂界面剂→制衬→缠绕→修整→脱模→糊内缝。

3.管口试压

由于玻璃钢管之间采用承插式双“O”型密封圈连接，所以每

安装一根管道，就要在承插口处进行打压，以检测双“O”型密封圈的密封效果。用试压泵直接通过管顶的试压孔。加水打压至管道工作压力的1.5倍后停泵(操作过程中要打开排水阀排气)，观察2min，压降值不超过试验压力的5％，且管口没有渗漏现象时。管口试压即为合格。若压降降低较快。说明密封效果不佳，需重新安装，以确保整个管道系统总体试压成功。

四、螺旋钢管施工

1.管道吊卸及布管

（1）我标段拟定采用150t 履带吊进行吊装施工。

（2）吊装时采用平衡梁吊装法，捆绑管子用尼龙布带或用钢丝绳加胶皮套管或加垫木层。用铁扁担保证钢管起吊平衡性，用缆风绳控制落管方向。吊装轻拿轻放，严禁损伤防腐层。

（3）下沟前对管沟进行检查，确保管沟内无塌方、石块、雨水、油污等，保证管沟的深度、标高和断面尺寸应符合设计要求。

（4）管沟开挖验收合格后应将管道立即吊装。在地下水位较高的地段，开挖、吊装和回填连续完成。吊装时，起吊用专用吊具，起吊高度以离开运输车厢底板或地面约1m 为宜，轻放至沟底，严禁损伤防腐层。

（5）管道下沟前对防腐层用高压电火花检漏仪进行检查，对电火花击穿漏铁处应责成其进行修补。

（6）组对前，对管子进行清扫，保证管内无石头、纸屑和泥土等杂物。并对管口进行检查，确保加工质量满足设计要求，必要时用砂轮机清理管口的焊渣及毛刺，管端如有较轻度变形予以校正。不得用锤直接敲击管壁，校正无效，应将变形部分管段切除。

（7）利用倒链及千斤顶等工具进行管子的调整组对。

（8）组对时，首先严格控制基准管的安装，使其高程、中心线等技术条件达到设计要求，然后进行其它管道组装。组对时避免采用强力对口，且应保护钢管绝缘层。

（9）管子和管件的对口，应做到内壁平齐。内壁错边量符合以下规定：等厚对接焊缝不超过管壁厚的10%，且不大于1mm；

不等厚对接焊缝不超过薄管壁厚的20%，且不大于2mm。

（10）所有管道转弯处设置钢筋混凝土支墩以改善该处管道的受力状态。

2．管道焊接

（1）焊接工作坑

在焊口位开挖焊工操作坑，如下图所示。

（2）焊接工艺

1）焊接方法及焊接电源

管道焊接应用手工电弧焊，采用交流电焊机或直流电焊机，用直流电焊机焊接时采用直流反接法；管材厚度＞16mm ，采用普通手工电弧焊，双面焊。

2）焊接材料

管道母材为Q235B ，焊接采用与之匹配的E4315 碳钢焊条。现场用的焊条放在箱筒内，不得随地丢放。

3）焊接前的准备

①焊接前检查组装的管道坡口是否要求，确保坡口间隙及对口内壁齐平；内壁错边量应符合：等厚对接焊缝不应超过管壁厚度的10%，且不得大于1mm；不等厚对接焊缝不应超过薄壁管管壁厚度的20%，且不得大于2 mm。

②焊接前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于10mm 范围内的油漆、污垢、铁锈、毛刺及镀锌层等杂物清除干净，并不得有裂纹和夹层等缺陷。

4）焊接施工

①管道焊工必须经焊工考试合格并具有相应的焊接合格项目，方可参加焊接；管道开始焊接前，每个焊工在施工现场采用与实际管道焊接相同的焊接工艺焊一道管道焊缝试件，经机械性能试验合格后方可施焊。

②首次使用的钢材应做焊接工艺评定；以前做过焊接工艺评定，有储备的施焊项目应提取焊接工艺评定报告；并根据焊接工艺评定编制焊接工艺卡。

③在雨天、风速超过8m/s、相对湿度超过85%的焊接环境下，如不采取有效防护措施，应停止野外焊接。

④下向焊与上向焊的运条方式不同，但在焊接工序质量控制上是相同的。根焊时要控制电弧的吹力，注意焊条角度，保证熔池温度不过高，使焊缝熔深稳定，既保证根部焊透，又不得让根部烧穿挂瘤。操作中，当焊条引弧后，将弧柱轻压在坡口的根部，沿着焊道将熔滴向下拖带，运条中如熔滴敷盖度不够，可往返运弧，使根部焊道平整。焊缝接头处可以稍加打磨，根部焊道内突起的熔敷金属应用砂轮打磨，使焊缝深浅均匀，过渡圆滑，以免产生夹渣。填充焊的层间温度应保持在100°以上。

⑤管道直径大，焊接时应保证对称同时焊接，防止焊接变形超标。每个管口可由2 名焊工同时施焊，焊接时正确使用安全防护器具。

⑥焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管壁上引弧。

⑦管道焊接时，每道焊口必须连续一次焊完，各焊工焊接速度一致，在前一层焊道没有完成前，后一层焊道不得开始焊接，两相邻焊道起点位置应错开20—30mm。

⑧管道焊缝焊完后应将焊缝表面的飞溅物、熔渣等清除干净；每一道

焊缝均做好焊接记录。

5）焊缝检验

①外观检验

管道焊缝外观检查应在焊后及时进行，检查前应清除熔渣、飞溅，外观质量应符合下列规定：

a．焊缝表面不得有裂纹、未熔合、气孔和夹渣等缺陷；

b．咬边深度不得大于0.5mm，在任何300mm 连续焊缝长度中咬边长度不得大于100 mm；

c．焊缝余高，内部或外部为0—1.6mm，局部不得大于3mm，但长度不得大于50mm，除咬边缺陷外，焊缝外表面都不应低于母材；

d．焊接后，禁止校正管子接口的错边量；

e．焊缝宽度应比坡口宽2.5—3.5 mm。

②无损探伤

a. 焊缝无损探伤应由取得锅炉压力容器无损检测Ⅰ级及Ⅰ级以上资格证书的检测人员承担，评片应由取得Ⅱ级资格证书的检测人员承担。

b．管道焊口检查应符合下列要求：各段（原则上以1Km 为一段）固定口焊缝应进行100%射线检查，管线所有焊缝应进行25%射线检查。如上述探伤率与设计图不符，则应以后者为准。

③返修及修补

a．经检查不合格的焊缝应进行返修，返修后应按原规定进行检查，焊缝返修不得超过两次，如超过两次，必须经技术负责人签字，提出有效措施。最多不得超过三次；

b．焊缝缺陷超出允许范围时，应进行修补或割掉；

c．母材上的焊疤、擦伤等缺陷应打磨平滑，深度大于0.5mm 的缺陷应修补；

d．缺陷修补前，焊缝表面所有涂料、铁锈、泥土和污物等应清除干净；

e．所有补焊的焊缝长度应大于或等于50mm。

3.管道及管件防腐

(1)防腐蚀方案

钢管及附件内、外防腐前进行表面预处理，除锈等级应达到《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定》GB/T8923.1-2011中规定的St3级。

钢管及钢管附件采用防腐涂料与牺牲阳极阴极保护联合防护法，防腐涂料外防腐采用环氧树脂涂料、环氧酚醛树脂涂料、聚氨酯涂料、聚硅氧烷涂料等高分子防腐涂料特加强级（四布六油）。外防腐采用黑色，内防腐采用灰色，外防腐需符合国家卫生、环保标准；内防腐符合国家《生活饮用水卫生标准》。

(2)防腐层结构

钢管及管件外防腐：底漆一道+玻璃布两层+底漆一道+玻璃布一层+底漆一道+玻璃纤维一道+底漆一道+面漆两道，干膜厚度720～800μm （干）。

钢管及管件内防腐：底漆两道+面漆两道(两底两面)；防腐层漆膜厚度80～100μm(干)。

(3)配比

①防腐底漆：固化剂=4：1；

②防腐面漆：固化剂=4：1。

(4)钢管及管件的表面预处理

①钢管道表面涂装前必须进行预处理；

②钢管及管件内外表面除锈前应对管道表面所有可见油污、尘土等污物进行擦拭和清洗，并视污物的具体情况选择处理方法和工艺。除锈等级应达到《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定》

GB/T8923.1-2011中规定的指标。人工除锈应达到St3级；钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不良的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。底材显露部分的表面应具有金属光泽，焊接表面应光滑无刺、无棱角、焊瘤等。

③涂料涂装前钢管及管件内外表面应保持干燥、无水迹。

(5)涂料的配制

涂料应预计好用量，按比例混合，充分搅拌后静置15～20min，再行施涂，并在规定时间内用完。

(6)涂刷底漆

钢管表面处理合格后尽快涂底，间隔时间不得超过8h，大气环境恶劣(如空气含烟雾)时，需进一步缩短间隔时间。

涂刷要均匀，不得漏涂，每根管道两端各留裸管150mm左右，以便焊接。对于普通级结构的防腐层，第一道底漆表干后，即可涂刷第二道底漆。

(7)涂面漆和缠绕脱脂玻璃纤维布

底漆表干后，即可涂面漆。涂刷要均匀，不得漏涂。在室温下，涂底漆与第一道面漆的间隔时间不应超过24h。

普通级结构：普通级结构的防腐层，在第一道面漆实干后方可涂第二道面漆。

特加强级结构：先涂第一道底漆，表干后缠绕两层脱脂玻璃布，再涂第二道底漆，表干后缠绕一层脱脂玻璃布，后涂第三道底漆，表干后缠绕一层脱脂玻璃布，最后涂第四道底漆，表干后最后涂两道面漆。

脱脂玻璃纤维布缠绕必须表面平整、拉紧、无折皱和鼓包。压边宽度为20～25mm，布头搭接长度为100～150mm。涂漆要求漆量饱满，脱脂玻璃纤维布所有网眼应灌满涂料。缠绕两层脱脂玻璃纤维布时，两层脱脂玻璃纤维布的搭接头应错开，缠绕方向应相反。管道两端的防腐层应做成阶梯形接茬，阶梯宽度不得小于100mm。脱脂玻璃纤维布经纬密度应为12×12，厚度应为0.10±0.01mm，宽度应为600～700mm。含碱量不应超过12%，无捻、无蜡、平纹、两边封边，受潮的脱脂玻璃纤维布须烘干后才可使用。

(8)涂刷后的管道，注意避免在运输、吊装过程中损伤防腐层，若有损伤应及时补涂，否则不准安装。

当在沟槽内进行接口防腐涂刷时，必须清除防腐部位的泥土、水迹；回填土时应避免损伤外防腐层。

在通风不好的条件下施工时，要采用人工通风设备。

不得在雨、雪、雾天进行露天施工。

(9)外观检查

防腐构件需逐根、逐件检查，其表面应平整光滑、呈现光亮的漆膜。重加强级防腐层的脱脂玻璃纤维布网眼应灌满涂料，空鼓和皱折处应剪掉，并补缠绕脱脂玻璃纤维布和补涂面漆。易发生空鼓部位，应采取措施避免空鼓。

(10)厚度检查

每20根抽查l根，用测厚仪进行检测。在每根管道两端和中间测3个截面，每截面上、下、左、右4点，最薄点的厚度应符合防腐等级要求。

使用的测厚仪精度应不低于土10％，测量前应先在标准样管上对仪器进行系统调节，以确保其测量精度。

(11)针孔检查

用直流电火花检测仪逐根检查。检测防腐涂层的完整性、密闭性，以不打火花为合格，发现针孔应予补涂。

①普通级防腐(二底二面)：施涂干膜在80～100μm以上，电压测试为800～1000V。

②特加强级防腐(四布六油)：施涂干膜在680～700μm以上，电压测试为2700～3000V。

(12)粘结力检查

①普通级防腐粘结力检查

采用刀刃锋利的尖刀在涂层上划每边长约40mm的V形切割线。以30～45o角相交。切割时应使刀尖和检查面垂直，并做到切割平稳无晃动。仔细检查切口，以确保涂层被切透。用锋利的刀尖从切割线相交点挑涂层，涂层在刀尖作用处被局部挑起，而其它部位涂层和管壁仍粘结良好，不得

出现涂层被成片挑起和层间剥离情况。

②特加强级防腐粘结力检查

在涂层上切一夹角为40o～60o角的切口，从切口尖端撕开脱脂玻璃纤维布。撕开面积为50，以撕开处不露金属为合格。

(13)涂层的补口及补伤

①补口、补伤处的涂层结构及所用材料应与管体涂层相同，补口工作应在对口焊接后、管道表面温度冷却至50oC以下进行。

②补口处和露铁的补伤处必须进行预处理。

③补口时应对管端阶梯形接茬处的涂料表面进行清理，去除油污、泥土等杂物，然后用砂纸将其打毛。补口涂层与管体涂层的连接长度不应小于lOOmm。

④补伤处涂层和管体涂层的搭接应做成阶梯形接茬，其搭接长度不应小于100mm；若补伤处涂层未露铁，应先对其表面进行处理，并用砂纸打毛，补涂面漆和贴脱脂玻璃纤维布；若补伤处已露铁，先进行表面预处理后，再按涂层的施工顺序及方法补涂底漆，面漆和贴脱脂玻璃纤维布。当涂层破损面积较大时，应按补口方法处理。

(14)防腐工程的验收

防腐工程交付使用前，应进行分部或分项验收，施工质量应符合本技术条件和有关标准及规范的规定。

除非监理工程师另有要求，验收时应提供下列资料：

①设计文件及设计修改通知；

②原材料出厂合格证或复验报告；

③表面预处理及涂装施工记录，包括施工过程中对重大技术问题的处理情况；

④质检记录和质检报告。

4.阴极保护

钢管的阴极保护与钢管安装同时施工，由业主单独招标的天津市管道工程集团有限公司负责。

五、管道验收

（1）检查径向挠曲值。按照规范要求，玻璃钢管道安装完毕24h内，应测试管道的初始径向挠曲变形，管道不得出现隆起、扁平和其他突变现象。

（2）水压试验。为了全面检查管道的安装质量，按照《给水排水管道工程施工及验收规范》规定的试验方法进行试压，允许渗水量可以按照钢管的标准执行。

六、施工安全措施

1.组织与管理措施

（1）项目经理是安全施工第一责任人，充分发挥项目部安全管理机构（安全生产领导小组）和安全生产保证体系的作用，对全体参加管道工程施工的人员进行质量与安全教育、文明施工教育、技术交底等，并进行相应考核，合格者方可上岗工作，进而确保施工全面安全正常运转。

（2）认真贯彻落实各项安全管理制度，在任何时候任何情况下都要始

终如一地坚持“安全第一”的基本原则，对施工队班组及个人实行安全考核制，并与经济效益挂钩。

（3）严格执行国家和公司制订的安全生产标准和安全操作规程，认真贯彻执行安全文明施工管理规定，坚持按标准和规程进行检查、监督和宣传教育。

（4）加强安全信息反馈，及时掌握安全措施环节，定期进行安全教育和安全检查，实现施工全过程的安全控制。

（5）安全保证体系的责任人员分区巡回检查，对违反安全规定和不遵守安全操作规程者要立即让其停止作业。

（6）防护用品的保障，项目部定期给在现场施工的工作人员发放必需的劳动保护用品，如安全帽、绝缘鞋、胶鞋、雨衣、手套、手电筒、防护面具和安全带等。

（7）项目部成立消防领导小组和义务消防队，保证灭火水源，设置足够的灭火器材并随时保持可靠的工作状态。定期组织专项检查和义务消防队的有关活动。

2.安全技术措施与注意事项

（1）吊装安全技术措施

经对螺旋钢管单管总重17.07t（等长同径的玻璃钢管总重为螺旋钢管的1/4左右）与150t履带吊负载的测算对比，确定选用150t履带吊作为螺旋钢管和玻璃钢管的吊装设备。吊装测算依据如下：

①SC1500型起重机作业范围图

②