材料加工组织性能控制(第四章)XX9
材料加工组织性能控制第九章
（3）定向成核一选择成长联合理论 再结晶退火时可能发生三种基本的织构变：
再结晶退火后保持了形变织构；再结晶时形变织 构全部或部分地被其它的一个或几个再结晶织构 组分所代替，这种代替可能出现在再结晶的不同 阶段，而且再结晶早期阶段上出现的再结晶织 构，在后期常常又可被新的织构代替；再结晶时 形变织构全部或部分地被无序取向的新晶粒代 替。
08Al：钢中析出铝的氮化物A1N， {111}组分
过饱和固溶体强烈的分解温度高于 的变形晶
600℃。
深
粒比{001} 组分的变
冲
形晶粒容
钢
易形成再
板
结晶核心，
08F：析出的基本上是铁的碳化物 (渗碳体)，过饱和固溶体强烈的分 解温度在500℃左右。
容易发生 过饱和固 溶体分解。
08Al钢板： 控制工艺：再结晶退火时的加热速度要慢一些， 还未加热到A1N强烈析出的温度时，{111}取向的 再结晶核心在有利的条件下已顺利地形成，使这种 核心在数量上占据优势。 注意：加热速度不要过高，否则出现加热到 600—700℃时还未到{111}取向再结晶核心的形成 温度，就开始出现A1N的析出，析出的弥散氮化物 对{111}组分的晶粒中再结晶形核的阻碍作用比 {001}组分中的阻碍作用大。于是形成的再结晶核 心中，占优势的将可能是{001}取向的晶核。
08F钢板： 提高{111}再结晶织构的织构度，应提高再结 晶退火时的加热速度，“跑过”碳化物强烈析出 的 温度(500)以防止析出的弥散碳化物阻碍{111}取 向的再结晶核心的形成。否则，碳化物在{111} 取向晶粒的区域中强烈析出，就严重地阻碍了它 们的再结晶核心的形成，而在{001)取向晶粒的区 域中，阻碍作用较微弱，因而有利于{001}取向 的再结晶核心的形成。有利于形成{001}取向的 再结晶织构。
材料加工组织性能控制教学课件
材料的密度、热膨胀系数、热导 率等指标，反映材料的物理属性。
材料的耐腐蚀性、抗氧化性、耐 候性等指标，反映材料在化学环 境中的稳定性。
材料组织性能的影响因素
1 2 3
成分与组织 材料的成分和组织结构对性能有决定性影响，如 钢铁材料中的碳含量和显微组织结构。
工艺与处理 材料的加工工艺和处理条件对组织结构和性能有 重要影响，如铸造、锻造、焊接等工艺。
分类
根据加工方式的不同，材料加工可分 为铸造、锻造、焊接、热处理、表面 处理等。
材料加工的重要性与应用领域
重要性
材料加工是制造业的核心环节，对国民经济的发展和国防建设具有重要意义。
应用领域
材料加工广泛应用于航空航天、汽车、船舶、能源、电子信息等领域。
材料加工技术的发展趋势
智能化
采用智能技术提高材料加工的 自动化和智能化水平，降低人
高强度钢的组织性能控制
要点一
总结词
高强度钢是一种具有高强度和良好塑性的钢材，广泛应用 于汽车、建筑和机械等领域。其组织性能控制对于保证材 料的质量和稳定性至关重要。
要点二
详细描述
高强度钢的组织性能控制主要包括细化晶粒、降低杂质含 量和合金元素调整等手段。通过控制轧制和热处理工艺， 可以获得具有优良综合性能的高强度钢板。同时，高强度 钢的焊接性能也需要通过合理的焊接工艺进行控制，以确 保其在加工和使用过程中的稳定性和可靠性。
04
材料加工组织性能控制技术
计算机模拟与优化技术
计算机模拟技术
通过计算机模拟材料加工过程中的物理、化学和力学行为，预测材料的组织性能，优化 加工工艺参数。
优化算法
应用各种优化算法，如遗传算法、粒子群算法等，寻找最佳的加工工艺参数组合，提高 材料的性能。
金属材料组织和性能的控制
– δ-Fe（体心立方晶格）→ γ-Fe（面心立方晶格） → α- Fe（体心立方晶格）
• 以不同晶体结构存在的同一种金属的晶体称为该金属的同素 异晶体。上式中的 δ-Fe、 γ -Fe 、 α - Fe 均是纯铁的同素异 晶体。
• 金属的同素异构转变与液态金属的结晶过程相似，故称为二 次结晶或重结晶。
从本质上讲，金属从一种原子排列状态（晶态或非晶态）到另一种原子规 则排列状态（晶态）的转变叫金属的结晶。
一、纯金属结晶的条件
• 通过实验，测得液体金属在结晶时的温度-时间曲线称为冷 却曲线。绝大多数纯金属（如铜、铝、银等）的冷却曲线如 下图所示。
纯金属（纯铜）的冷却曲线
液态金属和固态金属的自由 能-温度关系曲线
• 晶体长大速度G(单位时间
晶体长大的长度, m/s)越快,
则晶粒越粗。
成核速率、长大速度与过冷度的关系
• 随着过冷度的增加, 成核速率和长大 速度均会增大。当过冷度超过一定 值后，成核速率和长大速度都会下 降。这是由于液体金属结晶时成核 和长大，均需原子扩散才能进行。 当温度太低时，原子扩散能力减弱， 因而成核速率和长大速度都降低。
• 细晶强化：工程上使晶粒细化, 提高金属机械性能的方法。 • 细化铸态金属晶粒有以下措施 ：
– 增大金属的过冷度 – 变质处理 – 振动 – 电磁搅拌
成核速率、长大速度与过冷度的关系
• 增大金属的过冷度
• 一定体积的液态金属中,若 成核速率N(单位时间单位 体积形成的晶核数,个 /m3·s)越大, 则结晶后的晶 粒越多, 晶粒就越细小;
• 晶粒大小可用晶粒度来表示，晶粒度号越大晶粒越细。
晶粒度表
晶粒度
1
2
3
高分子材料的加工和性能控制
高分子材料的加工和性能控制高分子材料是一类具有特殊化学结构和物理性质的材料，广泛应用于各个领域。
在高分子材料的加工过程中，如何控制其性能成为一个关键问题。
本文将探讨高分子材料的加工方法以及性能控制的方法。
一、高分子材料的加工方法高分子材料的加工方法主要包括熔融加工和溶液加工两种。
熔融加工是将高分子材料加热至熔融状态，通过模具或挤出机等设备进行成型。
这种方法适用于热塑性高分子材料，如聚乙烯、聚丙烯等。
熔融加工的优点是成本低、生产效率高，但对材料的热稳定性有一定要求。
溶液加工是将高分子材料溶解于溶剂中，通过溶液的喷射、凝固、干燥等过程进行成型。
这种方法适用于热固性高分子材料，如环氧树脂、聚酰亚胺等。
溶液加工的优点是成型过程中对材料的热稳定性要求较低，可以制备复杂形状的材料。
二、高分子材料的性能控制高分子材料的性能控制是指通过调整材料的组成和结构，使其具有特定的性能。
1. 添加剂的选择在高分子材料的加工过程中，可以添加各种添加剂来改善材料的性能。
例如，可以添加增塑剂来提高材料的柔韧性和延展性；可以添加抗氧化剂来提高材料的耐热性和耐候性；可以添加填料来增加材料的强度和硬度等。
添加剂的选择要根据具体的应用需求进行，以达到最佳的性能效果。
2. 分子结构的调控高分子材料的性能与其分子结构密切相关。
通过调控分子结构，可以改变材料的性能。
例如，可以通过控制聚合反应的条件来调控分子量，从而影响材料的流动性和强度；可以通过改变共聚单体的比例来调控材料的硬度和柔韧性；可以通过引入交联剂来增加材料的耐热性和耐化学性等。
分子结构的调控可以通过合成方法的改进和添加特定的功能单体来实现。
3. 加工工艺的优化高分子材料的加工工艺也会对其性能产生影响。
通过优化加工工艺，可以改善材料的性能。
例如，可以通过调整加工温度和压力来控制材料的结晶度和晶粒尺寸，从而影响材料的强度和透明度；可以通过改变注射速度和模具温度来控制材料的收缩率和尺寸精度等。
钢铁材料组织与性能控制（推荐五篇）
钢铁材料组织与性能控制（推荐五篇）第一篇：钢铁材料组织与性能控制钢铁材料组织与性能控制姓名：学号：专业：冶金工程学院：任课教师：王1、钢铁材料强化的基本方法有哪些？分别用文献上具体的实例加以说明！钢铁材料强化的基本方法主要有固溶强化、形变强化、分散强化、细晶强化、相变强化。
（1）固溶强化固溶强化是将合金元素加入到钢铁材料基体金属中形成固溶体以达到强化金属的方法。
一般来说,固溶体总是比组成基体的纯金属有更高的强度和硬度,随着合金元素含量的增加,钢的强度和硬度提高。
但是当合金元素的含量适当时,固溶体不仅具有高的强度和硬度,而且有良好的塑性和韧性。
它是利用固溶的置换式溶质原子或间隙式溶质原子来提高基体金属的屈服强度的方法。
例如，热轧态的 316L 不锈钢中厚板要经过固溶处理才能交付使用，其目的是使热轧过程中析出的碳化物在高温下固溶于奥氏体中，通过急冷使固溶了碳的奥氏体保持到常温，减少钢中铁素体含量;通过固溶参数的调整，可以对钢的晶粒度进行控制，使钢的组织得到软化，由于固溶处理过程中温度、保温时间和冷却速度等因素，对组织均匀性、力学性能和耐蚀性都有很大的影响。
因此准确制定合理的固溶处理工艺参数对 316L 不锈钢生产非常重要，316L 不锈钢经过固溶处理后的韧性要明显比未经过处理的韧性好。
（2）形变强化利用形变使钢强化的方法。
也称应变强化或加工硬化。
对于不再经受热处理，并且使用温度远低于材料再结晶温度的金属材料(譬如低碳低合金钢)，经常利用冷加工(冷形变)手段使之通过形变强化来提高强度。
例如，奥氏体不锈钢304L和304LN的形变结构中出现层错、晶界、和退火孪晶处的位错塞积、位错胞状组织和形变孪晶。
形变过程中发生的组织结果变化均产生加工硬化，其中位错塞积和形变孪晶的贡献大。
高强度高碳钢冷拔钢丝，它是工业上强度最高的钢铁制品，抗拉强度可以达到4000MPa, 这就是用强烈冷变形的方法取得的。
（3）分散强化分散强化是在钢铁材料中第二相以细小弥散的颗粒均匀分布于基体金属中产生显著的强化作用,使钢铁材料的强度提高。
第二篇 金属材料组织和性能的控制
第二篇金属材料组织和性能的控制第一章金属的结晶（crystallize）1.1.本章内容（1）（1）金属结晶的基本概念；（2）（2）金属的结晶过程；（3）（3）晶粒度；（4）（4）铸锭的结构。
2.2.本章重点（1）（1）过冷度的概念，过冷度对结晶过程的影响规律；（2）（2）结晶的基本过程；（3）（3）获得细晶粒的方法。
3.3.本章学时安排计划2学时。
4.4.本章作业P8，（五）3、4、5§1-1金属结晶的概念一、一、结晶的概念：钢材经过冶炼、注锭、轧制、锻造、机加工和热处理等工艺过程。
1．1．结晶：生产上将金属的凝固(solidify，solidification)叫做结晶。
2．2．近程有序：在液体金属内部，在短距离的小范围内，原子做近似于固态结构的规则排列，即存在近程有序的原子集团。
3．3．长程有序：金属由液态转变为固态的凝固过程，实质是就是原子由近程有序状态过渡为长程有序状态的过程。
4．4．结晶过程：金属从一种原子排列状态（晶态或非晶态）过渡为另一种原子规则排列状态（晶态）的转变均属于结晶过程。
5．5．一次结晶：金属从液态过渡为固体晶态的转变称为一次结晶。
6．6．二次结晶：金属从一种固态过渡为另一种固体晶态的转变称之为二次结晶。
二、结晶的条件：金属必须达到一定的过冷度。
①交点对应温度T处，液态和固态自由能相等，液态和固态长期共存，处于动平衡状态。
②T0为理论结晶温度或熔点，液态金属要结晶，就必须处于T温度以下，即金属必须过冷（over-cooling，supercooling；指液态金属实际冷却到结晶温度以下而暂不结晶的现象）③过冷度（degree of supercooling；理论结晶温度T与实际结晶温度Tn的差）对应的自由能差ΔF是使液体结晶的动力。
④只F大于建立晶体界面所需的表面能A 时，结晶过程才能进行。
三、1.过冷度可以由冷却曲线测定，平台处放出结晶潜热，平衡向外界散热。
材料加工组织性能控制新
材料加工组织性能控制新技术1. 引言材料加工组织的性能对于材料的最终性能和应用具有重要影响。
传统的加工方法在控制材料加工组织性能方面存在一定的局限性。
随着材料科学与工程的发展，新的材料加工组织性能控制技术逐渐出现，并取得了显著的进展。
本文将介绍一些当前应用较广泛的材料加工组织性能控制新技术，并对其优势和局限性进行分析。
2. 冷等静压成形技术冷等静压成形技术是一种通过在低温下施加高压对材料进行塑性变形的方法。
该技术可以有效地控制材料加工组织的性能。
利用冷等静压成形技术，可以获得更细小的晶粒结构和更均匀的组织分布，从而提高材料的强度和硬度。
冷等静压成形技术适用于许多材料，如金属、陶瓷和复合材料等。
冷等静压成形技术的优势在于可以实现复杂形状的制备，而且加工过程中不需要加热。
这使得该技术在保持材料性能的同时，降低了能耗和环境污染。
然而，冷等静压成形技术目前还存在一些挑战，如加工周期较长和成形难度较大等。
未来的研究方向可以进一步探索材料的加工参数和成形工艺，以提高冷等静压成形技术的效率和可控性。
3. 激光烧结技术激光烧结技术是一种通过高能激光将粉末材料瞬间熔化和烧结的方法。
该技术具有高效率、高精度和环保等优点。
激光烧结技术可以实现材料加工组织的精细控制，通过调节激光功率和扫描速度等参数，可以实现不同组织结构的形成。
这种技术尤其适用于高温和脆性材料的加工。
激光烧结技术的优势在于可以实现材料的局部加热，从而减少能量损耗和材料变形。
同时，激光烧结技术还可以通过自动化控制系统实现高精度的加工。
然而，激光烧结技术的成本较高，且需要专门的设备和技术支持。
未来的研究方向可以进一步降低设备成本，提高工艺效率，推动该技术在工业中的应用。
4. 电渗析技术电渗析技术是一种通过在电场中控制材料离子迁移和沉积的方法。
该技术可以实现材料的微观结构控制和组织定向增长。
利用电渗析技术，可以获得具有优异性能的多孔材料、纳米材料和复合材料。
材料加工组织性能控制新
制工艺
0
5
•常规工艺
•850850
•8
•4042 •4045
•-
•60064
0
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材料加工组织性能控制新
• 3.2 钢的奥氏体形变与再结晶（I型控制轧制） • 3.2.1热变形过程中的奥氏体再结晶行为 • 3.2.1.1 动态再结晶
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（1）奥氏体再结晶区控制轧制(又称I型控制轧制)
条件：950℃以上 再结晶区域变形。 主要目的：对加热时粗化的初始晶粒轧制再结晶 细化 相变后细小的晶粒。相变前的晶粒越 细，相变后的晶粒也变得越细。
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（2）奥氏体未再结晶区控制轧制(又称为Ⅱ型控 制轧制) 条件： 950C～Ar3之间进行变形。 目的：晶粒沿轧制方向伸长，晶粒内部产生形 变带。晶界面积，的形核密度 ，进一步促 进了晶粒的细化。
•（1）细化相变前的奥氏体 晶粒；（2）在细化奥氏体 晶粒的前提下，进一步使奥 氏体处于加工硬化状态； （3）在相变温度区间加速 冷却。
•3.1.2.4 合金元素的作用（微合金元素作用再讲）PPT文档演模板
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3.1.3 控制轧制的类型
•控制轧制方式示意图
•(a) 奥氏体再结晶区控轧；(b) 奥氏体未再结晶区控轧；(c) (+)两相区控 轧
Controlled
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•低温轧制的 优点：细化 铁素体晶粒。
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•图3-l 各种轧制程序的模式图 • CR-—控制轧制；AcC一控制冷却
材料加工组织性能控制新
3.1.2 铁素体晶粒尺寸的控制
第4讲-金属材料组织和性能控制-1
金属材料组织和性能控制原理和方法•加工（应变）硬化和退火处理•凝固原理及其应用一、加工（应变）硬化和退火处理强化金属和合金的技术较多，如增加位错密度、减小晶粒尺寸、合金化等等。
本节将了解以下内容：如何使用冷作加工工艺来提高金属和合金的性能，冷作加工实质上是把金属材料变形和强化同步进行的一种工艺方法。
而热作加工则没有强化作用。
通过退火热处理工艺可以改善冷作加工工艺引起的塑性降低和硬度增加问题。
冷作加工导致的加工硬化机理，是由于位错密度增加而引起的。
人们可以通过材料加工工艺和热处理工艺的结合使用，不仅能够把材料加工成有用形状的构件，而且还能够控制和改善其力学性能。
本节讨论的问题尤其适于金属及其合金材料。
•应变硬化（通过位错增殖实现）首先需要材料具有可延展性。
如果把应变硬化作为强化材料的手段，那么也必须同时克服加工过程中因应变硬化而带来的一些问题。
例如，我们在拉拔线材或者挤压管材时，就会发生应变硬化，此时我们就必须保证材料具有可接受的塑性。
而在轿车和卡车制造中，要使用钢板冲压出外形美观的汽车框架，此时使用的钢板就必须能够在冲压时容易延展并易于弯曲，而冲压后的汽车框架则必须具有足够的强度，能够承受轻微颠簸和大的冲击载荷。
此时应变硬化就能够使产品强度提高。
此外，为了保证了汽车框架的抗撞击性能，还必须使钢板在发生碰撞时具有迅速的应变硬化能力。
•此外，大家关心聚合物、玻璃和陶瓷材料是否具备加工硬化的能力。
研究表明，热塑性聚合物在变形时具有应变硬化的能力。
但其应变硬化的机理和金属完全不同。
大多的脆性材料如玻璃和陶瓷材料的强度则取决于其中的裂纹和裂纹-尺寸分布，因此玻璃和陶瓷加工硬化能力很差。
下面我们从金属材料的应力-应变曲线开始来探讨加工硬化问题。
1、冷作加工和应力-应变曲线的关系图8-1（a）为塑性金属材料的应力-应变曲线。
如果材料的外加应力σ1大于屈服强度σy，则材料会发生永久变形或者应变。
当外加载荷卸除，就会产生ε1的应变。
材料加工组织性能控制(第十章)XX9
•表2 20g锅炉钢板控制轧制和控制冷却工艺
•表10-3 16Mng锅炉钢板控制轧制和控制冷却工艺(S含量<0.025％ )
•
（2）压力容器用中厚钢板的控制轧制和控 制冷却
碳素钢容器板和低合金容器板:出炉温度 ≥1150℃；高合金钢容器板的板坯出炉温度为 1200℃。
•
10.1.3 热轧双相钢的控制轧制和控制冷却 10.1.3.1 双相钢的组织、性能特点、生产方法
•
工艺2： “热送轧制”工艺(HotChargeRolling， 简称HCR)。 特点： 工艺3： 特点：
•
工艺4： 特点： 工艺5：“冷装炉”轧制工艺(即ColdChargeRolling，简称CCR)。
•
连铸连轧组织转变特点： （1）铸坯冷却强度大，晶粒细、均匀，板坯
的微观偏析分布更均匀。 （2）原始晶粒尺寸结构与传统有所不同
•
（2） 控轧控冷工艺参数对双相钢组织性能的影响 1)终轧温度的影响
•图10-16 终轧温度和卷取温度对双相钢性能的影响
•
2) 卷取温度对双相钢性能的影响
•图10-16 终轧温度和卷取温度对双相钢性能的影响
•
10.14. 连铸连轧理论与应用 10.1.4.1 五种典型工艺图
•工艺1：连铸坯直送轧制工艺(Continuous •castin-Hot direct rolling，即CC—HDR)。 •特点：
传统冷装：γ→α→γ重结晶过程，细化的奥氏 体组织。 直轧工艺：相对粗大的原始奥氏体晶粒。 混晶组织：
•
（3）合金元素的溶解量和作用效果不同 （4）薄板坯连铸连轧轧制过程的热脆 （5）必要的总变形量及变形规程的安排 (总变形量、奥氏体细化变形量和奥氏体强 化变形量)。
材料加工组织性能控制(第四章)
34
图4-8 铌钢经50%变形 后在900C 时的沉淀图
曲线
钢号
铌，%
氮，%
碳，%
钼，%
1
76320
0.04
0.003
0.19
-
2
D43
0.04
0.008
0.10
-
3
D45
0.05
0.005
0.12
0.23
4
32675A 0.045
0.006
0.10
0.17
14
4.3 微量元素在控制轧制控制冷却中的作用 4.3.1 加热时阻止奥氏体晶粒长大
图4-5 强度和韧-脆转变温度与含铌量和 含钛量的关系
30
图4-6 0.035%Nb钢和 0.15%Mo-0.035%Nb钢，强 度和韧-脆转变温度与含铌量 和含钒量的关系
31
(1)Nb：晶粒细化和中等的沉淀强化。 (2)Ti：含Ti量强烈的沉淀强化 产品的强度 ，晶粒细化 是中等的。含量高时： (3)V：中等程度的沉淀强化和较弱的晶粒细化，与它的重量百 分比成正比。
17
图4-3 中的静态再结晶动力学 (a)Si-Mn钢；(b)含0.04%Nb的钢
预应变为0.50
图4-4 中的静态再结晶动力学 (含0.08%Ti的钢；(b)含0.10%V的 钢 变形温度900C预应变为0.50
18
（2）温度的作用
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控制冷却设备：必须能均匀控制长、宽、 厚方向钢板的性能。 冷却方式：同时冷却型、通过冷却型。
图2-9 轧制后冷却对抗拉强度、断面转 变温度的影响
4.1 CCT曲线及转变产物 目的： 等温转变曲线(TTT曲线)：反映过冷奥氏体等温 转变的规律； 连续冷却转变曲线(CCT曲线)：在连续冷却转变 过程中，钢中的奥氏体在不断降温的条件下发生 转变的。 CCT曲线的测量: 膨胀法测CCT曲线原理：各相具有不同的比容： 马氏体＞体素体＞珠光体＞奥氏体＞碳化物 。
图4-6 控制轧制CCT曲线在不同冷却 速度时的组织形态 实线：Nb钢；虚线：Si-Mn钢
三次冷却(空冷）：相变后至室温范围内的冷 却。 目的： 对低碳钢：没有什么影响。 对含Nb钢：发生碳氮化物析出。 对高碳钢或高碳合金钢：
冷却方法：
1)喷水冷却(喷流冷却)：水从压力喷嘴中以一定 压力喷出ห้องสมุดไป่ตู้流，而水流为连续的，没有间断现 象，但是呈紊流状态。 优点：穿透性好，在水膜比较厚的时候采用。 应用：中厚钢板轧后冷却和钢板淬火时；在型钢 冷却中进行局部冷却。 缺点：水的喷溅利害，水的利用率较差。
4.轧后冷却过程中钢组织变化
控制冷却概念：热轧变形奥氏体向铁素 体转变温度(Ar3)相变后的铁素体晶粒易 长大造成力学性能降低。 控制冷却实质：对控制轧制后的奥氏体用 高于空冷的速度从Ar3以上的温度控制冷却 至相变温度区域，使铁素体进一步晶粒细 化。
工艺：从Ar3以上的温度开始，在相变终了 温度附近(550500℃)结束，然后进行空 冷。 组织：细晶粒铁素体和微细弥散型贝氏体 的混合组织。 对强度及韧性的影响:
图4-17 热轧的终轧温度 同抗拉强度及夏比断口
转折温度的关系
4.4.3 压下率的影响
材料加工控制措施
材料加工控制措施
考虑到工期、质量等因素，对于加工精度高、所需设备类型精密的材料拟委托专业厂家加工。
具体需订购材料、成品规格及数量中标后将在“委外加工材料订货计划”中列明。
本工程的委外材料加工将按公司质量体系文件执行，甲方有具体的规定要求时结合甲方、监理的规定执行。
在执行过程中，还必须特别注意如下几个问题：
1、对分承包商的加工能力要到现场考察，经证实后才能做出判断，特别是要求能确保工期和质量。
届时应有一个加工材料控制时间表，由经验丰富的跟单员驻厂监督，并确定具体的检验方法以控制质量；
2、由于材料数量多，有些材料还要试排编号。
试排编号应要在最后一道程序（加工厂家）进行，须先对成品的装箱过程制订一个计划，按计划装箱。
成品在路途运输中要按公司质量程序要求制订一个详细的材料保护方案；
3、跟单员应按公司质量体系文件对分承包商加工的规格材料实施全过程控制。
并定期向材料组长报告分承包商执行合同情况。
如出现异常情况，材料组长应及时向施工负责人报告，必要时向项目经理反映，以便及时采取相应措施；
4、材料运输前3天应落实好运输车辆，办理其它必备的手续。
办理有关手续应严格按照公司规定的程序进行；
5、材料运输前应提前通知现场材料组长，以便组织好人力卸货并规划好堆放场地；
6、为防止发生混淆，材料标识要做到一定的深度，如对石材规格板材，在材料清单上要注明装箱编号及箱中的石材编号，包装箱及石材上要有相应编号标识，并通过编号来确定材料有具体使用部位。
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2)低温终轧： a)奥氏体状态： b)变形的影响： c）慢冷的结果： 3)高碳钢和高碳合金钢：
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轧后控冷分三阶段： 一次冷却：从终轧温度Ar3或Arcm温度范 围。 目的： （1）控制变形奥氏体的组织状态； （2）固定位错；（3）降低相变温度。 一次冷却开始快冷温度的影响：
•1-轧制温度1000C ；2-轧制温度950C ； 3-轧制温度850C
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4.3.2 贝氏体的影响
•图4-7 抗张强度随贝氏体和 （或）珠光体的体积分数的
变化
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•图4-8 贝氏体（+珠光体）的体 积百分数与vTrs的关系，N-
晶粒度
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2)喷射冷却：将水加压由喷嘴喷出的时 候，如果超过连续喷流的流速时则水流发 生破断，形成液滴群冲击被冷却的钢材表 面。 应用：一般冷却及各种用途的喷嘴。 缺点：控制的冷却能力范围不太宽，需要 比其它方法施加更高的压力。
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4.3.3 马氏体的影响
•生成10%的马氏 体可使vTrs提高 30℃。因此，作 为控制冷却材料， 基本上不应使其 生成马氏体。
控制冷却设备：必须能均匀控制长、宽、 厚方向钢板的性能。 冷却方式：同时冷却型、通过冷却型。
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材料加工组织性能控制(第四章)XX9
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•图2-9 轧制后冷却对抗拉强度、断面转 变温度的影响
材料加工组织性能控制(第四章)XX9
4.1 CCT曲线及转变产物 目的： 等温转变曲线(TTT曲线)：反映过冷奥氏体等温 转变的规律； 连续冷却转变曲线(CCT曲线)：在连续冷却转变 过程中，钢中的奥氏体在不断降温的条件下发生 转变的。 CCT曲线的测量: 膨胀法测CCT曲线原理：各相具有不同的比容： 马氏体＞体素体＞珠光体＞奥氏体＞碳化物 。
三次冷却(空冷）：相变后至室温范围内的冷 却。 目的： 对低碳钢：没有什么影响。 对含Nb钢：发生碳氮化物析出。 对高碳钢或高碳合金钢：
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冷却方法：
1)喷水冷却(喷流冷却)：水从压力喷嘴中以一定 压力喷出水流，而水流为连续的，没有间断现 象，但是呈紊流状态。 优点：穿透性好，在水膜比较厚的时候采用。 应用：中厚钢板轧后冷却和钢板淬火时；在型钢 冷却中进行局部冷却。 缺点：水的喷溅利害，水的利用率较差。
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实验步骤：
选定奥氏体化温度及保温时间： 确定冷却速度： 实验数据处理：
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•转变中止线：表示冷却曲线 与此线相交时转变并未最后 完成，但奥氏体停止了分解， 剩余部分被过冷到更低温度 下发生马氏体转变。
3)雾化冷却：用加压空气使水雾化，水和 高压高速气流一起从喷嘴喷出形成雾状。 缺点：系统比较复杂，设备费用增加、噪 音大、车间雾气较大。 优点：调整冷却能力的范围较大，可以实 现单独风冷、弱水冷、喷水冷，且冷却比 较均匀。
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4)层流冷却：给以一定压力的水从喷嘴喷出形成 喷流，当喷射的出口速度比较低时，形成平滑的 喷射喷流，平滑的层状喷流落到一定距离时，由 于水的加速度影响而破断成液滴流，破坏了层流 状态。 优点：喷流可在一较长距离内保持水的层流状 态，获得很强的冷却能力。 应用：一般在要求强冷时使用。目前钢板生产中 采用管层流和板层流二种方式。
材料加工组织性能Biblioteka 制( 第四章)XX9PPT文档演模板
2020/11/18
材料加工组织性能控制(第四章)XX9
工艺：从Ar3以上的温度开始，在相变终了 温度附近(550500℃)结束，然后进行空 冷。 组织：细晶粒铁素体和微细弥散型贝氏体 的混合组织。 对强度及韧性的影响:
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•两个临界冷却速度：
•图4-1 共析钢连续冷却转变曲 线
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•图4-2 冷却速度对共析钢奥氏体转变 温度区域(a)及转变产物(b)的影响 •1- 1-珠光体转变开始线;2-珠光体转变 终了线3-珠光体转变终止线;4-马氏体 转变开始线;5-马氏体转变终了线
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•图4-7 各种冷却方法的冷却能力
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• 热轧宽带钢机组输出辊道上冷却布置
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4.3 显微组织对控制冷却材的强度和韧性的影响 4.3.1 铁素体晶粒度的影响
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•图4-5 再结晶晶粒度与晶粒度的关系
•冷却速度：1-44C/s；2-22C/s ；
•
3-14C/s ；4-0.7C/s
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•现象：（1）铁素体晶粒 度与vTrs 关系。（2）在 相同的铁素体晶粒度下， 降低终轧温度可使韧性得 到改善（原因）。
•图4-6 晶粒度与脆性转化温度的关系 （Si-Mn）
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二次冷却：从相变开始相变结束。 目的：控制相变过程 （具体：），保证钢 材快冷后得到所要求 的金相组织和力学性 能。
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•图4-6 控制轧制CCT曲线在不同冷却 速度时的组织形态
•实线：Nb钢；虚线：Si-Mn钢
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•图4-3 0.30%C钢连续冷却转变曲线 奥氏体化温度:930C;时间:30min
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4.2控制冷却各阶段的冷却目的和冷却方式 的选择 各阶段冷却目的： 1)高温终轧： a)奥氏体状态： b）慢冷的结果：
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