UV光油常见故障分析
UV常见问题及解决方法
当表面张力较高的涂料涂覆于表面自由能较低的底材上，也就是涂料表面张力与底材表面张力相差太大时，容易造成涂料对底材的润湿性不良，接触角变大，使涂料有保持滴状倾向而裸露出被涂面，特别是罩光清漆和颜料份较少的色漆，比较容易出现这种缺陷，而且不容易修补。
1缩孔现象缩孔是由低表面张力的小颗粒或小液滴杂物产生的，它们可能存在于塑胶底材上、涂料中或飞落在刚刚涂覆好的湿膜上。
某些低表面张力物质溶解在湿膜中产生一个局部的表面张力差，Marangoni效应将这低表面张力部分的湿膜从颗粒流开，试图覆盖周围高表面张力的湿膜。
随着流动的发生，溶剂的挥发，表面张力差增大。
流动继续，溶剂的挥发增大了黏度，阻碍了流动而最终形成凹下的缩孔。
常见解决方法使用助剂降低涂料表面张力以减少缩孔增加流平。
它可将表面张力降低到大多数会引起缩孔杂物的表面张力以下。
2橘纹现象橘皮现象是涂漆过程中常见又较难克服的流平性问题，影响因素众多，大大地影响到涂膜的平整性。
原因及对策如下：(1)在喷涂过程中，由于溶剂挥发太快，湿膜黏度急剧增加，使流平变得困难而产生橘皮。
措施是根据环境季节温度变化来选择合适的稀释剂，例如[url=javascript.:;]聚氨酯[/url]涂料的稀释剂有冬用和夏用之分。
(2)塑料工件温度太高，使溶剂瞬间挥发，湿膜来不及流平。
(3)喷涂时出漆量太小或喷涂距离太远，表面沉积涂膜太薄，流平变得困难。
(4)[url=javascript.:;]喷枪[/url]雾化不良，漆雾颗粒过大也产生橘纹。
降低出漆量并提高压缩空气输出量，改善雾化性能。
(5)喷涂距离太近。
喷距太近虽然涂膜厚有利于流平，但压缩空气的冲击力使厚涂膜产生更大的橘纹，反而使流平性变差。
(6)涂料黏度过大。
涂料粘度大时，涂料雾化性和湿膜流平性都差。
因按照施工规范进行兑稀并采用带恒温装置的喷涂设备。
(7)环境温度偏高，或闪干时间不足就进行烘烤。
(8)喷涂室内空气流速太快，使湿膜溶剂快速挥发而难以流平。
UV上光过程中常见的问题和解决方法
Related47网印工业Screen Printing Industry2021.07UV上光又称紫外线上光或固化上光，UV上光油主要成份由感光树脂，活性稀释剂，光引发剂及助剂组成，原理是在一定波长的紫外光照射下，体系内光引发剂游离基引发树脂中的不饱和双键迅速发生键锁聚合反应，使其交联结膜固化。
UV上光在近几年发展较快，在包装印刷品行业中所占的比例正逐步增加，包装品经过UV上光处理后，能提高其外观效果，明显提高耐折性和耐化学性，改善其使用性能，减少产品在运输、储存过程中的损失。
本文分享UV上光过程中常见的问题和解决方法，供大家参考。
上光方式按上光机与印刷机的关系分类可分为脱机上光和联机上光两种方式1．脱机上光。
脱机上光是采用专用的上光机对印刷品进行上光，即印刷、上光分别在各自的专用设备上进行。
这种上光方式比较灵活方便，上光设备投资小，较适合专业印后加工生产厂家使用。
但这种上光方式增加了印刷与上光工序之间的运输转移工作，生产效率低。
2．联机上光。
联机上光则直接将上光机组连接于印刷机组之后，即印刷、上光在同一机器上进行，速度快，生产效率高，加工成本低，减少了印刷品的搬运，克服了由喷粉所引起的各类质量故障，是今后的发展方向。
但联机上光对上光技术、上光油、干燥装置以及上光设备的要求很高。
按上光方法分类可分为辊涂上光和印刷上光两种1．辊涂上光。
辊涂上光是最普通的上光方式，由涂布辊将上光油在印刷品表面进行全幅面均匀涂布。
2．印刷上光。
印刷上光通过上光版将上光油涂布在印刷品上，因此可进行局部上光。
目前常采用的有凹版上光、柔性版上光、胶印方式上光及丝网上光。
按上光产品类型分类可分为全幅面上光、局部上光、消光上光以及艺术上光等1．全幅面上光。
全幅面上光的主要作用是对印刷品进行保护，并提高印刷品的表面光泽。
全幅面上光一般采用辊涂上光的方法进行。
2．局部上光。
局部上光一般是在印刷品上对需强调的图文部分进行上光，利用上光部分的高光泽画面与没有上光部分的低光泽画面相对比，产生奇妙的艺术效果。
UV处理剂分析涂装常见的问题!
UV处理剂分析涂装常见的问题！（此方案由东莞炅盛UV处理剂整理发布）UV涂装的UV漆漆膜是立体状结构，硬度大，耐磨性好，透明度好，产品耐刮碰、耐摩擦，经得起时间的考验。
使产品色差较小，质量稳定。
UV处理剂是解决UV涂装过程中出现附着力差、掉漆现象或者是不良品返工返喷的一种处理剂，环保不含卤素，生产高效，成本低。
那么UV涂装中常常出现哪些问题，又该如何解决呢？1.UV上光膜面上出现条痕、起泡、起皱的原因及解决的方法有哪些？1.UV光油黏度太高。
加入适量的稀释剂，降低光油黏度。
2.光油的涂布量大。
适当减少涂布量。
3.光油对印刷品表面墨层润湿性差。
选择适合油墨性质的上光油。
4.上光加工时的工艺条件同上光油适性不匹配，流平性差。
调整工艺参数，使其与上光油适性相匹配。
5.裁切、模切同时出现。
尽量减少在裁切、模切位置的UV上光设计。
2.UV上光层偏黄的原因及解决的方法有哪些？1.上光油放置时间太长，本身已经变黄，特别是劣质UV光油的变黄现象更为严重。
建议更换合适的UV光油。
2.UV光照射过量，UV光油固化过度。
适当降低UV光照射的功率或少开UV灯组，加快上光速度。
3.UV光油上光出现粘连现象的原因及解决的方法有哪些？1.涂布太厚。
2.UV灯功率不足或老化。
3.光油已经过期。
解决方法：1.可采用分两次快速UV光照射固化的方法。
2.及时更换UV灯，使之达到额定功率。
3.停止使用过期的UV光油。
4.降低涂布量，减薄光油油膜层。
5.提高上光涂布加工温度，使膜层彻底固化。
上述是在UV涂装中常常会碰到的一些生产问题，很影响涂装的质量和效率，所以在生产中需要不断的总结经验，记录好问题的原因并加以解决。
在遇到附着力差掉漆等问题的时候，UV处理剂能快速高效稳定解决问题。
UV平板打印机光油起泡的原因及解决方法
UV平板打印机光油起泡的原因及解决方法UV平板打印机打印彩色图案完成后，为了达到特殊的高亮效果或者延长图案保质期，就需要用到光油。
光油是一种专门的印后处理工艺，它具有装饰印刷品，使印刷物品表面光滑，防止图案掉色，提供保护层保护物品，提高防水、耐气候、耐刮等适用性的作用。
即可以使用uv平板打印机喷头进行喷涂，也可以用专门的喷枪或者淋涂机进行喷涂。
光油如果使用不当，就会出现气泡、溶解等现象，出现这种情况的原因是什么？又该怎么解决呢？UV平板打印机喷涂光油起泡的原因有以下几种：1、光油中的涂料和稀料在调配的时候混有水分。
2、光油在稀释时稀释剂用量过多；3、打印物体表面粗糙，对光油吸收量太大，涂层太薄；4、打印物体表面潮湿、不干净，有水分与酸、盐、碱等物质；5、现场环境湿度大于90%，导致涂层极易发白失光；6、现场温度太低，干燥慢，水分聚集在表层，造成失光。
针对以上多种光油起泡的原因，UV平板打印机光油起泡的解决方法有以下几种：1、平时妥善保管涂料，防止混入水分；2、注意调整调配比例，每种光油之间的调配比例是不同的，要严格按照UV打印机厂家提供的操作步骤和比例要求去操作调配；3、针对粗糙的打印物品，加大光油的使用量；4、使用UV平板打印机喷涂光油前，细心的清理打印物品表面，不要有杂质；5、调整控制好环境湿度，最好在25%-80%之间；6、调整控制好室内温度，最好在20°-40°之间。
uv平板打印机可以打印uv光油，但这里不建议用uv打印机打光油。
uv打印机喷头不喷光油原因一：速度太慢，经实际测试，打出来的光油不均匀、速度一个小时不足2个平方米，而且特别费光油。
相反单独使用喷光油枪，速度提升五倍以上，而且喷的平均、细腻。
uv打印机喷头不喷光油原因二：喷头过早报废，光油本身比墨水的分子颗粒大，用喷头来打光油的话，保守的估计，将缩短喷头三分之一的寿命，如果操作不当，不出一个星期，喷头就会报废。
UV常见6种故障及解决办法
现象：固化后的涂层不呈镜面。
原因1：UV光前几天黏度过高，流平性差。
解决办法：降低UV光油黏度，加入少量流平剂。
原因2：涂布辊太粗不光滑。
解决办法：涂布辊辊面应磨细、磨光。
印刷涂布胶辊要具有以下特点：
（1）橡胶硬度在50~60之间，有良好的回弹性；
（2）与油墨有良好的转移和着墨性能；
（3）具有一定的抗磨损性。
原因3：压力太小不均匀
解决办法：调整压力。
原因4：涂布量过多。
解决办法：减少涂布量。
原因5：UV涂层未固化，被别的导辊压过并反粘。
解决办法：（1）清洁干净。
（2）查明未固化原因。
原因6：由于气温低，上光油比较容易凝固，不利于上光油的正常流动，以致造成上光后的产品表面油膜不均匀。
解决办法：通常情况下，印品上光的温度控制在20左右可取得比较理想的效果。
使用上光油时应注意：
（1）了解上光油的种类、性质、效果及与其他溶剂配制时的变化情况。
（2）要针对承印物的基材和油墨表面性能选择适合性能的光油。
（3）要注意上光油的干燥性能，其干燥温度范围和干燥时间长短是不是对承印物有影响。
（4）要考虑上光材料的后加工适应性，如烫印性能，耐用摩擦性、凹凸压痕模切时的耐压性等。
（5）应选用透明度高、气味小的上光油。
UV光油常见故障分析
一、光泽不好、亮度不够主要原因：1、UV光油粘度太小，涂层太薄。
2、乙醇等非反应型溶剂稀释过度。
3、UV光油涂布不均匀。
4、纸张吸收性太强。
5、机器运行速度太快。
解决方法：根据纸张的不同情况适当提高UV光油的粘度和涂布量；对渗透吸收性强的纸张，可先涂布一层底油。
二、干燥不好、固化不彻底、表面发粘主要原因：1、紫外光强度不够。
2、紫外灯管老化、强度减弱。
3、UV光油以过保质期。
4、不参与反应的稀释剂加入过多。
5、机器运行速度太快。
解决方法：在固化速度要求小于0.5s的情况下，一般应保证高压汞灯的功率不小于120W/cm；UV灯管要及时更换，必要时加入一定量的UV光油固化促进剂，加速干燥。
三、印刷品表面UV光油涂不上、发花主要原因：1、UV光油粘度太小，涂层太薄。
2、油墨中调墨油或燥油含量过高。
3、油墨表面已晶化。
4、油墨表面防粘材料（硅油、喷粉）过多。
5、涂胶网纹辊网线太细。
解决办法：对要求UV上光的产品，印刷时就应采取相应措施，创造一定的条件：UV光油可适当涂厚些，必要时上底油或采用特殊光油。
四、UV上光涂层有白点和针孔主要原因：1、涂层太薄；2、涂胶网纹辊太细；3、非反应型稀释剂如乙醇加入过量；4、印刷品表面粉尘较多；解决办法：保持生产环境及印刷品表面清洁；增加涂层厚度；加入少量平滑助剂；稀释剂最好为参与反应的活性稀释剂。
五、UV光油涂布不均，有条纹及桔皮现象：主要原因：1、UV光油粘度过高；2、涂胶网纹辊网线太粗（涂布量过大）、表面不光滑；3、涂布压力不均匀；4、UV光油的流平性差。
解决方法：降低UV光油黏度、减少涂布量；将压力调整均匀；涂布辊应磨细、磨光；加入光亮流平剂。
六、UV光油附着力差主要原因：1、印刷品油墨表面晶化；2、印刷油墨中的助剂不合适；3、UV光油本身黏附力不足；4、光固化条件不合适。
解决方法:印刷工艺要提前考虑上光条件；在以印好的产品上涂布增强附着力的底油。
七、UV光油变稠、有凝胶现象主要原因：1、UV光油储存时间过长；2、UV光油未能完全避光储存。
UV常见问题及解决方法
UV常见问题及解决⽅法当表⾯张⼒较⾼的涂料涂覆于表⾯⾃由能较低的底材上，也就是涂料表⾯张⼒与底材表⾯张⼒相差太⼤时，容易造成涂料对底材的润湿性不良，接触⾓变⼤，使涂料有保持滴状倾向⽽裸露出被涂⾯，特别是罩光清漆和颜料份较少的⾊漆，⽐较容易出现这种缺陷，⽽且不容易修补。
1缩孔现象缩孔是由低表⾯张⼒的⼩颗粒或⼩液滴杂物产⽣的，它们可能存在于塑胶底材上、涂料中或飞落在刚刚涂覆好的湿膜上。
某些低表⾯张⼒物质溶解在湿膜中产⽣⼀个局部的表⾯张⼒差，Marangoni效应将这低表⾯张⼒部分的湿膜从颗粒流开，试图覆盖周围⾼表⾯张⼒的湿膜。
随着流动的发⽣，溶剂的挥发，表⾯张⼒差增⼤。
流动继续，溶剂的挥发增⼤了黏度，阻碍了流动⽽最终形成凹下的缩孔。
常见解决⽅法使⽤助剂降低涂料表⾯张⼒以减少缩孔增加流平。
它可将表⾯张⼒降低到⼤多数会引起缩孔杂物的表⾯张⼒以下。
2橘纹现象橘⽪现象是涂漆过程中常见⼜较难克服的流平性问题，影响因素众多，⼤⼤地影响到涂膜的平整性。
原因及对策如下：(1)在喷涂过程中，由于溶剂挥发太快，湿膜黏度急剧增加，使流平变得困难⽽产⽣橘⽪。
措施是根据环境季节温度变化来选择合适的稀释剂，例如[url=javascript.:;]聚氨酯[/url]涂料的稀释剂有冬⽤和夏⽤之分。
(2)塑料⼯件温度太⾼，使溶剂瞬间挥发，湿膜来不及流平。
(3)喷涂时出漆量太⼩或喷涂距离太远，表⾯沉积涂膜太薄，流平变得困难。
(4)[url=javascript.:;]喷枪[/url]雾化不良，漆雾颗粒过⼤也产⽣橘纹。
降低出漆量并提⾼压缩空⽓输出量，改善雾化性能。
(5)喷涂距离太近。
喷距太近虽然涂膜厚有利于流平，但压缩空⽓的冲击⼒使厚涂膜产⽣更⼤的橘纹，反⽽使流平性变差。
(6)涂料黏度过⼤。
涂料粘度⼤时，涂料雾化性和湿膜流平性都差。
因按照施⼯规范进⾏兑稀并采⽤带恒温装置的喷涂设备。
(7)环境温度偏⾼，或闪⼲时间不⾜就进⾏烘烤。
(8)喷涂室内空⽓流速太快，使湿膜溶剂快速挥发⽽难以流平。
UV万能打印机UV光油使用常见问题及注意事项
UV万能打印机UV光油使用常见问题及注意事项安德生-陈先生提供相信大家对UV万能打印机中的UV光油已经有了一定的了解，那么在使用中应该注意那些呢？下面给大家简单介绍一下。
1、上光机宜放置在阳光不能直接照射到的位置，否则UV光油会在阳光中的紫外光作用下固化在涂布辊上。
若不能避开阳光直射，也应该用红黑窗帘挡住太阳光线。
2、UV光油的正常使用温度为50-55℃，在冬季低温使用时需用恒温水域对UV光油进行循环加热，使其黏度达到设计使用粘度，这样有利于UV光油流平和快速固化。
3、UV精油在经过UV灯辐照区域时，最佳温度应为50-60℃，因为在这个温度下UV光油固化快，固化后附着力强。
也就是说，在UV灯下面并非温度越低越好。
有些厂家在冬季低温厂房上光时，出现附着力不好，流平性不好，其原因主要就在于此。
4、随着科技的发展，目前UV上光油的刺激性已大大降低。
但上光操作中，皮肤若碰到UV 光油，还是应立即用肥皂水洗掉，否则可能会出现皮肤红肿、起泡。
UV光油使用之后多多少少会遇到一些问题，下面就具体问题，给大家分析一下原因: 一、UV光油涂布不匀、有条纹及桔皮现象主要原因: 1、UV光油黏度过高2、涂胶网纹辊网线太粗（涂布量过大）、表面不光滑3、涂布压力不均匀4、UV光油的流平性差解决办法：降低光油黏度、减少涂布量；将压力调整均匀；涂布辊应磨细磨光；加入光亮流平剂。
二、干燥不好、固化不彻底，表面发粘主要原因: 1、紫外光强度不够2、紫外灯管老化，光强减弱3、UV光油储存时间太长4、不参与反应的稀释剂加入过多5、机器速度过快解决方法：在固化速度小于0.5s的情况下，一般应保证高压汞灯的功率不小于120W/cm；灯管要及时更换，必要时加入一定量的UV光油固化促进剂，加速干燥。
三、UV上光涂层有白点主要原因: 1、涂层及薄2、涂胶网纹辊太细3、非反应型稀释剂（如乙醇）加入过量4、印刷品表面粉尘等较多解决办法：保持生产环境及印刷品表面清洁；增加涂层厚度；加入少量平滑助剂：称释剂最好为参与反应的活性稀释剂。
纸面UV上光常见质量问题与对策
3、贮存温度偏高。
解决办法：注意UV光油的有效使用期并严格避光贮存。贮存温度以5℃
~25℃为宜。
八残留气味大
主要原因：
1、干燥固化不彻底。
2、紫外光源不足或灯管老化。
3、UV光油抗氧干扰能力差。
专注下一代成长，为了孩子
书山有路勤为径；学海无涯苦作舟
4、UV光油中非反应型稀释剂加入过多。
主要原因：
1、印刷品油墨表面晶化。
2、印刷油墨中的辅助材料不合适。
3、UV光油本身粘附力不足。
4、光固化条件不合适。
专注下一代成长，为了孩子
书山有路勤为径；学海无涯苦作舟
解决办法：印刷工艺要提前考虑上光条件。已印好的产品需要涂上增强
附着力的底油。
七UV光油变稠、有凝胶现象
主要原因：
1、UV光油贮存时间过长。
一定量的UV光油固化促进剂，加速干燥。
三印刷品表面UV光油涂不上、发花
主要原因：
1、UV光油粘度小、涂层太薄。
2、油墨中含调墨油或燥油过多。
3、油墨表面已晶化。
4、油墨表面防粘材料（硅油、喷粉）多。
专注下一代成长，为了孩子
书山有路勤为径；学海无涯苦作舟
5、涂胶网辊太细。
解决办法：对要求UV上光的产品印刷时必须采取相应措施ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ创造条件，
上UV光油时适当涂厚些，必要时可通过上底油或更换特殊光油来解决问
题。
四UV上光涂层有白点和针孔
主要原因：
1、涂层太薄。
2、网纹辊太细。
3、非反应型稀释剂（如乙醇）加入量过多。
4、印刷品表面粉尘等较多。
解决办法：生产环境及印刷品表面均应保持清洁，增加涂层厚度。也可
UV哑膜光油胶印问题分析
UV哑膜光油胶印问题分析UV印刷UV上光UV哑膜光油UV哑膜光油是通过印刷后，转移到承印物上的墨层通过紫外线照射后瞬间固化，形成油墨皮膜的油墨，基于其特殊的干燥原理，决定了它的连接料助剂以及使用的印刷设备及使用方法不同于普通的油性和树脂型油墨，同时也决定了UV哑膜光油有着较一般油性油墨没有的优点，下面就胶印UV哑膜光油简要分析一下它的特点：（1）干燥速度快，在印刷过程中一般不会出现背面粘脏或粘连，不需增加喷粉以防止粘脏的粘连，净化工作环境。
（2）因为干燥速度快，缩短了生产周期，特殊是有印后加工工序的产品，还同时减少了产品存放空间和场地；（3）附着力及耐磨擦力优秀，而且防水性极佳，特殊适合于ＰＥ纸及铝箔等非吸收性承印物；（4）油墨干燥过程中挥发性溶剂气体排放量较低，而且干燥后无毒，适合于食品或医药包装。
由于UV哑膜光油较普通油墨存放在不同的干燥原理及化学组成，因此在使用过程中有很多需注意的地方。
比如使用的印版、印刷胶辊、油墨的干燥、油墨的清洗以及安全防护、油墨的贮存，下面就这几方面简单介绍一下：一、UV胶印用的印版PS版按其曝光成像原理不同可分阳图版和阴图版，因为阳图版上其传递油墨部分（即图文部分）为感光硬化的感光层，而空白部分即未曝光部分被溶解掉了，印刷过程中清洁印版时，需用专用清洁剂去清洁印版，而这些清洁剂的清洁力是很强的，在清洁中可能会将版上图文部分的感光层溶解而使其脱落，从而使印版在传递油墨能力上下降或报废，为了防止这一问题发生，用PS阳图版时需作烤版处理或者使用UV专用PS版，烤版的方法是将版置于烘烤箱内，温度约250℃左右，烤版时间6-8分钟。
这样可使PS版图文部分感光层内部充分硬化，同时提高其耐磨擦及耐溶剂能力。
对于UV印刷PS阴图版基本不用，而烤版也没什么效果。
二、印刷用胶辊由于UV哑膜光油其连接料中含有丙烯酸树脂单体、光聚合诱发剂等化学成分，而这些成分对于橡胶而言有很强的渗透甚至溶解能力，这样会使胶辊发生膨胀变形或老化而改变其传递油墨性能，致使很多印刷故障发生，所以普通胶印油墨用胶辊不适合印刷UV哑膜光油，而印刷UV哑膜光油最好用UV专用胶辊，有时即使使用UV专用胶辊也会出现种种问题，比如刚刚启用的新胶辊，在普通油墨与UV哑膜光油交替使用时，为防止故障发生，可以对胶辊进行预处理。
UV光油常见问题及解决办法
UV光油常见问题及解决办法一、光泽不好、亮度不够主要原因：1.UV光油粘度太小，涂层太薄。
2.乙醇等非反应型溶剂稀释过量。
3.UV油涂布不均匀。
4.纸张吸收性太强。
5.网纹辊太细，供油量不足。
解决办法：根据纸张的不同情况适当提高UV光油的粘度和涂布量。
对渗透吸收性强的纸张，可先行涂布一层底油。
二、干燥不好、光固化不彻底、表面发粘主要原因：1.紫外光强度不够。
2.紫外灯管老化、强度减弱。
3.UV光油贮存时间过长。
4.不参与反应的稀释剂加入过多。
5.机器速度过快。
解决办法：在固化速度要求小于0．5s的情况下，必须保证高压汞灯的功率一般不低于120w/cm，灯管要及时更新，不要等坏了再换。
必要时加入一定量的UV 光油固化促进剂，加速干燥。
三、印刷品表面UV光油涂不上、发花主要原因：1.UV光油粘度小、涂层太薄。
2.油墨中含调墨油或燥油过多。
3.油墨表面已晶化。
4.油墨表面防粘材料(硅油、喷粉)多。
5.涂胶网辊太细。
解决办法：对要求UV上光的产品印刷时必须采取相应措施，创造条件，上UV光油时适当涂厚些，必要时可通过上底油或更换特殊光油来解决问题。
四、UV上光涂层有白点和针孔主要原因：1.涂层太薄。
2.网纹辊太细。
3.非反应型稀释剂(如乙醇)加入量过多。
4.印刷品表面粉尘等较多。
解决办法：生产环境及印刷品表面均应保持清洁，增加涂层厚度。
也可加入少量平滑助剂。
稀释最好采用参与反应的活性稀释剂。
五、表面涂布不匀，有条纹及桔皮现象主要原因：1.UV光油粘度过高。
2.涂布辊太粗不光滑。
3.压力大小不均匀。
4.涂布量过大。
5.UV光油的流平性差。
解决办法：降低UV光油粘度、减少涂布量。
压力调整均匀。
涂布辊应磨细、磨光。
可加入光量流平剂。
六、UN光油附着力不好主要原因：1.印刷品油墨表面晶化。
2.印刷油墨中的辅助材料不合适。
3.UV光油本身粘附力不足。
4.光固化条件不合适。
解决办法：印刷工艺要提前考虑上光条件。
已印好的产品需要涂上增强附着力的底油。
Uv光油的常见问题及对策
Uv光油的常见问题及对策目前纸张用的UV涂料一般由含有不饱和双键的丙烯酸树脂，活性单体，光引发剂及消泡、流平等相应助剂组成。
通过胶印、丝印等印刷工艺后，在经过紫外光的作用下，产生的游离基团与不饱和双键发生自由基聚合而使UV光油快速固化，在印刷品上形成一层光滑、致密的膜层。
特点:无环境污染，涂料所需紫外线由专门的高压水银灯提供，该能量是冷光能，减少火灾危险，改善作业环境。
由于UV光油的不挥发份大于99%，极少或者不含有低分子有机分子有机挥发物（VCD），所以在光固化过程中，很少有溶剂甚至无溶剂挥发。
节约场地和能源，由于UV光油在固化过程中，不需要普通油性光油的干燥烘道等辅助设备，而且紫外线固化机的体积较少，有效利用率高，因此大大节约场地和能源，减少前期设备投资。
生产效率高，由于光固反应在瞬间即可完成，因此UV光油在印刷固化后，可以直接叠放或者进入下道工艺，加快了流程，提高了生产效率。
优良的耐化学性，由于UV光油经紫外线光固后，形成交织的网状结构，因此具有很强的耐磨性及耐化学性。
观质量提高、成本下降，由于UV光油的特殊性，固化后能够形成致密亮光（或哑光）的膜层，对印刷品有着良好的装饰及保护作用，与以往的复膜相比，成本仅为复膜的1/4-1/3左右。
1、光泽不好，亮度不够，UV光油除要求有特定的哑光，平光等效果外，一般要求UV光油的光泽度越高越好：主要原因A UV光油自身粘度太少，以致印刷涂层太薄 B 乙醇、甲苯等非反应溶剂稀释过度 C 光固树脂自身的光泽度不够 D 纸张吸收性太强 E 网纹辊太细导致传送光油量太少 F 刮刀和网版目数选择不当解决方法： A 选用高光泽的丙烯酸光固树脂 B适当提高光油粘度 C 严格控制乙醇、甲苯的加入量 D 对于渗透性较强的纸张，可先涂一层底胶或者选择致密性好的纸品 E 适当增加网纹辊的直径 F 降低刮刀的硬度G 印刷时，也可以选择较低目数的网版，以增加涂层的厚度; 2、印刷品表面无法进行UV光油的印刷：主要原因： A UV光油粘度小，涂层太薄 B 印刷品表面有油污 C 油墨表面”玻璃化”，与光油亲和性不当 D 油墨表面含防粘性材料（如硅油、喷粉）太多 E 涂布网纹辊太细; 解决方法：A 对要进行上光的印刷品采取必要的清洁措施 B 适当调节光油粘度 C 调配光油中助剂的种类和用量，可加入少量润湿剂D 可用2％的碱溶液擦拭印刷品的表面. 3、印刷品上光后表面发粘、干燥不好：主要原因： A 紫外光功率不够 B 紫外灯管老化，强度减弱 C UV 光油引发剂选择不当 D 乙醇、甲苯等溶剂加入量过大 E 机器走纸速度过快 F UV光油自身光固性能欠佳解决方法： A 及时检修设备和更换灯管B 加入一定量的光引发剂和光敏剂，如三元胺等以加快光固速皮度 C 调整印刷工艺4、表面涂布不匀，有条纹及桔皮现象：主要原因： A UV光油粘度过高 B 压力大小不均匀 C 涂布量过大 D UV光油的流平性差 E 纸张不平整，吸收性太强 F UV光油表面和平性差解决方法：A 降低UV光油粘度 B 减少涂布量，呀暗暗里调整均匀 C 可加入少量流平剂 D 对印刷品表面进行电晕处理，以增加UV光油对表面的亲和力5、UV涂层有针孔现象：主要原因： A 涂层太薄 B 网纹辊太细 C 乙醇、甲苯非反应型稀释剂加入量过大 D 印刷品表面有粉尘解决方法： A 加强作业环境的清洁 B 可加入少量的流平主机助剂、润湿助剂 C 选择专用的UV稀释剂稀释、防止体系组分不相容 D 印刷时设法增加涂层厚度6、印刷品表面有火山口、鱼眼现象主要原因： A 印刷品表面不洁净，有可能有油污 B UV光油的流平性差 C 光油的消泡剂选择不当，消泡性能过于强烈解决方法： A 清洁印刷品表面 B 合理选用消泡、流平助剂7、UV光油附着力不好主要原因： A 印刷品油墨表面”晶化”与光油无法亲和、润湿 B 印刷品油墨中的辅料选择不合适 C UV光油自身的附着力不够 D 光固化条件未合理掌握，固化时间过短或者过长 E 对于非极性或低极性基材（如PE、PP、PET、OPP、BOPP等）未处理直接印刷UV光油解决方法： A 印刷油墨应选择含蜡较低的型号 B 选择柔韧性好、附着力佳的光固树脂和活性单体 C 掌握合理的固化时间，固化时间太短，UV光油表面固化而底层固化不彻底导致附着力降低；固化时间太长，UV光油过度接收紫外线照射会引起聚和后固化，使上光膜层脆裂，导致附着力不佳。
UV印刷中所遇到问题和解决对策
原因
对策
印刷物中没有留粘剂的空白
印刷物中没有留粘剂的空白UV油墨印刷部分要用粘剂来粘着时，必须选择适合的粘剂
磨光、上光油墨以及覆膜的不良
原因
对策
磨光油墨，覆膜的粘着剂及光油墨的误选
请选择适合于UV油墨的粘着剂和光油墨
*注意
UV金银油墨，作为颜料的金属粉是浮著于油墨层的表面，所以常会有基材和油墨的密着性不良，油墨和加工光油、粘着剂密着不良的现象产生，在这种情况下，可在UV的金银墨中加入20%-30%左右的UV冲淡墨来控制金属粉的上浮
②与润版药水有脏的的橡皮辊，如果不是UV用的话请换成UV用的橡皮辊
*注意
①UV油墨和一般的油性油墨相比水幅比较狭窄特别是油墨乳化后，乳化油墨会堆积于著墨辊，并残留于版面和橡皮布上造成起脏等印刷问题
②在刚开始印刷时，UV油墨和油性油墨相比，墨斗中油墨的供给不是很好，所以就会有过分打开墨斗的现象，途中油墨的供给量逐渐增多，印刷机上的油墨过剩，造成油墨乳化，所以请特别注意墨和水的供给量。
废除旧的油墨，换新油墨
UV油墨中混入了油性油墨的助剂
交换新油墨
UV油墨中过多的加入了调墨油或去粘剂
交换新油墨。助剂的加入请限制于5%以内
油墨的涂布量过多
减少油墨的涂布量，直到能完全干燥为止。
由于油墨的转移性不良所引起的干燥不良
①油墨过硬时，请加入UV用的退粘剂或调墨油；
②如果油墨发生乳化时，请再调整油墨和润版药水的量；
UV印刷中所遇到问题和解决对策
●干燥不良
●油墨的乳化
●箔不良
●印版
●粘胶的加工性不良
●磨光、上光油墨以及覆膜的不良
●密著性不良、V照射灯的问题
UV光油常见的问题及解决方法.doc
我公司喷的VU光油总有很多小点,不属于尘点,是什么原因啊?怎么样改善呢?谢谢赐教!首先你确认是喷涂的问题么？a根本上你那个问题也有人叫做麻点。
麻点的原因：1、表面张力太大导致形不成平滑而连续的膜，造成表面润湿性差，使光油缩成麻点或砂眼，甚至出现针孔，建议添加改善润湿性的一类助剂。
2、UV固化由于速率太快，膜内的某些挥发性物质来不及释放而聚结成颗粒状的小点。
3、UV涂料麻点的产生有很多方面的原因，还要看具体的工件和涂装的工艺4、除了楼上所说的原因以外，我再补充一点：5、如果你的UV涂料下面有底漆，那么有可能是UV涂料咬底所致。
6、如果你在底材上直接涂装，那么你的底材是否擦过，擦过后的酒精或IPA之类的没有挥发完全，或者留有水蒸汽，也可能造成麻点的产生7、UV喷涂后，应当放置一段时间，让溶剂跑掉才固化，如果有残留溶剂或慢干溶剂会有这种情况，润湿不好也会有这种情况UV光油常见的问题及解决方法★印刷品上光后表面发粘、干燥不好主要原因：A、紫外光功率不够B、紫外灯管老化，强度减弱C、 UV光油引发剂选择不当D、乙醇、甲苯等溶剂加入量过大E、机器走纸速度过快F、 UV光油自身光固性能欠佳解决方法：A、及时检修设备和更换灯管B、加入一定量的光引发剂和光敏剂，如三乙胺等以加快光固速度C、调整印刷工艺★表面涂布不匀，有条纹及桔皮现象主要原因：A、 UV光油粘度过高B、压力大小不均匀C、涂布量过大D、 UV光油的流平性差E、纸张不平整，吸收性太强F、UV光油表面和平性差解决方法：A、降低UV光油粘度，可加入少量流平剂B、减少涂布量，涂布辊调整均匀C、先上UV底油D、对印刷品表面进行电晕处理，以增加UV光油对表面的亲和力★UV涂层有针孔现象主要原因：A、涂层太薄B、网纹辊太细C、乙醇、甲苯非反应型稀释剂加入量过大D、印刷品表面有粉尘解决方法：A、加强作业环境的清洁B、可加入少量的流平助剂、润湿助剂C、选择专用的UV稀释剂稀释、防止体系组分不相容D、印刷时设法增加涂层厚度，或者先上UV底油★印刷品表面有火山口、鱼眼现象主要原因：A、印刷品表面不洁净，有可能有油污B、UV光油的流平性差C、光油的消泡剂选择不当，消泡性能过于强烈解决方法：A、清洁印刷品表面B、合理选用消泡、流平助剂★UV光油附着力不好主要原因：A、印刷品油墨表面"晶化"与光油无法亲和、润湿B、印刷品油墨中的辅料（如撤粘剂）选择不合适C、UV光油自身的附着力不够D、光固化条件未合理掌握，固化时间过短或者过长E、对于非极性或低极性基材（如PE、PP、PET、OPP、BOPP等）未处理直接印刷UV光油解决方法：A、印刷油墨应选择含蜡较低的型号B、选择柔韧性好、附着力佳的光固树脂和活性单体。
丝网印刷UV油墨出现的问题及解决办法
丝网印刷UV油墨出现的问题及解决办法
1、印刷后印品有气泡
UV油墨中不能随便添加助剂及不匹配的稀释剂，若在正常使用时出现此现象，请联系生产厂家协助解决。
2、印刷时网版粘基材
黏度过大，请适当填加匹配的稀释剂。
增大印刷品和网版的距离。
3、固化后印刷品发粘或不固化
检查是否使电路问题。
延长固化时间。
增大灯的功率
4、固化后墨膜附着力不足
选择要适合印刷品的油墨。
基材表面是否需要处理。
5、固化后墨膜发脆
墨膜是否过厚。
选择要适合印刷品的油墨。
6、印品有图案缺陷
丝网的清洗要彻底，以防停机时间过长而光固化。
检查网版的制作是否有缺陷。
7、墨膜遮盖力不足或过头
调整刮板的角度和对网版的压力。
更换合适硬度的刮板。
8、印刷小文字或精细图案时线条模糊。
更换合适硬度的刮板。
9、出现网纹。
适当填加匹配的稀释剂减低黏度。
10、洇版
稀释剂填加过多，黏度过小。
网目不合适。
说明：除上问题外，还存在一些与涂料相同的问题，如固化问题、附着力问题、气泡问题等。
解决方法参照涂料产品的解决方案。
UV灯发生故障的原因及解决方法
UV灯发生故障的原因及解决方法故障原因：一、UV灯管有雾状产生是什么原因？如果是管内有雾状就是：（1）石英管材的问题、即脱羟不好。
（2）或在生产过程中排气不好。
（3）再就是充进的气体纯度不够。
如果是管外有雾状则是：UV油墨、uv光油的气体挥发物附着在管壁上，可定期用酒精等溶剂擦试。
二、UV灯变形的主要原因，变形后有什么不良反应？UV灯变形的主要原因是温度过高，轻微变形不影响正常使用，但寿命会缩短很多，严重变形会使灯管某侧管壁变薄而破裂。
检查风机是否损坏或是排风管道过长造成排风不畅。
三、UV灯管内有一块一块的晶体吸附是怎么回事？UV灯制做过程中，石英管材清洗不干净有杂质。
四、UV灯管变形成泡状、爆裂怎么回事？就是局部温度过高、或是因为石英管壁局部过薄造成的，检查排风系统是否通畅。
五、UV灯管金属头总是熔化烧坏是什么原因？a) 金属灯架时间久了，铜架氧化，局部接触不良造成电流过大，打火造成熔化。
b) 新灯熔化就是因为UV灯金属头与灯架接触不良，虚接造成打火溶化。
检查灯架的铜接点是否氧化，检查弹簧是否有弹力。
六、UV灯管使用几小时就不能点亮（灯完好无损）是什么原因？如果是金属卤素灯就是因为卤化物配比度不合适，或者变压器输出过低，或是灯的管压过高。
如果是水银灯可能就是电极原因或是灯管的内在质量问题，或是灯已漏气。
七、UV灯两端发黑是怎么回事？是电极粉剥落，附着在管壁上，如天津瑞森特的UV灯用到寿命是正常的，如一些国产灯管用到一至二百小时出现这种情况就不正常了。
八、UV灯在使用中突然曝裂是什么原因？a) 电流过大（如电容线路短路）b) 吸风时有脏东西打在管壁上。
c) 电极钼铂等封接不良。
九、UV灯在使用过程总是压降、不能回升是怎么回事？a) 排风过大b) 冷端电极温度上不来。
c) 变压器、电容器和灯管的电参数不匹配。
d) 网络电压过低，造成变压器输出电压过低。
十、UV灯使用300-500小时后，为什么在管壁就出现象手纹一样的花纹？a) 安装时用手摸过灯管壁会用成这种现象。
解决UV亚光油浓度不稳定的问题
解决UV亚光油浓度不稳定的问题对柔印来说，印后上光是再寻常不过的事情了，因为上光在一定程度上可以提高印刷品的耐水、耐磨等性能，同时还起到美化产品、提升产品档次的作用，在同样的价格水平内，很多印后加工手段是无法与上光效果相媲美的。
因此，在过去的10年中，光油技术的发展相当迅速，化学原料越来越便宜，应用范围越来越广，性能也越来越稳定。
目前，UV上光在柔印上光中占有很重要的地位，且一般都采用联机方式。
UV固化装置由一两个紫外灯管和反射装置组成。
水基油墨印刷之后再印刷UV光油，能够对水基油墨起到很好的保护作用。
当然，也有一些特殊场合要求用水性光油，比如当最终产品需要进行喷码印刷时，就要用特制的水性光油进行印刷，另外一些厂家在进行亚光上光时也会选择水性光油，因为UV亚光油在印长版活时容易变稠。
在UV上光过程中经常会出现一些莫名其妙的故障，本文列举了柔印UV上光中常见的9大问题及其解决措施，在此愿与大家共同交流。
1.涂层发黄UV光油在固化后发黄的主要原因一般有两方面：一是UV光油放置时间太久，本身已经变黄，特别是劣质光油的变黄现象更为严重；二是紫外线照射过量，UV光油固化过度。
解决方法：如果是UV光油本身的质量问题，就必须更换UV光油；如果是曝光过度引起的发黄，就要降低紫外光源的功率或者提高上光速度。
2.涂层在非吸收性基材表面的附着牢度差如果承印材料是非吸收性或无孔基材（如PVC或PET薄膜），可能会出现光油涂层在基材表面的附着牢度较差的现象。
一般认为涂层越硬效果越好，但对于非吸收性基材而言，涂层的韧性才是首要的，否则就会出现附着不良的问题。
为了得到“柔软的”涂层，光油配方中需要采用一些特殊的原料，选择韧性好、附着力佳的光固树脂和活性单体。
解决方法：测试涂层附着牢度一般采用划格试验法，首先准备透明胶带以及划网格的工具，在涂层上划十字交叉网格线，注意不要伤及基材，然后用胶带粘连，被胶带撕下的涂层面积大小代表涂层的固化程度和附着力。
常见UV油墨附着故障的解决方案
常见UV油墨附着故障的解决方案UV油墨附着力促进剂有何作用?UV油墨对承印物附着力较差时，加入该助剂可/提高其对承印物的附着力，加入量一般不超过3％。
UV油墨固化不彻底、表面发黏的原因有哪些? 如何解决?(1) 灯管老化。
柔性版UV油墨吸收200400nm波长的紫外光，一般功率要大于150W／cm才能彻底固化，目前使用的中压汞灯，平均使用寿命在1000～1500小时，随着灯的使用电极逐渐分解，灯管内壁产生沉积，透明度和紫外光的透过率逐渐减弱，因此要定期对灯管进行检测，及时更换灯管。
(2) 光源功率不够。
印刷速度快也是造成UV油墨固化不彻底、表面发黏的原因。
此时可降低印刷速度或增大光源功率。
(3) UV油墨本身固化速度慢。
可加入光固化促进剂、降低印刷速度或找油墨供应商解决。
(4) 有些厂家使用乙醇来稀释UV油墨，而过量的乙醇会影响光固化程度，造成光固化不彻底、表面发黏。
因此应尽量避免使用乙醇稀释，如需要降低油墨黏度，可使用UV油墨稀释剂。
用UV油墨印刷PE，BOPP、PET等薄膜时，为何会出现附着力不理想的现象? 如何解决?(1) 膜表面电晕处理程度不够。
一般表面张力要达到3.8 x10N－2／m以上，才能使油墨获得很好的附着力。
(2) UV油墨固化程度不够。
因此必须保证UV油墨彻底固化。
(3) UV油墨收缩性大影响附着力。
加入一定量的单官能活性稀释剂或少量填料，可提高附着力。
此外，加入UV油墨附着力促进剂，可提高UV油墨与承印物的物理吸附，从而提高附着力。
如何解决UV油墨储存过程中稳定性差的问题?(1) UV油墨见光或遇热易发生交联，因此在使用中应避免光线直接照射，也不能在高于30C的环境中长期存放，一定要在1628C以下通风、避光保存。
(2) 为了提高光固化速度加入过量的光引发剂，也会影响UV油墨的稳定性。
因此应避免加入过量的光引发剂。
(3) 不同厂家生产的UV油墨混合使用不当也会造成UV油墨稳定性的变化。
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一、光泽不好、亮度不够
主要原因：
1、UV光油粘度太小，涂层太薄。
2、乙醇等非反应型溶剂稀释过度。
3、UV光油涂布不均匀。
4、纸张吸收性太强。
5、机器运行速度太快。
解决方法：根据纸张的不同情况适当提高UV光油的粘度和涂布量；对渗透吸收性强的纸张，可先涂布一层底油。
二、干燥不好、固化不彻底、表面发粘
主要原因：
1、紫外光强度不够。
2、紫外灯管老化、强度减弱。
3、UV光油以过保质期。
4、不参与反应的稀释剂加入过多。
5、机器运行速度太快。
解决方法：在固化速度要求小于0.5s的情况下，一般应保证高压汞灯的功率不小于120W/cm；UV灯管要及时更换，必要时加入一定量的UV光油固化促进剂，加速干燥。
三、印刷品表面UV光油涂不上、发花
主要原因：
1、UV光油粘度太小，涂层太薄。
2、油墨中调墨油或燥油含量过高。
3、油墨表面已晶化。
4、油墨表面防粘材料（硅油、喷粉）过多。
5、涂胶网纹辊网线太细。
解决办法：对要求UV上光的产品，印刷时就应采取相应措施，创造一定的条件：UV光油可适当涂厚些，必要时上底油或采用特殊光油。
四、UV上光涂层有白点和针孔
主要原因：
1、涂层太薄；
2、涂胶网纹辊太细；
3、非反应型稀释剂如乙醇加入过量；
4、印刷品表面粉尘较多；
解决办法：保持生产环境及印刷品表面清洁；增加涂层厚度；加入少量平滑助剂；稀释剂最好为参与反应的活性稀释剂。
五、UV光油涂布不均，有条纹及桔皮现象：
主要原因：
1、UV光油粘度过高；
2、涂胶网纹辊网线太粗（涂布量过大）、表面不光滑；
3、涂布压力不均匀；
4、UV光油的流平性差。
解决方法：降低UV光油黏度、减少涂布量；将压力调整均匀；涂布辊应磨细、磨光；加入光亮流平剂。
六、UV光油附着力差
主要原因：
1、印刷品油墨表面晶化；
2、印刷油墨中的助剂不合适；
3、UV光油本身黏附力不足；
4、光固化条件不合适。
解决方法:印刷工艺要提前考虑上光条件；在以印好的产品上涂布增强附着力的底油。
七、UV光油变稠、有凝胶现象
主要原因：
1、UV光油储存时间过长；
2、UV光油未能完全避光储存。
3、UV光油储存温度偏高。
解决方法：注意UV光油的有效使用期并严格避光储存，储存温度以5-25摄氏度为宜。
八、残留气味大
主要原因;
1、UV光油固化不彻底；
2、紫外光不足或灯管老化；
3、UV光油抗氧干扰能力差；
4、UV光油中非反应稀释剂加入过多。
解决方法：UV光油固化必须彻底，并要加强通风，必要时更换UV光油品种。