落料模具凸模加工工艺设计

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连接板冲孔落料级进模课程设计.

课程设计任务书课程设计题目：连接板冲孔落料级进模学院：专业：学生姓名：学号：指导老师：目录摘要.................................................... (2)一课程设计题目.................................................... .4二冲裁件的工艺性计题目 (4)三模具的结构与工序安排，冲件 (5)四根据模具类型画排样图，计算材料利用率 (5)五冲，推，卸料力的计算................................................... .. (7)六选择冲压设备................................................... .. (8)七压力中心的计算................................................... . (9)八凸凹模工作刃口计算................................................... (10)九冲裁模主要零部件的结构设计 (12)总结.................................................... (15)参考文献 (16)摘要目前，模具的设计特别是冲压模具的设计在现代化制造行业起着越来越重要的作用。

本次设计是从零件的工艺性分析开始，根据工艺要求确定设计的基本思路。

在分析冲压变形过程及冲压件质量影响因素的基础上，经过方案比较，选择级进模作为该模具工艺生产方案。

然后设计模具的工作部分，即凸、凹模的设计。

包括冲压工艺计算、工艺方案制订和冲模设计以及典型零件的工艺分析。

设计中涉及冲压变形过程分析、冲压件质量及影响因素、间隙确定、刃口尺寸计算原则和方法、排样设计、冲压力与压力中心计算、冲压工艺性分析与工艺方案确定、冲压典型结构、零部件设计及模具标准应用、冲压模具设计方法与步骤等。

凸凹模工艺规程及工装设计

机械制造工程原理课程设计题目:凸凹模工艺规程编制及工装设计学生姓名专业飞行器制造工程学号指导教师系主任机电工程学院2012年9月3日目录1工艺规程···································································································1.1毛坯选择 ··························································································1.2工艺路线 ··························································································1.3工艺规程 ··························································································2刀具设计···································································································2.1刀具材料的选择 ·················································································2.2角度、刀杆 ·······················································································参考文献·····································································································1工艺规程设计1.1毛坯选择计算生产纲领，确定生产类型（轻型机械）零件材料为T10A。

凸模的设计

a) 无导向装置凸模b）有导向装置直通式凸模c）有导向装置阶梯式凸模图２- 29 凸模的自由长度
2.6.2 凸模的设计
为了使凸模在冲裁时不发生失稳弯曲，凸模
纵向压力P∑应小于或等于临界压力P0,
即P∑≤P0
➢
根据欧拉公式：
Pc
2 EJ
l 2
故
2 EJ
l 2
P
lm ax
2E m J in 2P
2.6.2 凸模的设计
➢ 2、凸模的固定方法
➢ 凸模固定到固定板中的配合或间隙对不要求常拆换的凸模用N7/m6或M7/m6（双边0.02mm过盈，需要经常更换的凸模一般用H7/h6（双边0.01mm 的间隙）弹压导板模中凸模与固定板成0.1mm的双面间隙。
1）铆接固定法：一般用作非圆形小截面直通式凸模的固定，就是将固定板的型孔倒角（1×45°）后，再将反铆后的凸模装入，最后一起磨平，如图2-24左半部份所示。
2.6.2 凸模的设计
图2-30 凸模疲劳强度图算法
3）如果对凸模寿命要求校核，则可利用疲劳强度图表进行校核。例如图2-30，已知料厚t=4mm，抗剪强度τ=500Mpa，凸模直径d=12mm，求得点Ⅱ在冲次n=1×105以上，故可判断该凸模可冲105次以上。
2.6.2 凸模的设计
４、凸模护套
➢ 当凸模自由长度大于max时，则应采用护套保护凸模。图 2-31 a）、b）是两种简单的圆形凸模护套。
➢ 图a）所示护套1、凸模2均用铆接固定。 ➢ 图b）所示护套1采用台肩固定 ➢ 图c）所示护套1固定在卸料板（或导板）4上。 ➢ 图d）是一种比较完善的凸模护套，三个等分扇形块6固定
在固定板中，具有三个等分扇形的护套1固定在导板4中，可以在固定扇形块6内滑动，因此可使凸模在任意位置均处于三方导向与保护之中。但是结构复杂，制造比较困难。

模具教案1凸模的制造工艺

非圆形凸模的制造工艺教学目标：1、正确选择非圆形凸模的定位基准安装方式的能力2、制定非圆形凸模工艺路线能力3、解决影响非圆形凸模加工质量的能力重点难点及解决方法：重点：拟定加工路线难点：成形磨削工艺尺寸的换算。

解决方法：通过加工路线方案的制定、汇报、讨论、修改、再讨论，修改等步骤的训练，使学生学会制订非圆形凸模的加工工艺，培养学生的动手能力和解决问题分析问题的能力。

德育素质教育目标：1、培养学生动手能力2、培养学生团队合作意识3、培养学生观察、分析能力4、遵守劳动纪律和操作规程教学内容：一、非圆形凸模的加工（一）立铣加工非圆形凸模可在立式铣床上按照划线加工。

（二）压印锉修加工（三）成形磨削：在成形磨床上，用成形砂轮或其他方法对模具成形表面进行磨削加工的方法。

成形磨削的原理是:把复杂的成型表面分解为若干段简单的直平面或圆弧直曲面，然后按照一定的顺序，沿着轮廓方向逐点或逐段磨削，使之达到规定的加工要求。

成形磨削的特点：经成形磨削后的零件，具有精度高，表面质量好，使用寿命长等。

模具制造中要求较高的成型零件，特别是精密冲模中的凸模，凹模拼块及电加工中的电极等零件的工作型面，都可采用成型磨削作为最终加工手段。

成形磨削所使用的设备：在普通平面磨床上用专用夹具或成形砂轮进行，也可在专用的成形磨床上进行。

成型磨削的方法有：1.成型砂轮磨削法：利用修整砂轮夹具，将砂轮修整成与工件型面相吻合的相反型面，然后用此砂轮磨削工件。

1）用金刚石修整成形砂轮(1)修整砂轮角度的夹具(2)修整砂轮圆弧的夹具2）用挤压轮修整成形砂轮用一个与砂轮所要求的表面形状完全吻合的圆盘形及挤轮与砂轮接触，并保持适当压力。

2. 夹具磨削法夹具磨削是借助于夹具，使工件的被加工表面处在所要求的空间位置上，或使工件在磨削过程中获得所需要的进给运动，磨削出成形表面。

（1）正弦型夹具正弦型夹具主要有：正弦精密平口钳及正弦磁力台两种，用于磨削工件上的斜面，配合成型砂轮可以磨削直线与圆弧组成的简单成型零件。

电源支架冲孔落料模的凸模加工工艺规程设计

设计计算说明书课程名称：模具制造技术课程设计题目：电源支架冲孔落料模的凸模加工工艺规程设计学院名称：机械工程学院专业：材料成型及控制工程班级：姓名：学号指导教师：职称定稿日期： 2013年 6月 13 日目录1 准备工作 (1)1.1 拆画零件图 (1)1.2 生产纲领及生产类型确定 (1)1.3 零件工艺性分析 (3)1.3.1 工艺性审查 (3)1.3.2 零件工艺性分析 (3)1.4 毛坯选择 (5)2 工艺过程设计 (6)2.1定位基准选择 (6)2.2零件表面加工方法选择 (6)2.2.1工艺路线的拟定 (6)2.3工序的集中和分散 (7)2.4制订工艺路线 (7)3 定量设计 (8)3.1加工余量确定 (8)3.2毛坯尺寸确定 (9)3.3设计毛坯图 (9)4 工序设计 (10)4.1加工设备选择 (10)4.2 工艺装备选择 (11)4.3工序尺寸确定 (12)5 确定切削用量 (13)5.1工序I (13)5.2工序II (13)5.3工序III (13)5.4工序Ⅳ (13)5.5工序Ⅴ (13)5.6工序Ⅵ (13)5.7工序Ⅶ (13)5.8工序Ⅷ (13)5.9工序Ⅸ (14)5.10工序Ⅹ (14)5.11工序Ⅺ (14)5.12工序Ⅻ (14)结论 (15)参考文献 (16)1 准备工作1.1 拆画零件图零件为冲孔落料模具的冲孔凸模，对表面粗糙度和尺寸精度及形位公差都要较高的要求，见图1-1.图1-1 零件图1.2 生产纲领及生产类型确定生产纲领为企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划；企业(或车间、工段、班组、工作地)生产生产专业化程度的分类成为生产类型，一般分为单件生产、成批生产、大量生产。

生产类型是指企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类。

一般分为大量生产、成批生产和单件生产三种类型。

生产类型的划分，主要取决于生产纲领，即年产量。

企业（或车间、工段、班组、工作地）生产专业化程度的分类成为生产类型。

垫片落料模设计

垫片落料单工序模具设计说明书学校：常州工程职业技术学院院系：机械工程技术系班级：xxxx 姓名:xxxx 学号：xxxx 指导教师：xxxx目录、八、-前言一、课题要求二、冲裁工艺设计1、冲裁工艺性分析2、冲压工艺方案的确定三、冲裁排样设计四、冲压力及压力中心的计算五、刃口尺寸的计算六、工作零件及其他零件的设计七、装配图八、总结九、参考文献、八、,刖言冲压是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力使其产生分离或塑性变形，从而获得所需的零件的一种压力加工方法。

冷冲压在工业生产中应用十分广泛，其加工效率高，且操作方便，易于实现自动化；冲压时模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，一般不破坏冲压件的表面质量，且模具精度较高，技术要求高，是技术密集型产业，所以只有在冲压件生产批量较大杜锋情况下才能充分的体现从而获得较好的经济效益。

本次是垫片落料单工序模的设计，属于较为简单的设计通过本次设计的模具，可以巩固模具理论知识，训练我的设计能力、创新能力、知识综合应用能力，全面提高我的综合素质。

在本设计报告中，可以清晰的看到每次设计的步骤和结果，不断地讨论和学习，给我的级进模具的设计带来了很大的帮助。

全面的设计都有自己的不断努力的结果，相信在今后的设计中，能够给自己更大的帮助。

本设计报告中有系统的模具设计要点、完整的典型模具设计、充足的设计步骤、清晰的设计绘图技巧、一定的设计资料的查询，可方便学者依据自己的知识基础和兴趣在不同的资料中查找到相关的理论。

本设计也采用了合适的设计手段完成一套模具设计。

本设计报告内容浅显易懂，图文并茂，既有简单的理论指导，又有实用性。

由于时间仓促、水平有限，本设计报告中难免出现纰漏和错误，敬请读者批评指正，不胜感激。

、课题：垫片落料单工序模冲压技术要求：1、材料：08钢2、料厚：t=1 ± 0.15mm 3 生产批量：中批量二、冲裁工艺设计1冲裁件工艺性分析冲压件的工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性。

凹凸模数控铣削加工工艺及程序设计定稿

2013届本科生毕业论文学号：0成绩：凹凸模数控铣削加工工艺及程序设计系部：机电工程专业：机械设计制造及其自动化学生姓名：姚良玉指导教师：谢雪如二〇一三年四月毕业论文诚信声明本人郑重声明：所呈交的毕业论文《凹凸模数控铣削加工工艺及程序设计》是本人在指导老师的指导下，独立研究、写作的成果。

论文中所引用是他人的无论以何种方式发布的文字、研究成果，均在论文中以明确方式标明。

本声明的法律结果由本人独自承担。

毕业论文作者签名：姚良玉 2013年4月20日摘要数控机床的出现以及带来的巨大利益，引起世界各国科技界和工业界的普遍重视。

发展数控机床是当前我国机械制造业技术改造的必由之路，是未来工厂自动化的基础。

数控机床的大量使用，需要大批熟练掌握现代数控技术的人员。

数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，它对国计民生的一些重要行业的发展起着越来越重要的作用。

随着科技的发展，数控技术也在不断的发展更新，现在数控技术也称计算机数控技术，加工软件的更新快，CAD/CAM的应用是一项实践性很强的技术。

如像UG , PRO/E , Cimitron , MasterCAM ,CAXA制造工程师等。

数控技术是技术性极强的工作，尤其在模具领域应用最为广泛，所以这要求从业人员具有很高的机械加工工艺知识，数控编程知识和数控操作技能。

本文主要通过铣削加工薄壁配合件的数控工艺分析与加工，综合所学的专业基础知识，全面考虑可能影响在铣削、钻削、铰削加工中的因素，设计其加工工艺和编辑程序，完成配合要求。

【关键词】铣削钻削铰削 CAD/CAM 薄壁板类配合件零件加工The advent of NC machine tool which bring huge benefits, technology and industry around the world.Seriously,the development of numerical control machine tool is the necessary way of current in our country mechanical manufacturing industry technical innovation, is the factory in the future;The basis of automation, Use of CNC machine tools, need a large number of skilled personnel of modern numerical control technology. The application of numerical control technology not only brings revolutionary change to traditional manufacturing industry, manufacturing industry has become a symbol of industrialization, and with the continuous development of numerical control technology and application field expands, it to the national economy and people's livelihood some important industry plays a more and more important role in the development.Along with the development of science and technology, numerical control technology is also in constantly development update, now the numerical control also called computeriged numerical control technology, processing software updates fastly, the application of CAD/CAM is a practical technology. Cimitron such as UG, PRO/E, MasterCAM, CAXA manufacturing engineers, etc.Numerical control technology is a highly technical work, especially in the field of mould is most widely used, so this requires the employees have high mechanical processing knowledge, knowledge of CNC programming and CNC operation skills. This paper mainly through the milling machining with a CNC technology analysis and processing, comprehensive basic knowledge of my major in, comprehensive consider may affect in the milling, drilling, cutting and processing factors, design the process and editing program, complete with requirements.【Keywords】stranded milling drilling cutting CAD/CAMThin plate assemblies parts processing第1章零件加工工艺的分析 (1)1.1 零件的技术要求分析 (1)1.2 零件的结构工艺分析 (1)1.3 编程尺寸的确定 (4)1.4 毛坯的选择 (5)1.5 工艺过程设计 (5)1.5.1 定位基准确定 (6)1.5.2 零件加工方案确定 (6)1.5.3 零件加工走到路线确定 (6)1.6 选择机床、工艺装备等 (8)1.6.1 数控机床及系统选择 (8)1.6.2 夹具及装夹方案确定 (8)1.6.3 刀具选择方案 (9)1.6.4 量具选择方案 (11)1.7 确定切削用量 (11)第2章凹凸模数控加工 (13)2.1 数控工艺文件 (13)2.1.1 凹模的加工工艺文件 (13)2.1.2 凸模的加工工艺文件 (17)2.2 数控加工程序设计 (21)小结 (25)参考文献 (26)致谢 (27)第1章零件加工工艺的分析1.1零件的技术要求分析零件的尺寸公差在0.05—0.1mm之间，且凸模薄壁厚度为8mm，区域面积较大，表面粗糙度也比较高，达到了Ra1.6um,相对难加工，加工时容易产生变形，处理不好可能会导致其壁厚公差及表面粗糙度难以达到要求。

模具特殊凹凸花纹加工工艺

模具特殊凹凸花纹加工工艺摘要：数控技术是现代制造技术的基础，它的广泛应用使普通机械被数控机械所代替，使全球制造业发生了根本变化。

数控技术的水准、拥有和普及程度已经成为衡量一个国家综合国力和工业现代化水平的重要标志之一。

近30年来数控设备和加工技术发展的非常成熟，在现代工业生产中，模具是生产各种产品的重要工艺装备，模具已成为世界装备制造业的基础，为了适应用户对模具制造的高精度、短交货期、低成本的迫切要求，数控加工技术得到了广泛的应用。

关键词：模具加工、火花机、加工中心、凹凸花纹引言模具是一种高效率的工艺装备，用模具进行各种材料成型，可以实现高速的批量生产，并能在批量生产中保证稳定的产品质量。

同时，模具也是实现少切削与无切削加工技术不可缺少的工具，可节约原材料，降低产品成本。

模具是机械制造业的核心，在国民经济中占有重要地位。

数控加工技术作为目前世界主流的加工技术，在智能化、自动化生产中数控加工技术也越来越重要，在本文中阐述数控加工技术在模具加工的应用。

技术使用背景在模具制作过程中，偶尔会碰到一些类似手柄类产品表面的滚花凹凸纹，在医疗产品模具中这种花纹要求精度比较高，如果使用激光加工或者3D打印不但成本都比较高，且表面加工出来的光洁度不高，需要的加工周期也比较长，本文介绍出一种加工中心与火花机配合的加工方法，相比激光加工和3D打印加工周期短，光洁度高，成本低。

整体的工艺设计整体加工工艺分为三部分：电极设计、电极加工和放电加工。

电极的设计要考虑到电极加工的效率和精度保证，结构上面避免产生应力集中产生变形风险的结构，安装校正的基准等。

电极加工要考虑装夹的稳定性，可靠性和重复装夹的精度，以及加工时刀路的顺畅合理性，避免加工时出现断差。

放电加工要考虑安装的顺序和检查校正的部分。

1.电极设计先确定放电工艺确定电极的设计方向：⑴.放电加工时选择圆形频动放电加工，该工艺能保证圆柱的外轮廓的精度，台阶圆弧的轮廓精度，⑵.根据放电工艺电极设定圆柱轴线方向为Z轴方向，圆周方向设定为X、Y方向，电极设计成选择180度可以重复使用，提高效率和精度（一个电极可以打两个工件）；⑶. 根据放电工艺，电极设计进行圆周方向收缩，圆柱轴线方向理论上保持不变，实际上放电加工时，圆柱轴线方向也会产生电腐蚀产生过切现象，实际操作时需要对轴线方向（Z轴）会进行整体缩放0.02mm，⑷.电极使用3R夹具，3R夹具的重复定位精度在0.002mm，所以在加工时能保证电极重复安装精度。

落料模设计

落料模设计课程名称：冲压模具设计及制造一、课程设计目的落料模设计的目的是培养我们综合运用所学的理论知识、相关知识及基本技能来进行分析、解决实际问题的能力和进行研究的初步能力；并全面深刻的了解、认识、巩固、提高知识以至于达到实际操作训练的过程。

同时培养了我们独立工作能力、创新能力及理论联系实际、严谨求实的作风。

在完成这个设计期间，我们通过大量查阅资料，提高了阅读能力，定性定量、逻辑和形象思维相结合的文字和口头表达能力；同时也提高了计算机应用和绘图能力。

还有同学、老师的帮助您，也使整个专业知识有一定的提高，还有一个系统的认识，对今后的学习及毕业设计有很大的帮助。

二、工艺分析冲压件的工艺性是指冲压件对冲压加工的适应性，即零件是否能用简单的模具结构、最少的工序、最低的成本加工出符合要求的工件。

主要从工件的几何形状、尺寸大小、材料厚度、原材料性能等多个方面进行考虑。

1、工件几何形状较为简单、规则符合冲压条件。

同时冲压件材料为20钢，能够进行冲压加工，而且市场上也容易买到这种材料，价格适中。

2、落料外形的工艺性：零件外形简单，冲裁件无小孔，圆角半径符合工艺性要求。

3、尺寸精度：均未标注公差的一般尺寸，则工件按国家标准非配合尺寸的IT14级处理。

4、材料厚度为1mm，适合冲裁。

5、冲裁件的交角处有适宜的斜倒角和圆角相连，适合冲裁。

6、冲裁件局部凸出部分宽度也适合冲裁。

7、材料：该冲裁件的材料20钢，具有较好的可冲压性能。

结论：该材料适合落料加工三、工艺计算1、排样设计1) 排样方法的确定排样方案对零件质量、生产率与成本，也会直接影响到材料的利用率以及模具结构和寿命等。

材料利用率是衡量排样经济性的一项重要指标。

在不影响零件性能的前提下，应合理设计零件排样，提高材料利用率。

通过对比观察分析，结合大批量生产的特点，适宜采用直排的方式2）排样的相关计算查《冲压工艺及模具设计》（西北工业大学出版社）计算得毛坯长度长 L1=47.34mm；L2=22.92mm宽D=23.88mm查表2.8确定搭边值：两工件间的搭边a=1.0mm工件边缘的搭边a1=1.2mm步距：A=D+a式中：D—平行于送料方向的冲裁件冲裁宽度a—搭边值A=D+a=23.88+1.0=24.88mm条料宽度：B=L1+2(a1+∆)+b0(无侧压装置的条料宽度)；B—条料公称宽度，mm；L1—垂直于送料方向的工件尺寸，mm；a1—侧搭边，mm；b0—条料与导料板间的见的间隙；∆—条料宽度的公差，mm经查《冲压工艺及模具设计》（西北工业大学出版社）表2.9确定t=1mm时，∆=0.5，b0=0.1；则B=47.34+2(1.2+0.5)+0.1=49.74mm冲压件毛坯的面积约为23.88×22.92+（47.34-22.92）×5×2=791在一个步距的材料利用率为791/(24.88×49.74)=63.94％2、压力中心的选择此工件为对称图形，所以压力中心在它的几何对称中心3、计算模具刃口尺寸1）刃口尺寸计算依据a 在落料件测量和使用时，都是以光面的尺寸为基准，落料件的光面是因凹模刃口挤切材料产生的。

凸模板数控加工工艺设计

凸模板数控加工工艺设计图1.1 凸模板零件图1.1零件工艺性分析1.1.1 零件结构和功用分析凸模板如图1.1所示，凸模，又叫阳模，是成型塑件内表面的部件，在注射成型中通常装在注射机的动模板上，所以，习惯上又叫动模。

由于注塑成型中常让塑件留在凸模上，所以，在凸模上常装有顶出机构，以方便塑件的脱模。

凸模按结构形式，主要分为整体式凸模、组合式凸模。

该凸模板的结构简单，其结构特点是孔较多、两侧的腰形槽较小，因此在加工时需着重考虑对刀对零件精度的影响、切削力、转孔的速度和进给量等对零件的影响。

1.1.2 零件图纸分析1由零件图可知，该零件形状简单、腰子形键槽尺寸较小。

凸模板的尺寸精度要求并不是很高，采用铣削加工就可以达到要求，但是其形状位置精度要求较高，对称度0.03，同轴度要求为0.1，垂直度为0.04，由于模具对尺寸精度的要求比较高，加工中主要要保证的精度要求。

零件的尺寸标注采用统一的基准即设计基准，无多余尺寸与封闭尺寸。

1.1.3 主要技术要求分析（1）大平面的精度：上表面的粗糙度3.2，它的精度将直接影响到加工的精度精度。

（2）孔的位置精度：同一平面上导柱孔的位置度误差会影响生产出来的零件不合格，甚至合模时不能合上。

1.1.4 毛坯和材料的分析凸模板为单件，属于单件小批量生产。

凸模板材料为 YL15 ，毛坯重量约为0.9Kg。

毛坯为铝板切割而成，制作时毛坯的X轴方向加工余量为2mm公差为±0.02，毛坯的Y轴方向加工余量为20mm公差为±0.02，毛坯的Z轴方向加工余量为2mm 公差为±0.02。

加工毛坯时，为了保证加工面的加工精度，选择侧面的粗糙度较好一边为粗加工基准，从而保证其它面的垂直度和平行度。

加工其它两个侧面时，使用平口钳和已加工的侧面为定位基准，这样不仅可以使加工余量均匀而且保证加工精度。

在加工上表面和下表面时使用已加工面作为定位基准，满足“互为基准”及“基准重合”原则以保证加工精度。

(完整版)冲压模具凸模工艺设计

冲压模具凸模工艺设计课程设计一、零件工艺分析二、确定工艺方案三、工艺计算四、选用加工设备五、填写工艺卡六、零件数控编程七、凹凸模线切割编程一、零件工艺分析该零件是复合模具的冲压凸模，用于冲压件的冲孔。

凸模结构属于三段式阶梯轴，其硬度和韧性要求较高，凸模刃口的耐磨性能要求较高。

凸模零件下段需要与凹凸模结构之间采用孔轴相配合，同时需要精准冲孔，对于零件的加工精度也有极高的技术要求。

本零件采用Cr12材料制成，可保证足够的刚度和强度，同时经过热处理工艺使材料硬度达58~62HRC,以加强凸模零件刃口的耐磨性。

查其主要配合尺寸为Ømm 、Ømm、Ømm，为IT6~IT10级。

为满足装配后冲孔精度要求，凸模工作部分与凹凸模的同轴度，三段阶梯轴Ø35mm、Ø30mm、Ø22mm之间有同轴度的形位公差要求，Ø22mm段凸模为IT6级，各表面粗糙度Ra0.4µm.本零件以Ø22mm轴段中心轴为设计基准，测量基准和定位基准，在车削一道工序中加工出三段阶梯轴凸模结构。

二、确定工艺方案由零件的形状表明，其为旋转件，所以车削为基本工序，凸模工作部分的平面可由铣削工序完成。

工件的基本尺寸加工经粗车、半精车、精车工序可达到要求。

根据凸模零件的精度要求精车作为首道工序，精车后的尺寸精度可达到IT6 ~ IT8级，表面粗糙度为Ra1.6 ~ 0.8µm。

车削时留0.15mm 的修光余量。

为了达到配合要求，需要对工件进行磨削工序，提高零件的配合尺寸精度，磨削后留0.05mm的修光余量。

1、毛坯尺寸选择根据零件的材料要求，材料选为Cr12轧钢件。

根据凸模零件的旋转轴径大小，留机械加工余量后可选定毛坯尺寸为Ø38mm轧钢棒料，长度为78mm，即Ø38mm×78mm。

2、工艺方案的确定根据各道加工工序，对其做不同的组合，排除顺序，即得出工艺方案。

落料—拉深复合冲压模具课程设计【完整版】

落料—拉深复合冲压模具课程设计【完整版】(文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用,可编辑放心下载）零件简图：如右图所示生产批量：大批量材料：08钢材料厚度：2mm1.冲压件工艺性分析该工件属于典型圆筒形件拉深，形状简单对称。

所有尺寸均为自由公差，尺寸容易保证。

高度尺寸91mm可在拉深后采用修边到达要求。

2.冲压工艺方案确实定该工件包括落料、拉深两个根本工序。

可有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后拉深。

采用单工序模生产。

方案二：落料—拉深复合冲压。

采用复合模生产。

方案三：拉深级进冲压。

采用级进模生产。

方案一模具结构简单，但需两道工序两副模具，生产效率低，难以满足该工件大批量生产的要求。

方案二只需一副模具，生产效率较高，尺管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困难。

方案三也只需一副模具，生产效率高，但模具结构比拟复杂，送进操后不方便，加之工件尺寸偏大。

通过对上述三种方案的分析比拟，该件假设能一次拉深，那么其冲压生产采用方案二为佳。

3.主要设计计算（1）毛坯尺寸计算根据外表积相等原那么，用解析法求该零件的毛坯直径DD=√￣〔d2* d2+4*d2H-1.72rd2-0.56r*r〕D=√￣(160*160+4*160*91-1.72*12*160-0.56*12*12)D=283.65 mm（2）排样及相关计算采用有废料直排的排样方式，相关如下示冲裁件面积A=∏*D*D/4=∏=63159平方毫米条料宽度B=D+2a+C=283.65+2*1.8+1=288.25 mma——侧搭边值，查冲压教程表得最小侧搭边值a=1.8mmc——导料板与最宽条料之间的间隙，其最小值查冲压教程表得c=1步距s=D+a=283.65+1.5=285.15 mm式中a1——工件间搭边值，查冲压教程表得a1=1.5mm一个步进距的材料利用率∩=A/BS*100℅∩℅∩=76.8℅式中：A——一个步距内冲裁件的实际面积B———条料宽度S———步距〔3〕成形次数确实定该工件为简单圆筒形拉深件，求出拉深相对高度H/h=91/160=0.57。

落料-冲孔冲压工艺及模具设计说明书

落料-冲孔冲压工艺及模具设计目录第一章零件设计任务....................................................................................................................... 第二章冲裁件的工艺分析...............................................................................................................2.1工件材料...............................................................................................................................2.2工件结构形状.......................................................................................................................2.3工件尺寸精度....................................................................................................................... 第三章冲裁工艺方案....................................................................................................................... 第四章模具结构形式的选择...........................................................................................................4.1模具的类型的选择...............................................................................................................4.2卸料装置...............................................................................................................................4.2.1．条料的卸除 ..........................................................................................................4.2.2卸料方式 ..........................................................................................................................4.3定位装置...............................................................................................................................4.3.1．送料形式.................................................................................................................4.3.2．定位零件：.............................................................................................................4.4.模架类型及精度...................................................................................................................4.4.1．模架.........................................................................................................................4.4.2.精度............................................................................................................................ 第五章冲压工艺计算：...................................................................................................................5.1．排样....................................................................................................................................5.1.1．排样方案分析.........................................................................................................5.1．2．计算条料宽度.....................................................................................................5.1.3．确定布距：.............................................................................................................5.1.4．计算材料利用率.....................................................................................................5．2．冲压力计算.....................................................................................................................5.2.1．冲裁力计算.............................................................................................................5.2.2．卸料力、顶件力的计算.........................................................................................5.3．压力中心的计算................................................................................................................5.4．模具工作部分尺寸及公差................................................................................................5.4.1．落料凸凹模尺寸.....................................................................................................5.4.2．冲孔凸凹模尺寸..................................................................................................... 第六章主要零部件设计.................................................................................................................6.1．凹模的设计........................................................................................................................6.2．凸模的设计........................................................................................................................6.2.1.冲孔凸模：................................................................................................................6.2.2.落料凸模....................................................................................................................6.2.3．凸模的校核：.........................................................................................................6.3．固定板的设计....................................................................................................................6.3.1.凸模固定板: ...............................................................................................................6.4．模架以及其他零部件的选用............................................................................................ 第7章校核模具闭合高度及压力机有关参数...............................................................................7.1 校核模具闭合高度..............................................................................................................7.2 冲压设备的选定.................................................................................................................. 第8章设计并绘制模具总装图及选取标准件............................................................................... 第9章结论..................................................................................................................................... 第10章参考资料……………………………………………………………………………第一章零件设计任务材料为ST12，材料厚度为2mm，大批生产。

第一节凸模的加工方案与加工

3.特种工艺所谓特种工艺，主要是指电火花加工、电解加工、挤压、精密铸造、电铸等成形方法。（二）模具工作零件的制造过程 1.毛坯准备主要内容为工作零件毛坯的锻造、铸造、切割、退火或正火等。 2.毛坯加工主要内容为进行毛坯粗加工，切除加工表面上的大部分余量。工种有锯、刨、铣、粗磨等。 3.零件加工主要内容为进行模具零件的半精加工和精加工，使零件各主要表面达到图样要求的尺寸精度和表面粗糙度。工种有划线、钻、车、铣、镗、仿刨、插、热处理、磨、电火花加工等。
教学案例冲孔的凸模的加工
一、概述模具的工作零件（或成型零件）一般比较复杂，而且有较高的加工精度要求，其加工质量直接影响到产品的质量与模具的使用寿命。模具工作零件工作型面的形状多种多样，但归纳起来不外乎两类:一是外工作型面，包括型芯与凸模等工作型面；二是内工作型面，如各种凹模的工作型面，按照工作型面的特征又可分为型孔与型腔两种。另外一大类为模具的结构零件，例如各种固定板、卸料板、底座、导柱以及导套等等…… （一）模具工作零件的加工方法工作零件的加工方法根据加工条件和工艺方法可分为三大类，即通用机床加工、数控机床加工和采用特种工艺加工。
（10）钳工粗研：单面0.01～0.015ｍｍ研磨量（或按加工余量表选择）；
（11）热处理：工作部分局部淬火及回火；（12）钳工精研及抛光。
此类结构凸模的工艺方案不足之处就是淬火之前机械加工成形，这样势必带来热处理的变形、氧化、脱碳、烧蚀等问题，影响凸模的精度和质量。在选材时应采用热变形小的合金工具钢如CｒWMｎ，Cｒ12MｏV等；采用高温盐浴炉加热、淬火后采用真空回火稳定处理，防止过烧和氧化等现象产生。
3、电火花线切割凸模的电火花线切割： ①毛坯准备将圆形棒料进行锻造，锻成六面体，并进行退火处理。 ②刨或铣六个面在刨床或铣床上加工锻坯的六个面。 ③钻穿丝孔在线切割加工起点处钻出直径为2～3mm电极丝穿丝孔。 ④加工螺钉孔将固定凸模用的两个螺钉孔加工出来（钻孔、攻螺纹）。 ⑤热处理将工件淬火、回火，并检查其表面硬度，硬度要求达到 58～62HRC。

落料模具的设计说明书

摘要冲压模具在实际工业生产中应用广泛。

随着当今科技的发展，工业生产中模具的使用已经越来越引起人们的重视，而被大量应用到工业生产中来。

冲压模具可以大大的提高劳动生产效率，减轻工人负担，具有重要的技术进步意义和经济价值。

本设计进行了落料模具的设计。

文中简要概述了冲压模具目前的发展状况和趋势。

对产品进行了详细工艺分析和工艺方案的确定。

按照冲压模具设计的一般步骤，计算并设计了本套模具上的主要零部件，如：凸模、凹模、凸模固定板、垫板、凹模固定板、卸料板、导尺、挡料销、导正销等。

模架采用标准模架，选用了合适的冲压设备。

设计中对工作零件和压力机规格均进行了必要的校核计算。

此外，本模具采用使用固定挡料销。

模具的落料凸模用固定板固定，便于调整间隙；落料凹模则采用整体固定板固定。

落料凸模内装有导正销，保证了工件上孔和外形的相对位置准确，提高了加工精度。

如此设计出的结构可确保模具工作运行可靠和冲压产品大批量生产的要求。

关键词：冲压；模具；制造；模具设计；冲裁；落料AbstractPunching die has been idely used in industrial production.In the traditional With the development of the science and technology nowadays,the use of punching die in the industial production gain more attention, and be used in the industrial production more and more.Self-acting feed technology of punching die is also used in production, punching die could increase the efficience of production and could alleviate the work burden，so it has significant meaning in technologic progress and economic value.The design of the blanking composite modulus design. This paper briefly outlined the Stamping Die current development status and trends. The product of a detailed analysis and the identification process. Stamping die design in accordance with the general steps to calculate and design the sets on the main mold parts such as : punch and die. Punch plate plate Die plate and dump plates I. feet behind the sales marketing and other derivative is. Die-standard model planes to choose a suitable stamping equipment. Design work on the parts and specifications will press for the necessary checking calculation. In addition the die block used only with marketing materials and Crook block behind the marketing materials. Punch and Die blanking punch were different plate fixed to facilitate adjustment gap; Punch and Die blanking die is used overall fixed plate. Blanking punch contents is a derivative sales and guarantee the workpiece and the shape of the holes in the relative position accurately improve processing accuracy. So the structure is designed to ensure reliable operation of die stamping products and mass production requirements.Key word: punching；die；manufacture；die design；punching；blanking目录摘要 (I)Abstract................................................................................................ I I 1 绪论 (1)1.1冲压模具行业发展现状 (1)1.2冲压模具制造技术发展趋势 (2)1.3冲压工艺的基本知识 (4)1.4冲裁变形分析 (5)1.4.2冲裁时板料的变形过程 (7)1.4.3冲裁件断面质量及其影响因素 (8)2落料模具的冲压工艺性分析 (12)2.1冲压工艺规程 (12)2.2设计题目 (15)2.3冲压件工艺计算 (15)2.4模具工艺方案的确定 (15)3落料模具的工艺计算 (17)3.1排样设计 (17)3.2压力与压力中心计算 (18)3.2.1冲压力 (18)3.2.2 卸料力 (18)3.2.3推件力 (18)3.2.4模具总冲压力 (19)3.3压力中心 (19)3.4作零件刃口尺寸计算 (20)3.4.1刃口尺寸计算原则 (21)3.4.2刃口尺寸计算 (21)3.5冲床选用 (21)3.5.1冲压设备的选择原则 (21)3.5.2压力机的选择 (23)4主要零部件的结构设计 (24)4.1工作部分零件 (24)4.1.1凸模的结构形式和紧固联结方式 (24)4.1.2凹模的结构形式设计及固定形式的选择 (25)4.2定位零件 (27)4.2.1挡料销的选择 (27)4.2.2导料销的选择 (28)4.3卸料装置 (28)4.3.1卸料装置中关系尺寸的计算 (29)4.3.2 卸料弹簧的选用 (30)4.4导向零件 (31)4.5夹持及支持零件 (33)4.5.1模座的选择 (33)4.5.2模具闭合高度计算 (33)5典型零件的加工工艺编制 (34)5.1落料凹模加工工艺过程 (34)5.2落料凸模加工工艺过程 (35)5.3凸模座加工工艺过程 (36)5.4凸模压板加工工艺过程 (37)5.5卸料板加工工艺过程 (38)5.6上模座加工工艺过程 (39)5.7下模座加工工艺过程 (40)参考文献 (41)致谢 (42)附录 (44)1 绪论1.1冲压模具行业发展现状改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。

09落料凸模零件课设模板

湖北工业大学工程技术学院机械制造基础课程设计姓名学号二零一一年十二月目录一．课题介绍------------------------------------21.1、课题----------------------------------1.2、设计要求---------------------------------二.有关零件的分析----------------------------- 32.1、零件的结构特点---------------------------2.2、加工工艺性------------------------------------2.3、确定零件毛坯--------------------------------- 三．基准的选择---------------------------------- 43.1、有关基准的选择说明--------------3.2、确定零件的定位基准------------------------四．轴类零件的材料、毛坯及热处理----------------64.1、落料凸模零件的材料---------------------------4.2、落料凸模毛坯---------------------------------4.3、落料凸模零件的热处理-------------------------五．制定加工工艺路线----------------------------85.1、落料凸模零件加工工艺过程分析-------------5.2、工艺路线的拟定------------------------------5.3、落料凸模零机械加工工艺过程卡--------------5.4、加工余量的确定------------------------------5.5、加工余量的确定------------------------------5.6、机械加工工序卡------------------- 六．落料凸模零件的检验------------------------96.1、加工中的检验--------------------------------6.2、加工后的检验-------------------------------- 七．总结----------------------------------14 八．参考文献----------------------------------21落料凸模制造课程设计内容：1、垫片落料凸模零件图 1 张2、机械加工工艺过程综合卡片 1 张3、机械加工工序卡 1 张4、课程设计说明书 1 份序言机械制造工艺及设备毕业设计是我们完成本专业教学计划的一个极为重要的实践性教学环节，是使我们综合运用所学过的基本课程，基本知识与基本技能去解决专业范围内的工程技术问题而进行的一次基本训练。

凸件加工步骤过程及质量控制过程非机床加工

凸件加工步骤过程及质量控制过程非机床加工以凸件加工步骤过程及质量控制过程非机床加工为题，我们来探讨一下凸件的加工步骤和质量控制过程。

凸件是一种常见的机械零件，通常用于传递力和运动。

它们具有复杂的形状和精确的尺寸要求，因此在加工过程中需要特殊的方法和技术。

非机床加工是一种常用的加工方法，它通过非机床设备进行加工，比如数控加工中心、电火花加工机等。

下面将介绍凸件的加工步骤和质量控制过程。

第一步是凸件的设计和加工工艺规划。

在这一步，需要根据产品的要求和几何形状，设计出合适的凸件结构，并确定加工工艺。

工艺规划包括选择合适的加工方法、确定加工顺序和刀具选择等。

第二步是凸件的原材料准备。

根据凸件的材料要求，选择合适的材料，并进行切割和预制备工作。

这一步需要注意保证原材料的质量和尺寸的准确性。

第三步是凸件的粗加工。

在这一步，使用数控加工中心或其他设备进行粗加工，将原材料加工成近似形状的凸件。

这一步需要注意保证加工的精度和表面质量，以满足后续加工和装配的要求。

第四步是凸件的精加工。

在这一步，需要使用非机床加工设备进行精加工，如电火花加工、线切割等。

通过这些加工方法，可以实现凸件的高精度加工和复杂形状的加工。

在精加工过程中，需要注意控制加工参数和工艺，以保证加工质量。

第五步是凸件的热处理。

在这一步，通过热处理工艺，改变凸件的组织结构和性能，以提高凸件的强度和硬度。

热处理过程中需要控制加热温度和保温时间，以确保凸件的热处理效果。

第六步是凸件的表面处理。

在这一步，通过表面处理工艺，改善凸件的表面质量和耐腐蚀性能。

常见的表面处理方法包括电镀、喷涂和热喷涂等。

在表面处理过程中需要注意控制涂层的厚度和均匀性，以保证凸件的质量和使用寿命。

最后一步是凸件的质量控制。

在凸件加工的整个过程中，需要进行质量控制，以确保凸件的质量符合要求。

质量控制包括原材料的检验、加工过程中的自检和互检、以及最终产品的检验等。

通过严格的质量控制，可以有效地避免凸件加工中的质量问题，提高产品的质量和可靠性。